WO2015167279A1 - 발포제 조성물 및 이를 이용한 발포 방법 - Google Patents

발포제 조성물 및 이를 이용한 발포 방법 Download PDF

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WO2015167279A1
WO2015167279A1 PCT/KR2015/004393 KR2015004393W WO2015167279A1 WO 2015167279 A1 WO2015167279 A1 WO 2015167279A1 KR 2015004393 W KR2015004393 W KR 2015004393W WO 2015167279 A1 WO2015167279 A1 WO 2015167279A1
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blowing agent
foaming
hydrazide
agent composition
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PCT/KR2015/004393
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한상진
조용연
김정환
김영호
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주식회사 동진쎄미켐
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/06—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a chemical blowing agent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L101/00—Compositions of unspecified macromolecular compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K3/00—Materials not provided for elsewhere

Definitions

  • the present invention relates to a foaming agent composition and a foaming method using the same, and more particularly, to a foaming agent composition excellent in foaming performance and environmentally friendly foaming method and a resin foaming method using the same.
  • the blowing agent is a synthetic resin additive for blending with the synthetic resin to produce a porous foam.
  • thermoplastic resins such as polyethylene, polypropylene, ethylene-vinylacetate copolymer (EVA), polyvinyl chloride, styrene-butadiene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, rubber, polyamide and the like, azodicarbonamide amide: ADCA), p, p'-oxybis (benzenesulfonyl hydrazide) (p, p'-oxybis (benzenesulfonyl hydrazide)), dinitroso pentamethylenetetramine (DPT), p-toluene
  • Chemical blowing agents such as sulfonyl hydrazide (p-Toluenesulfonylhydrazide) and benzenesulfonyl hydrazide are widely used (Japanese Patent Application Laid-
  • azodicarbonamide has a high gas generation rate during pyrolysis, and a large amount of gas is generated, thereby making it possible to produce a foam having excellent foaming ratio, and easily controlling decomposition temperature by using a decomposition temperature accelerator.
  • a decomposition temperature accelerator there is one advantage.
  • the process for producing a foam using azodicarbonamide proceeds at a very high speed, the azodicarbonamide is not completely decomposed and yellow residues remain, resulting in a decrease in the whiteness of the foam and a molding processing equipment. Corrosion or contamination may occur.
  • harmful components such as formamide and ammonia may be generated.
  • Another object of the present invention is to provide a foaming agent composition having excellent foaming performance such as whiteness, thermal stability, foaming degree, foaming form, and the like, and a foaming method using the same.
  • the present invention provides a foaming agent composition comprising a hydrazide-based blowing agent and an inorganic blowing agent.
  • this invention provides the foaming method of resin containing the process of mixing and heating the foaming agent composition containing a hydrazide type foaming agent and an inorganic foaming agent, and foaming object resin.
  • the foaming agent composition and the foaming method using the same according to the present invention are not only environmentally friendly due to less generation of harmful components in the foaming process, and has the advantage of excellent foaming performance such as whiteness, thermal stability, foaming degree, foaming form of the foamed resin.
  • 1 to 12 are electron micrographs showing the appearance and internal pore morphology of the foam sheet prepared according to the Examples and Comparative Examples of the present invention.
  • the blowing agent composition according to the present invention is characterized by including a hydrazide-based (Hydrazide-based) blowing agent and an inorganic blowing agent.
  • the total amount of the hydrazide-based blowing agent is 1 to 99% by weight, preferably 5 to 95% by weight, more preferably 10 to 80% by weight, and most preferably 15 to the hydrazide-based blowing agent and the inorganic blowing agent as a whole.
  • the amount of the inorganic blowing agent is, for example, 1 to 99% by weight, preferably 5 to 95% by weight, more preferably 20 to 90% by weight, most preferably 40 to 85% by weight. to be.
  • the hydrazide blowing agent is a blowing agent having a -CONHNH 2 or -SO 2 NHNH 2 functional group, p, p'-oxybis (benzenesulfonyl hydrazide) (p, p'-oxybis (benzenesulfonyl hydrazide): OBSH, CAS no.80-51-3), p-Toluenesulfonylhydrazide (TSH, CAS no. 1576-35-8), Benzenesulfonylhydrazide: BSH, CAS no. 80-17- 1) and mixtures thereof, preferably p, p'-oxybis (benzenesulfonylhydrazide) can be used.
  • the inorganic blowing agent is sodium bicarbonate (NaHCO 3 ), ammonium bicarbonate (NH 4 HCO 3 ), ammonium carbonate ((NH 4 ) 2 CO 3 ), ammonium nitrite (NH 4 NO 2 ), sodium hydrogen borohydride (NaBH 4 ), An azide compound (eg Ca (N 3 ) 2 ) and mixtures thereof, and preferably sodium bicarbonate can be used.
  • the blowing agent composition according to the present invention may further contain a conventional non-hydrazide organic blowing agent, if necessary.
  • the non-hydrazide organic blowing agents include, for example, azodicarbonamide (ADDA), dinitroso pentamethylenetetramine (DPT), and p-toluenesulfonyl semicarbazide (p) -Toluenesulfonyl semicarbazide: PTSS, CAS No: 10396-10-8), 5-phenyltetrazole (5-Phenyltetrazole: 5PT, CAS No: 18039-42-4) and the like.
  • ADDA azodicarbonamide
  • DPT dinitroso pentamethylenetetramine
  • p p-toluenesulfonyl semicarbazide
  • PTSS CAS No: 10396-10-8
  • 5-phenyltetrazole 5-Phenyltetrazole:
  • the amount of the non-hydrazide organic blowing agent used is usually 0.01 to 100 parts by weight, preferably 0.01 to 80 parts by weight based on 100 parts by weight of the blowing agent composition (hydrazide-based blowing agent and inorganic blowing agent). .
  • the blowing agent composition according to the present invention may further include a conventional additive used in the blowing agent composition.
  • the additives include calcium compound such as calcium stearate, calcium carbonate (CAS No. 471-34-1), zinc oxide, zinc stearate, and zinc stearate.
  • Zinc compounds such as zinc compounds, titanium dioxide, tin methoxy maleate, such as titanium or tin compounds, barium stearate, barium ricinoli
  • Barium compounds such as barium ricinoleate, magnesium compounds such as magnesium oxide, talc, monosodium citrate, urea, silica ( silica, dicyclohexyl phthalate, stearic acid, mixtures thereof, and the like can be exemplified.
  • the usage-amount of the said additive is 0.01-50 weight part normally, Preferably it is 0.01-40 weight part with respect to 100 weight part of foaming agent compositions (hydrazide type foaming agent and inorganic foaming agent) of this invention.
  • the blowing agent composition according to the present invention is polyethylene (PE), polypropylene (PP), ethylene-vinylacetate copolymer (Ethylene vinyl acetate copolymer (EVA), ethylene propylene rubber (monomer rubber: EPDM), polystyrene (PS), thermoplastic Thermoplastic Elastomer (TPE), Thermoplastic Polyurethane (TPU), Thermoplastic Rubber (TPR), Polyvinyl Chloride (PVC), ABS Resin (acrylonitrile butadiene styrene copolymer), Polyamide, Rubber (rubber) It can be used as a blowing agent for various synthetic or natural resins (Resin).
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • EVA ethylene-vinylacetate copolymer
  • EVA ethylene propylene rubber
  • PS polystyrene
  • TPE thermoplastic Thermoplastic Elastomer
  • TPU Thermoplastic Polyurethane
  • the amount of the foaming agent composition according to the present invention may vary depending on the type of foaming agent, the type of foaming resin, the desired degree of foaming, etc., but is usually based on 100 parts by weight of the foaming target resin, and the foaming agent composition (hydrazide-based foaming agent and inorganic) Blowing agent) 2 to 40 parts by weight, preferably 2 to 30 parts by weight, more preferably 5 to 25 parts by weight.
  • the foaming agent composition hydroazide-based foaming agent and inorganic Blowing agent
  • the foaming method of the resin according to the present invention includes a step of mixing and heating the blowing agent composition and the resin to be foamed.
  • a conventional mixer such as a press roll may be used for mixing the blowing agent composition and the resin to be foamed, and the heating may be performed using a conventional heating apparatus such as a press mold.
  • the heating temperature may vary depending on the type of the foaming resin and the foaming agent composition, for example, 100 to 250 ° C, preferably 130 to 240 ° C.
  • the foaming agent composition according to the present invention includes both a hydrazide-based blowing agent that is exothermicly decomposed, in particular, OBSH and an endothermicly decomposing inorganic blowing agent, especially sodium bicarbonate, thereby ensuring thermal stability in the foaming process and exhibiting excellent foaming performance.
  • the heat of decomposition of p, p'-oxybis (benzenesulfonylhydrazide) (OBSH) which can be used in the blowing agent composition of the present invention is 375.9 kJ / mol (1048.8 J / g), and the heat of decomposition of sodium bicarbonate is -69.7 kg / mol (-829.7 J / g).
  • the heat of decomposition of azodicarbonamide (ADCA) is 120.1 kJ / mol (1034.6 J / g).
  • foaming agent composition according to the present invention when used to foam resins such as synthetic resins and natural rubbers, unlike foaming agents containing azodicarbonamide (ADCA), harmful substances such as formamide and ammonia may be used. Less generation of ingredients has eco-friendly advantages.
  • ADCA azodicarbonamide
  • p, p'-oxybis was used as ethylene-vinylacetate copolymer (CAS No. 24937-78-8, EVA resin, specific gravity: 0.943 g / cm 3 ) as the foaming target resin.
  • OBSH Benzenesulfonylhydrazide
  • sodium bicarbonate Cas No. 144-55-8
  • other additives as calcium carbonate, zinc oxide
  • a foaming agent composition comprising a stearic acid, stearic acid, dicyclohexyl phthalate, and the like was prepared. The foamed resin and the foaming agent composition were mixed at 90 ° C.
  • Foaming was carried out for 18 minutes (min) under the conditions of 2 to prepare a foam (EVA foam sheet) (foaming step).
  • a foam sheet was prepared in the same manner as in Example 1, using the foaming agent composition, the foaming target resin, and the additive of the components and contents shown in Table 2 below.
  • the appearance state of the prepared foam sheet was visually inspected, and the density (specific gravity) of the foam sheet was measured by a gas pycnometer (Gas Pycnometer, manufactured by Micromeritics, product name: AccuPyc 1330), and is shown in Table 3 below.
  • gas pycnometer Gas Pycnometer, manufactured by Micromeritics, product name: AccuPyc 1330
  • electron micrographs showing the external appearance and internal pore morphology of the prepared foam sheet is shown in Figures 1 to 12.
  • Example 1 Good (FIG. 1) 0.178 g / cm 3 2
  • Example 2 Good ( Figure 3) 0.195 g / cm 3 4
  • Example 3 Good ( Figure 5) 0.236 g / cm 3 6
  • Comparative Example 2 Good (FIG. 11) 0.662 g / cm 3 (poor) Figure 12
  • blowing agent composition (TSH: p-toluenesulfonylhydrazide, BSH: benzenesulfonylhydrazide), foaming target resin and additives of the ingredients and contents shown in Table 4 below were used, and the foaming process was carried out at 145 ° C and 150 kg / cm.
  • Foam (EVA foam sheet) was prepared in the same manner as in Example 1, except that the reaction was carried out for 15 minutes (min) under the conditions of 2 .
  • the appearance state of the prepared foam sheet was visually inspected, and the density (specific gravity) of the foam sheet was measured by a gas pycnometer (Gas Pycnometer, manufactured by Micromeritics, product name: AccuPyc 1330), and is shown in Table 5 below.
  • Example 5 Exterior importance Pore form inside foam sheet
  • Example 6 Good 0.202 g / cm 3 Good
  • Example 7 Good 0.222 g / cm 3 Good
  • Example 8 Good 0.182 g / cm 3 Good
  • Example 9 Good 0.198 g / cm 3 Good
  • Example 10 Good 0.224 g / cm 3 Good
  • a foam was prepared in the same manner as in Example 1, except that the foaming agent composition and the foaming target resin (EPDM: ethylene propylene rubber, PVC: polyvinyl chloride) of the ingredients and contents (unit: g) shown in Table 6 were used. It was. In addition, the appearance state of the prepared foam was visually inspected, and the density (specific gravity, g / cm 3 ) of the foam sheet was measured by a gas pycnometer (Gas Pycnometer, manufactured by Micromeritics, product name: AccuPyc 1330), 6 together.
  • EPDM ethylene propylene rubber
  • PVC polyvinyl chloride
  • a foam was prepared in the same manner as in Example 1, except that the foaming agent composition and the foaming target resin (EPDM: ethylene propylene rubber, PVC: polyvinyl chloride) of the components and contents (unit: g) shown in Table 7 were used. It was. In addition, the appearance state of the prepared foam was visually inspected, and the density (specific gravity, g / cm 3 ) of the foam sheet was measured by a gas pycnometer (Gas Pycnometer, manufactured by Micromeritics, product name: AccuPyc 1330), 7 is shown together.
  • EPDM ethylene propylene rubber
  • PVC polyvinyl chloride
  • a foam was prepared in the same manner as in Example 5, except that the foaming agent composition and the foaming target resin (EPDM: ethylene propylene rubber) of the ingredients and contents (unit: g) shown in Table 8 were used.
  • the appearance state of the prepared foam was visually inspected, and the density (specific gravity, g / cm 3 ) of the foam sheet was measured by a gas pycnometer (Gas Pycnometer, manufactured by Micromeritics, product name: AccuPyc 1330), 8 is shown together.
  • a foam was prepared in the same manner as in Example 5, except that the foaming agent composition and the foaming target resin of the components and contents (unit: g) shown in Table 9 were used.
  • the appearance state of the prepared foam was visually inspected, and the density (specific gravity, g / cm 3 ) of the foam sheet was measured by a gas pycnometer (Gas Pycnometer, manufactured by Micromeritics, product name: AccuPyc 1330), 9 is shown together.
  • a foam was prepared in the same manner as in Example 5, except that the foaming agent composition and the foaming target resin (EPDM: ethylene propylene rubber) of the ingredients and contents (unit: g) shown in Table 10 were used.
  • the appearance state of the prepared foam was visually inspected, and the density (specific gravity, g / cm 3 ) of the foam sheet was measured by a gas pycnometer (Gas Pycnometer, manufactured by Micromeritics, product name: AccuPyc 1330), It is shown together in 10.
  • a foam was prepared in the same manner as in Example 5, except that the foaming agent composition and the foaming target resin of the ingredients and contents (unit: g) shown in Table 11 were used.
  • the appearance state of the prepared foam was visually inspected, and the density (specific gravity, g / cm 3 ) of the foam sheet was measured by a gas pycnometer (Gas Pycnometer, manufactured by Micromeritics, product name: AccuPyc 1330), 11 is shown together.

Abstract

발포 성능이 우수하고 친환경적인 발포제 조성물 및 이를 이용한 수지의 발포 방법이 개시된다. 상기 발포제 조성물은 히드라지드계 발포제 및 무기 발포제를 포함한다. 상기 수지의 발포 방법은, 히드라지드계 발포제 및 무기 발포제를 포함하는 발포제 조성물과 발포 대상 수지를 혼합하고, 가열하는 공정을 포함한다.

Description

발포제 조성물 및 이를 이용한 발포 방법
본 발명은 발포제 조성물 및 이를 이용한 발포 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 발포 성능이 우수하고 친환경적인 발포제 조성물 및 이를 이용한 수지의 발포 방법에 관한 것이다.
발포제는 합성수지와 배합되어 다공성 발포체를 제조하기 위한 합성수지 첨가제이다. 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체(EVA), 폴리염화비닐, 스티렌-부타디엔 고무, 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 등의 열가소성 수지, 고무, 폴리아미드 등에 대한 발포제로서, 아조디카본아마이드(azodicarbon amide: ADCA), p,p'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드)(p,p'-oxybis(benzenesulfonyl hydrazide)), 디니트로소 펜타메틸렌테트라민(dinitroso pentamethylenetetra mine: DPT), p-톨루엔술포닐 히드라지드(p-Toluenesulfonylhydrazide), 벤젠술포닐 히드라지드(Benzenesulfonyl hydrazide) 등의 화학 발포제가 널리 사용되고 있다(일본 특개 2004-051871, 일본 특개 2004-323726, 한국 특허공개 2010-0085451, 한국 특허공개 2002-0086346, 미국 특허 공개 2013-0082412 등 참조).
특히, 상기 화학 발포제 중, 아조디카본아마이드는 열분해 시에 가스 발생 속도가 빠르고, 가스 발생량이 많아 발포 배율이 우수한 발포폼을 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 분해 온도 촉진제를 사용함으로써 분해 온도 조절이 용이한 장점이 있다. 그러나, 아조디카본아마이드를 사용하여 발포체를 제조하는 공정은 매우 빠른 속도로 진행되기 때문에, 아조디카본아마이드가 완전히 분해되지 않아 황색의 잔유물이 잔류하여, 발포체의 백색도가 저하되는 단점과 성형 가공 기기가 부식 또는 오염되는 문제가 발생하기도 한다. 또한, 아조디카본아마이드가 분해될 때 포름아미드(formamide), 암모니아(ammonia) 등의 유해 성분이 발생하기도 한다.
따라서, 본 발명의 목적은, 발포 공정에서 유해 성분의 발생량이 적어 친환경적인 발포제 조성물 및 이를 이용한 발포 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 백색도, 열적 안정성, 발포도, 발포 형태 등의 발포 성능이 우수한 발포제 조성물 및 이를 이용한 발포 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은, 히드라지드계(Hydrazide 계) 발포제 및 무기 발포제를 포함하는 발포제 조성물을 제공한다.
또한, 본 발명은, 히드라지드계 발포제 및 무기 발포제를 포함하는 발포제 조성물과 발포 대상 수지를 혼합하고, 가열하는 공정을 포함하는 수지의 발포 방법을 제공한다.
본 발명에 따른 발포제 조성물 및 이를 이용한 발포 방법은, 발포 공정에서 유해 성분의 발생이 적어 친환경적일 뿐만 아니라, 발포 수지의 백색도, 열적 안정성, 발포도, 발포 형태 등의 발포 성능이 우수한 장점이 있다.
도 1 내지 12는, 본 발명의 실시예 및 비교예에 따라 제조된 발포 시트의 외관 사진 및 내부 기공 형태를 보여주는 전자 현미경 사진.
이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 발포제 조성물은, 히드라지드계(Hydrazide 계) 발포제 및 무기 발포제를 함께 포함하는 것을 특징으로 한다. 상기 히드라지드계 발포제 및 무기 발포제 전체에 대하여, 상기 히드라지드계 발포제의 사용량은 1 내지 99 중량%, 바람직하게는 5 내지 95 중량%, 더욱 바람직하게는 10 내지 80 중량%, 가장 바람직하게는 15 내지 60 중량%이고, 상기 무기 발포제의 사용량은 예를 들면, 1 내지 99 중량%, 바람직하게는 5 내지 95 중량%, 더욱 바람직하게는 20 내지 90 중량%, 가장 바람직하게는 40 내지 85 중량%이다. 여기서, 상기 히드라지드계 발포제가 사용되지 않거나, 그 사용량이 너무 작은 경우에는, 발포제 조성물의 발포 배율이 저하될 우려가 있다. 한편, 상기 무기 발포제가 사용되지 않거나, 그 사용량이 너무 작은 경우에는, 발포 공정에서 과도한 열이 발생하여 발포 시트가 파손될 우려가 있다.
상기 히드라지드계 발포제는 -CONHNH2 또는 -SO2NHNH2 작용기를 가지는 발포제로서, p,p'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드) (p,p'-oxybis(benzenesulfonyl hydrazide): OBSH, CAS no. 80-51-3), p-톨루엔설포닐히드라지드(p-Toluenesulfonylhydrazide: TSH, CAS no. 1576-35-8), 벤젠설포닐히드라지드(Benzenesulfonylhydrazide: BSH, CAS no. 80-17-1) 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군으로부터 선택될 수 있고, 바람직하게는 p,p'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드)를 사용할 수 있다. 상기 무기 발포제는 중탄산나트륨(Sodium bicarbonate: NaHCO3), 중탄산암모늄(NH4HCO3), 탄산암모늄((NH4)2CO3), 아질산암모늄(NH4NO2), 붕소화수소나트륨 (NaBH4), 아지드 화합물(예를 들면, Ca(N3)2) 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군으로부터 선택될 수 있고, 바람직하게는 중탄산나트륨을 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 발포제 조성물은, 필요에 따라, 통상의 비(非)히드라지드계 유기 발포제를 더욱 포함할 수 있다. 상기 비(非)히드라지드계 유기 발포제는, 예를 들면, 아조디카본아마이드 (azodicarbonamide: ADCA), 디니트로소 펜타메틸렌테트라민(dinitroso pentamethylenetetramine: DPT), p-톨루엔설포닐세미카바지드(p-Toluenesulfonyl semicarbazide: PTSS, CAS No : 10396-10-8), 5-페닐테트라졸(5-Phenyltetrazole: 5PT, CAS No : 18039-42-4) 등으로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있다. 상기 비(非)히드라지드계 유기 발포제의 사용량은, 본 발명의 발포제 조성물(히드라지드계 발포제 및 무기 발포제) 100 중량부에 대하여, 통상 0.01 내지 100 중량부, 바람직하게는 0.01 내지 80 중량부이다.
또한, 본 발명에 따른 발포제 조성물은, 발포제 조성물에 사용되는 통상의 첨가제를 더욱 포함할 수 있다. 상기 첨가제로는 칼슘 스테아레이트(calcium stearate), 칼슘 카보네이트(calcium carbonate, CAS No. 471-34-1) 등의 칼슘 화합물(calcium compound), 산화 아연(zinc oxide), 징크 스테아레이트(zinc stearate) 등의 아연 화합물(zinc compound), 티타늄 디옥사이드(titanium dioxide), 틴 메톡시 말레이트(tin methoxy maleate) 등의 티타늄 또는 주석 화합물(titanium or tin compound), 바륨 스테아레이트(barium stearate), 바륨 리시놀리에이트(barium ricinoleate) 등의 바륨 화합물(barium compound), 산화 마그네슘(magnesium oxide) 등의 마그네슘 화합물(magnesium compound), 탈크(talc), 모노소듐 시트레이트(monosodium citrate), 우레아(urea), 실리카(silica), 디시클로헥실 프탈레이트(dicyclohexyl phthalate), 스테아릭산(stearic acid), 이들의 혼합물 등을 예시할 수 있다. 상기 첨가제의 사용량은, 본 발명의 발포제 조성물(히드라지드계 발포제 및 무기 발포제) 100 중량부에 대하여, 통상 0.01 내지 50 중량부, 바람직하게는 0.01 내지 40 중량부이다.
본 발명에 따른 발포제 조성물은, 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체(Ethylene vinyl acetate copolymer: EVA), 에틸렌프로필렌 고무(monomer rubber: EPDM), 폴리스티렌(PS), 열가소성 탄성체 (Thermo plastic Elastomer: TPE), 열가소성 폴리우레탄(thermoplastic polyurethane: TPU), 열가소성 고무(Thermoplastic rubber: TPR), 폴리염화비닐(PVC), ABS 수지(acrylonitrile butadiene styrene copolymer), 폴리아미드, 고무(rubber) 등의 각종 합성 또는 천연 수지(Resin)에 대한 발포제로서 사용될 수 있다. 본 발명에 따른 발포제 조성물의 사용량은, 발포제의 종류, 발포 수지의 종류, 원하는 발포도 등에 따라 달라질 수 있으나, 통상 발포 대상 수지 100 중량부에 대하여, 본 발명의 발포제 조성물(히드라지드계 발포제 및 무기 발포제) 2 내지 40 중량부, 바람직하게는 2 내지 30 중량부, 더욱 바람직하게는 5 내지 25 중량부를 사용한다. 여기서, 상기 발포제 조성물의 사용량이 너무 작은 경우에는, 발포체의 발포 배율이 낮아지고, 너무 많은 경우에는, 발포체의 형태 및 내구성이 저하될 우려가 있다.
본 발명에 따른 수지의 발포 방법은 상기 발포제 조성물과 발포 대상 수지를 혼합하고, 가열하는 공정을 포함한다. 여기서, 상기 발포제 조성물과 발포 대상 수지의 혼합에는 프레스 롤(press roll) 등의 통상의 혼합기가 사용될 수 있고, 상기 가열은 프레스 몰드(press mold) 등의 통상의 가열장치를 사용하여 수행될 수 있다. 상기 가열 온도는, 발포 대상 수지 및 발포제 조성물의 종류에 따라 달라질 수 있으나, 예를 들면, 100 내지 250 ℃, 바람직하게는 130 내지 240 ℃이다.
본 발명에 따라, 히드라지드계 발포제 및 무기 발포제를 혼합한 발포제 조성물을 이용하여 수지를 발포시키면, 이들을 단독으로 또는 다른 발포제와 혼합하여 사용하는 경우와 비교하여, 유해 성분의 발생이 적을 뿐만 아니라, 우수한 발포 배율 및 구조의 발포체를 얻을 수 있다. 본 발명에 따른 발포제 조성물은, 발열 분해되는 히드라지드계 발포제, 특히 OBSH와 흡열 분해되는 무기 발포제, 특히 소듐 비카보네이트를 모두 포함하므로, 발포 공정에서 열적 안정성을 확보하여, 우수한 발포 성능을 나타낸다. 본 발명의 발포제 조성물에 사용될 수 있는 p,p'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드)(OBSH)의 분해열은 375.9 kJ/mol (1048.8 J/g)이고, 중탄산나트륨의 분해열은 -69.7 kg/mol (-829.7 J/g)이다. 참고로, 아조디카본아마이드(ADCA)의 분해열은 120.1 kJ/mol (1034.6 J/g)이다. 또한, 본 발명에 따른 발포제 조성물을 사용하여 합성수지, 천연 고무 등의 수지를 발포시키면, 아조디카본아마이드(ADCA)를 포함하는 발포제와는 달리, 포름아미드(formamide), 암모니아(ammonia) 등의 유해 성분의 발생이 적어 친환경적인 장점이 있다.
이하, 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명한다. 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1] 발포제 조성물 및 발포 시트 제조
하기 표 1에 나타낸 바와 같이, 발포 대상 수지로서 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체(CAS No. 24937-78-8, EVA resin, 비중: 0.943 g/cm3)를 사용하고, p,p'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드) (OBSH, CAS No. 80-51-3)와 중탄산나트륨(Sodium Bicarbonate, CAS No. 144-55-8)의 혼합물 및 기타 첨가제로서 칼슘 카보네이트, 산화 아연(Zinc Oxide), 스테아릭산(Stearic acid), 디시클로헥실 프탈레이트(Dicyclohexyl phthalate) 등을 포함하는 발포제 조성물(Foaming agent)을 준비하였다. 상기 발포 대상 수지와 발포제 조성물을 프레스 롤(Press roll)을 이용하여 90 ℃에서 60 분(min) 동안 혼합하고(원료 배합), 프레스 몰드(Press mold)를 이용하여, 165 ℃ 및 150 kg/cm2의 조건에서 18분(min) 동안 발포시켜, 발포체(EVA 발포 시트)를 제조하였다(발포 공정).
표 1
물질 사용량
발포 대상 수지 Ethylene vinyl acetate copolymer 83.3 g
첨가제 Calcium carbonate 8.8 g
Zinc Oxide 0.9 g
Stearic acid 0.9 g
Dicyclohexyl phthalate 0.9 g
발포제 조성물 p,p'-Oxybis(benzenesulfonylhydrazide) (OBSH) 2.6 g
Sodium Bicarbonate 2.6 g
합계 100 g
[실시예 2~4, 비교예 1~2] 발포제 조성물 및 발포 시트 제조
하기 표 2에 나타낸 성분 및 함량의 발포제 조성물, 발포 대상 수지 및 첨가제를 사용하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 발포 시트를 제조하였다.
표 2
발포제 조성물 수지 첨가제
OBSH Sodium Bicarbonate EVA resin Calcium carbonate Zinc Oxide Stearic acid Dicyclohexyl phthalate
실시예 1 2.6 g 2.6 g 83.3 g 8. 8g 0.9 g 0.9 g 0.9 g
실시예 2 2.1 g 3.1 g 83.3 g 8.8 g 0.9 g 0.9 g 0.9 g
실시예 3 1.6 g 3.6 g 83.3 g 8.8 g 0.9 g 0.9 g 0.9 g
실시예 4 1.0 g 4.2 g 83.3 g 8.8 g 0.9 g 0.9 g 0.9 g
비교예 1 5.2 g - 83.3 g 8.8 g 0.9 g 0.9 g 0.9 g
비교예 2 - 5.2 g 83.3 g 8.8 g 0.9 g 0.9 g 0.9 g
발포 시트의 평가
제조된 발포 시트의 외관 상태를 육안으로 검사하고, 발포 시트의 밀도(비중)를 가스 피크노미터(Gas Pycnometer, Micromeritics사 제품, 제품명: AccuPyc 1330)로 측정하여, 하기 표 3에 나타내었다. 또한, 제조된 발포 시트의 외관 사진 및 내부 기공 형태를 보여주는 전자 현미경 사진을 도 1 내지 12에 나타내었다.
표 3
외관 비중 발포시트 내부 기공 형태
실시예 1 양호 (도 1) 0.178 g/cm3 도 2
실시예 2 양호 (도 3) 0.195 g/cm3 도 4
실시예 3 양호 (도 5) 0.236 g/cm3 도 6
실시예 4 양호 (도 7) 0.289 g/cm3 도 8
비교예 1 불량 (도 9) 0.154 g/cm3 도 10
비교예 2 양호 (도 11) 0.662 g/cm3 (불량) 도 12
상기 표 3 및 도 1~12에 나타낸 바와 같이, 동일한 조건으로 EVA를 발포시킨 경우, 발포제로서 OBSH 만을 사용하는 경우에는(비교예 1), 비중이 0.154 g/cm3로서 발포배율은 우수하였으나 외관이 불량하였으며, 발포제로서 중탄산나트륨 만을 사용하는 경우에는(비교예 2), 비중이 0.662 g/cm3로서 발포가 불충분하게(발포배율 불량) 수행되었다. 반면, OBSH와 중탄산나트륨을 혼합하여 사용한 경우에는(실시예 1~4), 밀도, 발포 배율 및 외관이 모두 양호하였다.
[실시예 5~10] 발포제 조성물 및 발포 시트 제조
하기 표 4에 나타낸 성분 및 함량의 발포제 조성물(TSH: p-톨루엔설포닐히드라지드, BSH: 벤젠설포닐히드라지드), 발포 대상 수지 및 첨가제를 사용하고, 발포 공정을 145 ℃ 및 150 kg/cm2의 조건에서 15분(min) 동안 수행한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 발포체(EVA 발포 시트)를 제조하였다.
표 4
발포제 조성물 수지 첨가제
TSH Sodium Bicarbonate EVA resin Calcium carbonate Zinc Oxide Stearic acid Dicyclohexyl phthalate
실시예 5 3.1 g 2.1 g 83.3 g 8.8 g 0.9 g 0.9 g 0.9 g
실시예 6 2.6 g 2.6 g 83.3 g 8.8 g 0.9 g 0.9 g 0.9 g
실시예 7 2.1 g 3.1 g 83.3 g 8.8 g 0.9 g 0.9 g 0.9 g
BSH Sodium Bicarbonate EVA resin Calcium carbonate Zinc Oxide Stearic acid Dicyclohexyl phthalate
실시예 8 3.1 g 2.1 g 83.3 g 8.8 g 0.9 g 0.9 g 0.9 g
실시예 9 2.6 g 2.6 g 83.3 g 8.8 g 0.9 g 0.9 g 0.9 g
실시예 10 2.1 g 3.1 g 83.3 g 8.8 g 0.9 g 0.9 g 0.9 g
발포 시트의 평가
제조된 발포 시트의 외관 상태를 육안으로 검사하고, 발포 시트의 밀도(비중)를 가스 피크노미터(Gas Pycnometer, Micromeritics사 제품, 제품명: AccuPyc 1330)로 측정하여, 하기 표 5에 나타내었다.
표 5
외관 비중 발포시트 내부 기공 형태
실시예 5 양호 0.180 g/cm3 양호
실시예 6 양호 0.202 g/cm3 양호
실시예 7 양호 0.222 g/cm3 양호
실시예 8 양호 0.182 g/cm3 양호
실시예 9 양호 0.198 g/cm3 양호
실시예 10 양호 0.224 g/cm3 양호
상기 표 5에 나타낸 바와 같이, TSH와 중탄산나트륨을 혼합하여 사용한 경우(실시예 5~7) 및 BSH와 중탄산나트륨을 혼합하여 사용한 경우(실시예 8~10), 밀도, 발포 배율 및 외관이 모두 양호하였다.
[실시예 a1~a27] 발포제 조성물 및 발포 시트 제조
하기 표 6에 나타낸 성분 및 함량(단위: g)의 발포제 조성물 및 발포 대상 수지(EPDM: 에틸렌프로필렌 고무, PVC: 폴리염화비닐)를 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 발포체를 제조하였다. 또한, 제조된 발포체의 외관 상태를 육안으로 검사하고, 발포 시트의 밀도(비중, g/cm3)를 가스 피크노미터(Gas Pycnometer, Micromeritics사 제품, 제품명: AccuPyc 1330)로 측정하여, 하기 표 6에 함께 나타내었다.
표 6
발포제 조성물 수지 평가 결과
실시예 번호 OBSH Sodium Bicarbonate EVA EPDM PVC 비중 외관 내부기공
a1 1 4 100 0.24 양호 양호
a2 2.5 2.5 100 0.18 양호 양호
a3 4 1 100 0.13 양호 양호
a4 1 4 100 0.32 양호 양호
a5 2.5 2.5 100 0.26 양호 양호
a6 4 1 100 0.20 양호 양호
a7 1 4 100 0.47 양호 양호
a8 2.5 2.5 100 0.31 양호 양호
a9 4 1 100 0.22 양호 양호
a10 1 9 100 0.10 양호 양호
a11 5 5 100 0.09 양호 양호
a12 9 1 100 0.07 양호 양호
a13 1 9 100 0.14 양호 양호
a14 5 5 100 0.10 양호 양호
a15 9 1 100 0.07 양호 양호
a16 1 9 100 0.17 양호 양호
a17 5 5 100 0.11 양호 양호
a18 9 1 100 0.09 양호 양호
a19 2 18 100 0.07 양호 양호
a20 10 10 100 0.06 양호 양호
a21 18 2 100 0.05 양호 양호
a22 2 18 100 0.07 양호 양호
a23 10 10 100 0.05 양호 양호
a24 18 2 100 0.04 양호 양호
a25 2 18 100 0.09 양호 양호
a26 10 10 100 0.08 양호 양호
a27 18 2 100 0.08 양호 양호
상기 표 6에 나타낸 바와 같이, 수지 100 중량부에 대하여, 히드라지드계 발포제(OBSH) 및 무기 발포제의 총 사용량이 5 중량부 이상이면, 발포체의 밀도(발포 배율), 내부 기공 및 외관이 모두 양호하였고, 발포제의 사용량이 증가할수록 발포 배율이 증가함을 확인할 수 있다.
[비교예 a1~a21] 발포제 조성물 및 발포 시트 제조
하기 표 7에 나타낸 성분 및 함량(단위: g)의 발포제 조성물 및 발포 대상 수지(EPDM: 에틸렌프로필렌 고무, PVC: 폴리염화비닐)를 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 발포체를 제조하였다. 또한, 제조된 발포체의 외관 상태를 육안으로 검사하고, 발포 시트의 밀도(비중, g/cm3)를 가스 피크노미터(Gas Pycnometer, Micromeritics사 제품, 제품명: AccuPyc 1330)로 측정하여, 하기 표 7에 함께 나타내었다.
표 7
발포제 조성물 수지 평가 결과
비교예 번호 OBSH Sodium Bicarbonate EVA EPDM PVC 비중 외관 내부기공
a1 0 0 100 0.95(불량) 양호 불량
a2 0 0 100 0.84(불량) 양호 불량
a3 0 0 100 1.16(불량) 양호 불량
a4 0.01 0.09 100 0.83(불량) 양호 양호
a5 0.05 0.05 100 0.77(불량) 양호 양호
a6 0.09 0.01 100 0.70(불량) 양호 양호
a7 0.01 0.09 100 0.79(불량) 양호 양호
a8 0.05 0.05 100 0.75(불량) 양호 양호
a9 0.09 0.01 100 0.70(불량) 양호 양호
a10 0.01 0.09 100 1.01(불량) 양호 양호
a11 0.05 0.05 100 0.97(불량) 양호 양호
a12 0.09 0.01 100 0.92(불량) 양호 양호
a13 0.1 0.9 100 0.52(불량) 양호 양호
a14 0.5 0.5 100 0.46(불량) 양호 양호
a15 0.9 0.1 100 0.39(불량) 양호 양호
a16 0.1 0.9 100 0.59(불량) 양호 양호
a17 0.5 0.5 100 0.51(불량) 양호 양호
a18 0.9 0.1 100 0.43(불량) 양호 양호
a19 0.1 0.9 100 0.79(불량) 양호 양호
a20 0.5 0.5 100 0.68(불량) 양호 양호
a21 0.9 0.1 100 0.59(불량) 양호 양호
상기 표 7에 나타낸 바와 같이, 수지 100 중량부에 대하여, 히드라지드계 발포제 및 무기 발포제의 총 사용량이 1 중량부 이하이면, 발포체의 밀도(발포 배율)가 불량함을 확인할 수 있다.
[실시예 b1~b18] 발포제 조성물 및 발포 시트 제조
하기 표 8에 나타낸 성분 및 함량(단위: g)의 발포제 조성물 및 발포 대상 수지(EPDM: 에틸렌프로필렌 고무)를 사용한 것을 제외하고는, 실시예 5와 동일한 방법으로 발포체를 제조하였다. 또한, 제조된 발포체의 외관 상태를 육안으로 검사하고, 발포 시트의 밀도(비중, g/cm3)를 가스 피크노미터(Gas Pycnometer, Micromeritics사 제품, 제품명: AccuPyc 1330)로 측정하여, 하기 표 8에 함께 나타내었다.
표 8
발포제 조성물 수지 평가 결과
실시예 BSH Sodium Bicarbonate EVA EPDM 비중 외관 내부기공
b1 1 4 100 0.27 양호 양호
b2 2.5 2.5 100 0.20 양호 양호
b3 4 1 100 0.17 양호 양호
b4 1 4 100 0.37 양호 양호
b5 2.5 2.5 100 0.30 양호 양호
b6 4 1 100 0.24 양호 양호
b7 1 9 100 0.14 양호 양호
b8 5 5 100 0.11 양호 양호
b9 9 1 100 0.10 양호 양호
b10 1 9 100 0.17 양호 양호
b11 5 5 100 0.13 양호 양호
b12 9 1 100 0.11 양호 양호
b13 2 18 100 0.09 양호 양호
b14 10 10 100 0.08 양호 양호
b15 18 2 100 0.07 양호 양호
b16 2 18 100 0.10 양호 양호
b17 10 10 100 0.08 양호 양호
b18 18 2 100 0.07 양호 양호
상기 표 8에 나타낸 바와 같이, 수지 100 중량부에 대하여, 히드라지드계 발포제(BSH) 및 무기 발포제의 총 사용량이 5 중량부 이상이면, 발포체의 밀도(발포 배율), 내부 기공 및 외관이 모두 양호하였고, 발포제의 사용량이 증가할수록 발포 배율이 증가함을 확인할 수 있다.
[비교예 b1~b22] 발포제 조성물 및 발포 시트 제조
하기 표 9에 나타낸 성분 및 함량(단위: g)의 발포제 조성물 및 발포 대상 수지를 사용한 것을 제외하고는, 실시예 5와 동일한 방법으로 발포체를 제조하였다. 또한, 제조된 발포체의 외관 상태를 육안으로 검사하고, 발포 시트의 밀도(비중, g/cm3)를 가스 피크노미터(Gas Pycnometer, Micromeritics사 제품, 제품명: AccuPyc 1330)로 측정하여, 하기 표 9에 함께 나타내었다.
표 9
발포제 조성물 수지 평가 결과
비교예 BSH Sodium Bicarbonate EVA EPDM 비중 외관 내부기공
b1 0 0 100 0.95(불량) 양호 불량
b2 0 0 100 0.84(불량) 양호 불량
b3 0.01 0.09 100 0.85(불량) 양호 양호
b4 0.05 0.05 100 0.80(불량) 양호 양호
b5 0.09 0.01 100 0.73(불량) 양호 양호
b6 0.01 0.09 100 0.80(불량) 양호 양호
b7 0.05 0.05 100 0.77(불량) 양호 양호
b8 0.09 0.01 100 0.72(불량) 양호 양호
b9 0.1 0.9 100 0.54(불량) 양호 양호
b10 0.5 0.5 100 0.50(불량) 양호 양호
b11 0.9 0.1 100 0.43(불량) 양호 양호
b12 0.1 0.9 100 0.62(불량) 양호 양호
b13 0.5 0.5 100 0.56(불량) 양호 양호
b14 0.9 0.1 100 0.47(불량) 양호 양호
b15 5 0 100 0.15 불량 불량
b16 10 0 100 0.09 불량 불량
b17 0 5 100 0.66(불량) 양호 양호
b18 0 10 100 0.42(불량) 양호 양호
b19 5 0 100 0.22 불량 불량
b20 10 0 100 0.10 불량 불량
b21 0 5 100 0.54(불량) 양호 양호
b22 0 10 100 0.36(불량) 양호 양호
상기 표 9에 나타낸 바와 같이, 수지 100 중량부에 대하여, 히드라지드계 발포제(BSH) 및 무기 발포제의 총 사용량이 1 중량부 이하이면(비교예 b1~b14), 발포체의 밀도(발포 배율)가 불량함을 확인할 수 있다. 한편, 발포제로서 BSH 만을 사용하는 경우에는(비교예 b15, b16, b19, b20), 발포배율은 우수하였으나 외관 및 내부 기공이 불량하였으며, 발포제로서 중탄산나트륨 만을 사용하는 경우에는(비교예 b18, b19, b21, b22), 발포가 불충분하게(발포배율 불량) 수행되었다.
[실시예 c1~c18] 발포제 조성물 및 발포 시트 제조
하기 표 10에 나타낸 성분 및 함량(단위: g)의 발포제 조성물 및 발포 대상 수지(EPDM: 에틸렌프로필렌 고무)를 사용한 것을 제외하고는, 실시예 5와 동일한 방법으로 발포체를 제조하였다. 또한, 제조된 발포체의 외관 상태를 육안으로 검사하고, 발포 시트의 밀도(비중, g/cm3)를 가스 피크노미터(Gas Pycnometer, Micromeritics사 제품, 제품명: AccuPyc 1330)로 측정하여, 하기 표 10에 함께 나타내었다.
표 10
발포제 조성물 수지 평가 결과
실시예 TSH Sodium Bicarbonate EVA EPDM 비중 외관 내부기공
c1 1 4 100 0.25 양호 양호
c2 2.5 2.5 100 0.19 양호 양호
c3 4 1 100 0.17 양호 양호
c4 1 4 100 0.36 양호 양호
c5 2.5 2.5 100 0.28 양호 양호
c6 4 1 100 0.22 양호 양호
c7 1 9 100 0.13 양호 양호
c8 5 5 100 0.10 양호 양호
c9 9 1 100 0.08 양호 양호
c10 1 9 100 0.15 양호 양호
c11 5 5 100 0.13 양호 양호
c12 9 1 100 0.09 양호 양호
c13 2 18 100 0.08 양호 양호
c14 10 10 100 0.07 양호 양호
c15 18 2 100 0.05 양호 양호
c16 2 18 100 0.09 양호 양호
c17 10 10 100 0.07 양호 양호
c18 18 2 100 0.06 양호 양호
상기 표 10에 나타낸 바와 같이, 수지 100 중량부에 대하여, 히드라지드계 발포제(TSH) 및 무기 발포제의 총 사용량이 5 중량부 이상이면, 발포체의 밀도(발포 배율), 내부 기공 및 외관이 모두 양호하였고, 발포제의 사용량이 증가할수록 발포 배율이 증가함을 확인할 수 있다.
[비교예 c1~c22] 발포제 조성물 및 발포 시트 제조
하기 표 11에 나타낸 성분 및 함량(단위: g)의 발포제 조성물 및 발포 대상 수지를 사용한 것을 제외하고는, 실시예 5와 동일한 방법으로 발포체를 제조하였다. 또한, 제조된 발포체의 외관 상태를 육안으로 검사하고, 발포 시트의 밀도(비중, g/cm3)를 가스 피크노미터(Gas Pycnometer, Micromeritics사 제품, 제품명: AccuPyc 1330)로 측정하여, 하기 표 11에 함께 나타내었다.
표 11
발포제 조성물 수지 평가 결과
비교예 TSH Sodium Bicarbonate EVA EPDM 비중 외관 내부기공
c1 0 0 100 0.95(불량) 양호 불량
c2 0 0 100 0.84(불량) 양호 불량
c3 0.01 0.09 100 0.84(불량) 양호 양호
c4 0.05 0.05 100 0.79(불량) 양호 양호
c5 0.09 0.01 100 0.71(불량) 양호 양호
c6 0.01 0.09 100 0.78(불량) 양호 양호
c7 0.05 0.05 100 0.76(불량) 양호 양호
c8 0.09 0.01 100 0.70(불량) 양호 양호
c9 0.1 0.9 100 0.51(불량) 양호 양호
c10 0.5 0.5 100 0.49(불량) 양호 양호
c11 0.9 0.1 100 0.41(불량) 양호 양호
c12 0.1 0.9 100 0.61(불량) 양호 양호
c13 0.5 0.5 100 0.56(불량) 양호 양호
c14 0.9 0.1 100 0.46(불량) 양호 양호
c15 5 0 100 0.14 불량 불량
c16 10 0 100 0.08 불량 불량
c17 0 5 100 0.64(불량) 양호 양호
c18 0 10 100 0.42(불량) 양호 양호
c19 5 0 100 0.21 불량 불량
c20 10 0 100 0.11 불량 불량
c21 0 5 100 0.56(불량) 양호 양호
c22 0 10 100 0.35(불량) 양호 양호
상기 표 11에 나타낸 바와 같이, 수지 100 중량부에 대하여, 히드라지드계 발포제(TSH) 및 무기 발포제의 총 사용량이 1 중량부 이하이면(비교예 c1~c14), 발포체의 밀도(발포 배율)가 불량함을 확인할 수 있다. 한편, 발포제로서 TSH 만을 사용하는 경우에는(비교예 c15, c16, c19, c20), 발포배율은 우수하였으나 외관 및 내부 기공이 불량하였으며, 발포제로서 중탄산나트륨 만을 사용하는 경우에는(비교예 c18, c19, c21, c22), 발포가 불충분하게(발포배율 불량) 수행되었다.
이상, 특정 실시 형태를 참조하여, 본 발명을 설명하였으나, 본 발명은 이에 한정되지 않고, 첨부된 특허청구범위의 기재에 따라, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 또는 대체물을 모두 포함하는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (9)

  1. 히드라지드계 발포제 및 무기 발포제를 포함하는 발포제 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 상기 히드라지드계 발포제는 p,p'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드), p-톨루엔설포닐히드라지드, 벤젠설포닐히드라지드 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군으로부터 선택되고,
    상기 무기 발포제는 중탄산나트륨, 중탄산암모늄, 탄산암모늄, 아질산암모늄, 붕소화수소나트륨, 아지드 화합물 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군으로부터 선택되는 것인, 발포제 조성물.
  3. 제1항에 있어서, 상기 히드라지드계 발포제의 함량은 1 내지 99 중량%이고, 상기 무기 발포제의 함량은 1 내지 99 중량%인 것인, 발포제 조성물.
  4. 제1항에 있어서, 상기 히드라지드계 발포제는 p,p'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드), p-톨루엔설포닐히드라지드, 벤젠설포닐히드라지드 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군으로부터 선택되고, 상기 무기 발포제는 중탄산나트륨이며, 상기 히드라지드계 발포제의 함량은 15 내지 60 중량%이고, 상기 무기 발포제의 함량은 40 내지 85 중량%인 것인, 발포제 조성물.
  5. 제1항에 있어서, 비(非)히드라지드계 유기 발포제를 더욱 포함하며, 상기 비(非)히드라지드계 유기 발포제는 아조디카본아마이드, 디니트로소 펜타메틸렌테트라민, p-톨루엔설포닐세미카바지드, 5-페닐테트라졸 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것인, 발포제 조성물.
  6. 제1항에 있어서, 칼슘 화합물, 아연 화합물, 티타늄 화합물, 주석 화합물, 바륨 화합물, 마그네슘 화합물, 탈크, 모노소듐 시트레이트, 우레아, 실리카, 디시클로헥실 프탈레이트, 스테아릭산 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 첨가제를 더욱 포함하는 것인, 발포제 조성물.
  7. 제1항에 있어서, 칼슘 스테아레이트, 칼슘 카보네이트, 산화 아연, 징크 스테아레이트, 티타늄 디옥사이드, 틴 메톡시 말레이트, 바륨 스테아레이트, 바륨 리시놀리에이트, 산화 마그네슘, 탈크, 모노소듐 시트레이트, 우레아, 실리카, 디시클로헥실 프탈레이트, 스테아릭산 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 첨가제를 더욱 포함하는 것인, 발포제 조성물.
  8. 히드라지드계 발포제 및 무기 발포제를 포함하는 발포제 조성물과 발포 대상 수지를 혼합하고, 가열하는 공정을 포함하는 수지의 발포 방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 발포 대상 수지 100 중량부에 대하여, 상기 히드라지드계 발포제 및 무기 발포제를 포함하는 발포제 조성물의 사용량은 2 내지 40 중량부이고, 상기 가열 온도는 100 내지 250 ℃인 것인, 발포 방법.
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