WO2015105405A1 - Montura para lentes, una bisagra, un método para la fabricación de una montura para lentes sin arillos a partir de una hoja de metal - Google Patents

Abstract

Una montura de lentes sin arillos obtenida esencialmente por operaciones de corte y doblado a partir de una hoja de metal, que incluye un puente, dos varillas, dos conectores de varilla y dos bisagras. Una bisagra conformada por un disco de centrado colocado en el interior del anillo del conector y por dos discos de apoyo plano que los interponen, dos seguros son introducidos perpendicularmente a los discos en dos ranuras inmovilizando el ensamble. Cada varilla tiene una ranura en donde entra el ensamble de discos de la bisagra y queda interpuesta entre los seguros de fijación que sobresalen perpendicularmente de los disco de apoyo plano. Un ensamble de la montura a las lentes formado por una barra de sección transversal rectangular perteneciente al puente o conectores de varilla que es introducido en una ranura oblonga de la lente produciendo una deformación por compresión que mantiene la unión mas estable.

Description

Montura para lentes, una bisagra, un método para la fabricación de una montura para lentes sin arillos a partir de una hoja de metal.

La presente invención se refiere a una montura para lentes, una bisagra y a un método para la fabricación de una montura de lentes a partir de una hoja de metal.

Más específicamente la invención se refiere a una montura de lentes sin arillos fabricada esencialmente a partir de una hoja de metal. El término montura de lentes sin arillos se refiere al accesorio bien conocido para sostener una o dos lentes de policarbonato o cualquier otro material transparente refractivo o entintado, en donde las lentes son unidas a la montura sin la ayuda de arillos que las rodean, y que comprenden un puente central, dos conectores de varillas, dos varillas pivotantes, dos bisagras que unen los conectores de varilla a las varillas pivotantes y un sistema de fijación que une las lentes al puente central y a los conectores de varillas. Las bisagras permiten doblar las varillas pivotantes cuando la montura de lentes no está en uso. Estas monturas de lentes están destinadas para ser usadas frente a los ojos del usuario con el objetivo de obtener una visión obscurecida o corregida, y con una forma de montura de lentes que permitan su uso en la posición preferida más conveniente, típicamente apoyado en la nariz y en las orejas del usuario, en la nariz se apoya con la ayuda de los brazos que salen del puente central que sostienen un par de almohadillas y que permiten la calibración de la apertura entre las almohadillas para los diferentes tamaños y formas de nariz, de tal forma que el usuario pueda confortablemente ver a través de los lentes con ambos ojos cuando mira hacia el frente.

La patente americana No. 5,073,020 describe una montura de lentes sin arillos fabricada totalmente de alambre doblado de alta resistencia. La montura de lentes descrita en dicha patente presentó en su momento grandes ventajas de diseño y fabricación sobre las monturas de lentes de diseño tradicional, por no requerir soldaduras ni tornillos, lo que simplificaba substancialmente los procesos de fabricación. Sin embargo este diseño de montura de lentes sin arillos requiere de una enorme cantidad de pasos de doblado del alambre para llegar al producto final, lo que lo convierte hoy en día en un diseño costoso y complejo por la gran cantidad de mano de obra que se requiere para su fabricación. Asimismo en esta patente se describe un sistema de ensamble que fija la montura de alambre doblado a las lentes y que es logrado por un doblez en el alambre en forma de U que entra apretado elásticamente en ranuras de acoplamiento localizadas en los extremos de las lente, las ranuras de acoplamiento siendo de forma oblonga y correspondiendo a la forma del corte transversal del doblez en el alambre en forma de U. Estos dobleces en forma de U se encuentran uno en el extremo de cada conector de varilla y dos en el puente central. Considerando que este sistema de ensamble es la única conexión entre la montura y las lentes, da como resultado que la fijación sea poco estable, ya que durante el uso habitual el alambre doblado en forma de U termina por separarse de las lentes por la gran elasticidad del alambre y por la alta manipulación que recibe la montura durante su uso.

La patente americana No. 6,948,811 muestra una bisagra para montura de lentes formada por un devanado de alambre en espiral de una sola espira, fabricada de alambre altamente resistente e integrado a uno de los extremos de cada varilla pivotante, y un barril de fricción roscado integrado a los conectores de varilla, el barril de fricción roscado incorpora en su superficie un polímero de alta dureza y resistencia, que en conjunto con la espiral en la varilla pivotante, adaptada para proporcionar una tensión de ensamble con apriete al atornillarse en el barril de fricción roscado, dan como resultado un ensamble giratorio con una resistencia de fricción controlada. Una solución de este tipo puede considerarse embrollada y difícil para ser fabricada, ya que implica micro componentes con formas complejas y de alta precisión de maquinado, además de que el barril de fricción roscado requiere de un recubrimiento superficial de alta tecnología para cumplir su función. Asimismo esta bisagra presenta desventajas de diseño funcional, ya que si al abrir las varillas pivotantes, la espiral en la varilla pivotante es sometida a un esfuerzo accidental de apertura que sobrepase la zona elástica del alambre, la espiral quedará permanentemente más abierta, provocando un ensamble flojo y con juego entre el barril de fricción y la espiral de la varilla, perdiendo totalmente la ventaja de proporcionar un ensamble giratorio con una resistencia de fricción controlada.

Adicionalmente, la mayoría de los diseños de monturas para lentes existentes en el mercado, típicamente integran para su fabricación procesos de corte, doblado, roscado, moldeado y soldado, por lo que se han convertido en procesos que requieren de un gran número de diferentes maquinas y de personal altamente calificado para su operación, por lo que pueden considerarse procesos de fabricación industrial de alta complejidad y de altos costos de inversión y de mano de obra.

Es el objetivo de la presente invención el proveer de un diseño de monturas para lentes sin arillos y de un método para su fabricación industrial que elimine las desventajas de los diseños de monturas de lentes descritos y que simplifique la alta complejidad y disminuya los altos costos de inversión y de mano de obra de los procesos arriba mencionados, reduciendo la fabricación de la montura de lentes sin arillos a solo cuatro procesos básicos: 1. Corte en desplegado de todas las partes que conforman la montura de los lentes en una hoja de metal.

2. Doblado de las partes según sea necesario para obtener las formas finales requeridas.

3. Electroerosión o erosión química de las partes que requieran funcionalmente de un adelgazamiento o menor espesor, como los brazos del puente central que permiten la calibración de la apertura de las almohadillas o plaquetas para diferentes tamaños de nariz, con un esfuerzo reducido.

4. Ensamble de las partes sin tornillos o remaches.

Después del corte en desplegado de todas las partes que conforman la montura de lentes sin arillos en una hoja de metal, se requiere de una mínima cantidad de dobleces para llegar a la configuración final de todas las partes, ya que prácticamente todas las formas necesarias en las diferentes partes son obtenidas directamente mediante el corte en desplegado de dichas partes en una hoja de metal, simplificando sustancialmente el proceso de doblado en la fabricación y reduciendo por consecuencia los tiempos y costos de producción.

Asimismo es el objetivo de la presente invención el proveer de un diseño de bisagra fabricada esencialmente de hoja de metal, en particular para ser usada en las varillas pivotantes de la montura de lentes sin arillos de la presente invención y diseñada para eliminar los inconvenientes de la bisagra descrita anteriormente. Más específicamente, es el objetivo de la presente invención el proveer de una bisagra de diseño más sencillo, más económica, más fácil de fabricar industrialmente, libre de tornillos o remaches y que proporcione una guía de rotación de alta precisión y durabilidad.

Adicionalmente la presente invención tiene como objetivo el proveer de un sistema de fijación, entre la montura de lentes sin arillos y las lentes, más simple y estable, evitando más eficazmente el desacople accidental de las lentes durante el uso habitual de la montura.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un método de fabricación de una montura de lentes sin arillos, en donde las partes son cortadas en una sola pieza en desplegado en una hoja de metal, y posteriormente dobladas según sea necesario para obtener las formas finales requeridas. De acuerdo con la forma de realización preferida, es necesario utilizar hojas de metal de diferentes espesores que proporcionen la suficiente estabilidad y resistencia a todas las partes que conforman la montura de lentes sin arillos, dependiendo de la función que realizarán y los esfuerzos a los que serán sometidas. En el caso del puente central, donde el espesor de la hoja de metal necesario para mantener estables las lentes durante el uso de la montura, es mayor que el espesor necesario y recomendado para los brazos del puente central que sostienen las almohadillas y al ser obtenido en una sola pieza y de un solo espesor de hoja de metal, correspondiente al mayor espesor requerido en esta parte de la montura, es necesario desarrollar un método que permita el adelgazamiento de los brazos de las almohadillas, sin afectar el espesor ni la estructura de las otras partes que conforman el puente central. De acuerdo con la forma de realización preferida, este adelgazamiento es obtenido mediante un proceso de erosión, que no afecta el espesor en las zonas de la pieza que previamente fueron protegidas o aisladas para evitar ser erosionadas durante dicho proceso. De acuerdo con la forma de realización preferida, se proporcionan un diseño de bisagra con dos variantes para el ensamble giratorio de las varillas pivotantes en los conectores de varillas y para ser usadas en la montura de lentes sin arillos de la presente invención, donde las partes que las conforman son obtenidas esencialmente mediante el corte en desplegado de dichas partes en una hoja de metal, y ensambladas sin tornillos o remaches. El ensamble de guía pivotante en el diseño de bisagra con dos variantes, es logrado a través de un sistema mecánico giratorio de centrado corto y de apoyo plano.

En la primera variante del diseño de bisagra, el centrado corto es logrado con la ayuda de un primer disco de centrado corto que es colocado en el interior del anillo circular que forma parte del conector de varilla y el apoyo plano es obtenido a través de la interposición del ensamble conector de varilla y disco de centrado entre dos discos de apoyo plano, los discos de apoyo plano y disco de centrado corto son inmovilizados entre sí con la ayuda de dos seguros de fijación que son introducidos perpendicularamente a los discos en dos ranuras que tienen cada uno de los tres discos mencionados. El ensamble de los discos de la bisagra es introducido en una ranura de la varilla lateral pivotante y sujetado por los seguros de fijación que sobresalen perpendicularmente de los discos de apoyo plano del ensamble de la bisagra, de tal forma que la varilla pivotante quede interpuesta y asegurada entre los dos seguros de fijación, permitiendo de esta forma el giro relativo de la varilla pivotante con respecto al conector de varillas. El giro de la primera variante del diseño de bisagra es limitado directamente por el conector de varillas que choca con la varilla pivotante cuando esta se encuentra en la posición de mayor apertura.

En la segunda variante del diseño de bisagra, el centrado corto es logrado con la ayuda de un cilindro que es introducido perpendicularmente en el interior de una perforación circular que forma parte del conector de varillas y el apoyo plano es obtenido a través de la interposición del conector de varillas entre un disco de apoyo plano y la varilla pivotante. El disco de apoyo plano y la varilla pivotante, que interponen el conector de varillas, son inmovilizados entre sí mediante la introducción y soldado del cilindro de centrado en una perforación circular, concéntrica al eje de rotación del movimiento de giro de la bisagra, que tienen cada disco de apoyo plano y varilla pivotante, permitiendo de esta forma el giro relativo de la varilla pivotante con respecto al conector de varillas. El giro de este diseño de bisagra es limitado por un segundo cilindro, que es introducido perpendicularmente en un segmento de ranura circular que forma parte del conector de varillas y cuyo centro simétrico es concéntrico al eje de rotación del movimiento de giro de la bisagra, e introducido y soldado en una segunda perforación circular que tienen cada disco de apoyo plano y varilla pivotante, de esta forma el segundo cilindro choca con uno de los extremos del segmento de ranura circular del conector de varilla, limitando la rotación, cuando la varilla pivotante se encuentra en la posición de mayor apertura.

De acuerdo con la forma de realización preferida, se proporciona un sistema de ensamble entre la montura de lentes sin arillos y las lentes, en donde una barra de ensamble de sección transversal rectangular, perteneciente a los conectores de varillas o puente central y obtenida directamente del corte en desplegado de dichas partes en una hoja de metal, es introducida en una ranura de forma oblonga localizada en los extremos de las lentes. La barra de ensamble al tener una sección transversal rectangular y diferente a la forma de la ranura oblonga, es introducida en la ranura produciendo una deformación por compresión de la ranura en la lente, dando como resultado una conexión entre la montura de lentes sin arillos y las lentes, más rígida, estable y con mínima elasticidad, ya que las áreas de la ranura deformadas por compresión en la lente, al introducir la barra de ensamble de sección transversal rectangular, ejercen una fuerza constante en las aristas de dicha barra que dificulta su separación accidental durante el uso habitual de la montura de lentes sin arillos. Solo materiales ópticos de gran ductilidad, capaces de permitir grandes deformaciones plásticas sin perder su resistencia y sin romperse deben ser usados, como el policarbonato o Trivex.

Breve descripción de los dibujos

La realización de la invención preferida será descrita a detalle, sin ser limitativa, con la ayuda de ejemplos con referencia a los dibujos que a continuación se enlistan: Fig. 1 Muestra todas las partes que conforman la montura de . lentes sin arillos, con la primera variante del diseño de bisagra, cortadas en desplegado antes de ser dobladas.

Fig. 2 Muestra todas las partes que conforman la montura de lentes sin arillos con la segunda variante del diseño de bisagra cortadas en desplegado antes de ser dobladas.

Fig. 3 Muestra una vista en perspectiva de las partes que conforman la montura de lentes sin arillos, con la primera variante del diseño de bisagra, después de realizar todos los dobleces necesarios para obtener su forma final. Fig. 4 Muestra una vista en perspectiva de las partes que conforman la montura de lentes sin arillos, con la segunda variante del diseño de bisagra, después de realizar todos los dobleces necesarios para obtener su forma final.

Fig. 5 Muestra una vista en perspectiva del puente central antes de aplicar la erosión para adelgazar los brazos que salen del puente central que sostienen las almohadillas.

Fig. 6 Muestra una vista en perspectiva del puente central después de aplicar la erosión para adelgazar los brazos que salen del puente central que sostienen las almohadillas.

Fig. 7 Muestra una vista del despiece de todas las partes que conforman la primera variante del diseño de bisagra.

Fig. 8, 9, 10, 11, 12 Muestran una vista en perspectiva de la secuencia de ensamble que deben seguir todas las partes de la primera variante del diseño de bisagra de la presente invención para poder ser armada.

Fig. 13 Muestra una vista del despiece de todas las partes que conforman la segunda variante del diseño de bisagra.

Fig. 14, 15, 16 Muestran una vista en perspectiva de la secuencia de ensamble que deben seguir todas las partes de la segunda variante del diseño de bisagra de la presente invención para poder ser armada.

Fig. 17 Muestra la barra de ensamble de sección transversal rectangular antes y después de ser introducida en la ranura de forma oblonga perteneciente a la lente.

Fig. 18 Muestra la forma de la ranura antes de que la barra de ensamble de sección transversal rectangular sea introducida

Fig. 19 Muestra la forma de la ranura después de que la barra de ensamble de sección transversal rectangular es introducida y muestra las áreas de la ranura que son deformadas por compresión al introducir dicha barra.

Todas las figuras son esquemáticas y no necesariamente a escala, y muestran los detalles que son esenciales para comprender la invención, mientras que otros detalles han sido omitidos por no ser parte de la presente invención y en aras de facilitar la comprensión. Mejor manera para llevar a cabo la invención

Las partes conforman las monturas de lentes sin arillos de la presente invención son cortadas en una sola pieza en desplegado en una hoja de metal, estas partes pueden ser cortadas por estampado, waterjet, láser o cualquier otro método industrial que permita el corte de la hoja de metal con la precisión requerida. Como se puede observar en la Fig. 1 para la montura de lentes sin arillos con la primera variante del diseño de bisagra, se requieren dos varillas pivotantes (1), un puente central (2), dos conectores de varillas (3), cuatro discos de apoyo plano (4), dos discos de centrado (5) y cuatro seguros de fijación (6). Como se puede observar en la Fig. 2 para la montura de lentes sin arillos con la segunda variante del diseño de bisagra, se requieren dos varillas pivotantes (20), un puente central (2), dos conectores de varillas (21), dos discos de apoyo plano (22), dos cilindros (23) y dos cilindros (32). Estas partes, de preferencia, serán cortadas en hojas de metal de diferente espesor, de tal forma que proporcionen la suficiente estabilidad y resistencia a todas las partes que conforman la montura de lentes sin arillos, dependiendo de la función que realizarán y los esfuerzos a los que serán sometidas. Como ejemplo, es recomendable que el puente central (2), y los conectores de varillas (3 y 21), sean cortados en una hoja de metal de mayor espesor, ya que sostendrán las lentes y estarán sometidas a los mayores esfuerzos. Los discos de apoyo plano (4 y 22) y seguros de fijación (6) pueden ser cortados en una lámina de menor espesor que la usada en el puente central (2) y conectores de varilla (3 y 21) con el objetivo de disminuir el peso y considerando que serán sometidos a esfuerzos menores durante su uso. Cabe mencionar que los cilindros (23 y 32) pueden ser obtenidos por corte en una hoja de metal o directamente cortados de un alambre del diámetro correspondiente. Después del corte en desplegado de las partes que conforman la montura de lentes sin arillos en una hoja de metal para las dos variantes del diseño de bisagra, se requiere de una mínima cantidad de dobleces para llegar a la configuración final de todas las partes, ya que prácticamente todas las formas necesarias en las partes de la montura de lentes son obtenidas directamente mediante el corte de las partes en una sola pieza en desplegado en una hoja de metal, simplificando sustancialmente el proceso de fabricación y reduciendo por consecuencia los tiempos y costos de producción.

Todas las partes que conforman la montura de lentes sin arillos después de realizar los dobleces necesarios para obtener su forma final se muestran en perspectiva en la Fig. 3 para la primera variante del diseño de bisagra y en la Fig. 4 para la segunda variante del diseño de bisagra. Como puede observarse, se requiere de una mínima cantidad de dobleces para llegar a la configuración final de todas las partes, ya que prácticamente todas las formas necesarias en las partes son obtenidas directamente mediante el corte en una sola pieza en desplegado en una hoja de metal, por ejemplo, se requiere solo de un doblez para cada conector de varillas (3 y 21), de ocho dobleces en el puente central

(2) y de tres dobleces para las varillas pivotantes (1 y 20), para obtener las formas finales que se requieren para la realización de estos diseños de montura de lentes sin arillos. Cabe mencionar que los discos de apoyo plano (4 y 22), los discos de centrado (5), los seguros de fijación (6) y los cilindros (23 y 32) no requieren de ningún doblado posterior al corte para ser usados en el ensamble.

En la Fig. 5 se muestra una vista en perspectiva del puente central (2) antes de aplicar la erosión para adelgazar los brazos (11) que sostienen las almohadillas y en la Fig. 6 se muestra una vista en perspectiva del puente central (2) después de aplicar la erosión para adelgazar los brazos (11) que sostienen las almohadillas. Las almohadillas fabricadas preferentemente de un material suave como silicón o PVC, permiten un contacto de la montura de lentes sin arillos más cómodo sobre la nariz, y debido a que existen un sin número de formas y tamaños de nariz, la apertura de los brazos (11) que sostienen las almohadillas debe ser ajustada para cada persona, por lo tanto el adelgazamiento por erosión mencionado, permite realizar este ajuste con mayor facilidad. De acuerdo con la forma de realización preferida, este adelgazamiento es obtenido mediante el sumergimiento del área en donde se requiere un adelgazamiento o espesor reducido en una solución de ácidos que permiten una erosión química controlada del metal hasta llegar al espesor deseado, sin afectar el espesor en las zonas no sumergidas en la solución, o mediante un proceso de electroerosión, protegiendo o aislando las áreas que no serán electro erosionadas durante este proceso. La Fig. 7 muestra una vista en perspectiva del despiece del conjunto de todas las partes que conforman el ensamble de la primera variante del diseño de bisagra. Dos discos de apoyo plano (4), un disco de centrado (5), dos seguros (6), y un conector de varilla (3) conforman las partes del ensamble de la bisagra. El ensamble de la primera variante del diseño de bisagra corresponde a un ensamble mecánico giratorio de centrado corto y apoyo plano, el centrado corto es logrado con la ayuda del disco de centrado (5) que es colocado en el interior del anillo circular que forma parte del conector de varilla (3) y el apoyo plano es obtenido a través de la interposición del ensamble conector de varilla

(3) y disco de centrado (5) entre los dos discos de apoyo plano (4), los discos de apoyo plano (4) y de centrado corto (5) son inmovilizados entre si con la ayuda de dos seguros de fijación (6), de sección transversal rectangular, que son introducidos perpendicularmente a los discos en dos ranuras que tienen cada uno de los discos de apoyo plano (4) y disco de centrado (5), estos dos seguros de fijación (6) a su vez garantizan la fijación lateral del ensamble de la bisagra al acoplarse con las varillas laterales pivotantes (1), de tal forma que la varilla pivotante (1) quede interpuesta y asegurada entre los dos seguros de fijación (6).

Según la realización de la invención preferida, a continuación se describirá la secuencia de ensamble de la primera variante del diseño de bisagra. Fig. 8 Primer paso de ensamble de la primera variante del diseño de bisagra: El seguro de fijación (6) entra con apriete en una de las ranuras del disco de apoyo plano (4) hasta llegar a su tope y en una de las ranuras del disco de centrado (5), de tal forma que el disco de centrado (5) quede concéntrico y en contacto con el disco de apoyo plano (4).

Fig. 9 Segundo paso de ensamble de la primera variante del diseño de bisagra: El disco de centrado (5) del ensamble obtenido en el paso anterior es colocado en el interior del anillo circular que forma parte del conector de varilla (3). En la Fig. 9 adicionalmente se muestra en corte transversal A-A el ensamble obtenido en este paso.

Fig. 10 Tercer paso de ensamble de la primera variante del diseño de bisagra: Un segundo disco de apoyo plano es colocado sobre el ensamble obtenido en el paso anterior, de tal forma que el seguro de fijación (6) entre con apriete y atraviese una de las ranuras del segundo disco de apoyo plano (4), que el conector de varilla (3) y disco de centrado (5) queden interpuestos entre los dos discos de apoyo plano (4), y que los tres discos (4) y (5) queden concéntricos y en contacto. En la Fig. 10 adicionalmente se muestra en corte transversal B-B el ensamble obtenido en este paso.

Fig. 11 Cuarto paso de ensamble de la primera variante del diseño de bisagra: El ensamble obtenido en el paso anterior se inserta en la apertura (19) de la varilla pivotante (1) con un apriete mínimo o con un juego reducido, hasta que el seguro de fijación (6) esté en contacto con la varilla pivotante (1) y que la varilla pivotante (1) quede entre el seguro de fijación (6) y el segundo grupo de ranuras de los discos de apoyo plano (4) y disco de centrado (5). La apertura (19) de la varilla pivotante (1) está formada por dos ranuras rectangulares (24) y (25) de diferente dimensión y que comparten el mismo centro, la ranura (24) alojará e inmovilizará el ensamble de bisagra en dos ejes Z y Y, debido a que el ancho de la ranura (24) será igual a la dimensión del ensamble de bisagra en el punto en el que se interponen el conector de varillas (3) y discos de centrado (5) entre los discos de apoyo plano (4), inmovilizando el ensamble en el primer eje Z, y el largo de la ranura (24) será igual al diámetro de los discos de apoyo plano (4), inmovilizando el ensamble en el segundo eje Y. La ranura (25) que es más larga que la ranura (24), de un ancho mayor al espesor del conector de varillas (3) y de un ancho menor que la ranura (24), permitirá el giro libre del conector de varillas (3) cuando la bisagra es accionada. En la Fig. 1 1 adicionalmente se muestra en corte transversal C-C el ensamble obtenido en este paso.

Fig. 12 Quinto paso de ensamble de la primera variante del diseño de bisagra: El ensamble obtenido en el paso anterior se fija a la varilla pivotante (1) introduciendo con apriete un segundo seguro de fijación (6) en el segundo grupo de ranuras de los discos de apoyo plano (4) y disco de centrado (5), este segundo seguro de fijación (6) inmoviliza definitivamente el ensamble de la bisagra a la varilla pivotante (1) al detener el movimiento en el tercer eje X, de tal forma que la varilla pivotante quede interpuesta y asegurada entre los dos seguros de fijación (6) que sobresalen de los discos de apoyo (4), permitiendo de esta forma el giro relativo entre la varilla pivotante (1) y el conector de varilla (3). En la Fig. 12 adicionalmente se muestra en corte transversal D-D el ensamble obtenido en este paso. El giro de este diseño de bisagra es limitado directamente por el conector de varillas (3) que choca con la varilla pivotante (1) cuando esta se encuentra en la posición de mayor apertura.

La Fig. 13 muestra una vista en perspectiva del despiece del conjunto de todas las partes que conforman el ensamble de la segunda variante del diseño de bisagra. Un disco de apoyo plano (22), un cilindro (23), un cilindro (32), una varilla pivotante (20), y un conector de varilla (21) conforman las partes del ensamble de la segunda variante del diseño de bisagra. El ensamble de la segunda variante del diseño de bisagra corresponde igualmente a un ensamble mecánico giratorio de centrado corto y apoyo plano, el centrado corto es logrado con la ayuda de un cilindro (23) que es colocado en el interior de una perforación circular (28) que forma parte del conector de varillas (21) y el apoyo plano es obtenido a través de la interposición del conector de varillas (21) entre un disco de apoyo plano (22) y la varilla pivotante (20). El disco de apoyo plano (22) y la varilla pivotante (20), que interponen el conector de varillas (21), son inmovilizados entre sí mediante la introducción y soldado del cilindro (23) en las perforaciones circulares (26) y (31), concéntricas al eje de rotación del movimiento de giro de la bisagra, que tienen respectivamente el disco de apoyo plano (22) y la varilla pivotante (20). El giro de este diseño de bisagra es limitado por un cilindro (32), que es introducido en un segmento de ranura circular (29) que forma parte del conector de varilla (21) y cuyo centro simétrico es concéntrico al eje de rotación del movimiento de la bisagra, e introducido y soldado en dos perforaciones (27) y (30) pertenecientes respectivamente al disco de apoyo plano (22) y varilla pivotante (20). Al accionar la bisagra, el cilindro (32) se desplaza en el interior del segmento de ranura circular (29) que forma parte del conector de varillas (21), de esta forma el cilindro (32) choca con uno de los extremos del segmento de ranura circular (29), limitando la rotación, cuando la varilla pivotante (20) se encuentra en la posición de mayor apertura.

Según la realización de la invención preferida, a continuación se describirá la secuencia de ensamble de la segunda variante del diseño de bisagra.

Fig. 14 Primer paso de ensamble de la segunda variante del diseño de bisagra: Los cilindros (23) y (32) entran respectivamente en las perforaciones circulares (26) y (27) pertenecientes al disco de apoyo plano (22).

Fig. 15 Segundo paso de ensamble de la segunda variante del diseño de bisagra: Los cilindros (23) y (32) entran respectivamente en la perforación (28) y en el segmento de ranura circular (29) pertenecientes al conector de varillas

(21) .

Fig. 16 Tercer paso de ensamble de la segunda variante del diseño de bisagra: Los cilindro (23) y (32) entran respectivamente en las perforaciones circulares (31) y (30) pertenecientes a la varilla pivotante (20). Cuarto paso de ensamble de la segunda variante del diseño de bisagra: Los extremos de los cilindro (23) y (32) son soldados en el disco de apoyo plano

(22) y la varilla pivotante (20) para un ensamble seguro y permanente.

Fig. 17 Muestra la barra de ensamble (7) de sección transversal rectangular perteneciente al conector de varillas (3) antes y después de ser introducida en la ranura oblonga (13) perteneciente a la lente (12). La barra de ensamble (7) de sección transversal rectangular es introducida en una ranura de forma oblonga (13), localizada en los extremos de las lentes (12) fabricadas en un material óptico de alta ductilidad y resistencia como el policarbonato o Trivex. La barra de ensamble (7), al tener una sección transversal rectangular y diferente a la forma de la ranura oblonga (13), es introducida en la ranura oblonga (13) produciendo una deformación por compresión del policarbonato o Trivex; la ranura (13) originalmente oblonga al deformarse adquiere la forma de la sección transversal rectangular de la barra de ensamble (7) introducida, dando como resultado una conexión entre las barras de ensamble (7) y las lentes (12), más rígida, estable y con mínima elasticidad, ya que las áreas de la ranura (13) deformadas por compresión en la lente, al introducir la barra de ensamble (7) de sección transversal rectangular, ejercen una fuerza constante en las aristas de dicha barra de ensamble (7), que evita que las partes sean desensambladas durante el uso habitual de la montura de lentes sin arillos. Cada conector de varillas (3) presenta una barra de ensamble (7) de sección transversal rectangular para su fijación en la ranura oblonga (13) correspondiente de cada lente (12), mientras que el puente central (2), representado en perspectiva en la Fig. 3, presenta dos barras de fijación (7) de sección transversal rectangular para su ensamble en las correspondientes ranuras oblongas (13) de las lentes (12). La resistencia del ensamble obtenido dependerá de las dimensiones de la barra de ensamble (7) de sección transversal rectangular y de las dimensiones de la ranura oblonga (13) de la lente (12), es decir una ranura oblonga (13) más corta dará como resultado un ensamble de mayor resistencia, siempre y cuando la longitud de la ranura oblonga (13) sea mayor o igual a la longitud del rectángulo de la sección transversal de la barra de ensamble (7), ya que una ranura oblonga (13) de menor longitud que la longitud del rectángulo de la sección transversal de la barra de ensamble (7) dará como resultado que se dificulte el ensamble de las partes o que las partes no puedan ser ensambladas. Policarbonato o Trivex son los materiales comúnmente usados en las monturas de lentes sin arillos por su alta resistencia a los impactos, y son recomendados para ser usados en el sistema de fijación propuesto en la presente invención por su gran ductilidad capaz de permitir grandes deformaciones plásticas sin perder su resistencia y sin romperse.

Fig. 18 Muestra la forma originalmente oblonga de la ranura (13) antes de que la barra de ensamble de sección transversal rectangular (7) sea introducida.

Fig. 19 Muestra la forma rectangular de la ranura (13) después de que la barra de ensamble (7) de sección transversal rectangular perteneciente al conector de varillas (3) sea introducida y muestra las áreas (14, 15, 16 y 17) de la ranura (13) en la lente (12) que son deformadas por compresión al introducir la barra de ensamble (7) de sección transversal rectangular. La ranura (13) originalmente oblonga al deformarse adquiere la forma de la sección rectangular de la barra de ensamble (7) introducida.

Claims

Reivindicaciones

1. Un método para la fijación de las lentes en una montura de lentes sin arillos, caracterizado por que las barras de ensamble de sección transversal rectangular, pertenecientes a los conectores de varillas y puente central, son introducidas en ranuras de forma oblonga localizadas en las lentes. Las barras de ensamble, al tener una sección transversal rectangular y diferente a la forma de las ranuras oblongas, son introducidas en las ranuras produciendo una deformación por compresión de las ranuras en las lentes, las ranuras de las lentes originalmente oblongas al deformarse adquieren la forma de la sección transversal rectangular de las barras de ensamble introducidas. Cada conector de varillas presenta al menos una barra de ensamble de sección transversal rectangular para su fijación en la ranura oblonga correspondiente de cada lente, mientras que el puente central, presenta al menos dos barras de fijación de sección transversal rectangular para su ensamble en las correspondientes ranuras oblongas de las lentes.

2. Un método para la fabricación de una montura de lentes sin arillos, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que el puente central, que incluye los brazos para las almohadillas y al menos dos barras de ensamble de sección transversal rectangular para la fijación de las lentes, es cortado en desplegado en una sola pieza en una hoja de metal y posteriormente doblado para obtener la forma final requerida.

3. Un método para la fabricación de una montura para lentes sin arillos, de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado por que los brazos para las almohadillas que salen del puente central presentan un adelgazamiento o menor espesor, obtenido mediante un proceso de erosión, que no afecta el espesor en las otras zonas de la pieza que previamente fueron protegidas o aisladas para evitar ser erosionadas durante el proceso.

4. Un método para la fabricación de una montura de lentes sin arillos, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que el conector de varillas, que incluye un anillo circular para el ensamble de la bisagra y al menos una barra de ensamble de sección transversal rectangular para la fijación de las lentes, es cortado en desplegado en una sola pieza en una hoja de metal y posteriormente doblado para obtener la forma final requerida.

5. Un método para la fabricación de una montura de lentes sin arillos, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que el conector de varillas, que incluye una perforación circular para el ensamble de la bisagra, un segmento de ranura circular para limitar el giro de la bisagra y al menos una barra de ensamble de sección transversal rectangular para la fijación de las lentes, es cortado en desplegado en una sola pieza en una hoja de metal y posteriormente doblado para obtener la forma final requerida.

6. Un método para elaborar una bisagra para monturas de lentes fabricada esencialmente de hoja de metal, de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado por que el montaje de guía pivotante es obtenido a través de un sistema mecánico giratorio de centrado corto y de apoyo plano, el centrado corto es logrado con la ayuda de un primer disco de centrado corto que es colocado en el interior del anillo circular que forma parte del conector de varilla y el apoyo plano es obtenido a través de la interposición del ensamble de conector de varilla y disco de centrado entre dos discos de apoyo plano, los discos de apoyo plano y disco de centrado corto son inmovilizados entre si mediante dos seguros de fijación de sección transversal rectangular, que son introducidos perpendicularamente a los discos en dos ranuras coincidentes que tienen cada uno de los tres discos para tal efecto y que sobresalen perpendicularmente de los discos de apoyo plano.

7. Un método para sujetar la bisagra a las varillas pivotantes de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado por que la bisagra, en el punto donde se interponen el conector de varilla y disco de centrado entre los discos de apoyo plano, es introducida en una ranura de la varilla pivotante, y sujetada por los dos seguros de fijación que sobresalen perpendicularmente de los discos de apoyo plano del ensamble de la bisagra, de tal forma que la varilla pivotante queda interpuesta entre los dos seguros de fijación.

8. Un método para elaborar una bisagra para monturas de lentes fabricada esencialmente de hoja de metal, de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizado por que el montaje de guía pivotante es obtenido a través de un sistema mecánico giratorio de centrado corto y de apoyo plano, el centrado corto es logrado con la ayuda de un cilindro de centrado que es introducido perpendicularmente en el interior de una perforación circular que forma parte del conector de varilla y el apoyo plano es obtenido a través de la interposición del conector de varilla entre un disco de apoyo plano y la varilla pivotante. El disco de apoyo plano y la varilla pivotante, que interponen el conector de varillas, son inmovilizados entre sí mediante la introducción y soldado del cilindro de centrado en una perforación circular, concéntrica al eje de rotación del movimiento de giro de la bisagra, que tienen el disco de apoyo plano y la varilla pivotante.

9. Un método para limitar la rotación de una bisagra para montura de lentes, de acuerdo con las reivindicaciones 5 y 8, caracterizado por que el giro de la bisagra es limitado por un cilindro que es introducido perpendicularmente en un segmento de ranura circular perteneciente al conector de varillas y cuyo centro simétrico es concéntrico al eje de rotación del movimiento de giro de la bisagra e introducido y soldado en dos perforaciones circulares adicionales pertenecientes al disco de apoyo plano y varilla pivotante. Al accionar la bisagra, el cilindro se desplaza en el interior del segmento de ranura circular que forma parte del conector de varillas, de esta forma el cilindro choca con uno de los extremos del segmento de ranura circular, limitando la rotación cuando la varilla pivotante se encuentra en la posición de mayor apertura.