WO2015090298A1

WO2015090298A1 - Spanlos gefertigte ölkanäle in einem geteilten rotor für einen hydraulischen nockenwellenversteller

Info

Publication number: WO2015090298A1
Application number: PCT/DE2014/200585
Authority: WO
Inventors: Jürgen Weber
Original assignee: Schaeffler Technologies AG & Co. KG
Priority date: 2013-12-18
Filing date: 2014-10-22
Publication date: 2015-06-25
Also published as: CN105829660A; US10107150B2; CN105829660B; DE102013226449A1; DE102013226449B4; US20160305291A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen mehrteiliger Rotor (1) für einen hydraulischen Nockenwellenversteller (2) mit einem Rotorhauptkörper (3), der zusammen mit einem ersten Rotornebenkörper (4) in Radialrichtung ausgerichtete Hydraulikmittelleitkanäle (9) ausformt, wobei der erste Rotornebenkörper (4) radial innerhalb des Rotorhauptkörpers (3) angeordnet ist.

Description

Bezeichnung der Erfindung

Spanlos gefertigte Ölkanäle in einem geteilten Rotor für einen hydraulischen Nockenwellenversteller

Beschreibung

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft einen mehrteiligen Rotor für einen hydraulischen Nockenwellenversteller, mit einem Rotorhauptkörper, der zusammen mit einem ersten Rotorneben körper in Radialrichtung ausgerichtete Hydraulikmittelleitka- näle ausformt.

Unter einem mehrteiligen Rotor wird ein zwei- oder dreiteiliger Rotor insbesondere verstanden. Die zwei oder drei Einzelteile haben aber immer Ölleitfunktio- nen. Insbesondere stehen sie mit wenigstens einem Hydraulikmittelleitkanal in Verbindung.

Der Rotorhauptkörper kann auch als Zentralkörper oder Topfkörper verstanden sein. Der Hydraulikmittelleitkanal könnte ferner auch als Ölkanal bezeichnet werden, wenn als Hydraulikmittel Drucköl / Öl eingesetzt ist, was meistens der Fall ist.

Aus dem Stand der Technik sind bereits mehrteilige Rotoren für hydraulische Nockenwellenversteller des Flügelzellentyps bekannt. So werden beispielsweise Rotorhälften mit Stiften verbunden und/oder gesintert. Es ist bekannt, zwei Rotorkunststoffteile auf einem Stahlträger zu montieren und zwei Rotorteile, die daran gefügt werden, zusätzlich zu verkleben. Auch können Rotorteile durch aufeinander angepasste Geometrien ineinander verschachtelt eine Verbindung sicherstellen. Ferner ist es möglich, zwei Rotorhälften vorzusehen, die durch Sinterfacetten Ölkanäle abdichten. Es ist auch bekannt, den Rotor als ein Verbundsystem auszugestalten, wobei ein Rotorkern zuzüglich einer Abdeckung Ölkanäle ausbildet. Das Nutzen von Formschluss und Presspassung bei Ölka- nälen ist grundsätzlich ebenfalls bekannt.

So offenbart beispielsweise die DE 10 2009 031 934 A1 einen Nockenwellen- versteller, mit einem Stator und einen im Stator angeordneten Rotor, welcher Flügel aufweist, die jeweils in einer zwischen dem Stator und dem Rotor gebil- deten Kammer angeordnet sind, wobei die Flügel ihre jeweilige Kammer in zwei Teilkammern aufteilen und wobei jeder Teilkammer über Ölkanäle Drucköl zuführbar und aus jeder Teilkammer Drucköl abführbar ist, sodass durch das Drucköl ein Drehmoment auf den Rotor ausübbar ist. Der Rotor ist durch die vorstehende Konfiguration drehbar und zur Nockenwellenverstellung einstell- bar, wobei der Rotor aus einem metallischen Grundgerüst aufgebaut ist, welches axial benachbart eine Verkleidung aus Kunststoff aufweist, in der mindestens einer der Ölkanäle gebildet ist.

Aus der WO 2010/128976 A1 ist auch ein zweiteiliger Rotor bekannt, der ein zu einem Flügel ausbildenden Hauptkörper konzentrisches Hülsenteil aufweist, wobei in dem Hülsenteil die als Ölkanäle ausgebildeten Hydraulikmittelleitka- näle vorhanden sind.

Ein weiterer hydraulischer Nockenwellenversteller ist auch aus der DE 10 2008 028 640 A1 bekannt. Dort wird ein hydraulischer Nockenwellenversteller beschrieben, und zwar mit einem antreibbaren Außenkörper, der zumindest eine Hydraulikkammer aufweist, und einen innenliegend zum Außenkörper angeordneten Innenkörper, der mit einer Nockenwelle fest verbindbar ist und mindestens einen Schwenkflügel aufweist, der sich in radialer Richtung in die Hydraulikkammer erstreckt und damit die Hydraulikkammer in eine erste Arbeitskammer und eine zweite unterteilt. Der Innenkörper weist dabei ferner zumindest eine Ölzulauf- und eine Ölablaufleitung auf, die sich von einer Mantelinnenseite zu einer Mantelaußenseite des Innenkörpers bis zu einer der bei- den Arbeitskannnnern erstreckt. Der Innenkörper ist dabei zumindest mit einem ersten Element und einem zweiten Element zusammengefügt, wobei die beiden Elemente an einander zugewandten Stirnseiten jeweils eine solche Geometrie aufweisen, die zusammen mit dem jeweils anderen Element die Ölzulauf- und Ölablaufleitung des Innenteils bildet.

Ein mehrteiliger, gefügter Rotor für hydraulische Nockenwellenversteller mit Fügedichtprofilen ist auch aus der DE 10 201 1 1 17 856 A1 bekannt. Die dortige Nockenwellenverstelleinrichtung für Verbrennungskraftmaschinen und ein Verfahren zu deren Herstellung betrifft ein Statorrad und ein mit dem Statorrad zusammenwirkendes Rotorrad. Das Statorrad ist um eine Rotationsachse rotierend angetrieben, wobei das Rotorrad mit einer Nockenwelle der Verbrennungskraftmaschine verbindbar ist, wobei ferner das Statorrad radial nach innen weisende Statorflügel aufweist, zwischen denen sich am Rotorrad an- geordnete, radial nach außen weisende Rotorflügel erstrecken (die Flügelzellen definieren), sodass zwischen den Statorflügeln und den Rotorflügeln Fluid- kammern / Arbeitskammern A und B gebildet sind, die durch Fluidkanäle mit einem Druckfluid beaufschlagbar sind, wobei das Rotorrad einen ersten Teilkörper und einen zweiten Teilkörper aufweist, wobei eine Fügefläche des ers- ten Teilkörpers und eine Fügefläche des zweiten Teilkörpers miteinander gefügt sind und wobei in wenigstens einer der beiden Fügeflächen Vertiefungen eingebracht sind, um die Fluidkanäle zumindest abstandsweise zu bilden. Um eine Nockenwellenverstelleinrichtung mit einem Rotorrad zu schaffen, das aus zwei Teilkörpern gebildet ist und die miteinander verbunden sind, ist in der besagten Druckschrift vorgesehen, dass die Fluidkanäle abgedichtet sind und dass eine definierte Anlage der aufeinander gebrachten Fügeflächen geschaffen ist.

Ein Nockenwellenversteller, der nach dem Schwenkmotorprinzip arbeitet, das bedeutet, sich in einem gewissen Winkel vor- und zurückbewegen kann, um- fasst in der Regel einen Stator und einen Rotor, wie beispielsweise auch in der EP 1 731 722 A1 gefordert. Der Rotor selber ist dabei als Verbundsystem aus wenigstens zwei Komponenten geschaffen. Eine der Komponenten ist eine Abdeckung. Eine andere Komponente des Verbundsystems kann als Rotorkern bezeichnet werden. Die Abdeckung wird auf den Rotor gelegt.

Ein weiterer hydraulischer Nockenwellenversteller ist aus der WO 2009/1252987 A1 bekannt.

Als besonders belastbarer Rotor, der einfach zu fertigen ist, hat sich auch der Rotor der DE 10 2009 053 600 A1 herausgestellt. Dort wird ein Rotor vorgestellt, insbesondere für einen Nockenwellenversteller, umfassend einen Rotor- grundkörper, der ein Nabenteil mit einer zentralen Ölzuführung aufweist. Im Nabenteil ist zumindest ein am Nabenteil radial angeordneter Flügel so wie durch das Nabenteil beidseitig eines im Flügels verlaufender, mit der zentralen Ölzuführung strömungstechnisch verbundener Ölkanal vorgesehen. Die Herstellung des Rotorgrundkörpers wird wesentlich vereinfacht, indem der Rotor- grundkörper entlang einer Teilungsebene geteilt ist, sodass er aus zwei Grundkörperteilen zusammengesetzt ist. Es werden Zapfen oder Stifte eingesetzt, um die beiden Rotorhälften miteinander zu verbinden. Die Zapfen werden dabei an einem der beiden Rotorhälften ausgebildet und greifen dann in Ausnehmungen der anderen Rotorhälfte.

Die bisherigen Lösungen haben jedoch Nachteile in puncto Kosten, etwa durch das zur Verfügung stellen von Verbindungsstiften oder die Notwendigkeit des Vorhaltens einer zusätzlichen oder ausschließlichen Verklebung. Auch sind häufig Gefahrenstoffe betroffen, die jedoch vermieden werden sollen. Auch stellt sich häufig heraus, dass die erhaltene Verbindung für Anforderungen des Kunden nicht robust genug ist. Ferner treten bei der Verwendung von bisher an bestimmten Stellen üblichen Längspressverbänden Bauteilinformationen auf, die aber vermieden werden sollen. Auch besteht immer ein Risiko der Klemmung des Rotors im Stator. Die bisherigen Lösungen sind auch nicht ausrei- chend gegen Leckage gesichert. Ferner können Risse oder andere Bauteilschäden im Betrieb auftreten, die zu einem Ausfall des hydraulischen Nocken- wellenverstellers führen. Auch stellt sich häufig das Problem ein, dass die Einzelteile des Rotors bei hohen Öldrücken in der Trennfuge auseinander klaffen, so dass Leckage die Folge ist. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu beseitigen, oder zumindest zu mindern, und eine alternative Gestaltung von Hydraulikmittelleitkanälen, d.h. Ölkanälen, im geteilten Rotor zu ermöglichen, gerade um Wettbewerbsvorteile heben zu können. Augenmerk soll auch darauf gerichtet sein, das Auseinanderklaffen des geteilten Rotors unter allen Umständen zu vermeiden.

Offenbarung der Erfindung Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Rotor erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der erste Rotorneben körper radial innerhalb des Rotorhauptkörpers angeordnet ist. Man könnte auch sagen, dass der erste Rotornebenkörper auf zumindest drei Seiten an den Rotorhauptkörper zumindest abschnittsweise grenzt oder anliegt.

Die innenliegende Rotorhülse ist in der Rotorschale verstemmt. Die Auflagescheibe ist in der Rotorhülse verpresst, bspw. längsverpresst.

Die äußere Rotorschale ist an acht Stellen, wobei auch mehr oder weniger Stellen möglich sind, nach innen mit Ölkanälen benachbart zu Flügeln / Rotorflügeln, etwa vier Rotorflügeln, freigestellt. Die Ölkanäle sind dann links und rechts neben den Rotorflügeln vorhanden. Eine dabei genutzte Freistellung kann auch als Einbuchtung, Kanal oder Führung mit einem endnahem Durchgangsloch ausgestaltet sein.

Es können (acht) Freistellungen durch Verschiebung von Pulversäulen im Sinterwerkzeug spanlos hergestellt werden. Vorteilhafte Ausführungsbeispiele sind auch in den Unteransprüchen beansprucht und werden nachfolgend näher erläutert.

So ist es von Vorteil, wenn der Rotorhauptkörper schalenartig ausgebildet ist und eine umlaufende Nut ausformt, in die der hülsenartig ausgebildete erste Rotorneben körper eingesetzt ist.

Zweckmäßig ist es, wenn der erste Rotorneben körper aus keramischem und/oder metallischem Sinterwerkstoff ausgebildet ist.

Auch ist es von Vorteil, wenn der erste Rotorneben körper einen oder mehrere Verbindungskanäle aufweist, die jeweils eine radialinnere Hydraulikmittelleitta- sche am Rotorhauptkörper, unter Zwischenschaltung eines bestimmten Hyd- raulikmittelleitkanals für Hydraulikmittel, wie Öl, mit einem Arbeits kammerzu- gang verbinden.

Die Verbindungskanäle können insbesondere durch Verschiebung von Pulversäulen im Sinterwerkzeug spanlos hergestellt werden. Die Trennung und Abdichtung der Hydraulikmittelleitkanäle / Ölkanäle im Rotorinneren findet durch die in der Rotorschale verstemmte Rotorhülse mit halboffenen Ölkanälen / Verbindungskanälen statt.

So ist es von Vorteil, wenn die Verbindungskanäle an einer Stirnseite des ers- ten Rotorneben körpers offen enden.

Bei Verwendung von Sintermaterial können axial im Sinterwerkzeug freigestellte Ölkanäle in dem Rotorhauptkörper, also einer äußeren Schale des Rotors, der in Summe aus mehreren Teilen nach dem Zwiebelschalenprinzip aufgebaut ist, vorgehalten werden. Der Rotor besteht also u.a. aus einer äußeren Rotorschale, einer innenliegenden Rotorhülse (d.h. einem Einlegeteil) und einem zweiten Rotorneben körper bzw. einer Auflagescheibe (d.h. einem Abstützring / Auflagering) für die Nockenwelle, wobei diese Auflagescheibe optional ist. Die Rotorteile können von unterschiedlicher Dicke, Dichte oder Material sein.

Die Ölverteilung aus einem Kanal B findet durch die halboffenen Ölkanäle in der Auflagescheibe / dem zweiten Rotorneben körper statt.

Wenn der erste Rotornebenkörper als Ölleithülse so ausgebildet ist, dass Öl in einem der Verbindungskanäle zumindest abschnittsweise oder überwiegend in Axialrichtung geleitet wird/ist, so kann eine besonders kompakte Rotorform realisiert werden.

Für die Funktionalität ist es von Vorteil, wenn sich die Verbindungskanäle von einer Stirnfläche der Ölleithülse zur anderen unterschiedlich weit erstrecken. Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel ist auch dadurch gekennzeichnet, dass der Zulauf der Verbindungskanäle auf unterschiedlichen Axialpositionen vorgesehen ist und der Ablauf der Verbindungskanäle auf einer einzigen bestimmten Axialhöhe des jeweiligen dort angeschlossenen Arbeitskammerzuganges vorgesehen ist.

Insbesondere ist es von Vorteil, wenn alle Arbeitskammerzugänge in derselben senkrecht zur Axialrichtung ausgerichteten Transversaleben vorhanden sind.

Als vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn der Rotorhauptkörper mit dem ersten Rotorneben körper über eine oder mehrere Verstemmungen und/oder eine oder mehrere Verstiftungen axial- und/oder drehfest verbunden ist.

Damit eine Langlebigkeit des Rotors kostengünstig erreicht werden kann, ist es von Vorteil, wenn konzentrisch und radial innerhalb des Rotorhauptkörpers und des ersten Rotorneben körpers ein als Abstützring oder Auflagering für eine Nockenwelle ausgestaltbarer zweiter Rotorneben körper angeordnet ist, der vorzugsweise aus einer Stahllegierung aufgebaut ist. Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel ist auch dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder alle Bauteile der Gruppe aus Rotorhauptkörper, erstem Rotornebenkörper und zweitem Rotorneben körper Unterschiede im Werkstoff, in der Dichte, in der Härte und/oder in der Porosität aufweisen.

Man könnte auch sagen, dass die Erfindung letztlich Ölkanäle betrifft, die dadurch zusammengebaut werden, dass unterschiedliche Teile eines Rotors miteinander kombiniert werden, insbesondere eine Hülse in eine Schale, die flügelartige radial nach außen abstehende Vorsprünge aufweist, eingepasst ist.

Auf diese Weise wird eine Alternative für einen dreigeteilten Rotor aus Sintermetall zur Verfügung gestellt. Die Erfindung ermöglicht einen alternativen Aufbau des geteilten Rotors und eine spanlose Fertigung der Ölkanäle im Rotor. Die Erfindung wird auch nachfolgend mit Hilfe einer Zeichnung näher erläutert, in der unterschiedliche Ausführungsbeispiele und Varianten dargestellt sind.

Es zeigen:

Fig. 1 einen ersten erfindungsgemäßen Rotor nach dem Zwiebelschalen-Prinzip in einer perspektivischen (3D-)Ansicht von der

Nockenwellenseite

Fig. 2 eine Teilschnittansicht in perspektivischer Darstellung des Rotors aus Fig. 1 ,

Fig. 2a das Detail IIa aus Fig. 2

Fig. 3 eine Projektionsansicht des Rotors der Fig. 1 und 2 von der

Nockenwellenseite

Fig. 4 der Rotor aus Fig. 3 in einer Ansicht von links (Seitenansicht)

Fig. 5 eine Ansicht des Rotors der Fig. 1 bis 4 von einer nockenwel- lenabgewandten Frontseite,

Fig. 6 eine Explosionsdarstellung des Rotors der Fig. 1 bis 5 mit Ansichtsrichtung von der Nockenwellenseite,

Fig. 7 eine vergleichbare Explosionsdarstellung zur Darstellung aus

Fig. 6 bzgl. des Rotors der Fig. 1 bis 6, aber von der Frontseite des Rotors, Fig. 8 und 9 Darstellungen in perspektivischer Natur von der Seite der Nockenwelle und von der Frontseite des Rotorhauptkörpers / der äußeren Rotorschale,

Fig. 10 und 1 1 perspektivische Darstellungen von dem ersten Rotorneben kör- per / der innenliegenden Rotorhülse, vergleichbar zu der der

Fig. 8 und 9,

Fig. 12 und 13 eine zu den Fig. 10 und 1 1 vergleichbare Darstellungsart des zweiten rotornahen Körpers / Auflagerings für eine Nockenwel- le,

Fig. 14 eine Seitenansicht auf den Rotor der vorhergehenden Figuren mit eingezeichneter Schnittebene XV, Fig. 15 einen Schnitt durch den Rotor aus Fig. 14 entlang der Linie XV,

Fig. 16 eine perspektivische Darstellung des Rotors aus Fig. 15 in der in Fig. 14 wiedergegebenen Schnittebene, Fig. 17 bis 19 eine zu den Fig. 14 bis 16 vergleichbare Darstellungssequenz, wobei anders als in den Fig. 14 bis 16 der Schnitt nicht durch Ölkanäle / Hydraulikmittelleitkanäle A gelegt ist, sondern durch Ölkanäle / Hydraulikmittelleitkanäle B gelegt ist, so dass die Darstellung aus Fig. 18 einen Schnitt entlang der Linie XVIII aus Fig. 17 wiedergibt,

Fig. 20 eine Draufsicht auf einen zusammengebauten hydraulischen

Nockenwellenversteller mit einem integrierten Rotor der erfindungsgemäßen Art,

Fig. 21 einen Schnitt durch den Nockenwellenversteller der Fig. 20 entlang der Linie XXI, durch die Ölkanäle / Hydraulikmittelleit- kanäle B,

Fig. 22 eine zu der Darstellung aus Fig. 20 gedrehte Variante des mehrteiligen Rotors in dem Nockenwellenversteller in einer Draufsicht, und

Fig. 23 einen Schnitt entlang der Linie XXIII durch den Nockenwellenversteller und den darin integrierten Rotor aus Fig. 22 in Höhe der Ölkanäle / Hydraulikmittelleitkanäle A. Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen nur dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele können auch in anderen Ausführungsbeispielen umgesetzt werden, sind also untereinander austauschbar.

In Fig. 1 ist eine erste Ausführungsform eines mehrteiligen Rotors 1 dargestellt. Der Rotor ist zum Einsatz in einem hydraulischen Nockenwellenversteller 2, wie er in den Fig. 20 bis 23 dargestellt ist, vorgesehen. Der Rotor 1 weist einen Rotorhauptkörper 3 auf, der auch als äußere Rotorschale bezeichnet werden kann. Ferner weist der Rotor 1 auch einen ersten Rotorneben körper 4 auf, der als innenliegende Rotorhülse bezeichnet werden kann und einen zweiten Rotorneben körper 5, der als Auflagering bezeichnet werden kann. Üblicherweise ist der Rotorhauptkörper 3 und der erste Rotornebenkörper 4 aus Sintermaterial gefertigt, insbesondere metallischem Sintermaterial. Der zweite Rotorneben körper 5 ist aus Stahl gefertigt. Der erste Rotorneben körper 4 ist in eine Nut 6 des schalenartigen Rotorhauptkörpers 3 eingesetzt und auf drei Seiten zumindest abschnittsweise an dem Rotorhauptkörper 3 anliegend. Dies ist besonders gut in Fig. 2 zu erkennen.

Der Rotorhauptkörper 3 und der erste Rotorneben körper 4 sind an in Umlauf- richtung zueinander beabstandeten Positionen durch eine Verstemmung 7 miteinander verbunden.

Unter einer Verstemmung wird eine kraft- und formschlüssige Verbindung verstanden, die auf eine plastische Verformung zurück geht. Es bieten sich Ein- walzverfahren an. Der Rotorhauptkörper 3 weist vier auf seiner Außenseite radial abstehende Flügel 8 auf, die auf nicht dargestellte Nuten zur Aufnahme von Dichtelementen aufweisen können.

Der Rotorhauptkörper 3 und der erste Rotorneben körper 4 definieren zusam- men Hydraulikmittelleitkanäle / Ölkanäle 9. In Fig. 1 sind radial äußere Arbeitskammerzugänge 10 zu erkennen, die eine Ölversorgung von Arbeitskammern A und B einer Flügelzelle ermöglichen.

Die Flügelzelle ist zwischen dem Rotorhauptkörper 3 und einem diesen umge- benden, nicht dargestellten Stator, insbesondere begrenzt durch zwei Flügel 8, vorhanden. Ein sich radial nach innen erstreckender Vorsprung unterteilt die Flügelzelle in zwei Arbeitskammern, nämlich die Arbeitskammern A und B. Zwei Flügel 8 weisen Löcher 1 1 zum Aufnehmen von Verriegelungspins auf. Es sind auch Fixierlöcher 12 im ersten Rotorneben körper 4 vorhanden, in die Stif- te, wie Kurzstifte oder Federeinhängestifte eingesetzt werden können, um zusätzlich oder alternativ zu der Verstemmung 7 bzw. den Verstemmungen das Festlegen des Rotorhauptkörpers 3 am ersten Rotorneben körper 4 sicherzustellen. Dabei greifen die entsprechenden Stifte auch in als Bohrungen ausgebildete Fixierlöcher 12 des Rotorhauptkörpers 3 ein. Es sei hier auf die Fig. 6 und 7 verwiesen.

Zurückkommend auf Fig. 1 sei auf die Möglichkeit von kleineren oder größeren Anzahl an Flügeln 8 hingewiesen.

Die Verstemmung wird in Zusammenschau der Fig. 2 und 2a verständlich, wo- bei eine Nase / ein Vorsprung 13 in eine Tasche / eine Ausnehmung 14 durch einen Umformgang hineingezwungen wird. Eine kraft- und formschlüssige Verbindung ist die Folge. Eine solche Verbindung kann auch zwischen dem zweiten Rotorneben körper 5 und dem ersten Rotorneben körper 4 und/oder dem Rotorhauptkörper 3 vorgehalten werden. Möglich ist aber alternativ oder zu- sätzlich auch ein Verpressen des zweiten Rotorneben körpers 5 am ersten Rotornebenkörper 4, bspw. hier mittels eines Längspressverbandes, der ausschließlich eingesetzt ist an dieser Stelle.

Die Arbeitskammerzugänge 10 sind auch in Fig. 4 gut zu erkennen, genauso wie die Hydraulikmittelleitkanäle 9 in Fig. 5 gut zu erkennen sind. In Fig. 3 ist die zwiebelschalenartige Anordnung des Rotorhauptkörpers 3, zum konzentrisch dazu angeordneten ersten Rotorneben körpers 4 und zum konzentrisch dazu angeordneten zweiten Rotorneben körper 2 wiedergegeben, wobei der Rotorhauptkörper 3 die äußerste Schicht bildet und den ersten Rotorneben kör- per 1 zumindest teilweise umgreift.

Der erste Rotorneben körper 4 weist auch Verbindungskanäle 15 auf, wie in Fig. 6 gut dargestellt. Dabei gibt es zwei unterschiedliche Arten von Verbindungskanälen, nämlich einen hohen Verbindungskanal 16 und einen niedrigen Verbindungskanal 17. Der hohe (lange) Verbindungskanal 16 ist zum Ölver- sorgen eines Hydraulikmittelkanals / Ölkanals 9 vorgesehen, der die Versorgung der Arbeitskammer A sicherstellt. Der niedrige (kurze) Verbindungskanal 17 versorgt letztlich die Arbeitskammer B. Beinentsprechender Auslegung im Ölanschluß zum Zentralventil können Ölka- näle A als B und umgekehrt genutzt werden. Um das Einleiten des Öls in die Verbindungskanäle 15 zu erleichtern, weist der auflageringartige zweite Rotorneben körper 5 konkave Ausnehmungen 18 auf. Diese Ausnehmungen 18 sind nur auf einer Stirnseite des zweiten Rotornebenkörpers 5 vorhanden. Dies ist auch gut in Fig. 7 zu erkennen. Immer angrenzend an einen hohen Verbindungskanal 16 ist ein Fixierloch 12 vorhanden. Die Verbindungskanäle 15 sind auf einer Stirnseite des zweiten Rotorneben körpers 5 unverschlossen, also offen, wie in den Fig. 10 und 1 1 auch gut dargestellt. Es gibt vier innere Ausnehmungen an der radial inneren Wand 19 des Rotorhauptkörpers 3, wie in Fig. 9 zu erkennen. Diese vier Ausnehmungen dienen als Ölleittaschen. Es sind auf der radialen Außenseite der Wand 19 ebenfalls vier kanalartige Vertiefungen vorhanden. Ein Ausgang 20 führt zur Arbeitskammer A. Ein Ausgang 21 dient zur Versorgung der Arbeitskammer B. Dies ist gut in Fig. 8 zu erkennen.

In den Fig. 12 und 13 ist die Ringartigkeit des zweiten Rotorneben körpers 5, der auch als (gelochte) Scheibe ausbildbar ist, gut zu erkennen. Das Zusammenspiel der Einzelkomponenten, um eine Ölzufuhr der Arbeitskammern A und B sicherzustellen, obwohl das Öl auf der radialen Innenseite des Rotors 1 von unterschiedlichen Axialrichtungen zugeführt und am zweiten Rotorneben körper 5 umgelenkt wird, erschließt sich in Zusammenschau der Fig. 14 bis 19. Die einzelnen Durchbrüche, welche die Hydraulikmittelleitkanäle 9 definieren, sind gut den Fig. 15 und 18 zu entnehmen, genauso wie den Fig. 16 und 19. Die jeweilige Position des Schnitts erschließt sich aus Betrachtung der Fig. 14 und 17. In den Fig. 20 bis 23 ist der komplette Nockenwellenversteller 2 mit einigen seiner wesentlichen Bauteilen dargestellt, wobei dort ein Stator 22 mit einem daran integrierten Zahnrad (Stirnrad) 23 wiedergegeben ist. Durch den Stator 22 hindurchgreifend und in den Rotor 1 eingreifend, ist ein als Zentralschraube agierendes Zentralventil 24 eingesetzt. Ölauslassöffnungen darin versorgen unter Zwischenschaltung entsprechender vorher beschriebener Kanäle 9 und 15 die Arbeitskammern A und B der Flügelzelle 25.

Bei Nutzung einer Verstiftung kann auf kurze Stifte oder lange Stifte zurück- gegriffen werden, wobei die kurzen Stifte eine weniger große Axialausrichtung als der Rotor 1 aufweist und die langen Stifte eine größere axiale Ausdehnung aufweisen, als der Rotor 1 , und die langen Stifte als Federanhängestifte genutzt werden.

Bezugszeichenliste

1 Rotor

2 Nockenwellenversteller

3 Rotorhauptkörper

4 erster Rotorneben körper

5 zweiter Rotorneben körper

6 Nut

7 Verstemmung

8 Flügel

9 Hydraulikmittelleitkanal

10 Arbeitskammerzugänge

1 1 Loch / Bohrung

12 Fixierloch / Bohrung

13 Nase / Vorsprung

14 Tasche / Ausnehmung

15 Verbindungskanal

16 hoher Verbindungskanal

17 niedriger Verbindungskanal

18 Ausnehmung des zweiten Rotornebenkörpers 19 Wand des Rotorhauptkörpers

20 Ausgang für Arbeitskammer A

21 Ausgang für Arbeitskammer B

22 Stator

23 Zahnrad

24 Zentralventil

25 Flügelzelle

Claims

Patentansprüche

Mehrteiliger Rotor (1 ) für einen hydraulischen Nockenwellenversteller (2) mit einem Rotorhauptkörper (3), der zusammen mit einem ersten Rotornebenkörper (4) in Radialrichtung ausgerichtete Hydraulikmittelleitka- näle (9) ausformt, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Rotornebenkörper (4) radial innerhalb des Rotorhauptkörpers (3) angeordnet ist.

Rotor (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Rotorhauptkörper (3) schalenartig ausgebildet ist und eine umlaufende Nut (6) ausformt, in die der hülsenartig ausgebildete erste Rotorneben körper (4) eingesetzt ist.

Rotor (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Rotorneben körper (4) aus Sinterwerkstoff ausgebildet ist.

Rotor (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Rotorneben körper (4) Verbindungskanäle (15) aufweist, die jeweils eine radial innere Hydraulikmittelleittasche am Rotorhauptkörper (3), unter Zwischenschaltung eines bestimmten Hydraulikmittel- leitkanals (9) für Hydraulikmittel (wie Öl), mit einem Arbeitskammerzugang (10) verbinden.

Rotor (1 ) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Rotorneben körper (4) als Ölleithülse so ausgebildet ist, dass Öl in einem der Verbindungskanäle (15) zumindest abschnittsweise oder überwiegend in Axialrichtung geleitet ist.

Rotor (1 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Verbindungskanäle (15) von einer Stirnfläche der Ölleithülse zur anderen unterschiedlich weit erstrecken. Rotor (1 ) nach Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Zulauf der Verbindungskanäle (15) auf unterschiedlichen Axialpositionen vorgesehen ist aber der Ablauf auf Axialhöhe des jeweiligen dort angeschlossenen Arbeitskammerzugangs (10) vorgesehen ist.

Rotor (1 ) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass alle Arbeitskammerzugänge in derselben senkrecht zur Axialrichtung ausgerichteten Transversalebene vorhanden sind und spanlos hergestellt sind.

Rotor (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotorhauptkörper (3) mit dem ersten Rotorneben körper (4) über eine oder mehrere Verstemmungen (7) und/oder eine oder mehrere Verstiftungen axial- und/oder drehfest verbunden ist.

Rotor (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass konzentrisch und radial innerhalb des Rotorhauptkörpers (3) und des ersten Rotorneben körpers (4) ein als Abstützring oder Auflagering für eine Nockenwelle ausgestaltbarer zweiter Rotorneben körper (5) angeordnet ist.