Thermoplastische Formmassen mit angepasster Pfropfhülle
Die Erfindung betrifft eine thermoplastische Formmasse, die mindestens eine Copolymer-Komponente aus Styrol- und Nitril-Monomeren sowie mindestens ein Pfropf-Mischcopolymer auf Basis eines Acrylat-Kautschuks enthält, sowie daraus hergestellte thermoplastische Formteile sowie deren Verwendung. Die Herstellung von Copolymeren aus Styrol- und Nitril-Monomeren (Hartkomponente) ist dem Fachmann bekannt. So wird die Herstellung einer Styrol- Acrylnitril-Copolymer-Matrix (SAN) in US 201 1/0275763 und im Kunststoff- Handbuch (Vieweg-Daumiller, Band V Polystyrol, Carl-Hanser-Verlag, München, 1969, Seite 124, Zeile 12 ff.) beschrieben. Die Herstellung von Pfropf- Copolymeren wird in EP-A 0450485 und DE 1981 3149358 offenbart. Die Herstellung von Styrol-Acrylnitril-Copolymer-Formmassen mit mindestens einem Acrylat-Kautschuk (z.B. ®Luran S) wird in US 201 1/0275763 beschrieben. WO 2007/142473 beschreibt Acrylat-Styrol-Acrylnitril-Copolymere (ASA) und deren Einsatz in thermoplastischen Zusammensetzungen.
Die Herstellung eines Pfropf-Copolymers erfolgt durch Pfropfung, üblicherweise in zwei Stufen, wodurch basierend auf einer Pfropfgrundlage (Kautschuk- Komponente) eine oder mehrere komplexe Pfropfhülle(n) gebildet werden. Im Allgemeinen wird zuerst das vinylaromatische Monomer (z.B. Styrol) in Gegen- wart der zuvor hergestellten, großteiligen Pfropfgrundlage (Kautschuk- Komponente) polymerisiert. In der zweiten Stufe der Pfropfung kann dann eine Pfropf-Mischpolymerisation mit einem Gemisch von Monomeren erfolgen, enthaltend mindestens ein vinylaromatisches Monomer (z. B. Styrol) und mindestens ein polares, copolymerisierbares Monomer (z. B. Acrylnitril).
Der vorliegenden Erfindung liegt als eine Aufgabe zu Grunde, thermoplastische Formmassen mit verbesserten mechanischen Eigenschaften bereitzustellen, wobei diese Eigenschaften durch eine strukturell angepasste Pfropfhülle bei der Herstellung der Pfropf-Mischcopolymer-Komponente erreicht werden. Durch eine optimierte Verfahrensführung während der Pfropfungs-Polymerisation kann eine verbesserte Abstimmung des Pfropfhüllen-Aufbaus mit der eingesetzten Copolymer-Komponente, insbesondere mit einer SAN-Copolymer Matrix erreicht werden.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch thermoplastische Zusammensetzungen, die mindestens ein Styrol-Copolymer A und mindestens eine Kautschuk- Komponente auf Basis von Acrylat-Styrol-Acrylnitril (ASA) Copolymeren B enthalten sowie ein besonderes Verfahren zur Herstellung der Formmassen mit verbesserter Schlagzähigkeit und weiteren vorteilhaften Eigenschaften. Thermoplastische Formmassen enthalten oftmals Pfropfkautschuke als Schlagzäh- Modifizierer, siehe DE-A 1260135 und DE-A 231 1 129. Enthält eine Zusammensetzung Styrol-Copolymere, insbesonder Styrol-Acrylnitril-Copolymere (SAN), so nimmt die Wirksamkeit der Pfropfcopolymere bezüglich ihrer schlagzähmodi- fizierenden Wirkung mit zunehmender Größe der Pfropfcopolymer-Partikel zu. Bei Einsatz von kleinteiligen Pfropfkautschuken besteht das Problem, dass die Zähigkeit der schlagzähmodifizierenden Massen stark von der Verarbeitungstemperatur abhängt. Die Eigenschaften von ASA-Pfropf-Copolymeren können dadurch verbessert werden, wenn die copolymere„Weichphase", die Pfropf- Copolymer-Komponente B, mehrere Pfropfhüllen (Pfropfauflagen) enthält, die beim Herstellungsverfahren der Komponente B nacheinander auf die Pfropfgrundlage (Pfropfbasis) aufgebracht werden. Schlagzähe, mehrphasige Emul- sions-Copolymer-Formmassen vom ASA-Typ haben ein besonders ausgewogenes Eigenschaftsprofil, wenn die Acrylester-Weichphase z. B. auf dem Mo- nomer Butylacrylat basiert, jedoch auch kleine Mengen eines weiteren Esters für die Herstellung der Pfropfgrundlage eingesetzt werden. EP-A 0 535 456 beschreibt eine thermoplastische Formmasse enthaltend ein Styrol/Acrylnitril- Copolymer und ein Pfropfcopolymer, wobei die Pfropfgrundlage einen cycli- schen Ester, insbesondere DCPA (Acrylat des Tricyclodecenylalkohols), ent- hält. In DE-A 40 06 643 wird eine thermoplastische Formmasse aus einem Sty- rol/Acrylnitril-Copolymer und einem teilchenförmigen Pfropfcopolymer beschrieben, wobei als Pfropfgrundlage ein vernetzter Acrylat-Kautschuk mit einer Partikelgröße von 30 bis 1000 nm verwendet wird. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine thermoplastische Formmasse, enthaltend die folgenden Komponenten (bzw. insbesondere bestehend aus diesen):
55 bis 85 Gew.-% mindestens eines Copolymers A, aufgebaut aus Styrol und/oder α-Methylstyrol A1 sowie aus Acrylnitril A2,
10 bis 40 Gew.-% mindestens eines Pfropf-Mischcopolymers B aufgebaut aus:
B1 50 bis 80, vorzugsweise 60 bis 70 Gew.-%, bezogen auf B, eines elastomeren, vernetzten Acrylester-Polymers B1 mit einem mittleren Teilchendurchmesser (Gewichtsmittel) im Bereich von 300 bis 700 nm als Pfropfgrundlage B1 ,
B2 einer ersten Pfropfhülle B2 aus 5 bis 30, vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-%, bezogen auf B, eines vinylaromatischen Monomeren B21 und
einer zweiten Pfropfhülle B3 aus 15 bis 40, vorzugsweise 20 bis 30 Gew.-%, bezogen auf B, einer Mischung aus vinylaromatischen Monomeren B31 und Nitril-Monomeren B32, wobei diese Monomeren B31 zu B32 in der Pfropfhülle B3 im Gewichtsverhältnis von 4 : 1 bis 3 : 2 vorliegen,
0 bis 30 Gew.-% mindestens eines kleinteil igen Pfropf-Mischcopolymers B' mit einem mittleren Teilchendurchmesser (Gewichtsmittel) von 80 bis 200 nm,
0 bis 5 Gew.-% an Zusatz- und/oder Hilfsstoffen C,
wobei sich der Gehalt an Nitril-Monomer (Baustein) in der Copolymer- Komponente A der thermoplastischen Formmasse und der Gehalt an Nitril- Monomer (Baustein) in der Pfropfhülle B3 um mindestens 8 Gew.-% unter- scheiden.
Bevorzugt ist der Gehalt an Nitril-Monomer (z.B. Acrylnitril-Baustein) in der Co- polymer-Komponente A der thermoplastischen Formmasse deutlich höher als der Gehalt an Nitril-Monomer (z.B. Acrylnitril-Baustein) in der Pfropfhülle B3. Gemäß der Erfindung unterscheidet sich der Gehalt um mindestens 8, häufig um mindestens 9, und oftmals um mindestens 10 Gew.-%.
Die Erfindung betrifft auch eine Formmasse, bei der das Pfropf-Mischcopolymer B ausgehend von einer Pfropfgrundlage B1 mit einem mittleren Teilchendurchmesser (Gewichtsmittel) im Bereich von 400 bis 600 nm, insbesondere von 440 bis 520 nm, hergestellt wird.
Die Erfindung betrifft auch eine Formmasse, bei der das Pfropf-Mischcopolymer B hergestellt wird aus:
60 bis 70 Gew.-% der Pfropfgrundlage B1
10 bis 20 Gew.-% der Pfropfhülle B2, vorzugsweise aus Styrol, sowie 20 bis 30 Gew.-% einer Pfropfhülle B3, bestehend aus B31 zu B32 im Gewichtsverhältnis von 78:22 bis 72:28. Die Erfindung betrifft auch eine Fornnnnasse, bei der das Pfropf-Mischcopolymer B ausgehend von einer Pfropfgrundlage B1 mit einem Butylacrylatgehalt von > 90 Gew.-%, insbesondere 92 bis 99 Gew.-%, bezogen auf B1 , hergestellt wird. Häufig wird als weiteres Monomer für die Pfropfgrundlage B1 Tricyclodecenyl- acrylat eingesetzt, z. B. in einer Menge von < 10 Gew.-%, oftmals < 9 Gew.-%, insbesondere von 1 bis 8 Gew.-%.
Die Erfindung betrifft auch eine Formmasse, bei der das Pfropf-Mischcopolymer B hergestellt wird ausgehend von:
60 bis 70 Gew.-% der Pfropfgrundlage B1 , 10 bis 20 Gew.-% Styrol B2 und 20 bis 30 Gew.-% einer Mischung B3 von Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 75:25.
Die Erfindung betrifft auch eine Formmasse, bei der das mindestens eine Copo- lymer A aus Styrol A1 und Acrylnitril A2 im Gewichtsverhältnis von etwa 2:1 , insbesondere 67:33, aufgebaut ist, und wobei die Formmasse die Komponenten A und B in einem Gewichtsverhältnis von 85:15 bis 60:35 enthält.
Die Erfindung betrifft auch eine Formmasse, bei der diese enthält: 55 bis 85 Gew.-%, oftmals 65 bis 80 Gew.-% an Copolymeren A, 10 bis 40 Gew.-%, oftmals 10 bis 35 Gew.-% an Pfropf-Mischcopolymer B sowie 0,2 bis 5 Gew.-% an üblichen Zusatz- und/oder Hilfsstoffen C. In einer weiteren Ausführungsform enthält die Formmasse neben 10 bis 20 Gew.-% der Pfropf-Mischcopolymer B auch 10 bis 30 Gew.-%, oftmals 10 bis 20 Gew.-% einer weiteren ASA- Pfropfcopolymer-Komponente B', wobei diese Komponente B' auf einer Acrylat- Pfropfgrundlage B1 nur eine einfache Pfropfhülle aus Styrol und/oder Acrylnitril aufweist.
Die Erfindung betrifft auch eine Formmasse, bei der die Teilchengrößenverteilung der Pfropf-Grundlage B1 eng ist (vorzugsweise Quotient Q von 0,14 bis 0,2) und auch die Teilchengrößenverteilung des Pfropf-Mischcopolymers B eng ist (vorzugsweise Q von 0,14 bis 0,2).
Die Erfindung betrifft auch eine Fornnnnasse, bei der das Pfropf-Mischcopolynner B eine erste Pfropfhülle B2 aus Styrol und eine zweite Pfropfhülle B3 aus Styrol und Acrylnitril aufweist, wobei der Acrylnitril-Gehalt der Pfropfhülle B3 von 15 bis 25 Gew.-%, oftmals 18 bis 23 Gew.-%, in einigen Fällen von 19 bis 22,5 Gew.-%, (bezogen auf B3) beträgt.
Die Erfindung betrifft auch eine Formmasse, bei der das mit zwei Pfropfhüllen (B2 und B3) ausgestattete Pfropf-Mischcopolymer B einen mittleren Teilchendurchmesser (Gewichtsmittel) im Bereich von 400 bis 600 nm, insbesondere von 500 bis 580 nm aufweist.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Styrol-Copolymer Formmasse, erhältlich durch Vermischen der Bestandteile bzw. Komponenten der zuvor beschriebenen Formmasse.
Ein wesentlicher Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Styrol-Copolymer Formmasse (insbesondere der oben beschriebenen Formmassen), dadurch gekennzeichnet, dass es folgende Verfahrensschritte beinhaltet:
n Pfropf-Mischcopolymer B wird herstellt, in dem man folgend Schritte anwendet:
a1 ) als Pfropfgrundlage B1 wird ein elastomeres, vernetztes Ac- rylester-Polymer mit einem mittleren Teilchendurchmesser (Gewichtsmittel) im Bereich von 300 bis 700 nm eingesetzt, a2) auf diese Pfropfgrundlage B1 wird durch Polymerisation eine erste Pfropfhülle B2 aus einem vinylaromatischen Monomeren B21 aufgebracht, wobei diese Reaktion durch kontinuierlichen Zusatz des Monomeren B21 bei einer Temperatur von unter 65° C erfolgt, und wobei dieser Schritt in einem Zeitraum von 45 bis 90 Minuten erfolgt,
a3) auf dem aus Schritt a2) erhaltenen Copolymer-Produkt wird durch Polymerisation eine zweite Pfropfhülle B3 aus einer Mischung aus vinylaromatischen Monomeren B31 und Nitril- Monomeren B32 aufgebracht, wobei die Monomeren B31 und B32
in der Pfropfhülle B3 in etwa im Gewichtsverhältnis von 3:1 vorliegen, wobei diese Reaktion durch kontinuierlichen Zusatz des Monomeren-Gemisches bei einer Temperatur von 60 bis 68° C erfolgt, und wobei dieser Schritt in einem Zeitraum von 120 bis 240 Minuten erfolgt,
b) das gewonnene Pfropf-Mischcopolymer B wird durch Fällung abgetrennt und einem Trocknungsschritt unterzogen,
c) das erhaltene Pfropf-Mischcopolymer B wird in einer Menge von 10 bis 40 Gew.-% mit 55 bis 85 Gew.-% mindestens eines Copo- lymers A, aufgebaut aus Styrol und/oder α-Methylstyrol A1 sowie aus Acrylnitril A2, wobei A1 und A2 im Copolymer A in etwa im Gewichtsverhältnis von 2:1 vorliegen, sowie ggf. mit 0 bis 5 Gew.- % an weiteren Zusatz- und/oder Hilfsstoffen C vermischt. Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist, dass das in Schritt a2) erhaltene Copoly- mer-Produkt noch 0,1 bis 10 Gew.-% an Styrolmonomer enthält, welches für die Polymerisation für die zweite Pfropfhülle B3 zur Verfügung steht und somit den Anteil an Styrol in der dann eingesetzten Mischung (aus Styrol B31 und Acrylnitril B32) erhöht.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastische Styrol-Copolymer Formmasse, bei dem das Pfropf-Mischcopolymer B ausgehend von einer Pfropfgrundlage B1 aus Butylacrylat und Tricyclodecenylacrylat mit einem mittleren Teilchendurchmesser (Gewichtsmittel) im Bereich von 440 bis 520 nm hergestellt wird, und die Pfropfhülle B2 aus Styrol besteht und die Pfropfhülle B3 aus Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis von 76:24 bis 74:26 besteht, und das Copolymer A aufgebaut aus Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis von etwa 2:1 , insbesondere von 67:33.
Ein Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung der o.g. Formmasse zur Herstellung von Formkörpern, Folien oder Beschichtungen. Die Erfindung betrifft ferner Formkörpern, Folien und Beschichtungen hergestellt aus einer Formmasse, wie sie oben beschrieben wurde bzw. wie sie nach dem beschriebenen Verfahren erhältlich ist.
Die genannten thermoplastischen Copolymer-Formmassen können auch mehrere SAN-Komponenten A und mehrere Pfropfcopolymer-Komponenten B enthalten. Sie weisen verbesserte mechanische Eigenschaften, auch nach Bewit- terung auf.
Oftmals haben die Pfropf-Mischcopolymere B eine mittlere Teilchengröße von 440-520 nm. Die vorliegende Erfindung betrifft die Bereitstellung von verbesserten thermoplastischen Copolymer-Formmassen, enthaltend mindestens zwei verschiedene Pfropf-Mischcopolymere B und B'. Dabei können zwei getrennt hergestellte Pfropf-Mischcopolymere B und B' eingesetzt werden, die jeweils auf einer vernetzten Acrylester-Pfropfgrundlage B1 basieren. Während B jedoch zwei Pfropfhüllen aufweist, wird als B' ein übliches Pfropf-Mischcopolymer mit nur einer Hülle aus Acrylnitril/Styrol eingesetzt. Die Zusammensetzungen bzw. Formmassen enthalten vorzugsweise die folgenden Komponenten:
- SAN-Copolymer A, aufgebaut aus z. B. 67 Gew.-% Styrol, 33 Gew.-% Ac- rylnitril,
- Pfropf-Mischcopolymer B mit einer mittleren Teilchengröße von 500 bis
580 nm,
- Hilfsstoffe und/oder Zusatzstoffe C.
Zusammensetzungen bzw. Formmassen enthalten in einer Ausführungsform der Erfindung auch noch die folgende Komponente:
- Pfropf-Mischcopolymer B' mit einer mittleren Teilchengröße von 80 bis 200 nm.
Das Gewichtsverhältnis von Komponente A zu Komponente B beträgt oftmals von 8:1 bis 2:1 . Die jeweiligen Gewichtsverhältnisse betragen bei den Polymer- Zusammensetzungen oftmals: a) von A und B oftmals etwa 70:30;
b) von A, B und B' oftmals von etwa 70:10:20.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastische Copolymer-Zusammensetzung, wie oben beschrieben, bei dem man mindestens ein SAN-Copolymer A, sowie mindestens ein Pfropf-Mischcopolymer B mit definierter Pfropfbasis-Pfropfhülle-Morphologie, und ggf. B' herstellt, und diese Komponenten ggf. mit den weiteren Hilfsstoffen und/oder Zusatzstoffen C vermischt.
Die Pfropfbasis B1 besteht aus einem Acrylester-Polymer Material mit einer Glasübergangstemperatur Tg von kleiner 0°C, häufig aufgebaut aus > 90 bis 99 Gew.-% mindestens eines C2-C4-Alkylacrylats, 0,5 bis < 10 Gew.-% eines weiteren Acrylats, z. B. Tricyclodecenylacrylat. Das weitere Acrylat ist dabei kein C2-C4-Alkylacrylat, sondern ein anderes Acrylat, wie z.B. das genannte Tricyclodecenylacrylat. Die Erfindung betrifft auch Formkörper, Folien, Fasern oder Beschichtungen, enthaltend eine thermoplastische Formmasse, wie oben beschrieben, wobei diese auch für Außenanwendungen, z. B. bei KFZ-Teilen, geeignet sind. Die einzelnen Komponenten der Zusammensetzungen werden nachfolgend weiter charakterisiert.
Komponente A
Die Komponente A wird in Mengen von 50 bis 85 Gew.-%, bevorzugt 55 bis 80 Gew.-% eingesetzt. Als Haupt-Monomere eignen sich Styrol und Styrol-Derivate wie α-Methylstyrol und kernalkylierte Styrole, wie p-Methylstyrol. Bevorzugt werden Styrol, α-Methylstyrol, insbesondere jedoch Styrol eingesetzt. Als Ne- ben-Monomere werden vorzugsweise Acrylnitril und/oder Methacrylnitril eingesetzt, bevorzugt ist Acrylnitril.
Der Anteil an dem Haupt-Monomer (wie Styrol) in dem Copolymer A beträgt im Allgemeinen 65 bis 75 Gew.-%, vorzugsweise 66 bis 68 Gew.-%, oftmals etwa 67 Gew.-%. Der Anteil an dem Neben-Monomer in dem Copolymer A beträgt im Allgemeinen 25 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 32 bis 34 Gew.-%, oftmals etwa 33 Gew.-%. Bevorzugt ist A ein Copolymer von Styrol und Acrylnitril. Dieses SAN- Copolymer ist oftmals hergestellt mit (etwa) 67 Gew.-% Styrol und (etwa) 33 Gew.-% AN. Das SAN-Copolymer A hat oftmals eine Molmasse im Bereich (Mw) von 120.000 bis 180.000 g/Mol, gemessen nach üblichen Methoden, die
dem Fachmann bekannt sind, wie z.B. Gelpermeationschromatographie (GPC). Die Herstellung von A kann nach allgemein bekannten Methoden (DE-A 31 49 358 und DE-A 32 27 555) durchgeführt werden, beispielsweise durch allgemein bekannte Copolymerisation in Masse, Lösung, Suspension oder wässriger Emulsion bei üblichen Temperaturen in bekannten Apparaturen.
Komponente B
Die Komponente B wird in der Regel in Mengen von 10 bis 40 Gew.-%, bei Verwendung mehrerer Kautschuke bevorzugt 10 bis 30 Gew.-% eingesetzt.
Als Monomere für die Herstellung der kautschukartigen Pfropfbasis kommen im Allgemeinen (Meth)acrylsäurealkylester mit einem geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, bevorzugt 2 bis 4 Kohlenstoffato- men, in Betracht. Bevorzugt sind Acrylsäurealkylester mit einem geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit bevorzugt 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, insbesondere Acrylsäure-n-butylester. Die (Meth)acrylsäurealkylester können bei der Herstellung der Pfropfgrundlage einzeln oder in Mischung eingesetzt werden.
Weiterhin enthält die kautschukartige Pfropfgrundlage mindestens einen Vernetzer. Beispielsweise werden 0,1 bis 2,0 Gew.-% Allylmethacrylat eingesetzt und 0,5 bis 2,5 Gew.-%, oftmals 1 bis 2,5 Gew.-% des Acrylsäureester des Tricyclodecenylalkohols (Dicyclopentadienylacrylat; DCPA). Es können zwei Vernetzer eingesetzt werden, vorzugsweise wird jedoch nur einer eingesetzt. Oftmals wird 1 bis 2,5 Gew.-%, insbesondere 1 ,5 bis 2,1 Gew.-% DCPA (bezogen auf Komponente B) eingesetzt.
Darüber hinaus kann die kautschukartige Pfropfgrundlage bis zu 18 Gew % an weiteren, copolymensierbaren Monomeren enthalten. Oftmals sind jedoch keine weiteren Vernetzer vorhanden. Geeignete Monomere sind beispielsweise Divi- nylbenzol, Diallylmaleat, Diallylfumarat und/oder Diallylphthalat, Tri- Allylcyanurat. Zur Herstellung der Pfropfhülle B1 geeignete Monomere sind vinylaromatische Monomere wie Styrol und/oder Styrolderivate, zum Beispiel Alkylstyrol, vorzugsweise α-Methylstyrol, und kernalkylierte Styrole, wie p-Methylstyrol und/oder tert-Butylstyrol. Bevorzugt wird Styrol verwendet.
Beispiele für die in Pfropfhülle B2 zusätzlich zu den vinylaromatische Monomeren einsetzbare polare, copolymerisierbare ungesättigte Monomere sind Acryl- nitril und Methacrylnitril. Als mögliche weitere copolymerisierbare Monomere können beispielsweise folgende Verbindungen Verwendung finden: Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäureanhydrid, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Phenylmaleinimid, Acrylamid und Vinylmethylether. Bevorzugt ist Methylmethacrylat und/oder Maleinsäureanhydrid.
Bevorzugt ist die Pfropfhülle B2 ein Copolymer von Styrol und Acrylnitril. Komponente B'
Die Pfropf-Mischcopolymer-Komponente B' wird in Mengen von 0 bis 30 Gew.- %, bevorzugt 10 bis 30 Gew.-%, bei Verwendung mehrerer Kautschuke bevorzugt von 10 bis 20 Gew.-% in den Formmassen eingesetzt.
Als Monomere für die Pfropfbasis werden die vorstehend für die Pfropfgrundlage B1 beschriebenen, entsprechenden Verbindungen (insbesondere Butylac- rylat als Hauptkomponente) verwendet. Als Monomere für die Pfropfhülle B2 werden ebenfalls die vorstehend beschriebenen Verbindungen (insbesondere Styrol und Acrylnitril) verwendet.
Die Herstellung von Pfropf-Copolymeren aus einer elastomeren ASA- Pfropfgrundlage und einer Pfropfhülle ist allgemein bekannt (siehe DE 4006643; DE 4131729). Die Herstellung von Pfropf-Mischcopolymeren kann durch Pfrop- fung in mehreren Stufen erfolgen (DE-A 3227555 und DE-A 31 49 358).
Für das Herstellungsverfahren der Pfropfcopolymeren B wird im Allgemeinen zunächst das als Pfropfgrundlage dienende kautschukartige Acrylsäureester- Polymer B1 z. B. durch Emulsionspolymerisation hergestellt, indem man bei- spielsweise Butylacrylat und den zweiten Ester (Tricyclodecenylacrylat) beispielsweise in wässriger Emulsion mit z. B. Kaliumpersulfat bei Temperaturen zwischen 20° und 100°C, vorzugsweise zwischen 50 und 80°C polymerisiert. Auf diesem dabei entstehenden Polyacrylsäureester-Latex B1 kann dann zunächst in einer ersten Pfropfreaktion z. B. Styrol (als erste Pfropfhülle B2) und danach in einer weiteren Polymerisation ein Gemisch von Styrol und Acrylnitril (als zweite Pfropfhülle B3) aufgebracht werden, wobei die Pfropfmischpolymerisation ebenfalls vorzugsweise in wässriger Emulsion durchgeführt wird.
Die Herstellung der Pfropf-Mischcopolymeren B erfolgt bevorzugt in zwei Stufen, wobei die Zwischenprodukte abgetrennt und gelagert, aber auch gleich weiterverwendet werden können. In der ersten Stufe wird oftmals eine erste Pfropfhülle nur aus Styrol auf der Pfropfgrundlage B1 aufgebracht. In der zwei- ten Stufe kann dann die Pfropfmischpolymerisation mit einem Gemisch enthaltend mindestens ein vinylaromatisches Monomer (Styrol) und Acrylnitril durchgeführt werden.
Die eingesetzten und in der erfindungsgemäßen Polymermischung enthaltenen Mengen der verschiedenen Komponenten sind bereits eingangs beschrieben worden.
Komponenten C
Des Weiteren können bei der Polymerisation die üblichen Hilfsstoffe Verwen- dung finden, beispielsweise in Mengen von 0 bis 5 Gew.-%, oftmals 0,5 bis 5 Gew.-%, oft auch 0,5 bis 2,5 Gew.-%. Zu nennen sind beispielsweise Emulgato- ren, wie Alkalisalze von Alkyl- oder Alkylarylsulfonsäuren, Alkylsulfate, Fettalko- holsulfonate, Salze höherer Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen, oder Harzseifen. Auch werden Komponenten eingesetzt wie: Polymerisationsinitiato- ren wie z.B. übliche Persulfate, beispielsweise Kaliumpersulfat, oder bekannte Redox-Systeme, Polymerisationshilfsstoffe wie z.B. übliche Puffersubstanzen, durch welche pH-Werte von vorzugsweise 6 bis 9 eingestellt werden, z.B. Nat- riumbicarbonat und/oder Natriumpyrophosphat, und/oder Molekulargewichtsregler, beispielsweise Mercaptane, Terpinole und/oder dimeres a-Methylstyrol. Die Molekulargewichtsregler werden oft in einer Menge von 0 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Reaktionsmischung, eingesetzt.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polymermischung werden die vorbeschriebenen teilchenförmigen Pfropfpolymere B und ggf. B' in die Hartkompo- nente, d.h. das SAN-Copolymer A, eingearbeitet. Die Einarbeitung kann zum Beispiel dadurch erfolgen, dass das bzw. die teilchenförmigen Pfropfpolymere durch Zugabe eines Elektrolyten aus der Emulsion isoliert (gefällt) wird und anschließend, gegebenenfalls nach Trocknung, durch gemeinsames Extrudieren, Kneten oder Walzen mit der Hartkomponente A vermischt wird. Bei der Herstel- lung dieser Formmasse können auch die nachstehenden Zusatzstoffe zugesetzt werden.
Die üblichen Zusatzstoffe C können Verwendung in den Formmassen finden, beispielsweise in Mengen von 0 bis 5 Gew.-%, oftmals von 0,5 bis 5 Gew.-%, oft auch 0,5 bis 2,5 Gew.-%. Als Zusatzstoffe können beispielsweise Weichmacher, Antistatika, Lichtschutzmittel, Gleitmittel, Treibmittel, Haftvermittler, gege- benenfalls weitere verträgliche thermoplastische Kunststoffe, Füllstoffe, oberflächenaktive Substanzen, Flammschutzmittel, Farbstoffe und Pigmente, Stabilisatoren gegen Oxidation, Hydrolyse, Licht (UV), Hitze oder Verfärbung und/oder Verstärkungsmittel enthalten sein. Als Lichtschutzmittel können alle üblichen Lichtschutzmittel eingesetzt werden, beispielsweise Verbindungen auf Basis von Benzophenon, Benztriazol, Zimtsäure, organischen Phosphiten und Phos- phoniten sowie sterisch gehinderte Amine.
Als Gleitmittel kommen beispielsweise Kohlenwasserstoffe wie Öle, Paraffine, PE-Wachse, PP-Wachse, Fettalkohole mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, Ketone, Carbonsäuren wie Fettsäuren, Montansäure oder oxidiertes PE-Wachs, Car- bonsäureamide sowie Carbonsäureester, z.B. mit den Alkoholen, Ethanol, Fettalkoholen, Glycerin, Ethandiol, Pentaerythrit und langkettigen Carbonsäuren als Säurekomponente in Betracht. Als Stabilisatoren können übliche Antioxidantien, beispielsweise phenolische Antioxidantien, z.B. alkylierte Monophenole, Ester und/oder Amide der b-(3,5- Di-tertiärbutyl-4-hydroxyphenyl)-propionsäure und/oder Benztriazole eingesetzt werden. Beispielhaft sind mögliche Antioxidantien in EP-A 698637 und EP- A 669367 erwähnt. Konkret kann man als phenolische Antioxidantien 2,6-Di- tertiärbutyl-4-methylphenol, Pentaerythrityl-tetrakis-[3-(3,5-ditertiärbutyl-4- hydroxyphenyl)-propionat und N,N'-Di-(3,5-ditertiärbutyl-4-hydroxyphenyl- propionyl)-hexamethylendiamin erwähnen. Die genannten Stabilisatoren können einzeln oder in Mischungen verwendet werden. Weitere verträgliche thermoplastische Kunststoffe für Polymer-Blends können beispielsweise Polyester (z.B. Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephtha- lat), PMMA, Polycarbonat, Polyamid, Polyoxymethylen, Polystyrol, Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid sein. Diese Hilfs- und/oder Zusatzstoffe können sowohl bereits bei der Herstellung der thermoplastischen Komponente A eingesetzt werden, als auch der Komponente B und/oder B' bei der Herstellung der Mischung zugesetzt werden.
Weiterer Gegenstand der Erfindung sind Formteile hergestellt aus den erfin- dungsgemäßen Polymer-Formmassen. Die erfindungsgemäßen Fornnnnassen können beispielsweise pelletiert oder granuliert, oder nach allgemein bekannten Verfahren, beispielsweise durch Extrusion, Spritzguss, Blasformen oder Kalan- dierung zu Formteilen aller Art, wie Kabelummantelungen, Folien, Schläuchen, Fasern, Profilen, Schuhschalen, technischen Formteilen (wie KFZ-Teilen), Gebrauchsartikeln und Beschichtungen, verarbeitet werden.
Die Beispiele, die Figuren und die Patentansprüche dienen der näheren Be- Schreibung der Erfindung.
Beispiele
Die Charakterisierung der erfindungsgemäß hergestellten thermoplastischen Zusammensetzungen bzw. Formmassen kann durch Messung verschiedener Parameter erfolgen. a) Die Charpy-Kerbschlagzähigkeit wird gemessen nach ISO 179/1 eA bei 23°C, sowie bei -30°C. b) Die Charpy-Schlagzähigkeit wird gemessen nach ISO 179/1 eil bei -30°C. c) Die mittlere Teilchengröße kann mit einer Ultrazentrifuge gemäß der Methode von W. Scholtan and H. Lange, Kolloid-Z. and Z. Polymere 250 (1972), 782- 796 bestimmt werden. Die Ultrazentrifugen-Messung ergibt die integrale Massenverteilung der Teilchen einer Probe. Der mittlere Teilchendurchmesser d5o ist definiert als der Durchmesser, bei dem 50 Gew.-% der Teilchen kleinere und 50 Gew.-% der Teilchen größere Durchmesser haben. Beispiel 1 (Herstellung der Pfropfgrundlage B1 )
16 Teile Butylacrylat (BA) und 0,4 Teile Tricyclodecenylacrylat werden in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von einem Teil des Natriumsalzes einer C12-C18- Paraffinsulfonsäure, 0,3 Teilen Kaliumpersulfat, 0,3 Teilen Natriumhydrogen- carbonat und 0,15 Teilen Natriumphosphat unter Rühren auf 60°C erwärmt. 10 Minuten nach dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurden innerhalb von 3 Stunden eine Mischung aus 82 Teilen Butylacrylat und 1 ,6 Teilen Tricyc-
lodecenylacrylat zugegeben. Nach Beendigung der Monomer-Zugabe ließ man noch eine Stunde nachreagieren.
Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymers hatte einen Fest- stoffgehalt von 40 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel) wurde zu 79 nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Quotient Q = 0,20).
Beispiel 2 (Herstellung des Pfropfmischcopolymers B in 2 stufiger Pfropfreaktion) a) Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen des vorstehend beschriebenen Latex aus Beispiel 1 mit vernetzten Butylacrylat-Polymer wurden nach Zugabe von 50 Teilen Wasser und 0,1 Teilen Kaliumpersulfat im Verlauf von 3 Stunden einerseits eine Mischung aus 49 Teilen Butylacrylat und 1 Teil Tricyclodecenylacrylat und andererseits eine Lösung von 0,5 Teilen des Natriumsalzes einer C12-C18- Paraffinsulfonsäure in 25 Teilen Wasser bei 60°C zugegeben. Nach Zulaufende wurde 2 Stunden nachpolymerisiert. Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymers hatte einen Feststoffgehalt von 40%. Die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel des Latex) wurde zu 450 nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Q = 0,15). b) 150 Teile dieses Latex mit vernetztem Butylacrylat-Polymer wurden mit 60 Teilen Wasser, 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Lauroylperoxid gemischt. Unter Rühren wurden bei 61 °C 20 Teile Styrol innerhalb 1 h zu dosiert und im Anschluss für 25 Minuten nachpolymerisiert, ebenfalls bei 61 °C. Die bei der Pfropfmisch-Polymerisation erhaltene Dispersion wurde dann mit 20 Teilen eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril (im Verhältnis 75:25) weitere 4 Stunden polymerisiert.
Das Reaktionsprodukt wurde mit einer Calciumchlohd-Lösung bei 95°C aus der Dispersion ausgefällt, abgetrennt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des erhaltenen Pfropfmischpolymers B wurde zu 40% ermittelt. Der Pfropfgrad bezieht sich hierbei auf das Massen-Verhältnis von Pfropfkern zu der Summe aus Pfropfkern und Pfropfhülle: Pfropfgrad [%] = (m(Pfropfhülle) * 100)
(m(Pfropfgrundlage)+m(Pfropfhülle)).
Die mittlere Teilchengröße der Latexteilchen B betrug 560 nm. Beispiel 3 (Herstellung der thermoplastischen Formmasse)
Ein handelsübliches SAN-Copolymer mit 67 Gew.-% Styrol und 33 Gew.-% AN und einer Molmasse im Bereich (Mw) von 160.000 g/Mol wurde in den nachfolgenden Experimenten als Komponente A eingesetzt.
Als Komponente B wurde das in Beispiel 2 hergestellte Pfropf-Mischcopolymer eingesetzt. Es zeigten sich für die hergestellten Formmassen dann verbesserte mechanische Eigenschaften, wenn der AN-Gehalt der Pfropfhülle B3 von Komponente B mindestens 8 Gew.-% kleiner war als in der SAN-Matrix A, z. B. etwa 22 Gew.-% betrug.
Die mechanischen Eigenschaften der Formteile (aus den Formmassen) sind auch dann besonders günstig, wenn der AN-Gehalt in der Pfropfhülle B3 eine Verteilung (von außen nach innen bei den Partikeln) von z. B. 12 bis 24 Gew.-% aufweist, also der der Pfropfgrundlage B1 fernere Teil der Pfropfhülle B3 einen höheren AN-Gehalt und der der Pfropfgrundlage B1 nähere Teil der Pfropfhülle einen niedrigeren AN-Gehalt (z.B. 12 Gew.-%) aufweist.
Dies kann beim Herstellungsverfahren der Komponente B dadurch erreicht werden, dass das bei der ersten Pfropfreaktion auf der Pfropfgrundlage B1 eingesetzte Styrol (Styrol 1 ) nicht vollständig abreagiert wird (durch niedrige Temperatur (< 65 °C, insbesondere 60 bis 63°C) und kurze Nachpolymerisation (< 30 min)) bevor dann in der zweiten Pfropfreaktion die Mischung Styrol/Acrylnitril (Styrol 2 / AN) zugegeben wird.
Die mechanischen Eigenschaften der Formmassen, bzw. der daraus gewonnenen Formkörper, sind auch dann besonders günstig, wenn neben dem grobtei- ligen Pfropfmischcopolymer (B) und der SAN-Matrix (A) auch noch ein kleintei- liges Pfropfmischcopolymer (Β') eingesetzt wird.
Die Struktur des Pfropf-Mischcopolymers B und die der Zwischenprodukte der Herstellung kann Mittels NMR und IR untersucht werden. Die erste Pfropfstufe der Herstellung (Pfropfbasis und 1 . Stufe nur mit Styrol -> Zwischenprodukt:
S1 ) enthält noch gewisse Mengen an Styrol. Aus der nachstehenden Tabelle wird ersichtlich, dass der Styrolumsatz nach 90 min. erst bei 38,5 Gew.-% liegt, so dass weiteres Styrolmonomer vorhanden ist. Kleinere verfügbare Mengen an Styrol (z.B. bis 10 Gew.-% (bezogen auf B)) können im Herstellungsverfahren einen Vorteil bieten, da für die zweite Pfropfhülle ein„erhöhter Styrolanteil" bereit steht.
Dieses Zwischenprodukt fällt im normalen Herstellungsprozess nicht an, da dieses Zwischenprodukt„in situ" mit Styrol und Acrylnitril (2. Stufe der Pfropfreakti- on) direkt in das Endprodukt B (grobteiliges Pfropfmischpolymerisat) überführt wird. Das Zwischenprodukt lässt sich jedoch isolieren und charakterisieren. Zur Bestimmung der löslichen Polystyrol (PS) Anteile wurde das Zwischenprodukt (S1 ) analog zum Endprodukt ausgefällt und bei 60°C im Vakuum getrocknet. Anschließend wurde der erhaltene Kautschuk zweimal mit Aceton gewaschen und auf diese Weise die löslichen PS Anteile abgetrennt. Mittels NMR- (T2 Messung bei 30°C) und IR- (ATR-Technik) Messungen konnten durch vergleichende Messung des gewaschenen/ungewaschenen Zwischenprodukts (S1 ) die löslichen Mengen (Gew.%) an PS (bezogen auf S1 ) wie folgt bestimmt werden:
Damit ergibt sich eine lösliche PS Menge von 3.0-4.0 Gew.-%, bezogen auf die gesamt Kautschukmenge (S1 ), was etwa 20-30 Gew.-% bezogen auf die eingesetzte Styrol-Menge bedeutet. Im Herstellungsverfahren bedeutet dies einen technischen Vorteil, da bei der weiteren Umsetzung (zweite Pfropfhülle) ein„erhöhter Styrolanteil" zur Verfügung steht.
Die Monomerkonzentrationen können auch mittels Chromatographie (GC) während der zweistufigen Pfropfung bestimmt werden. Es ergaben sich z. B. fol- gende Acrylnitril-Gehalte (1 .Stufe: S1 ; 2. Stufe: S2) in Abhängigkeit der Zeit nach Beginn der ersten Pfropf-polymerisation:
Zeitpunkt Styrol AN AN in SAN
[min] Umsatz [%] [wt%]
0 0 0 0
30 30.3 0 0
Styrol 1
60 28.5 0 0
90 38.5 0 0
150 78.9 74.3 15.9
Styrol 2 / 210 85.4 75.5 17.9
AN 270 95.5 91 .1 18.7
330 97.4 95.4 19.0
Der AN-Gehalt (Gew.-%, bestimmt mittels Gradient Polymer Elution Chromato- graphy (GPEC)) in der Pfropfhülle des grobteiligen Pfropfmischpolymers (B) zeigt eine breite AN-Verteilung. Probenentnahme erfolgten nach 0, 30, 60, 90, 150, 210, 270, 330 Minuten während der Pfropfung. Der AN-Gehalt wächst von 0% (30 - 90 min) über ~16% (max. nach 150 min) auf ~ 19% (max. nach 330 min) an. Es können auch ~ 21 % erreicht werden.
Beispiel 4
Es wird eine Formmasse durch Extrudieren von 70 Gew.-% der SAN- Komponente A und 30 Gew.-% des Pfropf-Mischcopolymers B hergestellt.
Figur 1 zeigt die Kerbschlagzähigkeit (ak) bei -30°C für die Formmassen (1 , 2, 3, 4, 5 und 6), wobei verschieden hergestellte Pfropf-Mischcopolymere eingesetzt wurden, die sich hinsichtlich der Reaktionsbedingungen bei der ersten Pfropfung unterscheiden (Temperatur und Reaktionszeit bei der kontinuierli- chen Zugabe von Styrol (S1 , erste Pfropfhülle) sowie ggf. Nachpolymerisationszeit (NP). Die als linke Säule (1 ) dargestellte erfindungsgemäße Formmasse zeigt besonders hohe mechanische Stabilität, die anderen haben schlechtere Werte. 1 . Säule: S1 über 1 h bei 61 °C + 25 min NP
2. Säule: S1 über 3h bei 65°C
3. Säule: S1 über 5 min bei 61 °C + 2:55h NP
4. Säule: S1 über 5 min bei 65°C + 2:55 h NP
5. Säule: S1 in Vorlage bei RT, Heizrampe über 3h auf 61 °C
6. Säule: S1 in Vorlage bei RT, Heizrampe über 1 h auf 65°C + 2h NP
Figur 2 zeigt die Kerbschlagzähigkeit (ak) bei 23°C für die Fornnnnassen, wobei verschieden hergestellte Pfropf-Mischcopolymere eingesetzt wurden, die sich hinsichtlich der Reaktionsbedingungen bei der ersten Pfropfung unterscheiden. Erneut führt bei Säule (1 ) eine niedrige Temperatur (61 °C) und eine kurze Reaktionszeit (60 + 25 Minuten) zu verbesserten Eigenschaften.
Figur 3 zeigt die Schlagzähigkeit (an) bei -30°C für die Formmassen, wobei verschieden hergestellte Pfropf-Mischcopolymere eingesetzt wurden, die sich hinsichtlich der Reaktionsbedingungen bei der ersten Pfropfung unterscheiden. Erneut führt bei Säule (1 ) eine niedrige Temperatur (61 °C) und eine kurze Re- aktionszeit (60 + 25 Minuten) zu verbesserten Eigenschaften.
Beispiel 5
Es wird eine Formmasse durch Extrudieren von 70 Gew.-% der SAN- Komponente A und 10 Gew.-% des Pfropf-Mischcopolymers B sowie 20 Gew.- % eines kleinteiligeren Pfropf-Mischcopolymers B' (nur mit einer Pfropfhülle) hergestellt.
Figur 4 zeigt die Kerbschlagzähigkeit (ak) bei -30°C für die Formmassen (7, 8, 9 und 10), wobei verschieden hergestellte Pfropf-Mischcopolymere eingesetzt wurden, die sich hinsichtlich der Reaktionsbedingungen bei der ersten Pfropfung unterscheiden (Temperatur und Reaktionszeit bei der kontinuierlichen Zugabe von Styrol (S1 , erste Pfropfhülle) sowie ggf. Nachpolymerisationszeit (NP). Die als linke Säule (7) dargestellte erfindungsgemäße Formmasse zeigt besonders hohe mechanische Stabilität, die anderen haben schlechtere Werte.
7. Säule: S1 über 1 h bei 61 °C + 25 min NP
8. Säule: S1 über 3h bei 65°C
9. Säule: S1 über 5 min bei 65°C + 2:55h NP
10. Säule: S1 in Vorlage bei RT, Heizrampe über 1 h auf 65°C + 2h NP
Figur 5 zeigt die Kerbschlagzähigkeit (ak) bei 23°C für die Formmassen (7, 8, 9 und 10), wobei verschieden hergestellte Pfropf-Mischcopolymere eingesetzt
wurden, die sich hinsichtlich der Reaktionsbedingungen bei der ersten Pfropfung unterscheiden.
Figur 6 zeigt die Schlagzähigkeit (an) bei -30°C für die Formmassen (7, 8, 9 und 10), wobei verschieden hergestellte Pfropf-Mischcopolymere eingesetzt wurden, die sich hinsichtlich der Reaktionsbedingungen bei der ersten Pfropfung unterscheiden.
Figur 7 zeigt ein Diagramm mit der Bestimmung des AN-Gehalt in der Pfropfhül- le (bestimmt mittels GPEC) von 0 bis 330 Minuten nach Reaktionsbeginn. Man verwendet einen Lichtstreudetektor (ELSD, Evaporative Light Scattering Detec- tor) wie in der Flüssigchromatographie üblich. Die einzelnen eluierten Komponenten werden in einem Strom von Inert-Gas zerstäubt. Dabei bilden sich kleine Tröpfchen, die anschließend in einer Heizwendel verdampft werden. Dadurch entstehen feine Feststoffpartikel, die durch einen Laser driften. Durch die Partikel wird der Strahl in-elastisch gestreut, wobei eine Fotodiode die Abnahme der Lichtintensität registriert. Als Ordinate ist in Fig. 7 die Intensität des Mess- Signals (ELSD) angegeben, als Abszisse der Acrylnitril-Gehalt (Gew.-%) aufgetragen. Die verschiedenen Zeitpunkte der Probenentnahme während der Reak- tion werden durch die verschiedenen Kurven wiedergegeben.
Es zeigt sich, dass ein AN-Gehalt von 18 bis 24 Gew.-% in der zweiten Pfropfhülle besonders günstig erscheint. Figur 8 zeigt eine schematische Darstellung zur Verdeutlichung des zweistufigen Pfropfhüllen-Aufbaus auf einem Butylacrylat-Kern (BA) Die Übersicht zur 2- stufigen Pfropfung zeigt die erste Pfropfhülle aus Styrol (S) und die anschließende 2. Pfropfhülle aus Styrol und Acrylnitril.