WO2015032869A1 - Composite-bauteil für einen fahrzeugsitz sowie fahrzeugsitz - Google Patents

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WO2015032869A1
WO2015032869A1 PCT/EP2014/068860 EP2014068860W WO2015032869A1 WO 2015032869 A1 WO2015032869 A1 WO 2015032869A1 EP 2014068860 W EP2014068860 W EP 2014068860W WO 2015032869 A1 WO2015032869 A1 WO 2015032869A1
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composite component
insert
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vehicle seat
strand
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PCT/EP2014/068860
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Willem Jan Ter Steeg
Lars Kramm
Jens Bold
Georg-Ludwig Fischer
Harald Wolsiefer
Ulrich Riedel
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Johnson Controls Components Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a composite component for a vehicle seat, in particular for a motor vehicle seat, with a plurality of fabric layers of a fiber material, a matrix material fixing the fabric layers and an arranged between at least two of the fabric layers insert to the local
  • the invention also relates to vehicle seat, in particular a motor vehicle seat.
  • PRIOR ART Components for vehicle seats made of fiber composite materials are known from the prior art, which are constructed from individual fabric layers which consist of fiber material and from a matrix material surrounding the fiber material, so that the fabric layers are embedded in the matrix material. These components are also referred to as composite components.
  • the production can be carried out, for example, as a manual laminate or by a non-automated resin transfer molding process (RTM).
  • connection of a highly resilient by external forces composite component with an adjacent structure requires the local reinforcing the composite component with a high-strength insert, which is arranged between individual fabric layers and thus firmly in the composite - Component is integrated.
  • a high-strength insert which is arranged between individual fabric layers and thus firmly in the composite - Component is integrated.
  • steel sheet parts are used as inserts.
  • knife action in which the insert internally cuts the composite component and thus destroyed.
  • the knife action occurs in particular in the plane of the insert and in an area that lies outside the area reinforced by the insert. This effect can only be reduced slightly by processing the edges of the insert in a complex manufacturing step, in particular defused.
  • the invention is based on the object, in a reinforced with an insert composite component for a vehicle seat to avoid the previously described, caused by the insert, measuring effect or at least significantly reduce.
  • the solution should also allow that
  • Composite component by an automated manufacturing, in particular in the RTM process, can be produced.
  • the composite component should be suitable in particular for use in a vehicle seat and the strength and
  • This object is achieved by a composite component for a vehicle seat, in particular for a motor vehicle seat, with several
  • Fabric layers of a fiber material the fabric layers fixing the matrix material and an arranged between the fabric layers insert for local reinforcement of the composite component solved, wherein an insertion strand is at least partially disposed along an edge or an edge surface of the insert.
  • An insert disposed between at least two of the fabric layers is preferably located between exactly two juxtaposed ones
  • Fabric layers of a variety of fabric layers can also be found in the region of the insert on one side of the
  • Overlay insert so that the insert can be arranged between multiple layers of fabric.
  • the number of superimposed on each side of the insert fabric layers is not relevant to the invention and insofar not limited.
  • the fact that an insertion strand is arranged at least in sections along an edge or an edge surface of the insert part, the edge is
  • Edge surface and the adjacent fabric layers and the adjacent matrix material of the composite component can be avoided and thus a knife action within the composite component can be avoided.
  • Composite component can be compensated without burdening or destroying the composite of the composite component.
  • the insert is made flat, for example, cut out of a metal sheet.
  • a flat insert can be easily arranged between individual fabric layers of the composite component. In areas around the insert around the fabric layers, between which the insert is located, abut each other and are fixed to each other with matrix material.
  • a flat side of the insert is covered by a first layer of fabric layers and matrix material and another flat side of the
  • Insert part covered by a second layer of fabric layers and matrix material.
  • the first layer and the second layer are next to the insert by means
  • the insert may have an interface for connecting the composite component with an adjacent component, for example a threaded bushing with an internal thread for screwing on an additional component.
  • the insert is locally uncovered by fabric layers and matrix material, for example in the range of a thread.
  • insertion strand are elongated profiles, in particular to be understood with a constant cross section, as they can be produced for example by extrusion. In principle, however, the invention can also be implemented with insertion racks whose cross sections extend along the
  • edge surface is to be understood in particular as meaning a surface defined in height by the sheet thickness of the insert, while an edge is a line, in particular on an edge surface.
  • a cross-sectionally triangular, in particular wedge-shaped region without fabric layers is formed due to the minimum permissible bending radii of the fabric layers.
  • this area is largely filled with the insertion strand.
  • the profile shape of the insertion strand is not necessarily predetermined by the minimum permissible bending radii of the fabric layers, but is freely selectable and adaptable to the load situations and the matrix and fiber materials used.
  • the cross section of the insertion strand is preferably approximately triangular or wedge-shaped.
  • the corners of the cross section of the insertion strand are preferably rounded.
  • the material of the insertion strand preferably has a lower strength and / or a lower hardness.
  • an insert strand of glass fibers is used.
  • a particularly inexpensive Einlegestrang is as a rubber band or
  • the insert is preferably a stamped part, in particular of steel, which is produced inexpensively by means of a punching tool. Any punching degree that may occur during punching does not have to be removed, as it can not damage the composite component internally because of the insertion rod.
  • the composite component is designed as a backrest structure for a vehicle seat or as part of a backrest structure for a vehicle seat, and includes an insert for connecting the backrest structure to a fitting, high-strength backrest structures can be provided on the
  • fittings are preferably latching fittings, as known for example from WO 201 1/029522 A2, or gear fittings, as known for example from WO 201 1/029520 A2 known, are used.
  • the outer component contour of the composite component is formed at least in sections by a tissue strand embedded in the matrix material. This can be dispensed with a subsequent trimming the component contour.
  • the tissue strand is embedded in the matrix material for attachment to the fabric layers and thus at least partially surrounded by matrix material.
  • embedded in the term is a complete or partial sheathing of the tissue strand fabric with matrix material, or complete penetration or partial penetration of the tissue with matrix material, as well as any combination thereof.
  • the fabric strand is preferably as a fabric tube or a
  • Braided hose executed.
  • a difference of the braided hose to the fabric hose is that when braiding the braided hose, the threads are not fed at right angles.
  • the fabric strand is considered a woven tape or strand, i. a largely flat, in particular two-dimensional braid executed.
  • Known fabric hoses and braided hoses or fabric tapes and strands, which are available at low cost, can be used as a fabric strand, which reduces the component costs.
  • tissue strand is a collective term for elongated
  • the composite component includes ready-made fabric layers.
  • the fabric layers and a braided hose are positioned in a tool.
  • positioning can also be done manually.
  • a vehicle seat with a composite component according to the invention offers high strength and high rigidity with a low weight.
  • FIGURES AND EMBODIMENTS OF THE INVENTION In the following, the invention will be explained in more detail with reference to an advantageous embodiment shown in the figures. However, the invention is not limited to this embodiment. Show it: 1 is a perspective view of an unpadded vehicle seat with a backrest according to the embodiment,
  • FIG. 2 is a side view of the unpadded vehicle seat of FIG. 1,
  • FIG. 3 is a perspective view of the backrest of FIG. 1,
  • FIG. 4 shows a side view of the backrest of Fig. 1,
  • FIG. 6 is a perspective rear view of the backrest of FIG. 1,
  • Fig. 7 a detail view of Fig. 6 and
  • a presently designed as a sports seat vehicle seat 1 for a motor vehicle has a seat back and a seat base.
  • Fitting lower part 30 are relative to one another via a known fitting mechanism, such as a detent fitting or a gear fitting, so that the inclination of the backrest structure 1 10 is adjustable about a backrest pivot axis A.
  • a known fitting mechanism such as a detent fitting or a gear fitting
  • a longitudinal direction x extends in a vehicle seat 1 mounted in the vehicle largely horizontally and preferably parallel to one
  • Vehicle longitudinal direction which corresponds to the usual direction of travel of the vehicle.
  • a transverse direction y extending perpendicular to the longitudinal direction x is likewise horizontally aligned in the vehicle and runs parallel to a vehicle transverse direction.
  • a vertical direction z is perpendicular to the
  • the position and direction information used such as front, back, top and bottom refer to a viewing direction of a seated in the vehicle seat 1 occupant in normal sitting position, the vehicle seat 1 installed in the vehicle, in a suitable for passenger transport use position with upright Seat back and aligned as usual in the direction of travel.
  • the vehicle seat 1 according to the invention can also be installed in a different orientation, for example transversely to the direction of travel.
  • the backrest structure 1 10 is covered laterally and from behind with a design shell 180, which is shown in FIGS. 1 and 2 in half section. On the
  • Front of the backrest structure 1 10 is arranged in a padded vehicle seat 1, not shown in the figures foam part.
  • the foam part is covered with a cover, also not shown in the figures, whose outer edge contours on the design shell 180 or alternatively on the
  • Lehnen Design 1 10 are secured so that the cover and the design shell 180, the backrest structure 1 10 and the foam part between them.
  • the design shell 180 and the cover define the outer design of the seat back without significantly contributing to the strength of the seat back.
  • the design shell 180 is in the present case an injection molded part made of a known plastic.
  • the cover preferably consists largely of fabric and / or leather.
  • the backrest structure 1 10 is a load-bearing structural part of the vehicle seat. 1
  • the forces acting on the seat back forces, in particular crash forces are largely absorbed by the backrest structure 1 10 and forwarded through the fittings 10 in the seat base structure 210.
  • the backrest structure 1 10 is a composite component and has a shell construction of a composite material.
  • the backrest structure 10 comprises a composite of a resin, in particular an epoxy resin, as
  • the carbon fibers are arranged in multiple layers of fabric 16, each of the layers of fabric 16 being a three-dimensionally shaped sheet, in particular a multiaxial sheet in which the carbon fibers are arranged in different directions and form a fabric.
  • the fibers are arranged unidirectionally or it is a clutch used.
  • the fabric layers 1 16 are surrounded by the matrix material 1 18 and
  • penetrated by the backrest structure 1 10 is prepared for example by means of a resin transfer molding process (RTM) or other known method for producing carbon fiber reinforced plastic components.
  • RTM resin transfer molding process
  • a core 130 or alternatively a plurality of cores 130 are arranged in sections over wide regions of the backrest structure 1 10.
  • Figure 5 shows a section through the backrest structure 1 10 in a core 130 having area.
  • the core 130 is surrounded by two approximately equally thick layers of a plurality of each with matrix material 1 18 Fabric layers 1 16 arranged. This results in a sandwich construction of the core 130 and of the fabric layers 1 16 and matrix material 1 18 existing composite material.
  • the core 130 is made of a rigid foam or alternatively of a soft foam, for example of PVC foam, and serves for energy absorption and energy absorption, for example in the event of an accident.
  • the outer, peripheral edge region of the backrest structure 1 10 is formed in sections by two embedded in matrix material 1 18, flat, but three-dimensionally shaped braided tubes 125 which extend along the outer contour of the backrest structure 1 10.
  • Flat here means that each braided tube 125 has no or only a very small inner cavity.
  • Each of the two braided hoses 125 is pressed together from a hose having, for example, an originally round cross section, so that - as can be seen in FIG. 5 - the cross section of each of the two braided hoses 125 has a hose section which is approximately half the length of the inner circumference corresponds to the cross section of the braid tube 125 and the other tube section is very close to or rests against this.
  • the possibly present small cavity is present and preferably filled with matrix material 1 18.
  • Each of the two braided tubes 125 consists of a carbon fiber fabric, in this case with a +/- 45 ° fiber orientation.
  • the cross section of the two flat braid tubes 125 is each approximately S-shaped.
  • the two braided tubes 125 are adjacent to each other and aligned in substantially the same position to each other.
  • a first end portion 125.1 of the cross section of both braid tubes 125 the in
  • only one braided hose 125 forms in sections the outer, peripheral edge region of the backrest structure 1 10.
  • the fabric layers 16 overlap the hose
  • the backrest structure 1 10 is largely mirror-symmetrical to a parallel to the longitudinal direction x and parallel to the vertical direction z through the center of the seat
  • the backrest structure 1 10 includes, seen in the transverse direction y, in both outer regions a largely flat connection surface 1 12 to Connection each one of the two fitting upper parts 20.
  • Connecting surfaces 1 12 extend perpendicular to the backrest pivot axis A and thus parallel to the longitudinal direction x and the vertical direction z.
  • the two connection surfaces 1 12 are shown transparently, so that in each case one in the areas of the connection surfaces 1 12 of the backrest structure 1 10 incorporated insert 140 is visible, although this, like
  • Matrix material 1 18 is surrounded. Also, from the backrest structure 1 10 partially hidden fitting upper parts 20 are visible in the figures due to the transparent representation.
  • the two inserts 140 and the two connection surfaces 1 12 are constructed symmetrically to one another in the longitudinal direction x and in the vertical direction z through the seat center mirror plane, so that only one side of the backrest structure 1 10 is described below.
  • the insert 140 consists of steel sheet, in particular stainless steel sheet or a steel sheet with anti-corrosion coating, and comprises a substantially flat plate 141st In the plate 141 are three threaded bushing 142 with a
  • Internal thread 143 welded.
  • the center lines of the internal threads 143 are aligned in the transverse direction y.
  • In the area of the internal thread 143 is the
  • a centering hole 146 serves to align the insert 140 in a tool during the production of the backrest structure 1 10, in particular also the orientation to the opposite in the transverse direction y seen
  • the plate 141 also includes a plurality of passages 148, in the present case circular holes each having a central axis parallel to the transverse direction y and a diameter which is smaller than the diameter of the internal threads 143.
  • the passages 148 allow a passage of viscous matrix material 1 18 during the manufacturing process of the backrest structure 1 10.
  • FIG. 8 shows a section through the backrest structure 110 in the region of the insertion part 140.
  • One of the two flat sides of the insert 140 is covered by a first layer 1 16.1 of fabric layers 1 16 and matrix material 1 18, the other surface side of the insert 140 is covered by a second layer 1 16.2 of fabric layers 1 16 and matrix material 1 18.
  • Slightly spaced from an edge surface 141 .1 of the plate 141 run the first layer 1 16.1 and the second layer 1 16.2 outside the area of the plate 141 together and form there in monolithic manner a uniform composite of fabric layers 1 16 and matrix material.
  • a triangular, in particular wedge-shaped region without tissue layers 1 16 is formed due to minimum permissible bending radii of the fabric layers 1 16, with a triangular, in particular wedge-shaped insertion strand 150 is filled.
  • the insertion strand 150 comprises a first side 150.1, a second side 150.2 and a third side 150.3.
  • the first side 150.1 abuts the first layer 16.1, and the second side 150.2 bears against the second layer 16.2.
  • Insertion strand 150 abuts against the peripheral edge surface 141 .1 of the insert 140 defined by the sheet thickness of the plate 141.
  • the insertion strand 150 is a glass fiber strand encircling the outer contour of the insertion part 140 and, due to its wedge shape, brings about a continuous, gentle transition between the monolithic component region and the sandwich construction from the insertion part 140 and the insertion part 140 especially on both sides surrounding fabric layers 1 16 and the matrix material 1 18th
  • the insertion rod 150 may also be designed as a rubber band in a modification of the embodiment.
  • the second fitting upper part 20 is in this case made of sheet steel and has a flat base body 22, which extends substantially parallel to the longitudinal direction x and to the vertical direction z and rests against the connection surface 1 12.
  • Three through holes 23 are aligned with the three internal threads 143 of the insert 140, so that the fitting 10 can be screwed to the backrest structure 1 10 at these locations.
  • the three threaded bushings 142 are flush with the
  • Base body 22 of the fitting upper part 20 bears directly against the end faces of the threaded bushings 142. As a result, damage to the matrix material 1 18 and / or the fabric layers 1 16 is avoided.
  • connection surface 1 12 is slightly inclined relative to a plane perpendicular to the backrest pivot axis A plane, preferably by 1 to 5 °.
  • the main body 22 of the fitting upper part 20 extends correspondingly obliquely.
  • the upper fitting part 20 has a perpendicular to the base body 22 extending flange 24, which is oriented to the outside of the vehicle seat 1.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Composite-Bauteil (110) für einen Fahrzeugsitz (1), insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, mit mehreren Gewebelagen (116) aus einem Fasermaterial, einem die Gewebelagen (116) fixierenden Matrixmaterial (118) und einem zwischen wenigstens zwei der Gewebelagen (116) angeordneten Einlegeteil (140) zur lokalen Verstärkung des Composite-Bauteils. Ein Einlegestrang (150) ist zumindest abschnittsweise entlang einer Kante oder einer Kantenfläche (141.1) des Einlegeteils (140) angeordnet. Die Erfindung betrifft zudem einen Fahrzeugsitz (1) mit einem Composite-Bauteil, insbesondere mit einer als Composite-Bauteil ausgeführten Lehnenstruktur (110).

Description

COMPOSITE-BAUTEIL FÜR EINEN FAHRZEUGSITZ SOWIE FAHRZEUGSITZ
Die Erfindung betrifft ein Composite-Bauteil für einen Fahrzeugsitz, insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, mit mehreren Gewebelagen aus einem Fasermaterial, einem die Gewebelagen fixierenden Matrixmaterial und einem zwischen wenigstens zwei der Gewebelagen angeordneten Einlegeteil zur lokalen
Verstärkung des Composite-Bauteils. Die Erfindung betrifft zudem Fahrzeugsitz, insbesondere einen Kraftfahrzeugsitz.
Stand der Technik Aus dem Stand der Technik sind Bauteile für Fahrzeugsitze aus Faserverbundwerkstoffen bekannt, die aus einzelnen Gewebelagen, die aus Fasermaterial bestehen, und aus einem das Fasermaterial umgebenden Matrixmaterial aufgebaut sind, so dass die Gewebelagen in das Matrixmaterial eingebettet sind. Diese Bauteile werden auch als Composite-Bauteile bezeichnet. Die Herstellung kann beispielsweise als Handlaminat oder durch ein nicht automatisiertes Resin Transfer Molding-Verfahren (RTM) erfolgen.
Die Verbindung eines durch äußere Kräfte hochbelastbaren Composite-Bauteils mit einer benachbarten Struktur, beispielsweise die Anbindung einer Carbonlehne eines Fahrzeugsitzes an einen Lehnenneigungseinstellbeschlag, bedingt das lokale Verstärken des Composite-Bauteils mit einem hochfesten Einlegeteil, das zwischen einzelnen Gewebelagen angeordnet und somit fest in das Composite- Bauteil integriert ist. Als Einlegeteile werden insbesondere Stahlblechteile verwendet. Unter hoher Belastung des Composite-Bauteils kann es zu einer unerwünschten, sogenannten Messerwirkung kommen, bei der das Einlegeteil das Composite-Bauteil innerlich zerschneidet und somit zerstört. Die Messerwirkung tritt insbesondere in der Ebene des Einlegeteils und in einem Bereich, der außerhalb des durch das Einlegeteil verstärkten Bereichs liegt, auf. Dieser Effekt kann nur geringfügig reduziert werden, indem die Kanten des Einlegeteils in einem aufwändigen Fertigungsschritt bearbeitet, insbesondere entschärft werden.
Aufgabe
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, in einem mit einem Einlegeteil verstärkten Composite-Bauteil für einen Fahrzeugsitz die zuvor beschriebene, durch das Einlegeteil verursachte, Messerwirkung zu vermeiden oder zumindest deutlich zu reduzieren. Die Lösung soll es zudem ermöglichen, dass das
Composite-Bauteil durch eine automatisierte Fertigung, insbesondere im RTM- Verfahren, hergestellt werden kann. Das Composite-Bauteil soll insbesondere für einen Einsatz in einem Fahrzeugsitz geeignet sein und die Festigkeit und
Crashsicherheit eines Fahrzeugsitzes durch den Einsatz eines solchen
Composite-Bauteils erhöhen.
Lösung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Composite-Bauteil für einen Fahrzeugsitz, insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, mit mehreren
Gewebelagen aus einem Fasermaterial, einem die Gewebelagen fixierenden Matrixmaterial und einem zwischen den Gewebelagen angeordneten Einlegeteil zur lokalen Verstärkung des Composite-Bauteils gelöst, wobei ein Einlegestrang zumindest abschnittsweise entlang einer Kante oder einer Kantenfläche des Einlegeteils angeordnet ist. Ein zwischen wenigstens zwei derGewebelagen angeordnetes Einlegeteil befindet sich vorzugsweise zwischen genau zwei nebeneinander angeordneten
Gewebelagen von einer Vielzahl von Gewebelagen. Einzelne Gewebelagen können sich jedoch auch im Bereich des Einlegeteils auf einer Seite des
Einlegeteils überlappen, so dass das Einlegeteil zwischen mehreren Gewebelagen angeordnet sein kann. Die Anzahl der auf jeweils einer Seite des Einlegeteils übereinander liegenden Gewebelagen ist nicht erfindungsrelevant und insofern nicht begrenzt. Dadurch, dass ein Einlegestrang zumindest abschnittsweise entlang einer Kante oder einer Kantenfläche des Einlegeteils angeordnet ist, wird die Kante
beziehungsweise die Kantenfläche von dem Einlegestrang abgedeckt. Dadurch kann ein unmittelbarer Kontakt zwischen der schärften Kante bzw. der
Kantenfläche und den angrenzenden Gewebelagen unddem angrenzenden Matrixmaterial des Composite-Bauteils vermieden werden und somit auch eine Messerwirkung innerhalb des Composite-Bauteils vermieden werden. Darüber hinaus kann eine begrenzte Verschiebung des Einlegeteils innerhalb des
Composite-Bauteils kompensiert werden, ohne den Verbund des Composite- Bauteils zu belasten oder zu zerstören.
Vorteilhafte Ausgestaltungen, welche einzeln oder in Kombination miteinander eingesetzt werden können, sind Gegenstand der Unteransprüche.
Vorteilhafterweise ist das Einlegeteil flach ausgeführt, beispielsweise aus einem Blech ausgeschnitten. Ein flaches Einlegeteil lässt sich problemlos zwischen einzelne Gewebelagen des Composite-Bauteils anordnen. In Bereichen um das Einlegeteil herum liegen die Gewebelagen, zwischen denen sich das Einlegeteil befindet, aneinander an und werden mit Matrixmaterial zueinander fixiert.
Vorzugsweise ist eine flächige Seite des Einlegeteils von einer ersten Lage aus Gewebelagen und Matrixmaterial bedeckt und eine weitere flächige Seite des
Einlegeteils von einer zweiten Lage aus Gewebelagen und Matrixmaterial bedeckt. Die erste Lage und die zweite Lage sind neben dem Einlegeteil mittels
Matrixwerkstoff miteinander verbunden.
Das Einlegeteil kann eine Schnittstelle zur Verbindung des Composite-Bauteils mit einem benachbarten Bauteil aufweisen, beispielsweise eine Gewindebuchse mit einem Innengewinde zum Anschrauben eines Zusatzbauteils. Um eine
unmittelbare Zugänglichkeit der Schnittstelle zu gewährleisten, ist es von Vorteil, wenn das Einlegeteil lokal von Gewebelagen und Matrixmaterial unbedeckt ist, beispielsweise im Bereich eines Gewindes.
Unter dem Begriff Einlegestrang sind längliche Profile, insbesondere mit gleichbleibendem Querschnitt zu verstehen, wie diese beispielsweise durch Strangpressen erzeugt werden können. Grundsätzlich ist die Erfindung jedoch auch mit Einlegesträngen ausführbar, deren Querschnitte sich entlang des
Strangverlaufs ändern.
Unter dem Begriff Kantenfläche ist insbesondere eine in der Höhe durch die Blechdicke des Einlegeteils definierte Fläche zu verstehen, während eine Kante eine Linie, insbesondere auf einer Kantenfläche, ist.
In einem Übergangsbereich zwischen dem Einlegeteil und einem monolithischen Bereich aus Gewebelagen und Matrixmaterial ist aufgrund von minimal zulässigen Biegeradien der Gewebelagen ein im Querschnitt dreieckiger, insbesondere keilförmiger Bereich ohne Gewebelagen gebildet. Vorzugsweise ist dieser Bereich mit dem Einlegestrang weitgehend ausgefüllt. Die Profilform des Einlegestrangs ist jedoch nicht notwendigerweise durch die minimal zulässigen Biegeradien der Gewebelagen vorgegeben, sondern ist frei wählbar und an die Lastsituationen und die verwendeten Matrix- und Fasermaterialien anpassbar. Der Querschnitt des Einlegestrangs ist vorzugsweise annähernd dreieckförmig oder keilförmig. Die Ecken des Querschnitts des Einlegestrangs sind dabei vorzugsweise abgerundet. Dadurch erfolgt ein kontinuierlicher, sanfter Übergang zwischen dem monolithischen Composite-Bauteilbereich und dem Sandwichaufbau (Composite - Einleger - Composite), der den Kraftfluss innerhalb der eigentlichen Gewebelagen optimal steuert. Im Vergleich zu den Gewebefasern weist das Material des Einlegestrangs vorzugsweise eine geringere Festigkeit und/oder eine geringerer Härte auf. In einem Carbonbauteil wird vorteilhaft ein Einlegestrang aus Glasfasern eingesetzt.
Ein besonders kostengünstiger Einlegestrang ist als Gummiband oder
Kunststoffband ausgebildet.
Das Einlegeteil ist vorzugsweise ein Stanzteil, insbesondere aus Stahl, das kostengünstig mittels eines Stanzwerkzeugs hergestellt ist. Ein eventuell während des Stanzens entstehender Stanzgrad muss nicht entfernt werden, da dieser aufgrund des Einlegestrangs das Composite-Bauteil innerlich nicht beschädigen kann.
Indem das Composite-Bauteil als Lehnenstruktur für einen Fahrzeugsitz oder als Bestandteil einer Lehnenstruktur für einen Fahrzeugsitz ausgebildet ist, und ein Einlegeteil zur Anbindung der Lehnenstruktur an einen Beschlag umfasst, können hochfeste Lehnenstrukturen zur Verfügung gestellt werden, über deren
Anbindungsstellen zu den Beschlägen hohe Kräfte und Momente geleitet werden können. Als Beschläge kommen vorzugsweise Rastbeschläge, wie beispielsweise aus der WO 201 1/029522 A2 bekannt, oder Getriebebeschläge, wie beispielswei- se aus der WO 201 1/029520 A2 bekannt, zum Einsatz.
Die äußere Bauteilkontur des Composite-Bauteils ist zumindest abschnittsweise durch einen in das Matrixmaterial eingebetteten Gewebestrang gebildet. Dadurch kann auf ein nachträgliches Beschneiden der Bauteilkontur verzichtet werden.
Der Gewebestrang ist zur Anbindung an die Gewebelagen in das Matrixmaterial eingebettet und somit zumindest teilweise von Matrixmaterial umgeben. Unter dem Begriff eingebettet ist ein vollständiges oder ein teilweises Ummanteln des Gewebestrang-Gewebes mit Matrixmaterial oder ein vollständiges Durchdringen oder ein teilweises Durchdringen des Gewebes mit Matrixmaterial sowie jede Kombination hieraus zu verstehen.
Der Gewebestrang ist vorzugsweise als ein Gewebeschlauch oder ein
Geflechtschlauch ausgeführt. Ein Unterschied des Geflechtschlauches zum Gewebeschlauch besteht darin, dass beim Flechten des Geflechtschlauches die Fäden nicht rechtwinklig zugeführt werden. Alternativ ist der Gewebestrang als ein Gewebeband oder eine Litze, d.h. ein weitgehend flaches, insbesondere zweidimensionales Geflecht ausgeführt. An sich bekannte Gewebeschläuche und Geflechtschläuche bzw. Gewebebänder und Litzen, die kostengünstig verfügbar sind, können als Gewebestrang verwendet werden, was die Bauteilkosten reduziert. Der Begriff Gewebestrang ist als Sammelbegriff für länglich
ausgebildete, an sich bekannte Gewebe und Geflechte, unabhängig von
Winkellagen der Fasern untereinander oder absolut, zu verstehen.
Das Composite-Bauteil umfasst fertig vorkonfektionierte Gewebelagen. Während des Herstellungsprozesses werden insbesondere die Gewebelagen und ein Geflechtschlauch, vorzugsweise durch einen Roboter, in einem Werkzeug positioniert. Bei geringen Stückzahlen kann die Positionierung jedoch auch manuell erfolgen.
Die Aufgabe wird zudem durch einen Fahrzeugsitz mit einem erfindungsgemäßen Composite-Bauteil gelöst. Ein derartiger Fahrzeugsitz bietet eine hohe Festigkeit und eine hohe Steifigkeit bei einem geringem Gewicht.
Figuren und Ausführungsformen der Erfindung Im Folgenden ist die Erfindung anhand eines in den Figuren dargestellten vorteilhaften Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die Erfindung ist jedoch nicht auf dieses Ausführungsbeispiel beschränkt. Es zeigen: Fig. 1 : eine perspektivische Ansicht eines ungepolsterten Fahrzeugsitzes mit einer Lehne gemäß dem Ausführungsbeispiel,
Fig. 2: eine Seitenansicht des ungepolsterten Fahrzeugsitzes aus Fig. 1 ,
Fig. 3: eine perspektivische Ansicht der Lehne aus Fig. 1 ,
Fig. 4: eine Seitenansicht der Lehne aus Fig. 1 ,
Fig. 5: einen Schnitt entlang der Linie V - V in Fig. 3,
Fig. 6: eine perspektivische Rückansicht der Lehne aus Fig. 1 ,
Fig. 7: eine Detailansicht aus Fig. 6 und
Fig. 8: einen Schnitt entlang der Linie VIII - VIII in Fig. 7.
Ein vorliegend als Sportsitz ausgebildeter Fahrzeugsitz 1 für ein Kraftfahrzeug weist eine Sitzlehne und einen Sitzunterbau auf. Die Sitzlehne und der
Sitzunterbau sind mittels zweier an sich bekannter Beschläge 10 miteinander verbunden. Dazu weist jeder der beiden Beschläge 10 ein mit einer als
Composite-Bauteil ausgeführten Lehnenstruktur 1 10 der Sitzlehne verbundenes Beschlagoberteil 20 und ein mit einer Sitzunterbaustruktur 210 des Sitzunterbaus verbundenes Beschlagunterteil 30 auf. Das Beschlagoberteil 20 und das
Beschlagunterteil 30 sind über einen an sich bekannten Beschlagmechanismus, beispielsweise einen Rastbeschlag oder einen Getriebebeschlag, relativ zueinander verstellbar, so dass die Neigung der Lehnenstruktur 1 10 um eine Lehnenschwenkachse A einstellbar ist.
Der in Figur 1 ungepolstert dargestellte Fahrzeugsitz 1 wird nachfolgend unter Verwendung von drei senkrecht aufeinander stehenden Raumrichtungen beschrieben. Eine Längsrichtung x verläuft bei einem im Fahrzeug eingebauten Fahrzeugsitz 1 weitgehend horizontal und vorzugsweise parallel zu einer
Fahrzeuglängsrichtung, die der gewöhnlichen Fahrtrichtung des Fahrzeuges entspricht. Eine zu der Längsrichtung x senkrecht verlaufende Querrichtung y ist im Fahrzeug ebenfalls horizontal ausgerichtet und verläuft parallel zu einer Fahrzeugquerrichtung. Eine Vertikalrichtung z verläuft senkrecht zu der
Längsrichtung x und senkrecht zu der Querrichtung y. Bei einem im Fahrzeug eingebauten Fahrzeugsitz 1 verläuft die Vertikalrichtung z parallel zu der
Fahrzeughochachse.
Die verwendeten Positions- und Richtungsangaben, wie beispielsweise vorne, hinten, oben und unten beziehen sich auf eine Blickrichtung eines im Fahrzeugsitz 1 sitzenden Insassen in normaler Sitzposition, wobei der Fahrzeugsitz 1 im Fahrzeug eingebaut, in einer zur Personenbeförderung geeigneten Gebrauchspo- sition mit aufrecht stehender Sitzlehne und wie üblich in Fahrtrichtung ausgerichtet ist. Der erfindungsgemäße Fahrzeugsitz 1 kann jedoch auch in abweichender Ausrichtung, beispielsweise quer zur Fahrtrichtung verbaut werden.
Die Lehnenstruktur 1 10 ist seitlich und von hinten mit einer Designschale 180 abgedeckt, die in den Figuren 1 und 2 im Halbschnitt dargestellt ist. Auf der
Vorderseite der Lehnenstruktur 1 10 ist bei einem gepolsterten Fahrzeugsitz 1 ein in den Figuren nicht dargestelltes Schaumteil angeordnet. Das Schaumteil ist mit einem ebenfalls in den Figuren nicht dargestellten Bezug abgedeckt, dessen äußeren Randkonturen an der Designschale 180 oder alternativ an der
Lehnenstruktur 1 10 befestigt sind, so dass der Bezug und die Designschale 180 die Lehnenstruktur 1 10 und das Schaumteil zwischen sich aufnehmen. In einer Abwandlung des Ausführungsbeispiels entfällt die Designschale 180 und die Rückseite der Lehnenstruktur 1 10 bildet die hinterste sichtbare Fläche der Lehne. Die Designschale 180 und der Bezug definieren das äußere Design der Sitzlehne, ohne wesentlich zur Festigkeit der Sitzlehne beizutragen. Die Designschale 180 ist vorliegend ein Spritzgussteil aus einem an sich bekannten Kunststoff. Der Bezug besteht vorzugsweise weitgehend aus Stoff und/oder Leder.
Die Lehnenstruktur 1 10 ist ein lasttragendes Strukturteil des Fahrzeugsitzes 1 . Die auf die Sitzlehne wirkenden Kräfte, insbesondere Crashkräfte, werden weitgehend von der Lehnenstruktur 1 10 aufgenommen und über die Beschläge 10 in die Sitzunterbaustruktur 210 weitergeleitet.
Die Lehnenstruktur 1 10 ist ein Composite-Bauteil und weist eine Schalenbauweise aus einem Verbundwerkstoff auf. Vorliegend umfasst die Lehnenstruktur 1 10 einen Verbund aus einem Harz, insbesondere einem Epoxydharz, als
Matrixmaterial 1 18 und einer Vielzahl von das Matrixmaterial 1 18 verstärkenden Kohlenstofffasern, auch Carbonfasern genannt. Die Carbonfasern sind in mehreren Gewebelagen 1 16 angeordnet, wobei jede der Gewebelagen 1 16 ein dreidimensional geformtes Flächengebilde ist, insbesondere ein multiaxiales Flächengebilde, bei dem die Carbonfasern in unterschiedlichen Richtungen zueinander angeordnet sind und ein Gewebe bilden. In einer
Abwandlung des Ausführungsbeispiels sind die Fasern unidirektional angeordnet oder es ist ein Gelege verwendet.
Die Gewebelagen 1 16 sind von dem Matrixmaterial 1 18 umgeben und
durchdrungen, indem die Lehnenstruktur 1 10 beispielsweise mittels eines Resin Transfer Molding-Verfahrens (RTM) oder eines anderen an sich bekannten Verfahrens zur Herstellung von carbonfaserverstärkten Kunststoffbauteilen hergestellt ist.
Zwischen einzelnen Gewebelagen 1 16 sind über weite Bereiche der Lehnenstruktur 1 10 abschnittsweise ein Kern 130 oder alternativ mehrere Kerne 130 angeordnet. Figur 5 zeigt einen Schnitt durch die Lehnenstruktur 1 10 in einem einen Kern 130 aufweisenden Bereich. Der Kern 130 ist zwischen zwei annähernd gleich dicken Lagen von jeweils mehreren mit Matrixmaterial 1 18 umgebenen Gewebelagen 1 16 angeordnet. Dadurch entsteht ein Sandwichaufbau aus dem Kern 130 und dem aus Gewebelagen 1 16 und Matrixmaterial 1 18 bestehenden Verbundwerkstoff. Der Kern 130 besteht aus einem steifen Schaum oder alternativ aus einem weichen Schaum, beispielsweise aus PVC-Schaum und dient der Energieaufnahme und Energieabsorption, beispielsweise im Falle eines Unfalls.
Der äußere, umlaufende Randbereich der Lehnenstruktur 1 10 ist abschnittweise durch zwei in Matrixmaterial 1 18 eingebettete, flache, aber dreidimensional geformte Geflechtschläuche 125 gebildet, die entlang der Außenkontur der Lehnenstruktur 1 10 verlaufen. Flach bedeutet vorliegend, dass jeder Geflechtschlauch 125 keinen oder nur einen sehr kleinen inneren Hohlraum hat. Jeder der beiden Geflechtschläuche 125 ist aus einem Schlauch mit beispielswei- se ursprünglich rundem Querschnitt zusammengepresst, so dass - wie in Figur 5 erkennbar - der Querschnitt eines jeden der beiden Geflechtschläuche 125 einen Schlauchabschnitt aufweist, der in seiner Länge etwa der Hälfte des Innenum- fangs des Querschnitts des Geflechtschlauches 125 entspricht und dem übrigen Schlauchabschnitt sehr dicht gegenüber liegt oder an diesem anliegt. Der eventuell vorhandene kleine Hohlraum ist vorliegend und vorzugsweise mit Matrixmaterial 1 18 gefüllt.
Jeder der beiden Geflechtschläuche 125 besteht aus einem Carbonfasergewebe, vorliegend mit einer +/- 45° Faserorientierung.
Der Querschnitt der beiden flachen Geflechtschläuche 125 ist jeweils annähernd S-förmig geformt. Die beiden Geflechtschläuche 125 sind zueinander benachbart und in weitgehend gleicher Lage zueinander ausgerichtet. In einem ersten Endbereich 125.1 des Querschnittes beider Geflechtschläuche 125, der in
Richtung der Mitte der Lehnenstruktur 1 10 ausgerichtet ist, nehmen die beiden Geflechtschläuche 125 die äußeren Ränder der einzelnen Gewebelagen 1 16 zwischen sich auf. Dadurch überlappen die Schläuche die äußeren Ränder der Gewebelagen 1 16. Die äußeren Ränder der einzelnen Gewebelagen 1 16 und die beiden Geflechtschläuche 125 sind in dem ersten Endbereich 125.1 mittels des Matrixmaterials 1 18 miteinander verbunden. In einem zweiten Endbereich 125.2 des Querschnittes beider Geflechtschläuche 125, der dem ersten Endbereich 125.1 gegenüber liegt und die Außenkante der Lehnenstruktur 1 10 definiert, liegen die Konturen der Geflechtschläuche 125 unmittelbar ineinander und sind durch Matrixmaterial 1 18 umgeben und zueinander fixiert.
Toleranzen im Beschnitt und in der Ausrichtung der einzelnen Gewebelagen 1 16 sind durch die beschriebene überlappende Anordnung der Geflechtschläuche 125 zu den äußeren Ränder der einzelnen Gewebelagen 1 16 ausgeglichen, so dass die Außenkontur der Lehnenstruktur 1 10 unbeschnitten ist, aber dennoch durch die Geflechtschläuche 125 einen glatten und kontinuierlichen Konturverlauf hat.
In einer Abwandlung des Ausführungsbeispiels bildet nur genau ein Geflechtschlauch 125 abschnittsweise den äußeren, umlaufenden Randbereich der Lehnenstruktur 1 10. Die Gewebelagen 1 16 überlappen den Schlauch
abschnittsweise, jedoch nicht bis zur Außenkontur der Lehnenstruktur 1 10.
In einer weiteren Abwandlung des Ausführungsbeispiels bildet ein flaches
Gewebeband abschnittsweise den äußeren, umlaufenden Randbereich der Lehnenstruktur 1 10. Es sind auch zwei Gewebebänder denkbar, die die Ränder der Gewebelagen 1 16 entsprechend zwischen sich aufnehmen.
Die Lehnenstruktur 1 10 ist weitgehend spiegelsymmetrisch zu einer parallel zur Längsrichtung x und parallel zur Vertikalrichtung z durch die Sitzmitte
verlaufenden Ebene.
Die Lehnenstruktur 1 10 umfasst, in Querrichtung y gesehen, in beiden äußeren Bereichen eine weitgehend eben ausgebildete Anbindungsfläche 1 12 zur Anbindung jeweils eines der beiden Beschlagoberteile 20. Die beiden
Anbindungsflachen 1 12 verlaufen senkrecht zur Lehnenschwenkachse A und somit parallel zur Längsrichtung x und zur Vertikalrichtung z. In den Figuren sind die beiden Anbindungsflachen 1 12 transparent dargestellt, so dass jeweils ein in den Bereichen der Anbindungsflachen 1 12 der Lehnenstruktur 1 10 eingearbeitetes Einlegeteil 140 sichtbar ist, obwohl dieses, wie
nachfolgend noch näher beschrieben wird, von Gewebelagen 1 16 und
Matrixmaterial 1 18 umgeben ist. Auch die von der Lehnenstruktur 1 10 teilweise verdeckten Beschlagoberteile 20 sind in den Figuren aufgrund der transparenten Darstellungsweise sichtbar.
Die beiden Einlegeteile 140 und die beiden Anbindungsflächen 1 12 sind zu einer in Längsrichtung x und in Vertikalrichtung z durch die Sitzmitte verlaufenden Spiegelebene symmetrisch zueinander aufgebaut, so dass nachfolgend nur eine Seite der Lehnenstruktur 1 10 beschrieben wird.
Das Einlegeteil 140 besteht aus Stahlblech, insbesondere Edelstahlblech oder einem Stahlblech mit Antikorrosionsbeschichtung, und umfasst eine weitgehend ebene Platte 141 . In die Platte 141 sind drei Gewindebuchsen 142 mit einem
Innengewinde 143 eingeschweißt. Die Mittellinien der Innengewinde 143 sind in Querrichtung y ausgerichtet. Im Bereich der Innengewinde 143 ist das
Einlegeteil 140 nicht von Gewebelagen 1 16 oder Matrixmaterial 1 18 bedeckt. Eine Zentrierbohrung 146 dient der Ausrichtung des Einlegeteils 140 in einem Werkzeug während der Herstellung der Lehnenstruktur 1 10, insbesondere auch der Ausrichtung zu dem in Querrichtung y gesehen gegenüberliegenden
Einlegeteil 140. Alternativ zur Zentrierbohrung 146 oder zusätzlich zu dieser kann auch eine Gewindebuchse zum Anschrauben eines Zusatzbauteils, wie beispielsweise eines Elektromotors zum Antrieb der Beschläge 10, vorgesehen sein. Die Platte 141 umfasst zudem mehrere Durchlässe 148, vorliegend kreisrunde Löcher mit jeweils einer Mittelachse parallel zur Querrichtung y und mit einem Durchmesser, der kleiner als der Durchmesser der Innengewinde 143 ist. Die Durchlässe 148 ermöglichen ein Hindurchtreten von viskosem Matrixmaterial 1 18 während des Herstellprozesses der Lehnenstruktur 1 10.
In Fig. 8 ist ein Schnitt durch die Lehnenstruktur 1 10 im Bereich des Einlegeteils 140 dargestellt. Eine der beiden flächigen Seiten des Einlegeteils 140 ist von einer ersten Lage 1 16.1 aus Gewebelagen 1 16 und Matrixmaterial 1 18 bedeckt, die andere flächige Seite des Einlegeteils 140 ist von einer zweiten Lage 1 16.2 aus Gewebelagen 1 16 und Matrixmaterial 1 18 bedeckt. Geringfügig beabstandet zu einer Kantenfläche 141 .1 der Platte 141 laufen die erste Lage 1 16.1 und die zweite Lage 1 16.2 außerhalb des Bereiches der Platte 141 zusammen und bilden dort in monolithischer Weise einen einheitlichen Verbund aus Gewebelagen 1 16 und Matrixmaterial 1 18.
Im Übergangsbereich zwischen der Platte 141 und dem monolithischen Bereich aus Gewebelagen 1 16 und Matrixmaterial 1 18 ist aufgrund von minimal zulässigen Biegeradien der Gewebelagen 1 16 ein im Querschnitt dreieckiger, insbesondere keilförmiger Bereich ohne Gewebelagen 1 16 gebildet, der mit einem dreieckigen, insbesondere keilförmigen Einlegestrang 150 ausgefüllt ist. Der Einlegestrang 150 umfasst eine erste Seite 150.1 , eine zweite Seite 150.2 und eine dritte Seite 150.3. In dem Übergangsbereich zwischen der Platte 141 und dem monolithischen Bereich liegt die erste Seite 150.1 an der ersten Lage 1 16.1 an, und die zweite Seite 150.2 liegt an der zweiten Lage 1 16.2 an. Eine dritte Seite 150.3 des
Einlegestrangs 150 liegt an der durch die Blechstärke der Platte 141 definierten, umlaufenden Kantenfläche 141 .1 des Einlegeteils 140 an.
Der Einlegestrang 150 ist vorliegend ein um die Außenkontur des Einlegeteils 140 umlaufender Glasfaserstrang und bewirkt durch seine Keilform einen kontinuierlichen, sanften Übergang zwischen dem monolithischen Bauteilbereich und dem Sandwichaufbau aus dem Einlegeteil 140 und den das Einlegeteil 140 insbesondere beidseitig umgebenden Gewebelagen 1 16 und dem Matrixmaterial 1 18.
Der Einlegestrang 150 kann in einer Abwandlung des Ausführungsbeispiels auch als Gummiband ausgeführt sein.
Das zweite Beschlagoberteil 20 ist vorliegend aus Stahlblech gefertigt und hat einen ebenen Grundkörper 22, der weitgehend parallel zur Längsrichtung x und zur Vertikalrichtung z verläuft und an der Anbindungsfläche 1 12 anliegt. Drei Durchgangslöcher 23 fluchten mit den drei Innengewinden 143 des Einlegeteils 140, so dass der Beschlag 10 an diesen Stellen an der Lehnenstruktur 1 10 anschraubbar ist. Die drei Gewindebuchsen 142 schließen bündig mit der
Anbindungsfläche 1 12 ab oder stehen leicht über diese über, so dass der
Grundkörper 22 des Beschlagoberteils 20 unmittelbar an den Stirnflächen der Gewindebuchsen 142 anliegt. Dadurch wird eine Beschädigung des Matrixmaterials 1 18 und/oder der Gewebelagen 1 16 vermieden.
In einer Abwandlung des Ausführungsbeispiels ist die Anbindungsfläche 1 12 leicht gegenüber einer senkrecht zur Lehnenschwenkachse A verlaufenden Ebene geneigt, vorzugsweise um 1 bis 5°. Der Grundkörper 22 des Beschlagoberteils 20 verläuft entsprechend schräg.
In einer weiteren Abwandlung des Ausführungsbeispiels sind statt der drei Gewindebuchsen 142 drei Buchsen ohne Innengewinde als Durchgangsbuchsen vorgesehen und die drei Durchgangslöcher 23 sind durch drei Innengewinde ersetzt. Die Schraubverbindung erfolgt in diesem Fall aus Richtung der Sitzmitte.
Entlang des äußeren Randes des Grundkörpers 22 weist das Beschlagoberteil 20 einen senkrecht zum Grundkörper 22 verlaufenden Flansch 24 auf, der zur Außenseite des Fahrzeugsitzes 1 orientiert ist. Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und den Zeichnungen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausgestaltungen von Bedeutung sein.
Bezugszeichenliste
Fahrzeugsitz, Sportsitz
Beschlag
Beschlagoberteil
Grundkörper
Durchgangsloch
Flansch
Beschlagunterteil
Lehnenstruktur, Composite-Bauteil
Anbindungsfläche
Gewebelage
erste Lage
zweite Lage
Matrixmaterial
Gewebestrang, Geflechtschlauch erster Endbereich
zweiter Endbereich
Kern
Einlegeteil
Platte
Kantenfläche
Gewindebuchse
Innengewinde
Zentrierbohrung
Durchlässe
Einlegestrang
erste Seite
zweite Seite
dritte Seite Designschale
Sitzunterbaustruktur
Lehnenschwenkachse
Längsrichtung
Querrichtung
Vertikalrichtung

Claims

Patentansprüche
Composite-Bauteil (1 10) für einen Fahrzeugsitz (1 ), insbesondere für einen Kraftfahrzeugsitz, mit mehreren Gewebelagen (1 16) aus einem Fasermaterial, einem die Gewebelagen (1 16) fixierenden Matrixmaterial (1 18) und einem zwischen wenigstens zwei der Gewebelagen (1 16) angeordneten Einlegeteil (140) zur lokalen Verstärkung des Composite-Bauteils (1 10),
dadurch gekennzeichnet, dass ein Einlegestrang (150) zumindest abschnittsweise entlang einer Kante oder einer Kantenfläche (141 .1 ) des Einlegeteils (140) angeordnet ist.
Composite-Bauteil (1 10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine flächige Seite des Einlegeteils (140) von einer ersten Lage (1 16.1 ) aus Gewebelagen (1 16) und Matrixmaterial (1 18) bedeckt ist und eine weitere flächige Seite des Einlegeteils (140) von einer zweiten Lage 1 16.2 aus Gewebelagen (1 16) und Matrixmaterial (1 18) bedeckt ist.
Composite-Bauteil (1 10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil (140) lokal von Gewebelagen (1 16) und Matrixmaterial (1 18) unbedeckt ist.
Composite-Bauteil (1 10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil (140) mindestens eine Gewindebuchse (142) mit einem Innengewinde (143) zum Anschrauben eines Zusatzbauteils aufweist und das Einlegeteil (140) im Bereich der Gewindebuchse (142) von Gewebelagen (1 16) und Matrixmaterial (1 18) unbedeckt ist.
Composite-Bauteil (1 10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlegestrang (150) ein längliches Profil ist.
6. Composite-Bauteil (1 10) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlegestrang (150) einen gleichbleibenden Querschnitt über die gesamte Profillänge aufweist.
7. Composite-Bauteil (1 10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Einlegestrangs (150) annähernd dreieckförmig, insbesondere keilförmig ist.
8. Composite-Bauteil (1 10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Einlegestrangs (150) abgerundete Ecken aufweist.
9. Composite-Bauteil (1 10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, dass das Material des Einlegestrangs (150) eine geringere Festigkeit als das Material der Gewebelagen (1 16) und/oder als das Matrixmaterial (1 18) aufweist.
10. Composite-Bauteil (1 10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, dass der Einlegestrangs (150) Glasfasern und die Gewebelagen (1 16) Carbon umfassen.
1 1 . Composite-Bauteil (1 10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, dass der Einlegestrang (150) ein Gummiband oder ein Kunststoffband ist.
12. Composite-Bauteil (1 10) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch
gekennzeichnet, dass das Einlegeteil (140) als ein Stanzteil aus Metall ausgebildet ist.
13. Composite-Bauteil (1 10) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil (140) aus Stahl ausgebildet ist.
14. Composite-Bauteil (1 10) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Composite-Bauteil als Lehnenstruktur (1 10) für einen Fahrzeugsitz (1 ) oder als Bestandteil einer Lehnenstruktur (1 10) für einen Fahrzeugsitz (1 ) ausgebildet ist und ein Einlegeteil (140) zur Anbin- dung der Lehnenstruktur (1 10) an einen Beschlag (10) umfasst.
15. Fahrzeugsitz (1 ), insbesondere Kraftfahrzeugsitz, mit einem Composite- Bauteil, insbesondere einer Lehnenstruktur (1 10), nach einem der Ansprüche 1 bis 14.
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