WO2015018859A1 - Procédé de fabrication par extrusion gonflage d'un sachet - Google Patents

Procédé de fabrication par extrusion gonflage d'un sachet Download PDF

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WO2015018859A1
WO2015018859A1 PCT/EP2014/066891 EP2014066891W WO2015018859A1 WO 2015018859 A1 WO2015018859 A1 WO 2015018859A1 EP 2014066891 W EP2014066891 W EP 2014066891W WO 2015018859 A1 WO2015018859 A1 WO 2015018859A1
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manufacturing
complementary profiles
film
closure
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Philippe Georges
Henri Bois
William Delasalle
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S2F Flexico
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Definitions

  • the invention relates to the field of closure devices for bags, bags or the like.
  • the present invention relates to closure devices based on complementary profiles 10 ', 20' carried by respective opposing webs or support walls 12 ', 22' as illustrated by way of non-limiting example in FIG. .
  • closure devices based on complementary profiles 10 ', 20' carried by respective opposing webs or support walls 12 ', 22' as illustrated by way of non-limiting example in FIG. .
  • Numerous embodiments of the device illustrated in FIG. 1 have already been proposed and fall within the scope of the present invention.
  • the aforementioned complementary profiles are formed of complementary male / female elements, the male element comprising a rod 14 'integral with the web or wall 12' and provided with an enlarged protuberance 15 'at its top, while the female element 20 'may be formed of a groove 24' convergent edges having in section a complementary cavity of the protuberance 15 '.
  • Closing devices comprising several parallel complementary profiles have also been proposed, in order to improve the closure and the sealing of the bags on which these devices are fixed.
  • the Applicant has found that, when the closure devices comprise multiple profiles, and in particular complementary profiles of the male / male or female / female, particularly arrow-shaped, the coextrusion of the complementary profiles with their sail and the film for forming the walls of the bag tends to deform the closure devices, particularly when the device is formed by inflation extrusion.
  • the extrusion-inflation process involves extruding the generally thermoplastic material through an annular die and then inflating it to form a sheath which is then cooled and rolled up.
  • FIG. 8 An exemplary embodiment of an extrusion manufacturing machine inflation is illustrated in Figure 8.
  • plastic usually based on polyethylene, is introduced into an extruder.
  • the plastic material is heated and extruded to laminate it and form an annular film through an annular die.
  • a third step air is blown into the film to inflate it and form a sheath (or bubble).
  • the inflation rate ratio between the diameter of the sheath after inflation and the diameter of the film at the die outlet
  • Air is also blown on the sheath from outside thereof by a system of rings to cool the extruded and inflated film.
  • the film is then flattened with the aid of pinch rollers.
  • closure devices with multiple complementary profiles, formed integrally with the film and preferably by extrusion-inflation. This is particularly the case of closure devices configured to generate a tactile sensation and a sound effect when it is closed and opened, that is to say respectively during the engagement and the separation of the profiles.
  • An example of such devices has been described in WO 2013/076120.
  • this document describes a closure device for bags or the like comprising two support or wall webs 12 'provided on their internal face with a complementary closure assembly comprising a series of complementary profiles 10' which extend parallel in a main direction. extending along a longitudinal axis ( Figure 2). At least one of the complementary profiles 10 'has sequential alterations 11' in a direction perpendicular to the support webs. These sequential alterations may comprise sequential crushing of the intermeshing profiles, so that the sequential crushing effects a flaring of the two complementary profiles in the direction of the width transverse to the elongation direction of the closing device, incisions without removal of material. , optionally drawn to form blanks, and / or blanks with removal of material.
  • An object of the invention is therefore to provide an extrusion-inflation manufacturing method of a closure device and an associated closure device, comprising at least three complementary profiles, which is more leak-proof than the known multiple closure devices and which can easily be obtained for a moderate cost.
  • Another object of the invention is to provide an extrusion-inflation manufacturing method of a closure device with tactile and sound effects and a closure device with associated tactile and acoustic effects, whose sealing is improved for a cost moderate, and which can be obtained in particular by an inflation extrusion process.
  • the invention proposes a method of manufacturing a bag by extrusion inflation, said bag comprising main walls each comprising, on an internal face, a closure assembly comprising a series of complementary profiles which extend parallel in a main direction extending along a longitudinal axis, the manufacturing method comprising the following steps:
  • annular film comprising the closure assemblies, said annular film being intended to form the walls of the bag
  • each of the closure assemblies inflating the annular film, so as to form a sheath, in which, during the extrusion step, the complementary sections of each of the closure assemblies are formed integrally with a base, connected to the annular film by means of a connecting rod extending parallel to the longitudinal axis between the annular film and the base and adapted to maintain the base remote from the annular film.
  • the inflation rate is less than 1 .5,
  • the inflation rate is less than 1 .3,
  • the draw rate is between 5 and 15
  • each closure assembly is integrally formed with their respective base by means of the associated connecting rod
  • the complementary profiles are of the male / male or female / female type
  • At least one of the closure assembly comprises at least four complementary profiles, said complementary profiles of the at least one closure assembly forming at least two groups of complementary profiles respectively extending from at least two distinct bases, each of these distinct bases being connected to the film by means of an associated connecting rod,
  • the connecting rod extends centrally from the base of the corresponding closure assembly
  • the base comprises two longitudinal edges extending substantially parallel to the longitudinal axis
  • the manufacturing method further comprises a step during which one of the longitudinal edges of the base is fixed locally to the film
  • each closure assembly comprises at least three complementary profiles
  • At least one of the complementary profiles is devoid of sequential alterations
  • the connecting rod is discontinuous in its longitudinal direction along the longitudinal axis
  • the complementary profiles are integrally formed with at least one intermediate base connected to the base by means of an intermediate connecting rod extending parallel to the longitudinal axis between the base and the intermediate base and adapted to maintain the base; intermediate distance from the base, and
  • the invention also proposes a bag comprising main walls each comprising, on an internal face, a closure assembly comprising a series of complementary profiles which extend parallel in a main direction extending along a longitudinal axis. , the bag being obtained by a manufacturing method as described above.
  • FIG. 1 is a sectional view of a first example of a closure device according to the prior art
  • FIG. 2 is a perspective view of a closure assembly of a closure device according to the prior art.
  • FIG. 3 is a sectional view of an exemplary embodiment of a closure device according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 4 is a sectional view of an exemplary embodiment of a closure device according to a second embodiment of the invention.
  • FIG. 5 is a sectional view of an exemplary embodiment of a closure device according to a third embodiment of the invention.
  • FIG. 6 is a perspective view of an exemplary embodiment of a closure assembly of a closure device according to a fourth embodiment of the invention.
  • FIG. 7 is a sectional view of an exemplary embodiment of a closure assembly according to a fourth embodiment of the invention.
  • FIG. 8 illustrates an exemplary machine for an extrusion manufacturing method
  • FIG. 9 is a flowchart illustrating various steps of an example of an inflation-molding manufacturing method according to the invention.
  • FIGS. 3 to 7 A bag 3 which may comprise a closure device 1 according to the invention is illustrated in FIGS. 3 to 7.
  • the bag comprises two main walls 2 provided on their internal face 13, 23 with a complementary closure assembly 10, 20 comprising a series of complementary profiles 14, 24 which extend parallel in a main direction extending along a longitudinal axis X.
  • each closure assembly 10, 20 comprises at least three complementary sections, for example between three and six, and is formed integrally and in one piece with the walls of the bag 3.
  • the complementary profiles 14, 24 may comprise a rod 15, 25 generally perpendicular to the film 2 and provided at its opposite peak to the film 2 of a flared protuberance 16, 26, for example in the form of an arrow. These complementary profiles 14, 24 are adapted to engage at their flared protuberance 16, 26.
  • the walls 2 of the bag 3 may be the subject of many embodiments. It is preferably walls 2 of thermoplastic materials. These walls 2 may be mono or multilayer and mono or multi materials.
  • the bag 3 is obtained by inflation extrusion S.
  • the plastics material 100 typically comprises polypropylene, polyethylene, high-density polyethylene and / or low-density polyethylene and their associated copolymers, copolymers of polyethylene or a polymer blend. ethylene and / or propylene copolymers.
  • the plastic material 100 is heated and extruded so as to plasticize it and form, through an annular die 120, an annular-shaped film whose thickness is substantially equal to that of the gap of the die 120.
  • the film is intended to form the walls of the bag 3.
  • the annular film obtained further comprises the closure assemblies 10, 20 on its inner faces 13, 23.
  • the extruder 1 10 comprises, in a manner known per se, a die 120 whose annular slot comprises two series of facing grooves configured to form the closure assemblies 10, 20, and whose shape therefore corresponds to to those of said sets.
  • a third step S3 air 125 is blown inside the film 2 in order to inflate it and form a sheath 105 (or bubble).
  • the inflation ratio (ratio between the diameter of the sheath 105 after inflation and the diameter of the film 2 at the die outlet 120) is less than 1.5, preferably less than 1 .3.
  • the Applicant has indeed seen the bags obtained with a conventional inflation rate greater than 1 .5 had the disadvantage of rotating the sheath 105, thus making the process unstable, and to deform the complementary sections 14, 24 by extending them transversely to the running direction of the film 2.
  • the implementation of an inflation rate of less than 1 .5, preferably less than 1 .3, makes it possible to obtain closure assemblies 10, 20 of which section is substantially homothetic with respect to the section of the slot of the die 120, and significantly improve the stability of the sheath 105.
  • the draw ratio (ratio between the speed of the drafting bench, that is to say the film speed at the level of the nip rollers 140, and the speed of the die exit material 120) can also be between 5 and 15. Such inflation and pulling rates then make it possible to choose a die 120 with an air gap (dimensions of the slot) sufficiently small to obtain a bag 3 whose walls are thin while having good mechanical properties and a good homogeneity of matter.
  • air is sent on the sheath 105 to cool the extruded and inflated film 2 and the closure assemblies 10, 20.
  • the air can be blown from outside the sheath 105 by a ring system 130.
  • air can also be blown from inside the sheath 105 in order to cool it and to avoid sticking of the inner faces of the sheath 105 when it is pinched by the nip rollers 140 (fifth step S5).
  • the cooling of the sheath 105 is sufficient for the sheath 105 to reach a temperature below its crystallization temperature as soon as it is formed by inflation.
  • the cooling systems (external and / or internal) are therefore preferably arranged at the outlet of the die 120.
  • the sheath 105 is then flattened using the nip rolls 140, configured to clamp the sheath 105 and seal to form said sheath 105 by inflation.
  • the complementary profiles 14, 24 of each of the closure assemblies 10, 20 are formed integrally and in one piece with a base 18, 28 respectively, connected to the film 2 by the intermediate of a connecting rod 19, 29 associated extending parallel to the longitudinal direction X and adapted to maintain the base 18, 28 away from said film 2.
  • the connecting rod 19, 29 has a width (dimension in the direction transverse to the longitudinal axis X) substantially smaller than the width (dimension in the direction transverse to the longitudinal axis) of the base 18, 28, for example of the order of two to fifteen times lower, typically five to ten times lower (depending on the number of complementary profiles 14, 24 carried by the base 18, 28).
  • the longitudinal direction X corresponds to the direction of travel of the film 2 in the machine during the manufacturing process S.
  • the width of the rods 19, 29 may also be less than or equal to the height of the bases 18, 28 (dimension of the base 18, 28 along the axis defined by the direction of extension of the rods 19, 29 from the film 2 ).
  • the width of the rods 19, 29 is substantially equal to the height of the base 18, 28 corresponding.
  • the connecting rod 19, 29 thus isolates the complementary profiles 14, 24 of the film 2, which makes it possible to de-correlate the deformation of the film from that of the complementary profiles 14, 24, especially during the inflation and cooling of the sheath 105.
  • the small transverse dimension of the rod makes it possible to limit the transmission of forces and deformations between the film and the associated base 18, 28. Indeed, being of small transverse dimension, the rod 19, 29 is not deformed (or at least negligibly) during the inflation and cooling of the sheath 105 during the manufacturing process S of the bag 3, and does not communicate therefore no deformation (in retraction or stretching) of the film at the base, and vice versa.
  • the presence of the connecting rod 19, 29 also makes it possible to form a hinge between the film 2 and the complementary profiles 14, 24 which makes the separation of the closure assemblies 10, 20 more difficult and makes it possible to reduce the risks of opening. accidentally a bag 3 provided with the device 1, for example due to the forces applied by the contents of the bag 3 on the closure device 1.
  • the opening of the bag 3 is made more difficult, insofar as, on the one hand, the closure assemblies 10, 20 are not deformed thanks to the presence of the connecting rod 19, 29 which limits the transmission of the efforts (due to retractions / expansions) between the film 2 and the base 18, 28, and secondly the transverse stress exerted by the walls 2 on the closure device 1 is damped by the articulation of the film 2 around the rod .
  • the base 18, 28 of the closure assemblies 10, 20 can be attached to the film 2 in an area adjacent to one of its longitudinal edges 30 to form a hinge, for example with the aid of 'a local weld or by gluing.
  • This local attachment of an edge 30 of the base 18, 28 then makes it possible to create a center of rotation for the closure assembly 10, 20 and thus to improve the resistance to opening of the closure device 1.
  • the connecting rod 19, 29 confers some mobility to the complementary profiles 14, 24 with respect to the film 2, while the local fastening acts as a hinge and transforms the forces experienced by the closure elements into shearing forces. .
  • the longitudinal edges facing the bases 18, 28 can be fixed to the film 2.
  • the local fasteners can be made at the opposite longitudinal edges 30 of the bases 18, 28, to further improve the hinge effect, as illustrated in Figure 4.
  • the closure assemblies 10, 20 (connecting rods 19, 29, bases 18, 28 and complementary profiles 14, 24) are shifted to ensure the correspondence of the complementary profiles 14, 24 and improve their mutual commitment.
  • the connecting rods 19, 29 extend centrally with respect to the base 18, 28 that they connect to the film 2.
  • the complementary profiles 14, 24 are then fixed on the base 18 , 28 so that the closure assembly 10, 20 is substantially symmetrical.
  • the closure assemblies 10, 20 may each comprise five complementary profiles 14, 24, symmetrically distributed on the base 18, 28 with respect to the connecting rod 19, 29.
  • one of the profiles 14, 24 extends in the extension of the connecting rod 19, 29, while the other four complementary profiles 14, 24 extend on either side of the central complementary profile 14, 24.
  • Complementary profiles 14, 24 of the closure assemblies 10, 20 may also be attached to a plurality of separate bases 18a, 18b, 28a, 28b.
  • a first portion of complementary profiles 14a, 24a may extend in the extension of a first connecting rod 19a, 29a from a first base 18a, 28a
  • the other part of complementary profiles 14b, 24b extends in the extension of the connecting rod 19b, 29b of a second base 18b, 28b, the first base 18a, 28a and the second base 18b, 28b being connected to the film via their connecting rod 19a, 29a, 19b, 29b respective.
  • the first base 18a, 28a and the second base 18b, 28b extend preferably parallel to the film and in the same plane.
  • film so that the distance between the bases 18a-18b, 28a-28b is greater than the distance between two adjacent sections in order to form two distant groups of complementary profiles 14a, 14b, 24a, 24b.
  • the complementary profiles 14a, 14b, 24a, 24b can also be attached, via their bases 18a, 18b, 28a, 28b respectively to the film so as to extend equidistant from each other.
  • the closure assembly 10, 20 comprises numerous complementary profiles 14, 24, the complementary profiles 14, 24 can be attached to the film via intermediary bases 18c, which are themselves fixed. on the base 18 with corresponding connecting rods 19c.
  • This embodiment variant has the advantage of filtering the deformations due to shrinkage in the drawing of the film by the rod 19, but also those due to the possible withdrawal of the base 18.
  • the corresponding base 18 when the closure assembly 10, 20 comprises a number of complementary sections, the corresponding base 18 must be relatively wide, so that it is possible for it to undergo stretching shrinkage during inflation and cooling, which can deform the complementary sections 14, 24. intermediate bases 18c and their respective connecting rod 19c, it is possible to limit the transmission of forces to the complementary profiles 14, 24, and thus improve the sealing of the closure device 1.
  • the closure assembly 10, 20 comprises four female hooks 14c. These female hooks 14c are adapted to receive complementary protuberances (not shown in the figures), for example in the form of an arrow. Two of the hooks 14c are fixed on a first intermediate base 18c, while the two other hooks 14c are attached to a second intermediate base 18c, remote and separated from the first intermediate base 18c. Each intermediate base 18c is also fixed on a base 18, wider, via an intermediate connecting rod 19c respectively, the base 18 is itself fixed to the film via a connecting rod 19.
  • the complementary profiles 14c are formed integrally with their respective intermediate base 18c, the intermediate connecting rods 19c, the base 18, the rod 19 and the film 2.
  • the connecting rods 19, 19c, 29 may be continuous over their entire length, or along the longitudinal axis X. Alternatively, they may be discontinuous.
  • the complementary profiles 14, 24 may have a constant section along their length, along the longitudinal axis X.
  • the complementary profiles 14, 24 may comprise sequential alterations 11, extending transversely to the longitudinal axis X.
  • the sequential alterations are sequential local modifications of the profiles, which may in particular comprise sequential crushing of all or part of the engaged profiles, so that the sequential crushing effect a flaring of the two complementary profiles 14, 24 engaged in the direction of the width transverse to the elongation direction of the closure device 1, incisions without removal of materials, optionally drawn to form cut-outs, and / or cuts with removal of material.
  • the manufacturing method S then comprises a step during which all or part of the complementary profiles 14, 24, 14a, 24a, 14b, 24b of at least one of the closure assemblies 10, 20 is sequentially altered, the sequential alterations thus formed extending transversely to the longitudinal axis X.
  • the complementary profiles 14, 24, 14a, 24a, 14b, 24b of the two closure assemblies 10, 20 can be engaged and all or part of the complementary profiles can be squashed sequentially so as to flare them locally in the direction transverse to the longitudinal direction X.
  • closure assemblies 10, 20 are preferably made integrally and in one piece.
  • the complementary profiles 14, 24, the base or bases 18, 28, or the connecting rods 19, 29 and the film 2 are formed integrally and in one piece at during the S inflation extrusion process.
  • the closure assemblies 10, 20 can in particular be made in at least one of the following materials: polypropylene, polyethylene, high density polyethylene, low density polyethylene and copolymers thereof, copolymers of ethylene and / or propylene copolymers.
  • the closure profiles 14, 24, the base 18, 28 and the connecting rod 19, 29 of the closure assemblies 10, 20 may be made of different materials selected from this list of materials. Indeed, thanks to the connecting rod 19, 29, the complementary profiles 14, 24 are not deformed despite the fact that the constituent materials of the complementary profiles and the film 2 are possibly different.

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Abstract

ABREGE L'invention concerne unde procédé de fabrication (S) d'un sachet (3) par extrusion gonflage comprenant les étapes suivantes: -extruder (S2) une matière plastique, de manière à former un film annulaire (2) comprenant des ensembles de fermeture(10, 20), ledit film annulaire étant destiné à former les parois du sachet, et -gonfler (S5) le film annulaire de manière à former une gaine, les profilés complémentaires (14, 24)de chacun des ensembles de fermeture (10, 20)étantformés intégralement avec une base (18, 28), reliée au film annulaire (2)par l'intermédiaire d'une tige de liaison (19, 29) s'étendant parallèlement à l'axe longitudinal (X)entre le film annulaire (2) et la base(18, 28) et adaptée pour maintenir la base (18, 28)à distance du film annulaire (2). Figure 3

Description

PROCÉDÉ DE FABRICATION PAR EXTRUSION GONFLAGE D'UN SACHET
DOMAINE DE L'INVENTION
L'invention concerne le domaine des dispositifs de fermeture pour sachets, sacs ou équivalents.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE
Plus précisément la présente invention concerne les dispositifs de fermeture à base de profilés complémentaires 10', 20' portés par des voiles ou parois support opposés respectifs 12', 22' tels qu'illustrés à titre d'exemple non limitatif sur la figure 1 annexée. De nombreuses variantes de réalisation du dispositif illustré sur la figure 1 ont déjà été proposées et tombent dans le champ de la présente invention.
Généralement, les profilés complémentaires précités sont formés d'éléments mâle/femelle complémentaires, l'élément mâle comprenant une tige 14' solidaire du voile ou de la paroi 12' et munie d'une protubérance élargie 15' à son sommet, tandis que l'élément femelle 20' peut être formé d'une gorge 24' à bords convergents présentant en section une cavité complémentaire de la protubérance 15'.
Des dispositifs de fermeture comprenant plusieurs profilés complémentaires parallèles ont également été proposés, afin d'améliorer la fermeture et l'étanchéité des sachets sur lesquels sont fixés ces dispositifs.
Néanmoins, la Demanderesse s'est aperçue que, lorsque les dispositifs de fermeture comprenaient des profilés multiples, et en particulier des profilés complémentaires du type mâle/mâle ou femelle/femelle, notamment en forme de flèche, la coextrusion des profilés complémentaires avec leur voile support et le film destiné à former les parois du sachet tend à déformer les dispositifs de fermeture, en particulier lorsque le dispositif est formé par extrusion gonflage. Le procédé d'extrusion-gonflage consiste à extruder la matière, généralement thermoplastique, à travers une filière annulaire puis à la gonfler pour former une gaine qui est ensuite refroidie et enroulée.
Un exemple de réalisation d'une machine de fabrication par extrusion gonflage est illustré en figure 8. Au cours d'une première étape, de la matière plastique, généralement à base de polyéthylène, est introduite dans une extrudeuse.
Au cours d'une deuxième étape, la matière plastique est chauffée et extrudée de manière à la plastifier et à former, à travers une filière annulaire, un film de forme annulaire.
Au cours d'une troisième étape, de l'air est soufflé à l'intérieur du film afin de le gonfler et de former une gaine (ou bulle). Le taux de gonflage (rapport entre le diamètre de la gaine après gonflage et le diamètre du film en sortie de filière) est généralement compris entre 1 .5 et 3.5 pour obtenir de bonnes qualités d'extrusion. De l'air est par ailleurs soufflé sur la gaine depuis l'extérieur de celle-ci par un système d'anneaux afin de refroidir le film extrudé et gonflé.
Au cours d'une quatrième étape, le film est alors aplati à l'aide de rouleau pinceurs.
Ce procédé permet d'obtenir des films très fins. Néanmoins, lorsque le film, qui est destiné à former les parois d'un sachet, est coextrudé avec un dispositif de fermeture comprenant plusieurs profilés complémentaires, la rétractation à l'étirage (« necking » en anglais) en sortie de filière du dispositif de fermeture se fait différemment du film. Cette différence de rétractation crée des contraintes à l'interface, notamment entre le dispositif de fermeture et le film, qui ont pour effet de rétracter ou de dilater les voiles support, et donc d'écarter ou rapprocher respectivement les profilés complémentaires les uns des autres.
Cette déformation a donc pour effet de créer des espaces entre les profilés complémentaires lors de leur engagement susceptibles de laisser passer des fluides et/ou de fines particules contenues dans le sachet, ou au contraire de les rapprocher à un tel point que les profilés se collent entre eux. Par ailleurs, les dispositifs de fermeture ainsi obtenus sont plus difficiles à fermer par engagement mutuel des profilés complémentaires associés, et risquent de s'ouvrir plus facilement. Or il est nécessaire, pour certains sachets, de réaliser des dispositifs de fermeture à multiples profilés complémentaires, formés intégralement avec le film et de préférence par extrusion-gonflage. C'est le cas notamment des dispositifs de fermeture configurés pour générer une sensation tactile et un effet sonore lors de sa fermeture et son ouverture, c'est-à-dire respectivement lors de l'engagement et de la séparation des profilés. Un exemple de tels dispositifs a été décrit dans le document WO 2013/076120. En particulier ce document décrit un dispositif de fermeture pour sachets ou équivalents comprenant deux voiles support ou parois 12' pourvus sur leur face interne d'un ensemble de fermeture complémentaire comprenant une série de profilés complémentaires 10' qui s'étendent parallèlement selon une direction principale s'étendant selon un axe longitudinal (figure 2). Au moins l'un des profilés complémentaires 10' présente des altérations séquentielles 1 1 ' selon une direction perpendiculaire aux voiles support. Ces altérations séquentielles peuvent comprendre des écrasements séquentiels des profilés en prise, de sorte que les écrasements séquentiels réalisent un évasement des deux profilés complémentaires dans le sens de la largeur transversale à la direction d'élongation du dispositif de fermeture, des incisions sans enlèvement de matière, éventuellement étirées afin de former des découpes, et/ou des découpes avec enlèvement de matière.
Or, en pratique, il s'avère nécessaire de réaliser ces dispositifs de fermeture par extrusion gonflage, ce procédé permettant d'obtenir facilement et pour un coût raisonnable des sachets comprenant un dispositif de fermeture formé intégralement et en une seule pièce avec ses parois. Ce procédé de fabrication permet en effet d'éviter de rapporter les ensembles de fermeture après avoir réalisé les parois du sachet. Il a donc été envisagé de corriger la forme de la filière de l'extrudeuse, afin d'anticiper les déformations des profilés dus au gonflage de la gaine. Toutefois, la Demanderesse s'est aperçue qu'une telle correction ne suffisait pas pour garantir l'engagement des profilés complémentaires. En effet, il s'avère que les profilés complémentaires obtenus à l'aide d'une filière corrigée ont tendance à se coller les uns aux autres, lorsque la correction est effectuée de sorte à les rapprocher par anticipation du gonflage du film, ou au contraire à venir se coller au film si la correction consiste à les écarter les uns des autres.
RESUME DE L'INVENTION
Un objectif de l'invention est donc de proposer un procédé de fabrication par extrusion-gonflage d'un dispositif de fermeture et un dispositif de fermeture associé, comprenant au moins trois profilés complémentaires, qui soit plus étanche que les dispositifs de fermeture multiple connus et qui puisse facilement être obtenu pour un coût modéré.
Un autre objectif de l'invention est de proposer un procédé de fabrication par extrusion-gonflage d'un dispositif de fermeture à effets tactiles et sonores et un dispositif de fermeture à effets tactiles et sonores associé, dont l'étanchéité est améliorée pour un coût modéré, et qui puisse être obtenu notamment par un procédé d'extrusion gonflage.
Pour cela, l'invention propose un procédé de fabrication d'un sachet par extrusion gonflage, ledit sachet comprenant des parois principales comprenant chacune, sur une face interne, un ensemble de fermeture comprenant une série de profilés complémentaires qui s'étendent parallèlement selon une direction principale s'étendant selon un axe longitudinal, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes :
- extruder une matière plastique, de manière à former un film annulaire comprenant les ensembles de fermeture, ledit film annulaire étant destiné à former les parois du sachet, et
- gonfler le film annulaire, de manière à former une gaine, dans lequel, au cours de l'étape d'extrusion, les profilés complémentaires de chacun des ensembles de fermeture sont formés intégralement avec une base, reliée au film annulaire par l'intermédiaire d'une tige de liaison s'étendant parallèlement à l'axe longitudinal entre le film annulaire et la base et adaptée pour maintenir la base à distance du film annulaire.
Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives du procédé de fabrication sont les suivantes :
- le taux de gonflage est inférieur à 1 .5,
- le taux de gonflage est inférieur à 1 .3,
- le taux de tirage est compris entre 5 et 15,
- au cours de l'étape d'extrusion, les profilés complémentaires de chaque ensemble de fermeture sont formés intégralement avec leur base respective par l'intermédiaire de la tige de liaison associée,
- les profilés complémentaires sont du type mâle/mâle ou femelle/femelle,
- au moins l'un des ensemble de fermeture comprend au moins quatre profilés complémentaires, lesdits profilés complémentaires de l'au moins un ensemble de fermeture formant au moins deux groupes de profilés complémentaires s'étendant respectivement depuis au moins deux bases distinctes, chacune de ces bases distinctes étant reliée au film par l'intermédiaire d'une tige de liaison associée,
- la tige de liaison s'étend de manière centrale depuis la base de l'ensemble de fermeture correspondant,
- la base comprend deux bords longitudinaux s'étendant sensiblement parallèlement à l'axe longitudinal, et le procédé de fabrication comprend en outre une étape au cours de laquelle l'un des bords longitudinaux de la base est fixé localement au film,
- chaque ensemble de fermeture comprend au moins trois profilés complémentaires,
- comprenant en outre une étape au cours de laquelle tout ou partie des profilés complémentaires de l'un au moins des ensembles de fermeture est séquentiellement altéré, les altérations séquentielles ainsi formées s'étendant transversalement à l'axe longitudinal,
- l'un au moins des profilés complémentaires est dépourvu d'altérations séquentielles,
- la tige de liaison est discontinue suivant sa direction longitudinale selon l'axe longitudinal,
- les profilés complémentaires sont formés intégralement avec au moins une base intermédiaire, reliée à la base par l'intermédiaire d'une tige de liaison intermédiaire s'étendant parallèlement à l'axe longitudinal entre la base la base intermédiaire et adaptée pour maintenir la base intermédiaire à distance de la base, et
l'un au moins des ensembles de fermeture comprend au moins quatre profilés complémentaires, et dans lequel les profilés complémentaires sont formés intégralement avec au moins une base intermédiaire, reliée à la base par l'intermédiaire d'une tige de liaison intermédiaire s'étendant parallèlement à l'axe longitudinal entre la base la base intermédiaire et adaptée pour maintenir la base intermédiaire à distance de la base. Selon un deuxième aspect, l'invention propose également un sachet comprenant des parois principales comprenant chacune, sur une face interne, un ensemble de fermeture comprenant une série de profilés complémentaires qui s'étendent parallèlement selon une direction principale s'étendant selon un axe longitudinal, le sachet étant obtenu suivant un procédé de fabrication comme décrit ci-dessus.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et au regard des dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels : La figure 1 est une vue en coupe d'un premier exemple de dispositif de fermeture conforme à l'art antérieur,
La figure 2 est une vue en perspective d'un ensemble de fermeture d'un dispositif de fermeture conforme à l'art antérieur, et
La figure 3 est une vue en coupe d'un exemple de réalisation d'un dispositif de fermeture conforme à un premier mode de réalisation de l'invention,
La figure 4 est une vue en coupe d'un exemple de réalisation d'un dispositif de fermeture conforme à un deuxième mode de réalisation de l'invention,
La figure 5 est une vue en coupe d'un exemple de réalisation d'un dispositif de fermeture conforme à un troisième mode de réalisation de l'invention,
La figure 6 est une vue en perspective d'un exemple de réalisation d'un ensemble de fermeture d'un dispositif de fermeture conforme à un quatrième mode de réalisation de l'invention,
La figure 7 est une vue en coupe d'un exemple de réalisation d'un ensemble de fermeture conforme à un quatrième mode de réalisation de l'invention,
La figure 8 illustre un exemple de machine pour un procédé de fabrication par extrusion gonflage, et
La figure 9 est un organigramme illustrant différentes étapes d'un exemple de procédé de fabrication par extrusion gonflage conforme à l'invention.
DESCRIPTION DETAILLEE D'UN MODE DE REALISATION
Un sachet 3 pouvant comprendre un dispositif de fermeture 1 conforme à l'invention est illustré sur les figures 3 à 7. Le sachet comprend deux parois 2 principales pourvues sur leur face interne 13, 23 d'un ensemble de fermeture 10, 20 complémentaire comportant une série de profilés complémentaires 14, 24 qui s'étendent parallèlement selon une direction principale s'étendant selon un axe longitudinal X. De préférence, chaque ensemble de fermeture 10, 20 comprend au moins trois profilés complémentaires, par exemple entre trois et six, et est formé intégralement et en une seule pièce avec les parois du sachet 3.
Il peut s'agir de profilés complémentaires 14, 24 de type mâle/mâle, femelle/femelle, ou encore de crochets, etc. composant de façon classique en soi un sachet 3. Les modalités particulières de réalisation d'un tel sachet 3, dans sa structure générale, ne seront pas décrites dans le détail par la suite.
Ainsi, les profilés complémentaires 14, 24 peuvent comprendre une tige 15, 25 globalement perpendiculaire au film 2 et munie en son sommet opposé au film 2 d'une protubérance évasée 16, 26, par exemple en forme de flèche. Ces profilés complémentaires 14, 24 sont adaptés pour venir en prise au niveau de leur protubérance évasée 16, 26.
Les parois 2 du sachet 3 peuvent faire l'objet de nombreux modes de réalisation. Il s'agit de préférence de parois 2 en matériaux thermoplastiques. Ces parois 2 peuvent être mono ou multicouches et mono ou multi matériaux.
De préférence, le sachet 3 est obtenu par extrusion gonflage S.
Pour cela, au cours d'une première étape S1 , de la matière plastique
100 comprenant un polymère ou un mélange de polymères, est introduit dans une extrudeuse 1 10. La matière plastique 100 comprend typiquement du polypropylène, du polyéthylène, du polyéthylène haute densité et/ou du polyéthylène basse densité et leurs copolymères associés, des copolymères d'éthylène et/ou des copolymères de propylène.
Au cours d'une deuxième étape S2, la matière plastique 100 est chauffée et extrudée de manière à la plastifier et à former, à travers une filière annulaire 120, un film de forme annulaire dont l'épaisseur est sensiblement égale à celle de l'entrefer de la filière 120. Le film est destiné à former les parois du sachet 3. En sortie de filière 120, le film annulaire obtenu comporte en outre les ensembles de fermeture 10, 20 sur ses faces internes 13, 23.
Pour cela, l'extrudeuse 1 10 comprend, de manière connue en soi, une filière 120 dont la fente annulaire comprend deux séries de gorges s'étendant en regard configurées pour conformer les ensembles de fermeture 10, 20, et dont la forme correspond donc à celles desdits ensembles.
Au cours d'une troisième étape S3, de l'air 125 est soufflé à l'intérieur du film 2 afin de le gonfler et de former une gaine 105 (ou bulle).
Dans une forme de réalisation, le taux de gonflage (rapport entre le diamètre de la gaine 105 après gonflage et le diamètre du film 2 en sortie de filière 120) est inférieur à 1 .5, de préférence inférieur à 1 .3. La Demanderesse s'est en effet aperçue les sachets obtenus avec un taux de gonflage conventionnel supérieur à 1 .5 avait pour inconvénient de faire tourner la gaine 105, rendant ainsi le procédé instable, et de déformer les profilés complémentaires 14, 24 en les étendant transversalement à la direction de défilement du film 2. En comparaison, la mise en œuvre d'un taux de gonflage inférieur à 1 .5, de préférence inférieur à 1 .3, permet d'obtenir des ensembles de fermeture 10, 20 dont la section est sensiblement homothétique par rapport à la section de la fente de la filière 120, et d'améliorer nettement la stabilité de la gaine 105.
Le taux de tirage (rapport entre la vitesse du banc de tirage, c'est-à- dire la vitesse du film au niveau des rouleaux pinceurs 140, et la vitesse de la matière en sortie de filière 120) peut par ailleurs être compris entre 5 et 15. De tels taux de gonflage et de tirage permettent alors de choisir une filière 120 avec un entrefer (dimensions de la fente) suffisamment faible pour obtenir un sachet 3 dont les parois sont de faible épaisseur tout en présentant de bonnes propriétés mécaniques et une bonne homogénéité de matière. Au cours d'une quatrième étape S4, de l'air est envoyé sur la gaine 105 afin de refroidir le film 2 extrudé et gonflé et les ensembles de fermeture 10, 20.
Dans une première forme de réalisation, l'air peut être soufflé depuis l'extérieur de la gaine 105 par un système d'anneaux 130.
En plus ou de manière alternative, de l'air peut également être soufflé depuis l'intérieur de la gaine 105 afin de refroidir celle-ci et d'éviter le collage des faces internes de la gaine 105 lors du pincement de celle-ci par les rouleaux pinceurs 140 (cinquième étape S5).
De préférence, le refroidissement de la gaine 105 est suffisant pour que la gaine 105 atteigne une température inférieure à sa température de cristallisation dès sa formation par gonflage. Les systèmes de refroidissement (externe et/ou interne) sont donc de préférence disposés à la sortie de la filière 120.
Au cours d'une cinquième étape S5, la gaine 105 est alors aplatie à l'aide des rouleaux pinceurs 140, configurés pour pincer la gaine 105 et réaliser l'étanchéité permettant de former ladite gaine 105 par gonflage. Afin d'améliorer l'étanchéité du dispositif de fermeture 1 , les profilés complémentaires 14, 24 de chacun des ensembles de fermeture 10, 20 sont formés intégralement et en une seule pièce avec une base 18, 28 respective, reliée au film 2 par l'intermédiaire d'une tige de liaison 19, 29 associée s'étendant parallèlement à la direction longitudinale X et adaptée pour maintenir la base 18, 28 à distance dudit film 2.
La tige de liaison 19, 29 présente une largeur (dimension suivant la direction transversale à l'axe longitudinal X) sensiblement plus faible que la largeur (dimension suivant la direction transversale à l'axe longitudinale) de la base 18, 28, par exemple de l'ordre de deux à quinze fois plus faible, typiquement de cinq à dix fois plus faible (selon le nombre de profilés complémentaires 14, 24 portés par la base 18, 28). On notera que la direction longitudinale X correspond à la direction de défilement du film 2 dans la machine lors du procédé de fabrication S.
La largeur des tiges 19, 29 peut en outre être inférieure ou égale à la hauteur des bases 18, 28 (dimension de la base 18, 28 suivant l'axe défini par la direction d'extension des tiges 19, 29 depuis le film 2). Ici, la largeur des tiges 19, 29 est sensiblement égale à la hauteur de la base 18, 28 correspondante.
La tige de liaison 19, 29 isole ainsi les profilés complémentaires 14, 24 du film 2, ce qui permet de dé-corréler la déformation du film de celle des profilés complémentaires 14, 24, notamment lors du gonflage et du refroidissement de la gaine 105. Par ailleurs, la faible dimension transversale de la tige permet de limiter la transmission des efforts et des déformations entre le film et la base 18, 28 associée. En effet, étant de faible dimension transversale, la tige 19, 29 n'est pas déformée (ou du moins de manière négligeable) lors du gonflage et du refroidissement de la gaine 105 lors du procédé de fabrication S du sachet 3, et ne communique donc aucune déformation (en rétractation ou en étirement) du film à la base, et inversement. Les déformations éventuelles du film ne sont donc plus transmises à la base 18, 28 supportant les profilés complémentaires 14, 24, dans la mesure où cette base 18, 28 n'est connectée au film que par l'intermédiaire de la tige de liaison 19, 29. En d'autres termes, grâce à la présence d'une tige 19, 29 au niveau de chaque ensemble de fermeture 10, 20, les profilés complémentaires 14, 24 et le film se comportent comme s'ils étaient extrudés indépendamment les uns des autres.
La base 18, 28 supportant les profilés complémentaires 14, 24 n'étant pas déformée lors du gonflage et du refroidissement de la gaine 105, on obtient donc un dispositif de fermeture 1 dont les profilés complémentaires 14, 24 s'étendent sensiblement parallèlement les uns par rapport aux autres, ce qui améliore efficacement l'étanchéité du dispositif de fermeture 1 sans avoir besoin de modifier leur profil ni le protocole de fabrication du dispositif par extrusion gonflage. La présence de la tige de liaison 19, 29 permet en outre de former une charnière entre le film 2 et les profilés complémentaires 14, 24 qui rend la séparation des ensembles de fermeture 10, 20 plus difficile et permet de réduire les risques d'ouverture accidentelle d'un sachet 3 muni du dispositif 1 , par exemple en raison des efforts appliqués par le contenu du sachet 3 sur le dispositif de fermeture 1 . L'ouverture du sachet 3 est donc rendue plus difficile, dans la mesure où, d'une part, les ensembles de fermeture 10, 20 ne sont pas déformés grâce à la présence de la tige de liaison 19, 29 qui limite la transmission des efforts (dus aux rétractations/dilatations) entre le film 2et la base 18, 28, et d'autre part la sollicitation transversale exercée par les parois 2 sur le dispositif de fermeture 1 est amortie par l'articulation du film 2 autour de la tige.
Dans une forme de réalisation, la base 18, 28 des ensembles de fermeture 10, 20 peut être fixée au film 2 dans une zone adjacente à l'un de ses bords longitudinaux 30 afin de former une charnière, par exemple à l'aide d'une soudure locale ou par collage. Cette fixation locale d'un bord 30 de la base 18, 28 permet alors de créer un centre de rotation pour l'ensemble de fermeture 10, 20 et améliorer ainsi la résistance à l'ouverture du dispositif de fermeture 1 . En effet, la tige de liaison 19, 29 confère une certaine mobilité aux profilés complémentaires 14, 24 par rapport au film 2, tandis que la fixation locale joue un rôle de charnière et transforme les efforts subits par les éléments de fermeture en efforts de cisaillement.
Dans une forme de réalisation, les bords longitudinaux en regard des bases 18, 28 peuvent être fixés au film 2. En variante, les fixations locales peuvent être réalisées au niveau des bords longitudinaux opposés 30 des bases 18, 28, afin d'améliorer encore l'effet charnière, comme illustré sur la figure 4. Le cas échéant, les ensembles de fermeture 10, 20 (tiges de liaison 19, 29, bases 18, 28 et profilés complémentaires 14, 24) sont décalés afin de garantir la correspondance des profilés complémentaires 14, 24 et améliorer leur engagement mutuel. Selon une forme de réalisation, les tiges de liaison 19, 29 s'étendent de manière centrale par rapport à la base 18, 28 qu'elles relient au film 2. Avantageusement, les profilés complémentaires 14, 24 sont alors fixés sur la base 18, 28 de telle sorte que l'ensemble de fermeture 10, 20 est sensiblement symétrique.
Par exemple, les ensembles de fermeture 10, 20 peuvent comprendre chacun cinq profilés complémentaires 14, 24, répartis symétriquement sur la base 18, 28 par rapport à la tige de liaison 19, 29. Ainsi, comme illustré sur la figure 3, l'un des profilés 14, 24 s'étend dans le prolongement de la tige de liaison 19, 29, tandis que les quatre autres profilés complémentaires 14, 24 s'étendent de part et d'autre du profilé complémentaire central 14, 24.
Les profilés complémentaires 14, 24 des ensembles de fermeture 10, 20 peuvent également être fixés sur plusieurs bases 18a, 18b, 28a, 28b distinctes. Ainsi, comme illustré sur la figure 5, une première partie des profilés complémentaires 14a, 24a peut s'étendre dans le prolongement d'une première tige de liaison 19a, 29a depuis une première base 18a, 28a, tandis que l'autre partie des profilés complémentaires 14b, 24b s'étend dans le prolongement de la tige de liaison 19b, 29b d'une deuxième base 18b, 28b, la première base 18a, 28a et la deuxième base 18b, 28b étant connectées au film par l'intermédiaire de leur tige de liaison 19a, 29a, 19b, 29b respective. La première base 18a, 28a et la deuxième base 18b, 28b s'étendent de préférence parallèlement au film et dans un même plan. Par ailleurs, comme illustré sur la figure 5, film de sorte que la distance entre les bases 18a-18b, 28a- 28b soit plus grande que l'écart entre deux profilés adjacents afin de former deux groupes distants de profilés complémentaires 14a, 14b, 24a, 24b.
En variante, les profilés complémentaires 14a, 14b, 24a, 24b peuvent également être fixés, via leur bases 18a, 18b, 28a, 28b respective sur le film de manière à s'étendre à égale distance les uns des autres. Dans une variante de réalisation, lorsque l'ensemble de fermeture 10, 20 comprend de nombreux profilés complémentaires 14, 24, les profilés complémentaires 14, 24 peuvent être fixés au film par l'intermédiaire de bases intermédiaires 18c, qui sont elles-mêmes fixées sur la base 18 à l'aide de tiges de liaison correspondantes 19c. Cette variante de réalisation présente l'avantage de filtrer les déformations dues au retrait à l'étirage du film grâce à la tige 19, mais également celles dues au retrait éventuel de la base 18. En effet, lorsque l'ensemble de fermeture 10, 20 comprend de nombreux profilés complémentaires, la base 18 correspondante doit être relativement large, de sorte qu'il est possible qu'elle subisse un retrait à l'étirage lors du gonflage et du refroidissement susceptible de déformer les profilés complémentaires 14, 24. Grâce aux bases intermédiaires 18c et à leur tige de liaison respective 19c, il est donc possible de limiter la transmission des efforts aux profilés complémentaires 14, 24, et donc d'améliorer l'étanchéité du dispositif de fermeture 1 .
Un exemple d'une telle variante de réalisation est illustré en figure 7. Dans cet exemple, l'ensemble de fermeture 10, 20 10 comprend quatre crochets femelles 14c. Ces crochets femelles 14c sont adaptés pour recevoir des protubérances complémentaires (non illustrées sur les figures), par exemple en forme de flèche. Deux des crochets 14c sont fixés sur une première base intermédiaire 18c, tandis que les deux autres crochets 14c sont fixés à une deuxième base intermédiaire 18c, distante et séparée de la première base intermédiaire 18c. Chaque base intermédiaire 18c est par ailleurs fixée sur une base 18, plus large, par l'intermédiaire d'une tige de liaison intermédiaire 19c respective, la base 18 étant elle-même fixée au film par l'intermédiaire d'une tige de liaison 19.
De préférence, les profilés complémentaires 14c sont formés intégralement avec leur base intermédiaire 18c respective, les tiges de liaison intermédiaire 19c, la base 18, la tige 19 et le film 2. Les tiges de liaison 19, 19c, 29 peuvent être continues sur toute leur longueur, soit selon l'axe longitudinal X. En variante, elles peuvent être discontinues. Par ailleurs, les profilés complémentaires 14, 24 peuvent présenter une section constante sur leur longueur, suivant l'axe longitudinal X.
En variante, comme illustré sur la figure 6, les profilés complémentaires 14, 24 peuvent comprendre des altérations séquentielles 1 1 , s'étendant transversalement à l'axe longitudinal X. Les altérations séquentielles sont des modifications locales séquentielles des profilés, qui peuvent notamment comprendre des écrasements séquentiels de tout ou partie des profilés en prise, de sorte que les écrasements séquentiels réalisent un évasement des deux profilés complémentaires 14, 24 en prise dans le sens de la largeur transversale à la direction d'élongation du dispositif de fermeture 1 , des incisions sans enlèvement de matières, éventuellement étirées afin de former des découpes, et/ou des découpes avec enlèvement de matière.
Dans cette variante de réalisation, le procédé de fabrication S comprend alors une étape au cours de laquelle tout ou partie des profilés complémentaires 14, 24, 14a, 24a, 14b, 24b de l'un au moins des ensembles de fermeture 10, 20 est altéré séquentiellement, les altérations séquentielles ainsi formées s'étendant transversalement à l'axe longitudinal X. Par exemple, les profilés complémentaires 14, 24, 14a, 24a, 14b, 24b des deux ensembles de fermeture 10, 20 peuvent être mis en prise et tout ou partie des profilés complémentaires peuvent être écrasés séquentiellement de manière à les évaser localement dans le sens transversal à la direction longitudinale X.
On pourra se référer notamment à la demande WO 2013/076120 pour plus de détails sur les altérations séquentielles et leur moyen d'obtention. Dans cette forme de réalisation, tout ou partie des profilés complémentaires 14, 24 peuvent présenter de telle altérations séquentielles. Ainsi, dans l'exemple illustré en figure 6, l'un des profilés 14 comprend des écrasements séquentiels, tandis que l'autre des profilés 14 est dépourvu d'altération séquentielle.
Les ensembles de fermeture 10, 20 sont de préférence réalisés intégralement et en une seule pièce. Ainsi, au sein de chaque ensemble de fermeture 10, 20, les profilés complémentaires 14, 24, la ou les bases 18, 28, la ou les tiges de liaison 19, 29 et le film 2 sont formés intégralement et en une seule pièce au cours du procédé d'extrusion gonflage S.
Les dilatations/rétractations du film 2 suite à sa coextrusion avec les ensembles de fermeture 10, 20 ne sont donc pas transmis aux bases 18, 28 des profilés complémentaires 14, 24, qui sont donc correctement alignés, ce qui améliore leur engagement mutuel et donc leur étanchéité.
Les ensembles de fermeture 10, 20 peuvent notamment être réalisés dans l'un au moins des matériaux suivants : polypropylène, polyéthylène, polyéthylène haute densité, du polyéthylène basse densité et leurs copolymères, des copolymères d'éthylène et/ou des copolymères de propylène. En particulier, les profilés de fermeture 14, 24, la base 18, 28 et la tige de liaison 19, 29 des ensembles de fermeture 10, 20 peuvent être réalisés dans des matériaux différents choisis dans cette liste de matériaux. En effet, grâce à la tige de liaison 19, 29, les profilés complémentaires 14, 24 ne sont pas déformés malgré le fait que les matériaux constitutifs des profilés complémentaires et du film 2 soient éventuellement différents.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de fabrication (S) d'un sachet (3) par extrusion gonflage, ledit sachet (3) comprenant des parois principales comprenant chacune, sur une face interne (13, 23), un ensemble de fermeture (10, 20) comprenant une série de profilés complémentaires (14, 24, 14a, 24a, 14b, 24b, 14c) qui s'étendent parallèlement selon une direction principale s'étendant selon un axe longitudinal (X), le procédé de fabrication (S) comprenant les étapes suivantes :
- extruder (S2) une matière plastique, de manière à former un film annulaire comprenant les ensembles de fermeture, ledit film annulaire étant destiné à former les parois du sachet (3), et
- gonfler (S5) le film annulaire, de manière à former une gaine (105), le procédé de fabrication (S) étant caractérisé en ce qu'au cours de l'étape d'extrusion (S2), les profilés complémentaires (14, 24, 14a, 24a, 14b, 24b, 14c) de chacun des ensembles de fermeture (10, 20) sont formés intégralement avec une base (18, 28, 18a, 28a, 18b, 28b), reliée au film annulaire (2) par l'intermédiaire d'une tige de liaison (19, 29, 19a, 29a, 19b, 29b) s'étendant parallèlement à l'axe longitudinal (X) entre le film annulaire (2) et la base (18, 28, 18a, 28a, 18b, 28b) et adaptée pour maintenir la base (18, 28, 18a, 28a, 18b, 28b) à distance du film annulaire (2).
2. Procédé de fabrication (S) selon la revendication 1 , dans lequel le taux de gonflage est inférieur à 1 .5.
3. Procédé de fabrication (S) selon la revendication 2, dans lequel le taux de gonflage est inférieur à 1 .3.
4. Procédé de fabrication (S) selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel le taux de tirage est compris entre 5 et 15.
5. Procédé de fabrication (S) selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel, au cours de l'étape d'extrusion (S2), les profilés complémentaires (14, 24, 14a, 24a, 14b, 24b) de chaque ensemble de fermeture (10, 20) sont formés intégralement avec leur base (18, 28, 18a, 28a, 18b, 28b) respective par l'intermédiaire de la tige de liaison (19, 29, 19a, 29a, 19b, 29b) associée.
6. Procédé de fabrication (S) selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel les profilés complémentaires (14, 24, 14a, 24a, 14b, 24b) sont du type mâle/mâle ou femelle/femelle.
7. Procédé de fabrication (S) selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel au moins l'un des ensemble de fermeture (10, 20) comprend au moins quatre profilés complémentaires, lesdits profilés complémentaires (14a, 24a, 14b, 24b) de l'au moins un ensemble de fermeture (10, 20) formant au moins deux groupes de profilés complémentaires s'étendant respectivement depuis au moins deux bases distinctes (18a, 28a, 18b, 28b), chacune de ces bases distinctes (18a, 28a, 18b, 28b) étant reliée au film (2) par l'intermédiaire d'une tige de liaison associée (19a, 29a, 19b, 29b).
8. Procédé de fabrication (S) selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel la tige de liaison (19, 29, 19a, 29a, 19b, 29b) s'étend de manière centrale depuis la base (18, 28, 18a, 28a, 18b, 28b) de l'ensemble de fermeture correspondant (10, 20).
9. Procédé de fabrication (S) selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel la base (18, 28, 18a, 28a, 18b, 28b) comprend deux bords longitudinaux s'étendant sensiblement parallèlement à l'axe longitudinal (X), et le procédé de fabrication (S) comprend en outre une étape au cours de laquelle l'un des bords longitudinaux (30) de la base (18, 28, 18a, 28a, 18b, 28b) est fixé localement au film (2).
10. Procédé de fabrication (S) selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel chaque ensemble de fermeture (10, 20) comprend au moins trois profilés complémentaires (14, 24).
1 1 . Procédé de fabrication (S) selon l'une des revendications 1 à 10, comprenant en outre une étape au cours de laquelle tout ou partie des profilés complémentaires (14, 24, 14a, 24a, 14b, 24b) de l'un au moins des ensembles de fermeture (10, 20) est altéré séquentiellement, les altérations séquentielles ainsi formées s'étendant transversalement à l'axe longitudinal (X).
12. Procédé de fabrication (S) selon la revendication 1 1 , dans lequel l'un au moins des profilés complémentaires (14, 24, 14a, 24a, 14b, 24b) est dépourvu d'altérations séquentielles.
13. Procédé de fabrication (S) selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel la tige de liaison (19, 29, 19a, 29a, 19b, 29b) est discontinue suivant sa direction longitudinale selon l'axe longitudinal (X).
14. Procédé de fabrication (S) selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel l'un au moins des ensembles de fermeture comprend au moins quatre profilés complémentaires (14, 24), et dans lequel les profilés complémentaires (14, 24) sont formés intégralement avec au moins une base intermédiaire (18c), reliée à la base (18) par l'intermédiaire d'une tige de liaison intermédiaire (19c) s'étendant parallèlement à l'axe longitudinal (X) entre la base (18) la base intermédiaire (18c) et adaptée pour maintenir la base intermédiaire (18c) à distance de la base (18).
15. Procédé de fabrication (S) selon la revendication 14, comprenant au moins deux bases intermédiaires (18c), chacune des bases intermédiaires (18c) étant reliée à la base (18) par l'intermédiaire d'une tige de liaison intermédiaire (19c) respective.
16. Sachet (3) comprenant des parois principales comprenant chacune, sur une face interne (13, 23), un ensemble de fermeture (10, 20) comprenant une série de profilés complémentaires (14, 24, 14a, 24a, 14b, 24b, 14c) qui s'étendent parallèlement selon une direction principale s'étendant selon un axe longitudinal (X), le sachet étant caractérisé en ce qu'il est obtenu suivant un procédé de fabrication (S) selon l'une des revendications 1 à 15.
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