WO2015010406A1

WO2015010406A1 - 一种含水污泥和/或废弃物回收利用的方法

Info

Publication number: WO2015010406A1
Application number: PCT/CN2013/088163
Authority: WO
Inventors: 尹无忌
Original assignee: Yin Wuji
Priority date: 2013-07-25
Filing date: 2013-11-29
Publication date: 2015-01-29
Also published as: US20160145154A1

Abstract

一种含水污泥和/或废弃物回收利用的方法及所述方法制备的水泥生料粉和煤粉。该方法包括：在干法水泥生产过程中，将所述含水污泥和/或废弃物加入生料原料中或与生料同时加入立磨内进行混合粉磨，使得所述混合物料的水分含量为3-15重量％，制成含污泥的生料粉，然后将得到的生料粉常规煅烧成水泥熟料；或者将煤块和所述煤块重量1-30%的含水污泥和/或废弃物混合研磨，制成含有污泥和/或废弃物的煤粉。

Description

种含水污泥和 /或废弃物回收利用的方法技术领域

本发明涉及一种含水污泥和 /或废弃物回收再利方法，尤其是涉及一种含水污泥和 / 或废弃物在改善立磨工况或改善煤粉的燃烧性能中的应用。背景技术

含水污泥除含有部分粘土类无机物外，还含有有机物、病原体微生物或有毒有害物质，由于水分含量高，且呈絮凝状保水结构，无害化处理极困难，更难以直接实施资源化利用。

目前，含水污泥的处理方法，除填埋、堆肥、制陶粒等外，世界先迸的含水污泥处理技术大致分为:三大类。第一类是，利用火电余热或水泥 S炉废气余热设置污泥专用烘干装备系统，将含水污泥烘干做为替代性燃料。如中国专利 CN102173554 A公开的利用水泥生产废气烘千和处置污泥系统，其特征在于它包括新型干法水泥熟料烧成系统、湿污泥烘千系统、千污泥储存和喂入水泥窑系统、电力拖动和自动控制系统。通过添置 - - 套专用烘千装置、利用水泥窑的篦冷机余热将污泥烘千后进行处理，然而，呈絮凝状保水结构的含水污泥烘千实际上比较困难，烘千效率低。第二类是，将含水污泥直接加入水泥窑炉内，即将含水污泥直接加入篦冷机内或窑尾烟室或分解炉内或窑炉连接管道内，由于含水污泥水分含量多，会严重影响窑况的正常运行。第三类是，利用高温高压催化氧化处理，投资大，处理量很有限。

中国专利 CN1868939A 公幵了一种用水泥生产过程中高温熟料直接处置污泥的方法，其是将污泥直接密闭输送添加到水泥生产过程中的高温熟料倾出区或篦冷上。该方法难于使湿污泥与高温熟料均匀混合，热交换差，处理量低，由于湿污泥水分含量多，污泥水分大量入窑炉，会严重影响窑况的正常运行，甚至影响水泥产品质量。

中国专利 CN )】 172790A 公开了一种利用湿态污泥废渣二级配料生产水泥的新工艺，采用压滤后或离心脱水后或沥千后的湿态工业废渣或城市下水道污泥或水处理污泥作为原料与其它经过一级配料粉磨的原料再进行二级千湿配料，混合均匀，制成生料棒或生料球，利用余热烘千后，进入立窑水泥生产线机立窑內烧成熟料。该方法利 ¾湿态污泥生产水泥采用二级配料，工艺流程长，且是利用机立窑工艺，不适合千法水泥生产工艺。

以上方法，实际应用的效果不佳，且投资大，工艺复杂。

另一方面，干法水泥生产线上的生料立磨或煤立磨工作时，由于立磨的结构特征和工作原理特殊，被粉磨的物料， ·般需要含有 3 重量％〜15 重量％的物料综合水分和相应塑性，综合水分含量低于 3%, 立磨内不能有效形成辗压料层，易产生震动而难以稳定运行，无法发挥立磨的粉磨优势。目前，多采用页岩、砂岩、硅石等脊性硅质原料，它 ί门的含水量大多较低，而其中最大宗的石灰石原料含水量一般小于 1%，其物料综合水分大多低于 3%, 因此，立磨内设有喷水加湿系统，以对物料适度加水增湿，提高立磨物料的综合水分含量，形成较稳定的碾压物料料层，而形成较好的碾压物料料层，才能有效发挥立磨的粉磨优势。再者，当前干法水泥生产线普遍采用的氨水、尿素脱硝方法，不仅消耗热量，增加成本，亦与农业争肥。

此外，研究表明，污泥及废弃物含有大量的可燃物，其、 Η、 0、 Ν元素成分含量高，着火温度低，大多着火温度仅 300〜500°C , 且其干基热值大多波动在 2800Kcal/kg〜 4500Kcal/kg., 少数热值高达 7000Kcai/kg, 其干基物的燃烧性能大多优于褐煤，是一种可改善无烟煤及劣质煤燃烧性能的有利用价值的可再生能源。但是，目前还末找到 ·种有效的低成本、简单易行的利用方法，而关于主动利用污泥或废弃物改善煤粉燃烧性能的研究或应用也未见报道。发明内容

为了更好的回收利用含水污泥和 /或废弃物，解决现有技术中含水污泥和 /或废弃物利用率不足、投资大以及工艺复杂等问题。本发明提供了一种全新的含水污泥和 Z或废弃物回收再利用的方法。通过本发明的方法，可在干法水泥生产中，将所述含水污泥和 /或废弃物用于调整生料立磨或煤磨物料的综合水份和物料塑性，及在供热或火电锅炉的煤粉制备与应用过程中，用于调整煤粉的燃烧性能。

本发明提供了一种含水污泥和 /或废弃物回收利用的方法，包括：在千法水泥生产过程中，将所述含水污泥和 /或废弃物加入生料原料中或与生料同时加入立磨内进行混合粉磨，使得所述混合物料的水分含量为 3-15重量％, 以此调整立磨中的混合物料的综合水分和物料塑性，制成含污泥的生料粉，然后将得到的生料粉常规煅烧成水泥熟料；或者将煤块和所述含水污泥和 /或废弃物混合研磨，以调整煤料的水份和塑性和改善煤粉的燃烧性能，制成含有污泥和 /或废弃物的煤粉；其中所述含水污泥和 /或废弃物的配入量为所述煤块重量的 1〜30%。在本发明的一个优选实施方式中，在煤立磨中同时加入煤块和所述含水污泥和 /或废弃物，用于调整煤料的水份和塑性，制成含有污泥的煤粉；或者在锅炉煤粉的制备过程中，将含水污泥和 /或废弃物加入煤磨中，制成含水污泥和 /或废弃物的煤粉，以改善煤粉的燃烧性能；其中所述含水污泥和 /或废弃物的配入量为所述煤块重量的 1〜30%。优选在供热 /火电锅炉的煤粉制备过程中，将所述污泥和 /或废弃物加入块粒状燃煤中与所述块粒状燃煤一起粉磨，制成含有污泥和 /或废弃物的煤粉。

本发明根据不同区域各类污泥废弃物特征，及不同区域千法水泥生产线立磨、供热或火电生产线煤磨情况，针对性优选不同类污泥或废弃物的具体的有效利用方案，以充分利用各类含水污泥和 /或废弃物。

在本发明的一个优选实施方式中，所述污泥为含水率≤99%的污泥，优选含水率≤90% 的污泥。

在本发明的进一步的优选实施方式中，所述含水污泥和 /或废弃物选自市政水处理污泥、农产品加工废弃物、石化污泥、印染厂有机污泥、生活厨余物、工业油酯废料和河道湖池沉积污泥。

在本发明的进一歩的优选实施方式中，含水污泥和 /或废弃物配入量为生料立磨物料重量的 2%〜20%。根据具体的千法水泥生产线的原料特征及含水污泥的物理特性，确定含水污泥的配入量，如石灰石的硬度与含水量、砂岩或页岩或粘土等的含水量与塑性指数等及含水污泥种类、性状等实际情况，确定含水污泥配入量，满足生料立磨物料综合水分和物料塑性的要求。

在本发明的方法中，将含水污泥和 /或废弃物在原料棚或原料库至生料立磨区段配入原料中或立磨内，根据含水污泥水分含量或含固量、流动性或塑粘性等物理特性；釆用通用的设备或装备，运用常规方式配入。在本发明中，当含水污泥和 /或废弃物含水率 ^95% 时,或无物成分含量影响超出配料控制误差范围，无机物组分的各化学成分 Si0₂、Ai₂()₃、 Fe₂0₃ , CaO、 MgO、 K₂0、 Ν 0、 Ρ₂0₅的含量纳入正常的生料配料成分计算；当含水污泥含水率≥95%时，或无机物成分含量在生料配料误差范内，则忽略不计。

在本发明的一个优选实施方式中，所述含水污泥和 /或废弃物的配入量为煤块重量的 5〜20%。

在本发明的一个优选实施方式中，所述含水污泥和 /或废弃物的煤粉的细度控制 80μηι 筛余≤18%。

在本发明的一个优选实施方式中，所述加入煤块中的有机物选自水分含量≤99重量％的含有机物的污泥和 /或废弃物，千基有机物含量≥40重量％的污泥，优选巿政污水处理 Γ污泥、石化污泥、印染厂有机污泥、生活厨余物、工业油酯废料、农林医药加工废弃物，如木薯渣、糖 Γ滤渣废液、搾油滤渣、药渣、苽壳谷屑及植物碎渣、沼气腐渣及禽畜粪等 _[: 进一步，所述加入块粒状燃煤中的有机物选自水分含量^ )9重量％且干基有机物含量 >40重量％的含水污泥和 /或废弃物。

进 ·歩，所述含水污泥和 /或废弃物在原煤堆棚至煤磨机进料口空间区段配入，是指采通用的设备或装置（如计量/ ¾料装置、铲车、取料布料机、布料车、泥浆泵、泵车等）运常规方式，在原煤堆棚至煤磨机进料口空间区段一个或多个位置，把污泥或废弃物按拟定比例加入块粒状或散粒状燃煤中，或采用泥浆泵把含水污泥或打碎的浆料状废弃物直接喷入带碾压机构、锤击式机构或风扇磨机构的煤磨机中。

进一步，所述煤磨为利用热风供热磨制煤粉的煤磨机，如水泥企业粉磨煤粉的煤立磨或风扫磨，火电企业粉磨煤粉用的钢球滚筒煤磨机、滚球式或碗式或平盘式或滚轮式中速煤磨机、锤击式或竖井式或风扇磨类高速煤磨机。

本发明提供了一种所述的方法制备得到的水泥生料粉，其原料中包括 2-20重量' ½的所述含水污泥和 /或废弃物。

此外，本发明还提供了一种所述的方法制备得到的煤粉，其原料中包括〗-30重量％的所述含水污泥和 /或废弃物。

经本发明的发明人的研究，本发明的技术原理可能如下，但以下解释并不能对本发明构成任何限定。

1、针对含水率高的污泥的处理或利用的最大难题，一是其絮凝状结构保水能力强，脱水和千燥极困难，二是它的塑粘性。利用含水污泥本身所含的这些水分和塑粘性，正好可提供千法水泥生产线其生料立磨物料或煤立磨物料所需适宜的水分和物料的相应塑性，可满足立磨形成较好碾压料层的要求，实现含水污泥的资源化利用；并籍生料立磨内物料中的脊性石灰石、砂岩等与污泥在强力碾压下的挤压摩擦，或籍煤立磨无烟煤劣质煤脊性颗粒挤压摩擦，破坏污泥中的絮凝状保水结构，释放出自由水，而使其在立磨内废热气流中变得易于干燥，制成灭菌的含污泥的生料粉或煤粉。

2、利用千法水泥生产的生料粉，可兼容部分均匀分散的有机物徵粒和各类无机物徵粒，旦只需考虑无机物各化学成分总含量多少的特性，让生料中污泥所含的有机物在预热器至分解炉内分解燃尽，其燃烧产生的热量得以利用；同时，以生料中富含氨氮化合物、碳氢化合物的污泥有机物作为脱硝成分，同歩起到良好的脱硝作用；让生料中污泥所含的无机物作为生料成分随生料最终进入回转窑内转化为熟料成分，有害的重金属元素固瑢于熟料矿物中；有物燃尽的废气在千法水泥生产系统的预热器及除尘系统中得到有效处理。

3、利用工业用燃煤是脆性料且有吸跗作用的复杂的高分子聚合物，与污泥及废弃物中的有机物的相似相融特性，经反复剧烈辗压撞击或研磨形成相对均匀的微粒，并吸附低分子量物质如异味分子；

4、利用煤磨内的强烈地反复挤压摩擦作用，借煤粒彻底破坏污泥或废弃物中的絮凝状保水结构，释放出自由水，以使分散于煤粒中的污泥或废弃物，在煤磨内较高温度的热风下易于干燥，并达到灭菌消毒效果；对于煤立磨加入的污泥或废弃物，同时起到调整煤立磨内煤料综合水分和煤料塑性的作用，以节约工业用水；

5、利用与燃煤微粒结合在一起及相对均匀分布于煤微粒中的可燃性好、低着火温度的污泥或废弃物中的有机物，降低煤粉的着火温度，并提供热量供煤中的碳素升温，以改善煤粉可燃烧性，提高燃尽率，并同时使煤粒吸附的异味燃尽，污泥或废弃物中的重金属等圏熔于煤粉燃烧后的灰渣中；

6、利用工业 S炉用脆性燃煤的物料脊性和吸跗性特征，以及煤磨机一般适应煤料含水 4〜15%, 且煤磨机最高可适用 15%〜25%物料水分的特点，控制冷风入磨量禾或适当加大入磨余热热风量，化解有机质污泥废弃物所带来的水分对煤磨机产能的影响。具体实施方式

以下将结合实施例来详细说明本发明的实施方式,借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。需要说明的是，只要不构成冲突，本发明中的各个实施例以及各实施例中的各个特征可以相互结合，所形成的技术方案均在本发明的保护范围之内。

实施例 1

某 0>3.0x47m千法水泥生产线，生料工段采用堆棚铲车均化、铲车抓运料、料仓配料、立磨粉磨工艺。生料原料采用石灰石、粘土、砂岩和硫酸渣配料，生料立磨产量约 90t/h。原来立磨内每小时喷水约水泥窑系统分解炉内采用 Π%的氨水脱硝，每小时用氨水约 200kg„ !^( 在线检测 380〜450mg/ m³。

在上述生料原料配料中取消粘土，配入重量比 20%的陈化污泥。所述污泥取自污水处理厂露天堆存的陈化污泥，该陈化污泥平均含水率为 37.3% (重量）。用铲车在堆棚内把所述污泥和生料原料先铲和，混合均匀，经配料后连续送入生料立磨内粉磨（不喷水），在立磨拉风约增加 0.5%后，立磨产量稳定在 90tZh，出磨生料细度从 17%降至 14%。待含污泥的生料粉入窑后，分解炉内不喷氨水， NO_x在线检测仍稳定在 400mg/Nm³左右，窑系统拉风未变化，产量没变化，窑况正常，实物煤耗降低约 2%, 熟料质量检测正常。即用 20%含水率为 37,3%的陈化污泥解决了生料立磨的喷水增湿问题，且对 S况及产质量无任何不利影响，而脱旨成本得以节省，并节约了燃煤和粘土。

实施例 2

某 Φ3.5κ52ηι千法水泥生产线，生料配料采用石灰石、页岩、廣渣和钢渣四组分配料，其石灰石釆两种品位的碎石在石灰石堆棚内以铲车均化，磷渣和钢渣在堆棚內用铲车搭配均匀。生料立磨台时产量约 120吨。原来，气候干燥时立磨内喷水每小时约 9吨。水泥窑系统的分解炉内采用 17.5%的氨水脱硝，每小时耗氨水约 220kg。：^¾在线检测 400mg/Nm³左右。

在本实施例中，在上述配料中加入重量比 6%的污泥，所述污泥采用处理厂的生化污泥，含水率平均 85.3%。将罐车内所述污泥直接淋撒在碎石料堆上，用铲车铲匀，在与页岩、磷渣和钢渣配料后送入生料立磨粉磨（不喷水），立磨台时产量和生料细度基本没变化。在窑系统工艺控制参数未做调整的情况下，将含污泥的生料粉以正常的方式送入窑系统，分解炉氨水用量直接降低 50%, 窑況及产质量无变化，尾煤用量降低 2%, 在线检测 N()_x含量稳定在 DOmg/Nm³以下。即用重量含量为 6%含水率为 85.3%的生化污泥解决了生料立磨的喷水增湿问题，对窑系统无任何不利影响，而脱硝材料成本降低了 50%, 燃料量有所下降。

实施例 3

某某 ΦΦ44..33χχ6644ηη 千千法法水水泥泥生生产产线线，，生生料料配配料料采采用用石石灰灰石石、、砂砂岩岩、、煤煤灰灰和和硫硫酸酸渣渣四四组组分分配配料料。。生生料料立立磨磨台台时时产产量量约约 225500吨吨。。原原来来，，立立磨磨 ήή喷喷水水加加湿湿自自动动调调整整系系统统喷喷水水量量波波动动在在每每小小时时约约 99〜〜1177吨吨。。水水泥泥窑窑系系统统的的分分解解炉炉内内采采用用 1177..55%%的的氣氣水水脱脱硝硝，，每每小小时时耗耗氨氨水水约约 333300kkgg。。

NN00_XX在在线线检检溯溯 338800〜〜445500mmgg//NNmm³³。。

在在本本实实施施例例中中，，将将重重量量比比 1133%%的的污污泥泥配配入入上上述述配配料料中中，，所所述述污污泥泥釆釆用用污污水水处处理理 ΓΓ的的消消化化污污泥泥，，含含水水率率平平均均 8866..77%%。。将将污污泥泥罐罐内内所所述述污污泥泥用用泥泥浆浆泵泵输输送送，，均均匀匀撒撒布布在在生生料料配配料料系系统统的的输输送送皮皮带带上上的的石石灰灰石石料料层层上上，，然然后后与与砂砂岩岩、、煤煤灰灰和和硫硫酸酸 SS配配料料，，再再送送入入生生料料立立磨磨粉粉磨磨（（不不喷喷水水）） ,, 立立磨磨台台时时产产量量稳稳定定而而生生料料细细度度降降低低 11..55%%。。在在窑窑系系统统工工艺艺控控制制参参数数末末做做调调整整的的情情况况下下，，将将含含污污泥泥的的生生料料粉粉以以正正常常的的方方式式送送入入窑窑系系统统，，分分解解炉炉氨氨水水用用量量直直接接降降低低至至分分之之一一 ^^量量，，窑窑况况及及产产质质量量无无变变化化，，在在线线检检测测 NN0O_Xx含含量量稳稳定定在在 440000mmgg//NNmm³³以以下下。。即即用用 ii33%% 含含水水率率为为 8866..77%%的的消消化化污污泥泥解解决决了了生生料料立立磨磨的的喷喷水水增增湿湿问问题题，，对对窑窑系系统统无无不不利利影影响响，，而而脱脱

实施例 4 某 0>4x60m干法水泥生产线，生料配料采用石灰石、页岩、磷渣和钢渣四组分配料。生料立磨台时产量约 2】0吨。原来，立磨内喷水波动在每小时约 5〜13吨。水泥窑系统的分解炉内采用 17.5%的氨水脱硝，每小时耗氨水约 290kg。该水泥线 1^( 在线检溯 380~-480mg/Nm³ _o

在本实施例中，将重量比 8%的污泥配入上述配料中，所述污泥釆用木薯加工废液，含水率平均 78.2%。将污泥罐内所述废液用泥浆泵管道分流分别输送至生料立磨喂料口和喂料口下面的锁风喂料分格轮下，两个废液加入点的废液均匀撒布在生料原料配料中，随混合配料一起入立磨粉磨（不喷水），立磨拉风量增大约 1%，立磨台时产量和生料细度基本没变化。在窑系统工艺控制参数未做调整的情况下，将含木薯废料的生料粉以正常的方式送入窑系统，分解炉氣水用量直接降低至三分之一用量，窑况及产质量无变化，在线检测 NO_x含量稳定在 400mg/Nm³以下。即用 8%含水率为 78.2%的木薯加工废液解决了生料立磨的喷水增湿问题，对窑系统无不利影响，而脱硝材料成本下降了 Ξ:分之二。

实施例 5

0)4.8_X74m干法水泥生产线，生料配料采用石灰石、页岩、磷渣、硫酸渣四组分配料。两台 3840型号生料立磨，每台产量约 220吨 /时。原来，每台立磨内喷水波动在每小时约 5〜13吨。水泥窑系统的分解炉内采用 17.5%的氨水脱硝，每小时耗氨水约 390kg。该水泥线：^( 在线检测 300~500mg/Nm³。

在本实施例中，将重量比 i0%的污泥配入上述配料中，所述污泥釆用市区河道沆积污泥，含水率平均 73.7%。改造立磨内喷水系统，即把喷水管孔加大，将污泥罐内所述污泥 ^泥浆泵输送至生料立磨的原进水管道， ffl改造后的立磨内喷水系统向磨内喷入污泥。立磨拉风量增大约 1%, 立磨台时产量和生料细度基本无变化。在窑系统工艺控制参数未做调整的情况下，将含污泥的生料粉以正常的方式送入窑系统，分解炉氨水用量直接降低至 30%用量，窑况及产质量无变化，在线检测 NOx含量稳定在 400mg/Nni³以下。即用 10%含水率为 73,7%的市区河道沉积污泥解决了生料立磨的喷水增湿问题，对窑系统无不利影响，而鋭硝材料成本下降了 70%。

实施例 6

在试验室模拟回转窑气流中着火燃烧状况，即将煤粉以悬浮状喷入电炉中，试验测得各类煤粉着火温度如下：

煤的种类著日

挥发分为 49.1%的褐煤 560V

挥发分为 39.4%烟煤 650 "C 挥发分为 30.2%烟煤 750 U 挥发分为 20.6%烟煤 8301；

挥发分为 15.1%的半烟煤 890 TJ

挥发分为 4.5%的无烟煤 970 "C

干基污水处理厂污泥粉（干基有物含量 73,9%) 5101；

挥发分 4.5%的无烟煤配煤重量 30% (含水率 56%的 810°C

污水处理厂压滤脱水）的污泥

挥发分 4,5%的无烟煤配煤重量 7% (含水率 67%) 的 860 °C

印染厂有污泥

挥发分 4.5%的无烟煤配煤重量 1.0%的废机油 890 u

挥发分 4.5%的无烟煤配煤重量 6%的搾茶油滤渣 870 °C

挥发分 4.5%的无烟煤配煤重量 6%的湿.牛粪 890 °C

试验室的试验结果说明，污泥和废弃物配入无烟煤中制成的煤粉，燃烧性能得以显著改善，表现出较理想的效果。

实施倒 7

某 2500t 千法水泥厂煤磨为立磨，原使烟煤，煤立磨产量 45t i，煤粉细度控制 80μηι 筛余 2〜3%。煤源为挥发分平均 6。9%、热值平均 5600K_cal/ g的无烟煤，在入煤立磨皮带上对煤料淋水，煤磨产量为 40 ι、煤粉细度 80μηι筛余 3%时振动较小基本稳定，煤磨产量降至 36 ι、煤粉细度 80μιη筛余降至 2%以下时煤立磨振幅降至 0.8mm以下安全状况。入窑煤粉热值平均 5560K_Ca Kg,釆用无烟煤特制燃烧器烧无烟煤后，窑内火焰温度偏低、飞砂大， S尾烟室结皮严重，窑后段结皮长圈，窑尾出现倒料，熟料包心料还原料多。熟料折算热耗 820KcaMig。

本实施例采用市污水处理厂污泥，取样污泥检测平均含水率 85.6%, 千基污泥有机物含量 75%, 干基污泥热值 3207K_Cal/Kg。将所述污泥运进厂泵入污泥罐内，停止在喂料皮带上淋水，按散粒状无烟煤重量的 12% 污泥泵管道分流分别从入磨喂料皮带上和煤立磨进料口分格轮下两个位置，各一半量连续加入所述污泥，得到的含污泥的煤粉细度控制 80μηι筛余 2%以下时，煤磨产量逐歩稳定至 45 ι，入窑含污泥煤粉热值平均 5530Kcal/ g，用此含污泥煤粉窑头亮，窑内飞砂小，烟室结皮小，窑内结的圈慢慢脱掉，包心料还原料基本消失。熟料折算热耗降至 _{781Kea½ g}。说明配入煤重量 12%的含水率 85,6%的污泥后，煤粉燃烧性能明显改善，燃尽率提高，节约原煤达 5%。某 1500 1干法水泥厂煤磨为风扫磨，使用无烟煤和烟煤按 2:1配煤，在煤堆棚用铲车计量搭配并铲匀布煤堆，风扫磨产量 16 h, 煤粉细度 80μπι筛余 1〜3%, 入窑煤粉挥发分平均 14.5%、热值平均 5100K_CaM g。窑内火焰温度偏低、飞砂大，窑尾烟室结皮严重，窑后段结皮长圈，窑尾经常倒料，熟料包心料还原料较多。熟料折算热耗 830K_CaMig。

本实施例采用市污水处理厂露天堆存的陈化污泥，取样污泥检测平均含水率 43.7%, 千基污泥有机物含量 67.3%, 干基污泥热值 3215KxalKg。将污泥运进 Γ煤堆棚内，用铲车计量搭配煤和污泥后铲匀，按散粒状煤重量的 10%配入，均化布好煤堆后的含污泥煤连续送入风扫磨内粉磨，得到的含污泥的煤粉细度控制在 80μη 筛余 2%时，煤磨产量稳定在 16t¾, 入窑煤粉热值平均 5095Kcak g，用此含污泥煤粉^, 窑内飞砂明显降低，烟室结皮小，窑內结的圈慢慢脱掉，解决了窑尾倒料问题，包心料还原料基本消失。熟料折算热耗降至 792K_Cal g，实物煤耗节省 6%。说明配入散煤重量 10%的陈化污泥后，煤粉燃烧性能明显改善，燃尽率提高，有显著节煤效果。

实施例 9

某 6万千瓦火电车间，采用钢球滚筒磨煤机，使用配煤，单台煤磨机产量 48t , 煤粉细度 R.90筛余 12%。入锅炉煤粉挥发分平均 7.9%、热值平均 4450KcaM g, 因煤质差，炉内易熄火，需经常性喷柴油助燃。原炉渣烧失量 6〜15% (烧失量焦炭含量），粉煤灰烧失量 9〜： 7%, 每度电耗煤约 0.47kg。

本实施例采市污水处理 Γ消化污泥，取样污泥检测平均含水率 83.6%, 千基污泥有机物含量 72%, 千基污泥热值 3307Kxa] Kg。将所述污泥运进火电车间，泵入污泥罐内，按散粒状煤重量的 13%用污泥泵^煤磨喂料煤粒落料口位置连续喷入所述污泥，入磨热风量调大 2%，经粉磨后含污泥的煤粉细度控制在 R90筛余 12%, 煤磨产量仍稳定在 48 。入炉煤粉热值平均 4450 a g, 用此含污泥煤粉时，未喷柴油助燃，炉内火焰稳定，炉渣烧失量降至 3〜6%, 粉煤灰烧失量降至 3〜5%, 每度电耗煤降至 ().43Kg。说明配入煤重量 13%的污泥后，煤粉燃烧性能明显改善，燃尽率明显提高，试验阶段每度电节约原煤达 10.8%。

实施例】0

某火电厂，采用进口 923号浅碗式磨煤机，使用配煤，单台煤磨机产量 6ίΜι, 煤粉细度 R90筛余 10%。入锅炉煤粉挥发分平均 8%、热值平均 4350Kcai g，因煤质差，炉内易熄火，经常需喷柴油助燃。原炉渣烧失量 5〜7%, 粉煤灰烧失量 3〜9%, 每度电耗煤约 0.45kg。

本实施例采 ffl市污水处理厂消化污泥，取样污泥检测平均含水率 84,6%, 千基污泥有机物含量 76%, 干基污泥热值 31】0KcaMK_g。将含水污泥运进火电厂，泵入污泥罐内，按散粒状煤重量的 10%用污泥泵认煤磨机中心的落煤管顺落煤方向连续喷入所述污泥，入磨热风量调大 2%，经粉磨后将含污泥的煤粉细度控制在 R90筛余 10%, 煤磨产量仍稳定在 60i h。入炉含污泥煤粉热值平均 4350 K._Cal/ g, 用此含污泥煤粉时，未喷柴油助燃，炉内火焰稳定，炉渣烧失量降至 2〜5%,粉煤灰烧失量降至 1〜3%,每度电耗煤降至 0.43Kg。说明配入煤重量 i0%的污泥后，煤粉燃烧性能明显改善，燃尽率提高，单位发电量节约原煤 4.4%。

实施倒 1 1

某火电厂，采用 S型风扇磨煤机，使 ^配煤，煤粉细度 R90筛余 15%。入锅炉煤粉挥发分平均 Π%、热值平均 4150Kca½ g, 因煤质差，炉內易熄火，需经常喷柴油助燃。原炉渣烧失量 7〜10%, 粉煤灰烧失量 7〜12%, 每度电耗煤约 0,45kg。

本实施例采用菜市场有机废弃物，取样废弃物打碎检测平均含水率 57.6%, 干基热值 4586K_CaM g。将菜市场有机废弃物运进火电厂原煤堆棚，用铲车配料均化布堆，按散粒状煤重量的 15%配入得到混合煤料，将该混合煤料经喂料机一起连续喂入风扇磨，热风量加大 3%,经粉磨后含污泥的煤粉细度控制不变，煤磨产量相当。入炉煤粉热值平均 4180 Kcai g，用此含废弃物煤粉时，未喷柴油助燃，炉内火焰稳定，炉 S烧失量降至 1〜3%，粉煤灰烧失量降至卜 2%，每度电耗煤降至 0.42Kg。说明配入煤重量 15%的废弃物后，煤粉燃烧性能明显改善，燃尽率提高，单位发电量节约原煤 6.7%。

Claims

权利要求书

1 . 一种含水污泥和 /或废弃物回收利用的方法，包括：在干法水泥生产过程中，将所述含水污泥和 /或废弃物加入生料原料中或与生料同时加入立磨内进行混合粉磨，使得所述混合物料的水分含量为 3-15重量％, 以此调整立磨中的混合物料的综合水分和物料塑性，制成含污泥的生料粉，然后将得到的生料粉常规煅烧成水泥熟料；或者将煤块和所述含水污泥和 /或废弃物混合研磨，以调整煤料的水份和塑性和改善煤粉的燃烧性能，制成含有污泥和 /或废弃物的煤粉；其中所述含水污泥和 /或废弃物的配入量为所述煤块重量的 i〜30%。

2. 根据权利要求 1所述的方法，其特征在于，所述含水污泥和 /或废弃物配入量为生料立磨物料重量的 2%〜20%。

3. 根据权利要求 1 所述的方法，其特征在于，所述含水污泥和 /或废弃物为含水率 99'½的含水污泥和 /或废弃物，优选含水率 ^90%的含水污泥和 /或废弃物。

4. 根据权利要求 -3中任一项所述的方法，其特征在于，所述含水污泥和 /或废弃物选自市政水处理污泥、农产品加工废弃物、石化污泥、印染厂有机污泥、生活厨余物、工业油酯废料和河道湖池沉积污泥。

5. 根据权利要求 4所述的方法，其特征在于，所述农产品加工废弃物选自木薯渣、糖厂滤渣废液、榨油滤渣、药渣、瓜壳谷屑及植物碎渣、沼气腐渣及禽畜粪中的至少一种。

6. 根据权利要求 1中任一项所述的方法，其特征在于，在块粒状燃煤中加入的含水污泥和 /或废弃物选自千基有机物含量≥40重量％的含水污泥和 /或废弃物。

7. 根据权利要求 1或 6所述的方法，其特征在于，采 ^煤磨机迸行所述粉磨。

8. 根据权利要求 7所述的方法，其特征在于，所述煤磨机选自煤立磨、风扫磨、钢球滚筒煤磨机、滚球式煤磨、碗式煤磨机、平盘式煤磨机、滚轮式煤磨、锤击式煤磨机、竖井式煤磨机或风扇磨类煤磨机。

9. 一种根据权利要求 1-5中任一项所述的方法制备得到的水泥生料粉，其原料中包括 2-20重量％的所述含水污泥和 /或废弃物。

10. 一种根据权利要求 1、 6-8中任一项所述的方法制备得到的煤粉，其原料中包括 1-30重量％的所述含水污泥和 /或废弃物。