WO2015007493A1 - Träger für ein profilsystem - Google Patents

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WO2015007493A1
WO2015007493A1 PCT/EP2014/063522 EP2014063522W WO2015007493A1 WO 2015007493 A1 WO2015007493 A1 WO 2015007493A1 EP 2014063522 W EP2014063522 W EP 2014063522W WO 2015007493 A1 WO2015007493 A1 WO 2015007493A1
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WO
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carrier
base body
toolbar
functional
strip
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/063522
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English (en)
French (fr)
Inventor
Rainer Forster
Christian Becker
Original Assignee
Maschinenbau Kitz Gmbh
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/06—Single frames
    • E06B3/08—Constructions depending on the use of specified materials
    • E06B3/20—Constructions depending on the use of specified materials of plastics
    • E06B3/22—Hollow frames
    • E06B3/221—Hollow frames with the frame member having local reinforcements in some parts of its cross-section or with a filled cavity
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/06—Single frames
    • E06B3/08—Constructions depending on the use of specified materials
    • E06B3/20—Constructions depending on the use of specified materials of plastics
    • E06B3/22—Hollow frames
    • E06B3/221—Hollow frames with the frame member having local reinforcements in some parts of its cross-section or with a filled cavity
    • E06B2003/228—Hollow frames with the frame member having local reinforcements in some parts of its cross-section or with a filled cavity with separate reinforcements situated outside the cavity or in the walls

Definitions

  • the invention relates to a carrier for a profile system according to the preamble of claim 1.
  • Such carrier comprising a rod-shaped base body and at least one functional element, wherein the at least one functional element is formed such that the at least one functional element is connectable to other parts of the profile system, wherein the at least one functional element is designed as a functional strip and made of metal, while the Basic body
  • fiber-reinforced plastic material is known for example from DE 199 63 233 A1 in the form of a multi-part window frame. The different parts are locked together.
  • Base body and the functional element of a metal, such as aluminum to produce are disadvantageous that the carrier to achieve a
  • the present object is achieved with a carrier according to claim 1.
  • the fact that the base body according to the invention glued to the toolbar and / or is baked and the toolbar has at least one receiving groove for receiving the other parts of the profile system can be advantageously achieved that comparatively high cross-section, a comparatively high rigidity can be achieved. This is particularly advantageous in high dynamic applications.
  • "comparatively” is used in the following, the comparison with a full metal carrier is always meant.
  • Basic body with the at least one toolbar is advantageously a simple connection of the body with the at least one toolbar possible, with advantageously a comparatively high stiffness of the carrier can be achieved with relatively simple connection means.
  • the main body of fiber-reinforced plastic material is known with
  • the body provides the necessary rigidity of the wearer, especially at high dynamic levels
  • the main body may have a closed or an open cross-section.
  • the main body may be formed in one piece or in two parts.
  • the toolbar can be inside and / or outside of the
  • the plastic material may be any material that is suitable as a matrix for receiving reinforcing fibers.
  • the reinforcing fibers basically any kind of fibers which can contribute to the improvement of the rigidity of the carrier can be used.
  • the base body of a carbon fiber reinforced plastic material (im Hereinafter also carbon fiber reinforced plastic or CFK called) is produced.
  • the basic body is produced by known conventional production methods.
  • Function bar is an extruded profile.
  • the extrusion process is an advantageous manufacturing possibility that you can produce almost any shapes and profiles with this method.
  • This advantageously a particularly flexible design of at least one toolbar is possible, so that advantageously the carrier to a variety of applications and
  • Manufacturing method for the at least one toolbar can be used.
  • the main body as
  • the at least one toolbar can be arranged outside the main body.
  • the base body a
  • the carrier has rectangular or a square cross-section. Due to the rectangular or square cross section of the body is advantageously achievable that the carrier can be used in all conventional applications and applications.
  • the rectangular or square cross-section advantageously facilitates the attachment of the at least one toolbar to the main body.
  • the main body may alternatively have, for example, a circular or a triangular cross-section.
  • it is provided that the surface of the at least one toolbar is anodized. By anodizing, it is advantageously possible to protect the at least one toolbar from corrosion. This advantageously a particularly durable carrier can be produced.
  • the at least one toolbar has at least one receiving groove, also referred to below as the system groove, for receiving the further parts of the profile system.
  • a receiving groove means that in this receiving groove, e.g. Loads can be introduced.
  • the number of grooves depends on the intended use intended with the wearer.
  • the at least one receiving groove can be arranged in the longitudinal direction of the at least one toolbar. But it can also have several grooves in the at least one
  • Function bar be provided.
  • the receiving grooves extend parallel to one another in the longitudinal direction of the at least one functional strip.
  • the at least one toolbar may be partially interrupted.
  • the receiving or system grooves usually have an undercut and are accessible via a continuous slot opening from the outside of the toolbar. In the undercut cross-section thereof fastening means of the profile system, e.g. Connectors, screws, nuts etc.
  • the longitudinal grooves can run parallel to one another along the longitudinal extension direction of the main body.
  • the longitudinal grooves can be interrupted in some areas.
  • the base body has at least one flange for fastening the at least one functional strip. Thereby, it is advantageously possible to attach the at least one toolbar especially firmly on the body.
  • the flange may extend along the longitudinal extension direction of the main body.
  • the main body has two flanges, each other
  • the base body are arranged opposite to the base body and can extend parallel to each other along the longitudinal extension direction of the base body.
  • the cross section of the carrier is formed axially symmetrical.
  • the cross section of the carrier is formed axially symmetrical to at least one axis of symmetry.
  • the cross section of the carrier can
  • Symmetry axes are formed perpendicular to each other according to another embodiment. Due to the axisymmetric design is advantageously achievable that a comparatively simple production and a relatively good load distribution in the carrier are possible.
  • the carrier has two, three or more functional strips, so that the carrier advantageously flexible to the
  • fastening grooves for attaching the at least one toolbar. This achieves an improved connection between the base body and the at least one functional strip. According to another embodiment, it is provided that the fastening grooves are integrally formed in the base body.
  • FIG. 1 shows a carrier according to a first embodiment of the present invention
  • Figure 2 shows a carrier according to a second embodiment of the present invention
  • Figure 3 shows a carrier according to a third embodiment of the present invention
  • Figure 4 shows a carrier according to a fourth embodiment of the present invention
  • Figure 5 shows a carrier according to a fifth embodiment of the present invention
  • Figure 6 shows a carrier according to a sixth embodiment of the present
  • Figure 7 shows a carrier according to a seventh embodiment of the present invention.
  • Figure 8 shows a carrier according to an eighth embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 shows a carrier 1 according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 shows a cross section through the carrier 1.
  • the carrier 1 has a basic body 2, a functional strip 3 and a further functional strip 4.
  • the main body 2 is formed as a closed hollow profile, whose cross-section is rectangular in this embodiment.
  • the main body 2 is made of a fiber-reinforced plastic and is made of a carbon fiber reinforced plastic (also called CFRP). Of the Base 2 is manufactured by known conventional manufacturing methods.
  • the toolbars 3, 4 are in this embodiment of a
  • the toolbars 3,4 can also be made of a different metal.
  • the function strip 3 is arranged on the upper long side of the base body 2 and the further functional strip 4 is arranged on the lower long side of the base body 2.
  • the function strips 3, 4 are in
  • the toolbar 3 has receiving or Systemnutennuten 5, 6, which are accessible from the outside and have an undercut cross-section.
  • the further functional strip 4 also has receiving grooves 9, 10.
  • the carrier 1 is constructed symmetrically to two axes of symmetry 19, 20.
  • the axes of symmetry 19, 20 are arranged perpendicular to each other.
  • the carrier 1 is therefore constructed axially symmetrical to the axis of symmetry 19 and to the axis of symmetry 20.
  • the toolbars 3, 4 are glued to the base body 2.
  • Figure 2 shows a cross section through the carrier 1 according to a second
  • the main body 2 has a
  • the function strip 3 has four receiving grooves 5, 6, 7, 8 in this embodiment. Also, the other toolbar 4 four
  • the toolbars 3, 4 are as a U-profile
  • the U-shaped functional strip 3 is arranged on the base body 2 such that the functional strip 3 engages around the upper short side of the base body 2.
  • the U-shaped further functional strip 4 is arranged on the base body 2 such that the further functional strip 4 engages around the lower short side of the base body 2.
  • FIG. 1 shows a cross section through the carrier 1 according to a third embodiment
  • the main body 2 has an im
  • the toolbars 3, 4 are formed as U-profiles.
  • the U-shaped functional strip 3 is arranged on the base body 2 in such a way that the functional strip 3 encompasses one side of the base body 2.
  • the U-shaped further functional strip 4 is so on
  • Base body 2 arranged so that the further function bar 4 engages around the opposite side of the base body 2.
  • the toolbar 3 has four grooves 5, 6, 7, 8 and the other
  • Function bar 4 has the receiving grooves 9, 10, 1 1, 12.
  • the main body 2 has a plurality of longitudinal grooves 13. These longitudinal grooves are formed parallel to each other and extend in the longitudinal direction along the base body 2.
  • the longitudinal grooves 13 are advantageously used for improved attachment of the base body 2 to the
  • Function strips 3, 4 For this purpose, the function strips 3, 4 formations which engage in the grooves 13 of the base body 2.
  • the number of formations in the toolbars 3, 4 corresponds to the number of grooves 13 in the main body 2. Die
  • Formations run parallel to the grooves of the base body 2 along the
  • the base body 2 has a first flange 14 and a second flange 15.
  • the flanges 14, 15 are arranged opposite to the base body 2 with respect to the axis of symmetry 20.
  • the flanges 14, 15 are advantageously used for improved attachment of the base body 2 on the toolbars 3, 4. Incidentally, reference is made to the comments on Figure 1 and Figure 2.
  • FIG. 4 shows the carrier 1 in a cross section according to a fourth embodiment of the present invention.
  • the main body 2 has a substantially
  • the main body 2 is symmetrical to
  • Symmetry line 20 formed on the wider side of the truncated cone.
  • the carrier On the wider side of the truncated cone, the carrier has two functional strips 3, 31.
  • the function strip 3 has a receiving groove 5.
  • the function strip 31 has a receiving groove 5 '.
  • the function strips 3, 31 are arranged in fastening grooves 1 6, 17.
  • the fastening grooves 1 6, 17 are formed integrally in the base body 2.
  • a fastening groove 18 is formed in the mounting groove 1 6, the further toolbar 4 is arranged.
  • the further function bar 4 has the receiving groove 9.
  • the function strips 3, 4, 31 may be glued to the base body 2. Otherwise, this applies to the first three embodiments and to FIGS. 1 to 3.
  • Figure 5 shows schematically the carrier 1 according to a fifth embodiment of the present invention in a cross section.
  • the carrier 1 has the base body 2, which has an open cross-section.
  • the cross section of the main body 2 is substantially U-shaped.
  • the function bar 3 is within the
  • the base body 2 has two attachment rear sections 21, 22.
  • the fastening intersections 21, 22 are formed integrally from the main body 2.
  • the functional strip 3 is provided with grooves with which the function strip 3 is fastened to the fastening intersections 21, 22.
  • On the toolbar 3, a guide member 23 is attached.
  • a guide member 23 is attached.
  • Timing belt drive 26, 27 arranged.
  • the toothed belt drive 26, 27 has an upper belt 26 and a lower belt 27.
  • the upper belt 26 closes the gap of the U-shaped main body 2.
  • FIG. 6 schematically shows the carrier 1 according to a sixth embodiment of the present invention in a cross section.
  • the carrier 1 has the base body 2, which is formed in two parts.
  • the main body has two separate base body parts 24, 25.
  • the toolbar 3 is between the left
  • the main body 2 has the two attachment rear sections 21, 22.
  • the fastening intersections 21, 22 are formed integrally from the main body 2.
  • the functional strip 3 is provided with grooves with which the function strip 3 is fastened to the fastening intersections 21, 22.
  • the toolbar 3 includes the lower ends of
  • Function bar 3 and the basic body parts 24, 25 can be achieved.
  • the toolbar 3 the receiving grooves 5, 6 for receiving additional parts of the profile system.
  • FIG. 7 schematically shows the carrier 1 according to a seventh embodiment of the present invention in a cross section.
  • the carrier 1 has the base body 2, which has an open cross-section.
  • the cross section of the main body 2 is substantially U-shaped.
  • the function bar 3 is within the
  • the main body 2 has the two
  • the fastening intersections 21, 22 are formed integrally from the main body 2.
  • the functional strip 3 is provided with the grooves with which the functional strip 3 is fastened to the fastening intersections 21, 22.
  • Within the main body 2 is a toothed belt drive 28, 29th
  • FIG. 8 schematically shows the carrier 1 according to an eighth embodiment of the present invention in a cross section.
  • the carrier 1 has the base body 2, which has an open cross-section.
  • the cross section of the main body 2 is substantially U-shaped.
  • the function bar 3 is within the

Abstract

Es wird ein Träger für ein Profilsystem vorgeschlagen, aufweisend einen stabförmigen Grundkörper und mindestens ein Funktionselement, wobei das mindestens eine Funktionselement derart ausgebildet ist, dass das mindestens eine Funktionselement mit weiteren Teilen des Profilsystems verbindbar ist, wobei das mindestens eine Funktionselement als Funktionsleiste ausgebildet und aus einem Metall hergestellt ist, wobei der Grundkörper aus einem faserverstärkten Kunststoffmaterial hergestellt ist.

Description

Träger für ein Profilsystem
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Träger für ein Profilsystem nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 .
Solche Träger, aufweisend einen stabförmigen Grundkörper und mindestens ein Funktionselement, wobei das mindestens eine Funktionselement derart ausgebildet ist, dass das mindestens eine Funktionselement mit weiteren Teilen des Profilsystems verbindbar ist, wobei das mindestens eine Funktionselement als Funktionsleiste ausgebildet und aus Metall hergestellt ist, während der Grundkörper aus
faserverstärktem Kunststoffmaterial hergestellt ist, sind beispielsweise aus der DE 199 63 233 A1 in Form eines mehrteiligen Fensterrahmens bekannt. Die verschiedenen Teile werden miteinander verrastet.
Für Profilsysteme ist es ferner bekannt, den gesamten Träger, das heißt den
Grundkörper und das Funktionselement aus einem Metall, wie zum Beispiel Aluminium, herzustellen. Es ist jedoch nachteilig, dass der Träger zur Erreichung einer
erforderlichen Steifigkeit ein vergleichsweise hohes Gewicht aufweist.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile von Trägern gemäß dem Stand der Technik zu beseitigen und einen Träger bereit zu stellen, der eine vergleichsweise hohe Steifigkeit aufweist und dabei zugleich ein vergleichsweise geringes Gewicht aufweist. Offenbarung der Erfindung
Die vorliegende Aufgabe wird mit einem Träger gemäß Anspruch 1 gelöst. Dadurch, dass der Grundkörper erfindungsgemäß mit der Funktionsleiste verklebt und/oder verbacken ist und die Funktionsleiste mindestens eine Aufnahmenut zur Aufnahme der weiteren Teile des Profilsystems aufweist, kann vorteilhaft erreicht werden, dass bei vergleichsweise geringem Querschnitt eine vergleichsweise hohe Steifigkeit erreicht werden kann. Dieses ist bei Anwendungen mit hoher Dynamik besonders vorteilhaft. Wenn im Folgenden„vergleichsweise" verwendet wird, ist stets der Vergleich mit einem Vollmetallträger gemeint.
Durch das erfindungsgemäß vorgesehene Verkleben und/oder Verbacken des
Grundkörpers mit der mindestens einen Funktionsleiste ist vorteilhaft eine einfache Verbindung des Grundkörpers mit der mindestens einen Funktionsleiste möglich, wobei vorteilhaft eine vergleichsweise große Steifigkeit des Trägers mit vergleichsweise einfachen Verbindungsmitteln erreicht werden kann.
Der Grundkörper aus faserverstärktem Kunststoffmaterial wird mit bekannten
herkömmlichen Herstellungsverfahren hergestellt. Der Grundkörper sorgt für die erforderliche Steifigkeit des Trägers, insbesondere bei hohen dynamischen
Belastungen des Trägers. Der Grundkörper kann einen geschlossenen oder einen offenen Querschnitt aufweisen. Der Grundkörper kann einteilig oder zweiteilig ausgebildet sein. Die Funktionsleiste kann innerhalb und/oder außerhalb des
Grundkörpers angeordnet sein.
Als Metall kann z. B. Aluminium oder eine Aluminiumlegierung verwendet werden. Es können aber auch andere Metalle verwendet werden. Das Kunststoffmaterial kann jedes Material sein, das als Matrix zur Aufnahme von Verstärkungsfasern geeignet ist. Als Verstärkungsfasern können grundsätzlich jede Art von Fasern verwendet werden, die zur Verbesserung der Steifigkeit des Trägers beitragen kann.
Gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass der Grundkörper aus einem kohlefaserverstärkten Kunststoffmaterial (im Folgenden auch carbonfaserverstärkter Kunststoff oder CFK genannt) hergestellt ist. Der Grundkörper wird mit bekannten herkömmlichen Herstellungsverfahren hergestellt. Dadurch ist es vorteilhaft möglich, die Vorteile von Metall mit den Vorteilen von kohlefaserverstärktem Kunststoffmaterial zu kombinieren und so höchsten
Belastungsanforderungen des Trägers bei vergleichsweise geringem Querschnitt gerecht zu werden. Die Vorteile, die durch das kohlefaserverstärkte Kunststoffmaterial erreicht werden, sind:
- vergleichsweise geringe Masse,
- vergleichsweise hohe Ermüdungsfestigkeit,
- vergleichsweise gute Schwingungsdämpfung, dadurch verbesserte Laufruhe,
- vergleichsweise leichte Montage/Demontage des Trägers, und
- Einsparungen durch geringeres Gewicht bei Transportkosten und bei der
Betriebsanwendung.
Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die mindestens eine
Funktionsleiste ein Strangpressprofil ist. Bei der Bearbeitung z.B. von Aluminium ist das Strangpressverfahren eine vorteilhafte Herstellungsmöglichkeit, dass man mit diesem Verfahren nahezu beliebige Formen und Profile herstellen kann. Dadurch ist vorteilhaft eine besonders flexible Ausbildung der mindestens einen Funktionsleiste möglich, so dass vorteilhaft der Träger an die verschiedensten Anwendungsgebiete und
Belastungsfälle angepasst werden kann. Es können aber auch andere
Herstellungsverfahren für die mindestens eine Funktionsleiste verwendet werden.
Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Grundkörper als
geschlossenes Hohlprofil ausgebildet ist. In diesem Fall ist kann die mindestens eine Funktionsleiste außerhalb des Grundkörpers angeordnet sein.
Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Grundkörper einen
rechteckigen oder einen quadratischen Querschnitt aufweist. Durch den rechteckigen oder quadratischen Querschnitt des Körpers ist vorteilhaft erreichbar, dass der Träger in allen herkömmlichen Verwendungs- und Einsatzgebieten einsetzbar ist. Außerdem erleichtert der rechteckige oder quadratische Querschnitt vorteilhaft die Anbringung der mindestens einen Funktionsleiste an den Grundkörper. Der Grundkörper kann alternativ z.B. einen kreisförmigen oder einen dreieckigen Querschnitt aufweisen. Gemäß einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Oberfläche der mindestens einen Funktionsleiste eloxiert ist. Durch das Eloxieren ist es vorteilhaft möglich, die mindestens eine Funktionsleiste vor Korrosion zu schützen. Dadurch ist vorteilhaft ein besonders haltbarer Träger herstellbar.
Gemäß einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die mindestens eine Funktionsleiste mindestens eine Aufnahmenut, im Folgenden auch Systemnut genannt, zur Aufnahme der weiteren Teile des Profilsystems aufweist. Unter Aufnahmenut im Sinne dieser Erfindung ist zu verstehen, dass in diese Aufnahmenut z.B. Lasten eingebracht werden können. Dadurch ist es vorteilhaft möglich, dass unter gleichzeitiger Gewichtsersparnis durch das Kunststoffmaterial Lasten an der mindestens einen Funktionsleiste eingebracht werden können, so dass auch hohe Belastungen durch den Träger aufgenommen werden können. Die Anzahl der Aufnahmenuten ist abhängig von dem Verwendungszweck, der mit dem Träger beabsichtigt ist. Die mindestens eine Aufnahmenut kann in Längsrichtung der mindestens einen Funktionsleiste angeordnet sein. Es können aber auch mehrere Aufnahmenuten in der mindestens einen
Funktionsleiste vorgesehen sein. Bei mehreren Aufnahmenuten kann vorgesehen sein, dass die Aufnahmenuten parallel zueinander in Längsrichtung der mindestens einen Funktionsleiste verlaufen. Die mindestens eine Funktionsleiste kann bereichsweise unterbrochen sein. Die Aufnahme- oder Systemnuten weisen üblicherweise einen Hinterschnitt auf und sind über eine durchgängige Nutöffnung von der Außenseite der Funktionsleiste her zugänglich. In dem hinterschnittenen Querschnitt derselben können Befestigungsmittel des Profilsystems, z.B. Verbinder, Schrauben, Nutensteine etc.
angeordnet und formschlüssig aufgenommen werden.
Gemäß einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Grundkörper
Längsrillen zur Befestigung der mindestens einen Funktionsleiste aufweist. Dadurch ist es vorteilhaft möglich, die Verbindung des Grundkörpers mit der mindestens einen Funktionsleiste erheblich zu verbessern. Die Längsrillen können parallel zueinander entlang der Längserstreckungsrichtung des Grundkörpers verlaufen. Die Längsrillen können bereichsweise unterbrochen sein. Gemäß einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Grundkörper mindestens einen Flansch zur Befestigung der mindestens einen Funktionsleiste aufweist. Dadurch ist es vorteilhaft möglich, die mindestens eine Funktionsleiste besonders fest am Grundkörper zu befestigen. Der Flansch kann sich entlang der Längserstreckungsrichtung des Grundkörpers erstrecken. Gemäß einer anderen Ausführungsform weist der Grundkörper zwei Flansche auf, die einander
gegenüberliegend am Grundkörper angeordnet sind und sich parallel zueinander entlang der Längserstreckungsrichtung des Grundkörpers erstrecken können.
Gemäß einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Träger
achsensymmetrisch ausgebildet ist. Unter achsensymmetrisch im Sinne der Erfindung ist zu verstehen, dass der Querschnitt des Trägers achsensymmetrisch zu mindestens einer Symmetrieachse ausgebildet ist. Der Querschnitt des Trägers kann
achsensymmetrisch bezüglich zwei Symmetrieachsen ausgebildet sein. Die
Symmetrieachsen sind gemäß einer anderen Ausführungsform senkrecht zueinander ausgebildet. Durch die achsensymmetrische Ausbildung ist vorteilhaft erreichbar, dass eine vergleichsweise einfache Herstellung und eine vergleichsweise gute Lastverteilung im Träger möglich sind.
Gemäß einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Träger zwei, drei oder mehr Funktionsleisten aufweist, sodass der Träger vorteilhaft flexibel an den
gewünschten Verwendungszweck angepasst werden kann.
Gemäß einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Grundkörper
Befestigungsnuten zur Befestigung der mindestens einen Funktionsleiste aufweist. Dadurch ist eine verbesserte Verbindung zwischen dem Grundkörper und der mindestens einen Funktionsleiste erreichbar. Gemäß einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Befestigungsnuten im Grundkörper integral ausgeformt sind.
Gemäß einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Grundkörper
Befestigungshinterschnitte aufweist, die integral aus dem Grundkörper ausgeformt sind. Die Befestigungshinterschnitte sind mit Nuten in der mindestens einen Funktionsleiste verbunden. Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen Es zeigen schematisch
Figur 1 einen Träger gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, Figur 2 einen Träger gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung,
Figur 3 einen Träger gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, Figur 4 einen Träger gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, Figur 5 einen Träger gemäß einer fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, Figur 6 einen Träger gemäß einer sechsten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung,
Figur 7 einen Träger gemäß einer siebten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung und
Figur 8 einen Träger gemäß einer achten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Ausführungsform(en) der Erfindung
In den verschiedenen Figuren sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden daher auch in der Regel auch jeweils nur einmal benannt bzw. erwähnt.
Figur 1 zeigt einen Träger 1 gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch den Träger 1 . Der Träger 1 weist einen Grundkörper 2, eine Funktionsleiste 3 und eine weitere Funktionsleiste 4 auf. Der Grundkörper 2 ist als geschlossenes Hohlprofil ausgebildet, dessen Querschnitt in dieser Ausführungsform rechteckig ausgebildet ist.
Der Grundkörper 2 ist aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellt und ist aus einem carbonfaserverstärkten Kunststoff (auch CFK genannt) hergestellt. Der Grundkörper 2 wird mit bekannten herkömmlichen Herstellungsverfahren hergestellt. Die Funktionsleisten 3, 4 sind in diesem Ausführungsbeispiel aus einem
Aluminiummaterial hergestellt. Die Funktionsleisten 3,4 können aber auch aus einem anderen Metall hergestellt sein. Die Funktionsleiste 3 ist an der oberen langen Seite des Grundkörpers 2 angeordnet und die weitere Funktionsleiste 4 ist an der unteren langen Seite des Grundkörpers 2 angeordnet. Die Funktionsleisten 3, 4 sind im
Strangpressverfahren hergestellt worden. Die Funktionsleiste 3 weist Aufnahme- oder Systemnutennuten 5, 6 auf, die von außen zugänglich sind und einen hinterschnittenen Querschnitt aufweisen. Die weitere Funktionsleiste 4 weist ebenfalls Aufnahmenuten 9, 10 auf. Der Träger 1 ist symmetrisch zu zwei Symmetrieachsen 19, 20 aufgebaut. Die Symmetrieachsen 19, 20 sind senkrecht zueinander angeordnet. Der Träger 1 ist demnach achsensymmetrisch zur Symmetrieachse 19 und zur Symmetrieachse 20 aufgebaut. Die Funktionsleisten 3, 4 sind mit dem Grundkörper 2 verklebt. Die
Funktionsleisten 3, 4 können aber auch mit anderen Mitteln am Grundkörper 2 befestigt sein.
Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch den Träger 1 gemäß einer zweiten
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Der Grundkörper 2 weist einen
rechteckigen Querschnitt auf. Die Funktionsleiste 3 weist in dieser Ausführungsform vier Aufnahmenuten 5, 6, 7, 8 auf. Ebenfalls weist die weitere Funktionsleiste 4 vier
Aufnahmenuten 9, 10, 1 1 , 12 auf. Die Funktionsleisten 3, 4 sind als U-Profil
ausgebildet.
Die U-förmige Funktionsleiste 3 ist derart am Grundkörper 2 angeordnet, dass die Funktionsleiste 3 die obere kurze Seite des Grundkörpers 2 umgreift. Die U-förmige weitere Funktionsleiste 4 ist derart am Grundkörper 2 angeordnet, dass die weitere Funktionsleiste 4 die untere kurze Seite des Grundkörpers 2 umgreift.
Die Funktionsleisten 3, 4 sind mit dem Grundkörper 2 verklebt. Der Träger 2 ist achsensymmetrisch zur Symmetrieachse 19 und zur Symmetrieachse 20 ausgebildet. Im Übrigen gelten die Ausführungen, die zur ersten Ausführungsform in Figur 1 gemacht wurden, auch für diese zweite Ausführungsform. Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch den Träger 1 gemäß einer dritten
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Der Grundkörper 2 weist einen im
Wesentlichen quadratischen Querschnitt auf.
Die Funktionsleisten 3, 4 sind als U-Profile ausgebildet. Die U-förmige Funktionsleiste 3 ist derart am Grundkörper 2 angeordnet, dass die Funktionsleiste 3 eine Seite des Grundkörpers 2 umgreift. Die U-förmige weitere Funktionsleiste 4 ist derart am
Grundkörper 2 angeordnet, dass die weitere Funktionsleiste 4 die gegenüberliegende Seite des Grundkörpers 2 umgreift.
Die Funktionsleiste 3 weist vier Aufnahmenuten 5, 6, 7, 8 auf und die weitere
Funktionsleiste 4 weist die Aufnahmenuten 9, 10, 1 1 , 12 auf. Der Grundkörper 2 weist eine Vielzahlt von Längsrillen 13 auf. Diese Längsrillen sind parallel zueinander ausgebildet und verlaufen in Längsrichtung entlang des Grundkörpers 2. Die Längsrillen 13 dienen vorteilhaft zur verbesserten Befestigung des Grundkörpers 2 an den
Funktionsleisten 3, 4. Dazu weisen die Funktionsleisten 3, 4 Ausformungen auf, die in die Rillen 13 des Grundkörpers 2 eingreifen. Die Anzahl der Ausformungen in den Funktionsleisten 3, 4 entspricht der Anzahl der Rillen 13 im Grundkörper 2. Die
Ausformungen verlaufen parallel zu den Rillen des Grundkörpers 2 entlang der
Längsrichtung der Funktionsleisten 3, 4.
Weiterhin weist der Grundkörper 2 einen ersten Flansch 14 und einen zweiten Flansch 15 auf. Die Flansche 14, 15 sind bezüglich der Symmetrieachse 20 gegenüberliegend am Grundkörper 2 angeordnet. Die Flansche 14, 15 dienen vorteilhaft der verbesserten Befestigung des Grundkörpers 2 an den Funktionsleisten 3, 4. Im Übrigen wird auf die Ausführungen zu Figur 1 und Figur 2 verwiesen.
Figur 4 zeigt den Träger 1 in einem Querschnitt gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Der Grundkörper 2 weist im Wesentlichen einen
kegelstumpfförmigen Querschnitt auf. Der Grundkörper 2 ist symmetrisch zur
Symmetrielinie 20 ausgebildet. An der breiteren Seite des Kegelstumpfes weist der Träger zwei Funktionsleisten 3, 31 auf. Die Funktionsleiste 3 weist eine Aufnahmenut 5 auf. Die Funktionsleiste 31 weist eine Aufnahmenut 5' auf. Die Funktionsleisten 3, 31 sind in Befestigungsnuten 1 6, 17 angeordnet. Die Befestigungsnuten 1 6, 17 sind integral im Grundkörper 2 ausgebildet. Am schmaleren Ende des kegelstumpfförmigen Grundkörpers 2 ist eine Befestigungsnut 18 ausgebildet. In der Befestigungsnut 1 6 ist die weitere Funktionsleiste 4 angeordnet. Die weitere Funktionsleiste 4 weist die Aufnahmenut 9 auf. Die Funktionsleisten 3, 4, 31 können mit dem Grundkörper 2 verklebt sein. Im Übrigen gilt das zu den ersten drei Ausführungsformen und zu den Figuren 1 bis 3 Ausgeführte.
Figur 5 zeigt schematisch den Träger 1 gemäß einer fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem Querschnitt. Der Träger 1 weist den Grundkörper 2 auf, der einen offenen Querschnitt aufweist. Der Querschnitt des Grundkörpers 2 ist im Wesentlichen U-förmig ausgebildet. Die Funktionsleiste 3 ist innerhalb des
Grundkörpers 2 angeordnet. Der Grundkörper 2 weist zwei Befestigungshinterschnitte 21 , 22 auf. Die Befestigungshinterschnitte 21 , 22 sind integral aus dem Grundkörper 2 ausgeformt. Die Funktionsleiste 3 ist mit Nuten versehen, mit denen die Funktionsleiste 3 an den Befestigungshinterschnitten 21 , 22 befestigt ist. An der Funktionsleiste 3 ist ein Führungsteil 23 befestigt. Außerdem ist innerhalb des Grundkörpers 2 ein
Zahnriemenantrieb 26, 27 angeordnet. Der Zahnriemenantrieb 26, 27 weist einen oberen Riemen 26 und einen unteren Riemen 27 auf. Der obere Riemen 26 verschließt den Spalt des U-förmigen Grundkörpers 2. Im Übrigen wird auf die Ausführungen zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen verwiesen.
Figur 6 zeigt schematisch den Träger 1 gemäß einer sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem Querschnitt. Der Träger 1 weist den Grundkörper 2 auf, der zweiteilig ausgebildet ist. Der Grundkörper weist zwei voneinander getrennte Grundkörperteile 24, 25 auf. Die Funktionsleiste 3 ist zwischen dem linken
Grundkörperteil 24 und dem rechten Grundkörperteil 25 angeordnet. Der Grundkörper 2 weist die zwei Befestigungshinterschnitte 21 , 22 auf. Die Befestigungshinterschnitte 21 , 22 sind integral aus dem Grundkörper 2 ausgeformt. Die Funktionsleiste 3 ist mit Nuten versehen, mit denen die Funktionsleiste 3 an den Befestigungshinterschnitten 21 , 22 befestigt ist. Außerdem umfasst die Funktionsleiste 3 die unteren Enden der
Grundkörperteile 24, 25, wodurch eine verbesserte Verbindung zwischen der
Funktionsleiste 3 und den Grundkörperteilen 24, 25 erreicht werden kann. Außerdem weist die Funktionsleiste 3 die Aufnahmenuten 5, 6 zur Aufnahme von weiteren Teilen des Profilsystems auf. Im Übrigen wird auf die Ausführungen zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen verwiesen.
Figuren 7 zeigt schematisch den Träger 1 gemäß einer siebten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem Querschnitt. Der Träger 1 weist den Grundkörper 2 auf, der einen offenen Querschnitt aufweist. Der Querschnitt des Grundkörpers 2 ist im Wesentlichen U-förmig ausgebildet. Die Funktionsleiste 3 ist innerhalb des
Grundkörpers 2 angeordnet. Der Grundkörper 2 weist die zwei
Befestigungshinterschnitte 21 , 22 auf. Die Befestigungshinterschnitte 21 , 22 sind integral aus dem Grundkörper 2 ausgeformt. Die Funktionsleiste 3 ist mit den Nuten versehen, mit denen die Funktionsleiste 3 an den Befestigungshinterschnitten 21 , 22 befestigt ist. Innerhalb des Grundkörpers 2 ist ein Zahnriemenantrieb 28, 29
angeordnet, wobei ein Zahnriemen links angeordnet ist (linker Zahnriemen 28) und ein anderer Zahnriemen rechts angeordnet ist (rechter Zahnriemen 29). Im Übrigen wird auf die Ausführungen zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen verwiesen.
Figuren 8 zeigt schematisch den Träger 1 gemäß einer achten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem Querschnitt. Der Träger 1 weist den Grundkörper 2 auf, der einen offenen Querschnitt aufweist. Der Querschnitt des Grundkörpers 2 ist im Wesentlichen U-förmig ausgebildet. Die Funktionsleiste 3 ist innerhalb des
Grundkörpers 2 angeordnet. Innerhalb des Grundkörpers 2 ist ein Spindelantrieb 30 angeordnet. Im Übrigen wird auf die Ausführungen zu den vorhergehenden
Ausführungsbeispielen verwiesen.
Bezugszeichenliste
1 Träger
2 Grundkörper
3 Funktionsleiste
31 Funktionsleiste
4 Funktionsleiste
5, 5', 6, 7, 8, 9, 10, 1 1 , 12 Aufnahmenuten/Systemnuten
13 Rillen
14, 15 Flansch
1 6, 17, 18 Befestigungsnuten
19, 20 Symmetrieachsen
21 , 22 Befestigungshinterschnitt
23 Führungsteil
24, 25 Grundkörperteil
26, 27 Zahnriemenantrieb
28, 29 Zahnriemenantrieb
30 Spindelantrieb

Claims

Patentansprüche
1 . Träger (1 ) für ein Profilsystem, aufweisend einen stabförmigen Grundkörper (2) und mindestens ein Funktionselement (3, 4, 31 ), wobei das mindestens eine Funktionselement (3, 4, 31 ) derart ausgebildet ist, dass das mindestens eine Funktionselement (3, 4, 31 ) mit weiteren Teilen des Profilsystems verbindbar ist, wobei das mindestens eine Funktionselement (3, 4, 31 ) als Funktionsleiste (3, 4, 31 ) ausgebildet und aus einem Metall hergestellt ist, wobei der Grundkörper (2) aus einem faserverstärkten Kunststoffmaterial hergestellt ist, dadurch
gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) mit der Funktionsleiste (3, 4, 31 ) verklebt und/oder verbacken ist und die Funktionsleiste (3, 4, 31 ) mindestens eine Aufnahmenut (5, 6, 7, 8, 9, 10, 1 1 , 12) zur Aufnahme der weiteren Teile des Profilsystems aufweist.
2. Träger (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) aus einem kohlefaserverstärkten Kunststoffmaterial hergestellt ist.
3. Träger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) als Hohlprofil ausgebildet ist.
4. Träger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) einen rechteckigen oder einen quadratischen
Querschnitt aufweist.
5. Träger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) als offenes Hohlprofil ausgebildet ist und die
mindestens eine Funktionsleiste (3, 4, 31 ) innerhalb des Grundkörpers (2) angeordnet ist.
6. Träger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) zweiteilig ausgebildet ist und die mindestens eine Funktionsleiste (3, 4, 31 ) zwischen den beiden Teilen des Grundkörpers (2) angeordnet ist.
7. Träger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Funktionsleiste (3, 4, 31 ) eloxiert ist.
8. Träger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) Längsrillen (13) zur Befestigung der Funktionsleiste (3, 4, 31 ) aufweist.
9. Träger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) mindestens einen Flansch (14, 15) zur Befestigung der Funktionsleiste (3, 4, 31 ) aufweist.
10. Träger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1 ) achsensymmetrisch ausgebildet ist.
1 1 . Träger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1 ) zwei, drei oder mehr Funktionsleisten (3, 4, 31 ) aufweist.
12. Träger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) Befestigungsnuten (1 6, 17, 18) und/oder
Befestigungshinterschnitte (21 , 22) zur Befestigung der mindestens einen
Funktionsleiste (3) aufweist.
13. Träger (1 ) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die
Befestigungsnuten (1 6, 17, 18) und/oder die Befestigungshinterschnitte (21 , 22) im Grundkörper (2) integral ausgeformt sind.
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