WO2014198990A1 - Procedimiento de fabricación un de plato de ducha ligero con textura y plato de ducha ligero con textura obtenido por dicho procedimiento - Google Patents

Procedimiento de fabricación un de plato de ducha ligero con textura y plato de ducha ligero con textura obtenido por dicho procedimiento Download PDF

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Daniel Morata Lopez
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Definitions

  • the present invention belongs in general to the field of construction, and more specifically to the manufacture of elements for bathrooms.
  • a first object of the invention is a manufacturing process that allows to obtain a new light textured shower tray made of a material that gives it maximum lightness compared to conventional shower trays.
  • a second object of the present invention is a light textured shower tray manufactured in accordance with the above procedure.
  • shower trays have become the preferred option of the public over traditional bathtubs.
  • some with a texture that exerts a decorative function as well as a practical function are known, since it decreases the probability that the user slips while taking a shower.
  • shower trays have the serious drawback of their high weight.
  • shower trays known today are usually made of two materials: a resin that serves as a binder and a marble load that provides the necessary strength.
  • both the weight of the resin and the weight of the marble load can be around 30 kg, so that the total weight of the shower tray obtained can easily exceed 60 kg.
  • This high weight presents inconveniences related to its handling and transportation, especially for export, which translates into a significant increase in the price for the final consumer.
  • this high weight is also an inconvenience for installers, since two people are needed to place a shower tray of this kind.
  • the inventor of the present application has verified that it is possible to manufacture shower trays from a lighter material, specifically expanded high density polystyrene, which had never been used for the manufacture of shower trays, since it was thought that this The material did not have sufficient mechanical strength to withstand the stresses they are normally subjected to during their useful life.
  • the inventor has carried out load tests of shower trays made from expanded high density polystyrene and has verified that a shower tray of that material with an approximate thickness of 3 cm. It has sufficient strength to support users. Specifically, the use of this material allows to considerably reduce the weight of the shower tray of the invention, which can reach up to about 4 kg. This not only facilitates handling and transportation, making the final product cheaper, but also allows the installation of the shower tray by a single person.
  • a first aspect of the present invention is directed to the process that allows to manufacture a high density expanded polystyrene shower tray with texture according to. This procedure basically includes the following steps:
  • these are fiberglass fabrics made of cut and dispersed threads, as well as a powder binder and an emulsion.
  • the result is fabrics with a thickness and stiffness suitable for this process, resistant to wetting, and suitable for rapid printing.
  • a catalyzed resin is applied on a fiberglass cloth placed on a piece with the final texture that is desired to be given to the shower tray.
  • the fiberglass in a flexible state, is placed on the piece and then rolled using a roller impregnated with resin so that the fiber adopts the texture of the piece. Then let it dry to harden.
  • Examples of textures that the piece may have can be slate texture, wood, marble, etc. thus achieving that the fiberglass adopt the desired texture of said piece that is used as a mold.
  • the catalyzed resin In relation to the catalyzed resin, it is a resin mixed with a catalyst that serves to make the drying process shorter and harder before.
  • said fiberglass cloth already provided with the desired texture, is glued on a shower tray pre-mold.
  • the bonding is normally carried out by means of the catalyzed resin itself.
  • a reinforcing structure is also applied to the back of the fiberglass to increase its strength. It is necessary to take into account that each mold is used for the manufacture of a large number of shower trays, and therefore must have a sufficient mechanical strength so as not to deteriorate in excess.
  • the reinforcement structure can take different forms, although preferably it is a structure formed by ribs.
  • the fiberglass fabrics are inside the shower tray mold with the desired texture, they are laminated using a special resin.
  • It is an unsaturated, orthophthalic, rigid polyester resin of medium reactivity and viscosity, such as Resichim 752, which is dissolved in styrene and methacrylic monomer. It is important that this resin is not abrasive to polystyrene.
  • an extruded polypropylene net or mesh on the fiberglass fabrics.
  • This material holds up to 150 e C and allows a resin passage of approximately 98 g / m2, so it is suitable for the resin used in the invention, whose highest temperature peak is over 85 e C.
  • the function of the mesh is to allow a greater circulation of the resin inside the closed mold to which the vacuum is applied, thus allowing the resin to soak any micro bubbles of air that may remain in the circuit.
  • the high density expanded polystyrene plates in the form of a shower plate are normally obtained from a cube that is cut into sheets. Next, a drain hole is made in each sheet and a slope is printed towards said drain to each sheet. Thus, high density expanded polystyrene plates in the form of a raw shower tray are obtained, that is, without any texture yet.
  • the application of vacuum can be carried out in any manner known in the art.
  • the vacuum application comprises:
  • the vacuum bag is a thermo stabilized nylon film with high elongation that withstands temperatures of up to 204 e C, has an elongation up to 400% rupture, and has a tensile strength of 55 MPa.
  • a second aspect of the present invention is directed to a light textured shower tray manufactured by the described process which is made of expanded high density polystyrene and has a thickness of approximately 3 cm.
  • Figs. 1 a, 1 and 1 c show schematically some steps in the process of obtaining a slate-textured mold, specifically show a shower tray pre-mold, the step of applying a fiberglass cloth on a stone with natural slate texture, and the slate textured mold obtained.
  • Figs. 2a, 2b, 2c and 2d schematically show some steps in the process of treating a raw high density expanded polystyrene cube to obtain high density expanded polystyrene plates, specifically showing respectively a high density expanded polystyrene cube in gross, the bucket once cut into sheets, a sheet already provided with the drain, and a sheet once the slopes of the drain are made.
  • Figs. 3a, 3b and 3c schematically show some steps of a first example of the manufacturing process of a slate textured shower tray according to the invention, specifically show respectively the application of fiberglass fabrics on a shower tray mold with slate texture, the application of a high density expanded polystyrene plate shaped as a shower plate on the slate textured mold, and the light slate textured shower plate obtained.
  • Figs. 4a, 4b, 4c, 4d, 4e and 4f show schematically some steps of a second example of the manufacturing process of a slate structure shower tray according to the invention.
  • a pre-mold (7) in the form of a shower tray made of wood.
  • the pre-mold (7) corresponds in this example to a shower tray with an overall thickness of only 3 cm, and which is provided with earrings 1.5 cm deep that fall diagonally in the direction of the drain (10) , thus allowing the water that falls on the future shower tray to evacuate perfectly.
  • the measures proposed for the pre-mold (7) are 3 cm thick because it is the finest that a shower tray can be manufactured, since a thinner plate could cause problems related to its mechanical strength. In this regard, note that due to the evacuation slopes, the effective thickness of the plate in the drainage area would be approximately 1.5 cm.
  • Fig. 1 a shows a view of an example of a pre-mold according to the invention.
  • said glass fiber (5) is glued that has already adopted the slate texture on the previous wood pre-mold (7), thus obtaining the final mold (3), as shown in Fig. 3a.
  • the ribs guarantee the durability of the mold (3), and the frames that have the entire perimeter of the mold (3) allow the operators to comfortably handle the molds without complications.
  • the expanded high density polystyrene is supplied in solid cubes or parallelepipeds (8) of approximately 5x5 meters, as shown in Fig. 2a.
  • a cutting machine called “square” or “precision cutting machine” is used to obtain plates (9) of expanded high density polystyrene with the necessary measures for the manufacture of the shower tray, that is, with a 3 cm thick core so that the sheet (9) fits into the mold (3) perfectly.
  • Fig. 2b shows the initial high density expanded polystyrene hub (8) already cut into a plurality of plates (9), while Fig. 2c shows in greater detail an individual plate (9) in which it has already been made the drain hole (10).
  • the length of the plate (9) can remain undefined, since it depends on the measures required by the final consumer.
  • the plate (9) is treated to give a fully calibrated slope of 1.5 cm deep to the bottom planes of the plate (9) leading to the drain (10), so that the water never stays stagnant and adapts to the dimensions we have made in the mold (3).
  • the slopes are made from the edges of the square or rectangle that constitutes the shower tray to the diagonal drain.
  • the result which shown in Fig. 2d, corresponds to a plate (4) shaped as a raw shower tray, without texture.
  • the final shower tray (1) is manufactured.
  • Figs. 3a-3c show a first example of manufacturing the final shower tray (1).
  • two fiberglass fabrics (2) are introduced into the mold (3) longer than the size of the shower tray to be able to subsequently give the endings of the sides (Fig. 3a).
  • the fiberglass fabrics (2) are laminated with a resin leaving it without any wrinkles and well soaked.
  • the high density expanded polystyrene plate (4) shown in Fig. 2d is placed on top of the fabrics (2) so that the material is soaked (Fig. 3b). Once the plate (4) is inside the mold (3), the excess of the fabrics (2) is folded and placed on top. Then vacuum tarpaulins are taken and placed on top carefully and without leaving any air leaks.
  • Figs. 4a-4f show a second example of the manufacturing process of the shower tray (1) where, in addition to the fiberglass fabrics (2), a distribution net or mesh (11) is applied to facilitate the plate (4) ) the resin is better soaked and a lid (12) and a spiral tube (not shown) are used to equalize the pressure exerted by the vacuum.
  • the net or mesh (11) of extruded polypropylene is applied on top of the fiberglass fabrics (2) already laminated with the resin (Fig. 4a).
  • the high density expanded polystyrene plate (Fig. 2d) is placed on top of the mesh (11) and the fabrics (2) (Fig. 4b).
  • the cover (12) is placed on top of the plate (4) and the mold (3) (Fig. 4c).
  • the cover (12) can be made of wood, aluminum, or in general of any material that is rigid and can firmly seal the assembly.
  • a spiral vacuum tube (not shown) and then the mold (3) is wrapped in a vacuum bag (13), sticking it with adhesive around the entire perimeter of the mold (3) to be able to make the vacuum (Fig 4d).
  • a quick coupling hose is coupled between the bag and a vacuum machine and the latter is activated. The pressure that appears as a result of the vacuum causes the fabrics (2) to stick on the plate (4) without leaving any air bubbles, resulting in the final shower tray (1) with slate texture (Fig. 4f) .

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Abstract

La invención describe un procedimiento de fabricación de un plato (1 ) de ducha ligero con textura que comprende: introducir unas telas (2) de fibra de vidrio dentro de un molde (3) de plato de ducha con textura; laminar las telas (2) con una resina; colocar una placa (4) de poliestireno expandido de alta densidad con forma de placa de ducha dentro del molde (3), encima de las telas (2) laminadas; y aplicar vacío al molde (3), las telas (2) de fibra de vidrio y la placa (4) de poliestireno expandido de alta densidad para imprimir la textura de dicho molde (3) sobre las telas (2) y pegar dichas telas (2) sobre la placa (4) de poliestireno expandido de alta densidad. La invención también describe un plato (1 ) de ducha ligero fabricado según el procedimiento anterior.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento de fabricación un de plato de ducha ligero con textura y plato de ducha ligero con textura obtenido por dicho procedimiento
OBJETO DE LA INVENCIÓN
La presente invención pertenece en general al campo de la construcción, y más concretamente a la fabricación de elementos para cuartos de baño.
Un primer objeto de la invención es un procedimiento de fabricación que permite obtener un nuevo plato de ducha ligero con textura hecho de un material que le confiere una máxima ligereza en comparación con los platos de ducha convencionales.
Un segundo objeto de la presente invención es un plato de ducha ligero con textura fabricado de acuerdo con el procedimiento anterior.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
En los últimos años, los platos de ducha se han convertido en la opción preferente del público por encima de las tradicionales bañeras. Para responder a este aumento de la demanda, actualmente existen en el mercado multitud de modelos diferentes de platos de ducha. Entre los platos de ducha existentes, son conocidos algunos dotados de una textura que ejerce tanto una función decorativa como una función práctica, ya que disminuye la probabilidad de que el usuario se resbale mientras se está duchando.
Sin embargo, los platos de ducha actualmente conocidos presentan el grave inconveniente de su elevado peso. En efecto, los platos de ducha conocidos en la actualidad están hechos normalmente a base de dos materiales: una resina que sirve de aglutinante y una carga de mármol que proporciona la resistencia necesaria. Sin embargo, tanto el peso de la resina como el peso de la carga de mármol pueden estar en torno a 30 kg, de modo que el peso total del plato de ducha obtenido puede superar fácilmente los 60 kg. Este elevado peso presenta inconvenientes relacionados con su manejo y transporte, sobre todo para la exportación, lo cual se traduce en un encarecimiento significativo del producto para el consumidor final. Además, este elevado peso constituye también un inconveniente para los instaladores, ya que son necesarias dos personas para colocar un plato de ducha de este tipo.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
El inventor de la presente solicitud ha comprobado que es posible fabricar platos de ducha a partir de un material más ligero, concretamente poliestireno expandido de alta densidad, que no se había utilizado nunca para la fabricación de platos de ducha, ya que se pensaba que este material no tenía la suficiente resistencia mecánica como para soportar las solicitaciones a las éstos están sometidos normalmente durante su vida útil.
Sin embargo, el inventor ha realizado pruebas de carga de platos de ducha fabricados a partir de poliestireno expandido de alta densidad y ha comprobado que un plato de ducha de ese material con un espesor aproximado de 3 cm. tiene una resistencia suficiente para soportar a los usuarios. Concretamente, el uso de este material permite disminuir considerablemente el peso del plato de ducha de la invención, que puede llegar hasta aproximadamente 4 kg. Esto no sólo facilita el manejo y transporte, abaratando el producto final, sino que posibilita que la instalación del plato de ducha la realice una sola persona.
Un primer aspecto de la presente invención está dirigido al procedimiento que permite fabricar un plato de ducha de poliestireno expandido de alta densidad con textura según. Este procedimiento comprende fundamentalmente los siguientes pasos:
1 ) Introducir unas telas de fibra de vidrio dentro de un molde de plato de ducha con textura.
2) Laminar las telas de fibra de vidrio con una resina especial.
3) Colocar una placa de poliestireno expandido de alta densidad con forma de placa de ducha dentro del molde, encima de las telas de fibra de vidrio laminadas.
4) Aplicar vacío al molde, las telas de fibra de vidrio y la placa de poliestireno expandido de alta densidad para imprimir la textura sobre las telas de fibra de vidrio y pegar dichas telas de fibra de vidrio sobre la placa de poliestireno expandido de alta densidad.
A continuación, se describe con mayor detalle cada uno de los pasos que constituyen el procedimiento de la invención: 1 ) Introducir unas telas de fibra de vidrio dentro de un molde de plato de ducha con textura.
Preferentemente, se trata de unas telas de fibra de vidrio fabricadas con hilos cortados y dispersados, además de un ligante en polvo y una emulsión. El resultado son unas telas con un grosor y rigidez idóneas para este proceso, resistentes al mojado, y adecuadas para una estampación rápida.
En cuanto al molde de plato de ducha con textura, éste se puede obtener en principio de diferentes modos, aunque de acuerdo con una realización preferida de la invención se utiliza el siguiente método:
- Primero, se aplica una resina catalizada sobre una tela de fibra de vidrio colocada sobre una pieza con la textura final que se desea dar al plato de ducha. La fibra de vidrio, en un estado flexible, se coloca sobre la pieza y luego se va laminando utilizando un rodillo impregnado con resina para que la fibra adopte la textura de la pieza. Luego se deja secar para que se endurezca.
Ejemplos de texturas que puede tener la pieza pueden ser textura de pizarra, de madera, de mármol, etc. consiguiéndose así que la fibra de vidrio adopte la textura deseada de dicha pieza que se utiliza como molde.
Con relación a la resina catalizada, se trata de una resina mezclada con un catalizador que sirve para que el proceso de secado sea más corto y se endurezca antes.
- A continuación, se pega dicha tela de fibra de vidrio, ya dotada con la textura deseada, sobre un pre-molde de plato de ducha. El pegado se lleva a cabo normalmente por medio de la propia resina catalizada.
- En una realización más preferida de la invención, se aplica además una estructura de refuerzo a la parte posterior de la fibra de vidrio para aumentar su resistencia. Es necesario tener en cuenta que cada molde se utiliza para la fabricación de un gran número de platos de ducha, y por lo tanto debe tener una resistencia mecánica suficiente como para no deteriorarse en exceso. La estructura de refuerzo puede adoptar diferentes formas, aunque preferentemente se trata de una estructura formada por unas costillas.
2) Laminar las telas de fibra de vidrio con una resina.
Una vez las telas de fibra de vidrio se encuentran dentro del molde de plato de ducha dotado de la textura deseada, se laminan las mismas utilizando una resina especial. Se trata de una resina de poliéster insaturado, ortoftálica, rígida, de reactividad y viscosidad medias, como por ejemplo la Resichim 752, que está disuelta en estireno y en monómero metacrílico. Es importante que esta resina no sea abrasiva al poliestireno.
De acuerdo con una realización alternativa, adicionalmente es posible colocar encima de las telas de fibra de vidrio una red o malla de polipropileno extruido. Este material aguanta hasta 150eC y permite un paso de resina de aproximadamente 98 g/m2, por lo que es idóneo para la resina utilizada en la invención, cuyo pico de temperatura más alto se encuentra sobre los 85eC. La función de la malla es permitir una mayor circulación de la resina en el interior del molde cerrado al que se aplica el vacío, permitiendo así que la resina empape cualquier micro burbuja de aire que pueda quedar en el circuito.
3) Colocar una placa de poliestireno expandido de alta densidad con forma de placa de ducha dentro del molde, encima de las telas de fibra de vidrio laminadas.
Las placas de poliestireno expandido de alta densidad con forma de placa de ducha se obtienen normalmente a partir de un cubo que se corta en láminas. A continuación, se practica un orificio de desagüe en cada lámina y se imprime una pendiente hacia dicho desagüe a cada lámina. Se obtienen así placas de poliestireno expandido de alta densidad con forma de plato de ducha en bruto, es decir, sin ninguna textura todavía.
4) Aplicar vacío al molde, las telas de fibra de vidrio y la placa de poliestireno expandido de alta densidad para imprimir la textura sobre las telas de fibra de vidrio y pegar dichas telas de fibra de vidrio sobre la placa de poliestireno expandido de alta densidad. El resultado es que las telas de fibra de vidrio adoptan la textura que tiene el molde, y además se pegan firmemente sobre la placa de poliestireno expandido de alta densidad sin dejar ninguna burbuja de aire, obteniéndose un plato de ducha ligero perfectamente acabado y con la textura deseada. Este paso del procedimiento representa una novedad con relación a los métodos equivalentes empleados en la actualidad.
En principio, la aplicación de vacío puede realizarse de cualquier manera conocida en la técnica. Sin embargo, en una realización particularmente preferida de la presente invención la aplicación de vacío comprende:
- Colocar una tapa rígida sobre el molde y la placa para que, cuando se aplica el vacío, toda la superficie quede por igual: sin deformidades en la parte superior y sin defectos de la textura en su parte inferior.
- Colocar un tubo espiral de vacío a lo largo de todo el perímetro del molde para que la carga de vacío se aplique de manera simultánea en todo el perímetro del plato de ducha, de manera que la presión de extracción de aire sea también la misma.
- Colocar una bolsa de vacío alrededor de todo el molde para poder hacer el vacío. Preferentemente, la bolsa de vacío es un film de nylon termo estabilizado y con alta elongación que aguanta temperaturas de hasta 204eC, tiene una elongación hasta la rotura de 400%, y tiene una resistencia tensil de 55 MPa.
Por último, aplicar vacío a la bolsa por medio de una manguera acoplada a una máquina de vacío.
Un segundo aspecto de la presente invención está dirigido a un plato de ducha ligero con textura fabricado mediante el procedimiento descrito que está hecho de poliestireno expandido de alta densidad y tiene un espesor de aproximadamente 3 cm.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
Las Figs. 1 a, 1 b y 1 c muestran esquemáticamente algunos pasos en el proceso de obtención de un molde con textura de pizarra, en concreto muestran respectivamente un pre-molde de plato de ducha, el paso de aplicar una tela de fibra de vidrio sobre una piedra con textura de pizarra natural, y el molde con textura de pizarra obtenido. Las Figs. 2a, 2b, 2c y 2d muestran esquemáticamente algunos pasos en el proceso de tratamiento de un cubo de poliestireno expandido de alta densidad en bruto para obtener placas de poliestireno expandido de alta densidad, en concreto muestran respectivamente un cubo de poliestireno expandido de alta densidad en bruto, el cubo una vez cortado en láminas, una lámina ya dotada del desagüe, y una lámina una vez hechas las pendientes del desagüe.
Las Figs. 3a, 3b y 3c muestran esquemáticamente algunos pasos de un primer ejemplo de proceso de fabricación de un plato de ducha con textura de pizarra según la invención, en concreto muestran respectivamente la aplicación de unas telas de fibra de vidrio sobre un molde de plato de ducha con textura de pizarra, la aplicación de una placa de poliestireno expandido de alta densidad con forma de placa de ducha sobre el molde con textura de pizarra, y la placa de ducha ligera con textura de pizarra obtenida.
Las Figs. 4a, 4b, 4c, 4d, 4e y 4f muestran esquemáticamente algunos pasos de un segundo ejemplo de proceso de fabricación de un plato de ducha contextura de pizarra según la invención.
REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN
Se describen a continuación un ejemplo de realización de la invención donde se fabrica un plato (1 ) de ducha ligero con una textura de piedra de pizarra natural. Sin embargo, es necesario remarcar que este ejemplo no es limitante, y que sería posible llevar a cabo este procedimiento para fabricar un plato (1 ) de ducha con otras texturas diferentes. a) Fabricación de los moldes (3) con textura de pizarra
Para la fabricación de los moldes (3) se parte de un pre-molde (7) con forma de plato de ducha fabricado en madera. El pre-molde (7) corresponde en este ejemplo a un plato de ducha de un espesor global de sólo 3 cm, y que está dotado de unas pendientes de 1 ,5 cm de profundidad que caen en diagonal en dirección al desagüe (10), permitiendo así que el agua que caiga sobre el futuro plato de ducha se evacúe perfectamente. Las medidas planteadas para el pre-molde (7) son 3 cm de grosor porque es lo más fino que se puede fabricar un plato de ducha, ya que un plato más fino podría provocar problemas relacionados con su resistencia mecánica. A este respecto, nótese que debido a las pendientes de evacuación, en la zona del desagüe el espesor efectivo del plato sería de aproximadamente 1 ,5 cm. La Fig. 1 a muestra una vista de un ejemplo de pre-molde según la invención.
Una vez el pre-molde (7) con las pendientes está hecho, se laminan unas telas (5) de fibra de vidrio con resinas catalizadas sobre una pieza (6) de piedra de pizarra natural, como se muestra en la Fig. 1 b. El resultado es que la fibra (5) de vidrio adopta la textura de la pizarra.
A continuación, se pega dicha fibra (5) de vidrio que ya ha adoptado la textura de pizarra sobre el pre-molde (7)de madera anterior, obteniéndose así el molde (3) final, como se muestra en la Fig. 3a. También se puede realizar una estructura en la parte trasera de la fibra (5) de vidrio para darle resistencia. Esto se consigue haciendo unas costillas para que no se lesione la estructura del molde (3) en pasos posteriores, especialmente en el tratamiento al vacío, ya que cada molde (3) se utiliza para fabricar hasta 1000 platos (1 ) de ducha. Las costillas garantizan la durabilidad del molde (3), y los bastidores que tiene todo el perímetro del molde (3) permiten a los operarios para poder manejar cómodamente los moldes sin complicaciones. b) Tratamiento del poliestireno expandido de alta densidad
El poliestireno expandido de alta densidad se suministra en cubos o paralelepípedos (8) macizos de aproximadamente unas dimensiones de 5x5 metros, como se muestra en la Fig. 2a. Una vez este cubo (8) es recibido en fábrica, se utiliza una máquina de corte denominada "escuadradora" o "máquina de corte de precisión" para obtener placas (9) de poliestireno expandido de alta densidad con las medidas necesarias para la fabricación del plato de ducha, es decir, con un núcleo de 3 cm de grosor para que la lámina (9) encaje en el molde (3) perfectamente. La Fig. 2b muestra el cubo (8) inicial de poliestireno expandido de alta densidad ya cortado en una pluralidad de placas (9), mientras que la Fig. 2c muestra con mayor detalle una placa (9) individual en la que ya se ha practicado el orificio (10) de desagüe. La longitud de la placa (9) puede quedar sin definir, ya que depende de las medidas que el consumidor final precise.
A continuación, se pasa la lámina (9) de la Fig. 2c a otra máquina denominada "pantógrafo".
En esta máquina se trata la placa (9) para darle una pendiente totalmente calibrada de 1 ,5 cm de profundidad a los planos de fondo de la placa (9) que conducen al desagüe (10), de modo que el agua nunca se quede estancada y se adapte a las dimensiones que hemos realizado en el molde (3). Las pendientes se realizan desde las aristas del cuadrado o rectángulo que constituye el plato de ducha hasta el desagüe en diagonal. El resultado, que se muestra en la Fig. 2d, corresponde a una placa (4) con forma de plato de ducha en bruto, sin textura. c) Fabricación del plato (1 ) de ducha
Una vez están hechos el molde (3) y la placa (4) de poliestireno expandido a la medida, se realiza la fabricación del plato (1 ) de ducha final.
Las Figs. 3a-3c muestran un primer ejemplo de fabricación del plato (1 ) de ducha final. En este caso, primero se introducen dentro del molde (3) dos telas (2) de fibra de vidrio más largas que la medida del plato de ducha para poder darle a posteriori las terminaciones de los laterales (Fig. 3a). A continuación, se laminan las telas (2) de fibra de vidrio con una resina dejándola sin ninguna arruga y bien empapadas. Seguidamente se coloca la placa (4) de poliestireno expandido de alta densidad que se muestra en la Fig. 2d encima de las telas (2) para que se vaya empapando el material (Fig. 3b). Una vez la placa (4) está dentro del molde (3), el sobrante de las telas (2) se dobla y se coloca en la parte superior. Después se cogen lonas de vacío y se colocan encima con cuidado y sin dejar ningún escape de aire. Por último, se utiliza una máquina de vacío sobre todo el conjunto, de modo que las telas (2) de fibra de vidrio se pegan al vacío sobre la placa (4) sin dejar ninguna burbuja de aire. El resultado es un plato (1 ) de ducha formado por la lámina (4) de poliestireno expandido de alta densidad donde la superficie que corresponde al fondo está recubierta por la fibra de vidrio que ha adoptado la textura de pizarra (Fig. 3c).
Las Figs. 4a-4f muestran un segundo ejemplo de procedimiento de fabricación del plato (1 ) de ducha donde, además de las telas (2) de fibra de vidrio, se aplica una red o malla (11 ) de distribución para facilitar que la placa (4) se empape mejor de la resina y además se utiliza una tapa (12) y un tubo espiral (no mostrado) para uniformizar la presión ejercida por el vacío.
Más concretamente, en primer lugar se aplica la red o malla (11 ) de polipropileno extruido encima de las telas (2) de fibra de vidrio ya laminadas con la resina (Fig. 4a). A continuación, se coloca la placa (4) de poliestireno expandido de alta densidad de la Fig. 2d encima de la malla (11 ) y de las telas (2) (Fig. 4b). Una vez la placa (4) está bien empapada con la resina, se coloca la tapa (12) encima de la placa (4) y el molde (3) (Fig. 4c). La tapa (12) puede ser de madera, aluminio, o en general de cualquier material que sea rígido y pueda sellar firmemente el conjunto. Después, se coloca alrededor de todo el perímetro del molde (3) un tubo espiral de vacío (no mostrado) y, a continuación, se envuelve el molde (3) en una bolsa de vacío (13), pegando ésta con adhesivo alrededor de todo el perímetro del molde (3) para poder hacer el vacío (Fig. 4d). Seguidamente, se acopla una manguera de enganche rápido entre la bolsa y una máquina de vacío y se activa ésta última. La presión que aparece como consecuencia del vacío hace que las telas (2) se peguen sobre la placa (4) sin dejar ninguna burbuja de aire, dando como resultado el plato (1 ) de ducha final con textura de pizarra (Fig. 4f).

Claims

REIVINDICACIONES
1 . Procedimiento de fabricación de un plato (1 ) de ducha ligero con textura, caracterizado porque comprende los siguientes pasos:
- introducir unas telas (2) de fibra de vidrio dentro de un molde (3) de plato de ducha con textura;
- laminar las telas (2) de fibra de vidrio con una resina;
- colocar una placa (4) de poliestireno expandido de alta densidad con forma de placa de ducha dentro del molde (3), encima de las telas (2) de fibra de vidrio laminadas; y
- aplicar vacío al molde (3), las telas (2) de fibra de vidrio y la placa (4) de poliestireno expandido de alta densidad para imprimir la textura de dicho molde (3) sobre las telas (2) de fibra de vidrio y pegar dichas telas (2) de fibra de vidrio sobre la placa (4) de poliestireno expandido de alta densidad.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 , donde el molde (3) de placa de ducha con textura se obtiene a través de los siguientes pasos:
- aplicar una resina catalizada sobre una tela (5) de fibra de vidrio colocada sobre una pieza (6) con la textura deseada para provocar que la tela (5) de fibra de vidrio adopte dicha textura; y
- pegar dicha tela (5) de fibra de vidrio con textura sobre un pre-molde (7) de plato de ducha.
3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, que además comprende aplicar una estructura de refuerzo a la parte posterior de la tela (5) de fibra de vidrio para aumentar su resistencia.
4. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores 2-3, donde el pre-molde (7) está hecho de madera.
5. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la placa (4) de poliestireno expandido de alta densidad se obtiene a partir de un cubo (8) de poliestireno expandido de alta densidad en bruto a través de los siguientes pasos:
- cortar el cubo (8) de poliestireno expandido de alta densidad en láminas (9); y - practicar un orificio (10) de desagüe en cada lámina (9) e imprimir a cada lámina (9) una pendiente hacia dicho desagüe (10).
6. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde las telas (2) de fibra de vidrio comprenden unos hilos cortados y dispersados, un ligante en polvo, y una emulsión
7. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la resina empleada para laminar las telas (2) de fibra de vidrio es una resina de poliéster i n saturado.
8. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que además comprende el paso intermedio de colocar encima de las telas (2) de fibra de vidrio una red (11 ) o malla de polipropileno extruido antes de la colocación de la placa (4) con forma de placa de ducha dentro del molde (3).
9. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el paso de aplicación de vacío a su vez comprende:
- colocar una tapa (12) rígida sobre el molde (3) y la placa (4);
- colocar un tubo espiral de vacío a lo largo de todo el perímetro del molde (3);
- colocar una bolsa (13) de vacío alrededor de todo el molde (3); y
- aplicar vacío a la bolsa (13) de vacío por medio de una manguera acoplada a una máquina de vacío.
10. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 9, donde la bolsa de vacío es un film de nylon termo estabilizado y con alta elongación que aguanta temperaturas de hasta 204eC, tiene una elongación hasta la rotura de 400%, y tiene una resistencia tensil de 55 MPa.
1 1 . Plato (1 ) de ducha ligero con textura fabricado según el procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque está hecho de poliestireno expandido de alta densidad y tiene un espesor de aproximadamente 3 cm.
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