WO2014179822A1

WO2014179822A1 - Verfahren zur herstellung eines formkörpers und damit herstellbarer formkörper

Info

Publication number: WO2014179822A1
Application number: PCT/AT2014/000105
Authority: WO
Inventors: Heinrich Kestler; Bernhard Tabernig
Original assignee: Plansee Se
Priority date: 2013-05-07
Filing date: 2014-05-05
Publication date: 2014-11-13
Also published as: AT13536U1; EP2994257A1; US9970083B2; ES2788758T3; US20160115571A1; EP2994257B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus einem metallischen Durchdringungsverbundwerkstoff, bei dem in einem ersten Schritt ein Gerüst-Formkörper mit einer zumindest bereichsweise offenporigen Gerüststruktur aus einem Pulver oder aus einer Pulvermischung mit Primärkomponente aus einem ersten Metall oder einer ersten Metalllegierung hergestellt wird, indem lagenweise das Pulver bzw. die Pulvermischung aufgebracht wird, mittels eines selektiven Strahlschmelzverfahrens an vorbestimmten Stellen zumindest teilweise lokal aufgeschmolzen wird und sich bei Erstarrung verfestigt. In einem zweiten Schritt wird der Gerüst-Formkörper mit einer Schmelze aus einem im Vergleich zum ersten Metall bzw. Metalllegierung niedriger schmelzenden zweiten Metall oder Metalllegierung infiltriert.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES FORMKÖRPERS UND DAMIT HERSTELLBARER FORMKÖRPER

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus einem Durchdringungsverbundwerkstoff und einen damit herstellbaren

Formkörper.

Metallmatrix- Verbundwerkstoffe (engl, metal matrix composite, MMC) sind Verbundwerkstoffe, die aus einer zusammenhängenden Matri aus Metall oder einer Legierung, in die eine keramische, organische oder metallische

Sekundärkomponente eingebracht ist, bestehen. Bildet die

Sekundärkomponente eine überwiegend zusammenhängende Struktur, spricht man von einem Durchdringungsverbundwerkstoff. Derartige

Durchdringungsverbundwerkstoffe sind Thema der vorliegenden Erfindung. Anwendung für derartige Werkstoffe finden sich beispielsweise für Thermal Management Aufgaben in der Elektronik, wo Werkstoffe für Wärmesenken benötigt werden, die sich durch hohe Wärmeleitfähigkeit auszeichnen und deren Wärmeausdehnungseigenschaften an das wärmeerzeugende Bauteil angepasst sind. Für diesen Zweck kommen Metallmatrix- Verbundwerkstoffe aus Wolfram-Kupfer oder Molybdän-Kupfer zum Einsatz, wobei die geringe Wärmeausdehnung von Wolfram bzw. Molybdän mit der guten thermischen Leitfähigkeit von Kupfer in einem Werkstoff vereint wird. Die

Wärmeausdehnung des Werkstoffs kann über den Volumenanteil der beiden Komponenten eingestellt werden.

Ein weiteres Anwendungsbeispiel für metallische Metall-Matrix

Verbundwerkstoffe sind Werkstoffe, die zur Kontaktierung bei

Hochspannungsschaltern Verwendung finden. Diese Kontaktwerkstoffe müssen einerseits für eine sichere Funktion von Hochspannungsschaltkontakten eine geringe Verschweißneigung aufweisen, andererseits aus Verarbeitungsgründen gleichzeitig gut schweiß- und lötbar sein. Auch für diese Anwendung kommt ein Verbundwerkstoff auf Basis von Wolfram und Kupfer zum Einsatz. In diesem Anwendungsbeispiel ist es die Härte, Verschleiß- und Abbrandfestigkeit von Wolfram, die mit der guten elektrischen und thermischen Leitfähigkeit von Kupfer verknüpft wird. Ein wichtiges Ziel und Herausforderung bei der Herstellung von Werkstoffen ist die lokale Optimierung des Werkstoffs. Einen ersten Schritt in Richtung lokal optimierter Werkstoffe stellen sogenannte funktional gradierte

Werkstoffe (FGM) dar, das sind Verbundwerkstoffe, bei denen sich die

Eigenschaften graduell in annähernd kontinuierlicher Weise in mindestens einer Richtung ändern. Der Werkstoff kann dabei einen Gradienten in der

chemischen Zusammensetzung einer Phase, einen Gradienten im

Volumenanteil einer Phase oder bei pulvermetallurgisch hergestelltem

Werkstoff einen Gradienten in der Porosität oder Porengröße einer Phase aufweisen.

Für gradierte oder lokal optimierte Verbundwerkstoffe sind aus dem Stand der Technik im Wesentlichen zwei Klassen von Herstellungsverfahren bekannt, einstufige Verfahren wie Beschichtungsverfahren oder direktes Sintern von Pulvermischungen mit unterschiedlicher Zusammensetzung und/oder

Morphologie und zweistufige Verfahren, bei denen in einem ersten Schritt ein poröser Formkörper hergestellt wird, der in einem zweiten Prozessschritt mit einer niedrigerschmelzenden Komponente infiltriert wird. Der poröse

Formkörper kann direkt, beispielsweise mittels klassischer

pulvermetallurgischer Verfahren oder chemischer, physikalischer

Abscheidemethoden, oder indirekt, beispielsweise mittels Sintern mit Hilfe von Additiven und anschließender Entbinderung gefertigt werden. Die gradierte Struktur kann dabei durch Variation der verwendeten Pulvergröße erzeugt werden.

Diesen aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren ist gemeinsam, dass der Formkörper lagenweise aufgebaut wird und eine kontrollierte Gradierung der Werkstoffeigenschaften nur in die Richtung des Werkstoffaufbaus möglich ist. Eine Gradierung kann zudem nicht lokal auf ein definiertes Volumen im Werkstoff begrenzt werden. Die bekannten Verfahren sind ungenau und für lokale Optimierungen des Werkstoffs auf einer Größenskala im mm-Bereich nicht geeignet. Es ist ferner nicht möglich, endkonturnahe Formkörper zu fertigen. Eine Lösungsmöglichkeit zur Herstellung eines endkonturnahen

Verbundwerkstoff-Formkörpers wird in US20040081573 vorgeschlagen.

US20040081573 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines

Metallmatrix- Verbundwerkstoffs, bei dem in einem ersten Schritt durch selektives Lasersintern (SLS) ein poröser Formkörper hergestellt wird, der in einem anschließenden Schritt mit einer niedriger schmelzenden Komponente infiltriert wird. Der durch selektives Lasersintern hergestellte Formkörper zeichnet sich zwar durch eine endkonturnahe Geometrie und eine hohe

Grünfestigkeit aus, das Verfahren ist aber aufgrund der Notwendigkeit von organischen und anorganischen Additiven und eines zusätzlichen

Entbinderungsschritts sehr aufwendig. Die Fertigung eines gradierten

Werkstoffs oder lokal optimierten Werkstoffs wird in US20040081573 nicht thematisiert. Eine direkte Fertigung eines porösen Formkörpers mittels selektiven Lasersintern ohne den thermischen Entbinderungsschritt ist aufgrund der langen Prozessdauer, die für die Verfestigung der Struktur (d.h. Ausbildung von Sinterhälsen) erforderlich ist, für industrielle Großserienproduktion wenig geeignet.

Aus der aktuellen Literatur ist femer bekannt, selektives

Laserschmelzen (SLM), bei dem das Pulver mittels eines Laserstrahls lokal auf Schmelztemperatur erhitzt und aufgeschmolzen wird, für die Fertigung von porösen Strukturen mit komplexer Geometrie (Stoffregen, et al,

„Selective Laser Melting of Porous Structures" , Solid Freeform Fabrication Symposium, Austin, Texas, (201 1), p. 680), zur Fertigung eines

Porositätsgradienten bei Edelstahl (Li, Ruidi et al, "316L Stainless Steel with Gradient Porosity Fabricated by Selective Laser Melting" Journal of Materials Engineering and Performance, Vol 19(5), (2010) p.666) und für die Fertigung von einem porösen Formkörper (Jeppe Byskov et al, "Additive Manufacturing of Porous Metal Components" Fraunhofer Direct Digital Manufacturing

Conference, Berlin (2012)) zu verwenden. Die Verwendung von SLM zur Herstellung eines metallischen Durchdringungswerkstoffs wurde von keinem dieser Autoren thematisiert.

Aufgabe der Erfindung ist, ein prozesstechnisch einfach zu handhabbares Herstellungsverfahren für einen metallischen Formkörper zur Verfügung zu stellen, bei dem Werkstoffeigenschaften bedarfsgerecht lokal optimiert werden können, insbesondere gradierte Strukturen hergestellt werden können. Das erfindungsgemäße Verfahren soll zudem die Herstellung eines komplexen, endkonturnahen Formkörpers ermöglichen und auch für die Verarbeitung von höherschmelzenden metallischen Werkstoffen geeignet sein.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Ein Formkörper aus einem Durchdringungswerkstoff mit lokal anpassbaren Werkstoffeigenschaften bzw. mit gradierten Strukturen ist

Gegenstand von Nebenansprüchen.

Grundgedanke des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, ein selektives

Strahlschmelzverfahren wie beispielsweise selektives Laserschmelzen (SLM) oder selektives Elektronenstrahlschmelzen (EBM) zur schichtweisen

Herstellung eines metallischen Gerüst-Formkörpers, der zumindest

bereichsweise eine offenporige Gerüststruktur aufweist, zu verwenden und diesen Gerüst-Formkörper anschließend mit einer niedriger schmelzenden metallischen Komponente zu infiltrieren. Der zumindest bereichsweise poröse Gerüst-Formkörper wird dabei schichtweise aus einem metallischen Pulver aus einem ersten Metall bzw. einer ersten Legierung bzw. aus einer metallischen Pulvermischung mit Primärkomponente (mindestens 50 Gewichtsprozent) aus einem ersten Metall bzw. ersten Legierung aufgebaut. Dazu wird das Pulver bzw. die Pulvermischung ohne Zusatz von organischen Binde- oder Flussmittel in einer Schicht aufgebracht, mittels eines über die Pulverschicht geführten Strahls, der in die Pulverschicht lokal Energie einkoppelt, beispielsweise eines Laser bzw. Elektronenstrahls, selektiv an vorbestimmten Stellen zumindest teilweise aufgeschmolzen und verfestigt sich bei Erstarrung. Die Porosität und Endkontur der Gerüststruktur des Formkörpers wird durch entsprechende Führung des Laser- bzw. Elektronenstrahls eingestellt. Der so hergestellte zumindest bereichsweise poröse Gerüst-Formkörper wird im Anschluss mit einer Schmelze aus einem zweiten Metall oder einer zweiten Legierung, die einen im Vergleich zum ersten Metall bzw. ersten Legierung niedrigeren Schmelzpunkt aufweist, infiltriert. Indem die Porosität bzw. die Porengröße der Gerüststruktur des Formkörpers und damit der Anteil des Infiltranten über das Volumen des Formkörpers variiert wird, kann ein Formkörper mit lokal optimierten Eigenschaften, beispielsweise gradierte Strukturen in beliebigen Richtungen, nicht nur in der Richtung des lagenweisen Aufbaus, hergestellt werden. Ausgangspunkt für die Gerüststruktur des Formkörpers ist ein Pulver aus einem Metall, aus einer Legierung oder aus einer Pulvermischung mit

Primärkomponente aus einem Metall oder einer Legierung. Bevorzugt besteht das Pulver bzw. die Pulvermischung zumindest aus 50 Gewichtsprozent aus einem Element der 4. Nebengruppe (Titan, Zirconium, Hafnium), der

5. Nebengruppe (Vanadium, Niob, Tantal), aus einem Element der

6. Nebengruppe (Chrom, Molybdän, Wolfram) oder aus Rhenium.

In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann dem Pulver bez. der

Pulvermischung ein geeigneter metallischer Zusatz, der die

Grenzflächenspannung zwischen der Gerüststruktur und der infiltrierten

Schmelze erniedrigt, beigemengt werden. Dieser Zusatz verbessert die

Benetzbarkeit des Gerüst-Formkörpers mit der infiltrierten Schmelze und ermöglicht dadurch, einen dichteren Durchdringungsverbundwerkstoff herzustellen. Beispielsweise kann bei einem Durchdringungsverbundwerkstoff auf Basis von Wolfram-Kupfer bzw. Molybdän-Kupfer dem zur Bildung der Gerüststruktur verwendeten Wolfram- bzw. Molybdän-Pulver Nickel hinzugefügt werden. Der Zusatz von Nickel verbessert die Benetzbarkeit der

Kupferschmelze mit der Gerüststruktur aus Wolfram- bzw. Molybdän.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel kann zur Erhöhung des Volumenanteils der zweiten Komponente im Verbundwerkstoff das Pulver bzw. die

Pulvermischung, aus dem die Gerüststruktur des Formkörpers gebildet wird, auch Anteile aus dem zweiten Metall bzw. der zweiten Legierung, mit dem der Formkörper infiltriert wird, aufweisen. Im Beispiel des

Durchdringungsverbundwerkstoffs aus Wolfram-Kupfer bedeutet das, dass das Ausgangspulver für die Bildung der Gerüststruktur neben Wolfram auch Anteile von Kupfer aufweisen kann. Der Anteil der zweiten Komponente am Pulver bzw. an der Pulvermischung für die Gerüststruktur ist dabei an den

gewünschten Volumenanteil dieser Komponente am Verbundwerkstoff anzupassen. Es sollte allerdings darauf geachtet werden, dass durch die höherschmelzende Komponente eine ausreichend zusammenhängendes Netzwerk gebildet wird, das stabil bleibt, wenn der Formkörper im Anschluss mit der Schmelze infiltriert wird und dabei ein Teil der Gerüststruktur schmilzt bzw. erweicht. Aufgrund dieser Anforderung beträgt der Anteil des zweiten Metalls bzw. der zweiten Legierung am Ausgangspulver für die Gerüststruktur in der Regel nicht mehr als 30 Volumenprozent.

Erfindungsgemäß brauchen dem Pulver bzw. der Pulvermischung keine organischen Binde- oder organische Flussmittel zugesetzt werden.

Zur Bildung der Gerüststruktur des Formkörpers wird das zu verarbeitende Pulver in einer dünnen Schicht auf einer vertikal bewegbaren Grundplatte aufgebracht. Die Pulverschicht wird mittels eines fokussierten Laserstrahls, Elektronenstrahls oder einer anderen geeigneten fokussierbaren Wärmequelle in horizontaler Richtung gescannt und an jenen Stellen lokal erhitzt, wo das Pulver verfestigt werden soll. Die Energie, die an ausgewählten Positionen vom Laser bzw. Elektronenstrahl zugeführt wird, wird vom Pulver absorbiert und ist derart gewählt, dass es zu einem lokal begrenzten Aufschmelzen von

Pulverpartikeln kommt, wobei einzelne Pulverpartikel vollständig oder nur zum Teil aufgeschmolzen werden können. Es ist ausreichend, falls die Pulverpartikel nur an Kontaktstellen aufgeschmolzen werden. Bei Erstarrung bilden die zur Gänze oder an Kontaktstellen zum Teil aufgeschmolzenen Partikel eine verfestigte, zusammenhängende Gerüststruktur mit überwiegend offenporiger Struktur.

Die Porosität und Endkontur des Gerüst-Formkörpers wird durch

entsprechende Führung des Laser- bzw. Elektronenstrahls eingestellt. Der Laser bzw. Elektronenstrahl kann mittels geeigneter, aus dem Stand der

Technik bekannten Optiken über die Pulverschicht gelenkt werden. Die Daten für die Führung des Laser bzw. Elektronenstrahls, Scangeschwindigkeit, Belichtungsmuster und Strahlungsintensität, werden aus der gewünschten 3 dimensionalen Kontur und der gewünschten Porositäts- bzw.

Porengrößenverteilung des Gerüststruktur des Formkörpers softwaremäßig vorab ermittelt.

Besteht das Pulver aus einer Legierung oder aus einer Mischung aus mehreren Bestandteilen, die einen unterschiedlichen Schmelzpunkt aufweisen, so schmilzt zuerst der Bestandteil mit dem niedrigerem Schmelzpunkt und

Bestandteile mit höherem Schmelzpunkt erst verzögert oder gegebenenfalls gar nicht, falls durch die Einkopplung der Wärme die Schmelztemperatur nicht erreicht wird. Es ist daher vorteilhaft, wenn sich die Schmelztemperaturen der einzelnen Bestandteile nicht allzu sehr unterscheiden. Zur Ausbildung einer verfestigten Gerüststruktur ist es nicht notwendig, dass sämtliche Bestandteile des Pulvers aufgeschmolzen werden, sondern es genügt, falls der

niederschmelzende Bestandteil zumindest zum Teil aufgeschmolzen wird und dieser bei Erstarrung eine zusammenhängende Gerüststruktur bildet, in die gegebenenfalls Pulverpartikel mit höherem Schmelzpunkt eingebettet sind.

Der poröse Gerüst-Formkörper mit gewünschter Endkontur und vorbestimmter Porosität wird lagenweise aufgebaut. Nach dem Fertigstellen einer Schicht wird die Grundplatte um den Betrag einer Schichtdicke abgesenkt und erneut eine Pulverschicht aufgetragen, die an den gewünschten Stellen verfestigt wird. Dieser Zyklus wird solange wiederholt, bis der Gerüst-Formkörper mit der erwünschten Gerüststruktur fertiggestellt ist.

Dieser Prozess zur Herstellung des porösen Gerüst-Formkörpers kann in einer geeigneten Atmosphäre, beispielsweise in Vakuum oder einer

Inertgasatmosphäre wie in einer Argon- und/oder Helium-Atmosphäre

durchgeführt werden.

Nach der lagenweisen Herstellung des porösen Gerüst-Formkörpers erfolgt die Infiltration mit einer Schmelze aus einem zweiten Metall oder einer zweiten Metalllegierung, welche einen niedrigeren Schmelzpunkt als der

Hauptbestandteil des Gerüst-Formkörpers aufweist. Die Infiltration kann beispielsweise durch Tränken des Gerüst-Formkörpers in einer Schmelze oder mittels Gasdruckinfiltration erfolgen. Für einen dichten Festkörper und damit gut vom Infiltranten durchdringbaren Werkstoff soll die Gerüststruktur des

Formkörpers überwiegend offenporig sein und die Schmelze den porösen Gerüst-Formkörper gut benetzen. In einem Ausführungsbeispiel weist die Schmelze einen Zusatz zur Verbesserung der Benetzbarkeit auf. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass in sehr flexibler, aber gut kontrollierbarer Weise die Porosität der Gerüststruktur und somit der Volumenanteil des Infiltranten in allen 3 Raumrichtungen variiert werden kann und nicht nur wie aus dem Stand der Technik bekannt in der Richtung des schichtweisen Aufbaus. Es handelt sich zudem um ein äußerst wirtschaftliches und für die industrielle Produktion geeignetes Verfahren, im Gegensatz zu den in der Einleitung erwähnten sinter- oder spritztechnischen Verfahren ist zur gezielten Veränderung der Porosität eine prozesstechnisch aufwendige Veränderung der Pulvermorphologie wie Partikelform, Partikelgröße oder Partikelverteilung nicht notwendig.

Ein weiterer entscheidender Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahren ist, dass der durch das Strahlschmelzverfahren erhaltene poröse Gerüst- Formkörper eine ausreichende mechanische Stabilität aufweist, sodass beim nachfolgenden Infiltrieren kaum Verzug oder Schrumpfung auftritt und daher eine hohe Maß- und Formgenauigkeit des Formkörpers erzielbar ist. Bei Bedarf kann der nahezu schwindungsfrei erhaltene Formkörper im Anschluss an das Infiltrieren nachbearbeitet werden.

In einer bevorzugten Ausführungsvariante werden der Boden und die

Außenwände des porösen Gerüst-Formkörpers beim Aufbau dicht ausgeführt, wodurch für den Infiltrationsschritt keine weitere Form benötigt wird.

Mit Hilfe des Verfahrens können Formkörper hergestellt werden, die zumindest in einem Teilbereich einen Gradienten in der chemischen Zusammensetzung in einer, zwei oder drei Raumrichtungen aufweisen. Dabei ändert sich die

Porosität bzw. die Porengröße der Gerüststruktur und somit der Volumenanteil der erstarrten infiltrierten Schmelze in im Wesentlichen kontinuierlicher oder bedingt durch die schichtweise Verarbeitung in stufenförmiger Weise in einer oder mehreren Raumrichtungen und nimmt über einen gewissen Bereich graduell ab bzw. zu. Beispielsweise können Formkörper mit einem radialen Gradienten gefertigt werden, bei dem sich die Werkstoffeigenschaften in radialer Richtung ändern. Der Volumenanteil der beiden Komponenten des Verbundwerkstoffs ist in weiten Bereichen variierbar. Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders geeignet, um Formkörper aus einem Verbundwerkstoff herzustellen, bei dem im Formkörper sowohl Bereiche mit einem sehr hohen Anteil, beispielsweise über 90% Volumenanteil einer ersten Komponente, mit Bereichen mit einem sehr niedrigen Volumenanteil der erste Komponente, beispielsweise zwischen 10% und 20% Volumenanteil, vorliegen können. Diese Bereiche mit

unterschiedlicher Zusammensetzung können zudem in räumlicher Nähe angeordnet sein. Dazu ist bei einer erfindungsgemäßen Ausführungsvariante vorgesehen, dass bei der Bildung des Gerüst-Formkörpers mindestens eine Aussparung mit geometrisch vorbestimmter Form gebildet wird, indem

Pulverpartikel in dem entsprechenden Bereich nicht aufgeschmolzen werden und die losen Pulverpartikel nach dem Herstellen der Gerüststruktur und vor dem Infiltrieren mit der Schmelze entfernt werden. Um die losen Pulverpartikel entfernen zu können, müssen die Aussparungen von außenhalb zugänglich sein, d.h. sich die Aussparungen bis zur Oberfläche der Gerüststruktur erstrecken, und eine Mindestgröße aufweisen; in einer bevorzugten

Ausführungsform beträgt die geringste Ausdehnung einer Aussparung der Gerüststruktur in einer Richtung mindestens 50 μιτι, insbesondere mindestens 100pm, besonders bevorzugt mindestens 1mm.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden die Aussparungen der

Gerüststruktur beim anschließenden Infiltrierungsschritt vollständig mit dem Infiltranten gefüllt.

Alternativ können die Aussparungen im Formkörper mit Hilfe von Formen oder Werkzeugen ungefüllt bzw. teilweise ungefüllt bleiben, d.h. in diesem Fall weist der infiltrierte Formkörper selbst offene Aussparungen auf. Beispielsweise können bei thermisch stark belasteten Formkörpern nicht infiltrierte

Aussparungen in Form von Bohrungen der Aufnahme eines Kühlmittels dienen. Eine Stärke des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass auf einfache Art und Weise Formkörper hergestellt werden können, bei denen diese beiden

Modifikationen der Gerüststruktur, nämlich Bildung von Aussparungen mit einer geometrisch vorbestimmten Form und Variation der Porosität in mindestens einer Raumrichtung, kombiniert werden. Indem in einem Raumbereich in der Gerüststruktur des Formkörpers eine Mehrzahl von Aussparungen vorgesehen sind, die einen großen Volumenanteil einnehmen und mit erstarrter Schmelze gefüllt sind, kann in diesem

Raumbereich ein höherer effektiver Volumenanteil der infiltrierten

Materialkomponente erzielt werden als es bisher mit den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren möglich war. Bei dem bisher bekannten

Verfahren ist der Volumenanteil der infiltrierten Komponente mit etwa 50% nach oben limitiert. Erfindungsgemäß kann in einem Raumbereich in der

Gerüststruktur des Formkörpers beispielsweise eine Mehrzahl von länglichen, insbesondere zylinderförmigen Poren, die in einem Raster angeordnet sind, vorgesehen sein. Es kann eine Mehrzahl von länglichen, quaderförmigen, stapelweise angeordneten Aussparungen vorgesehen sein, um bereichsweise laminatartige Strukturen in der Gerüststruktur des Formkörpers zu bilden. Die Aussparungen können mit konischer Form ausgebildet sein und sich in einer Richtung verjüngen, um einen stetigeren Übergang zwischen den beiden Materialkomponenten zu ermöglichen.

Der Volumenanteil der infiltrierten Materialkomponente kann, wie voranstehend beschrieben, zusätzlich dadurch erhöht werden, indem für den Aufbau des Gerüst-Formkörpers auch das Material des Infiltranten verwendet wird.

Die Erfindung betrifft ferner einen Formkörper aus einem

Durchdringungsverbundwerkstoff, der durch voranstehende Verfahrensschritte bzw. einer geeigneten Kombination voranstehender Verfahrensschritte hergestellt wird.

Dieser Formkörper unterscheidet sich von den aus dem Stand der Technik bekannten Formkörpern unter anderem dadurch, dass sich zumindest in einem Teilbereich die Porosität der Gerüststruktur in mindestens zwei Raumrichtungen lokal ändert. Die Gerüststruktur bildet dabei ein zusammenhängendes räumliches Netzwerk.

Im Folgenden werden drei konkrete Ausführungsbeispiele für Formkörper anhand der Zeichnungen Abb. 1 bis Abb. 5 (Ausführungsbeispiel 1 : Abb. 1 bis Abb. 3, Ausführungsbeispiel 2: Abb. 4 und Ausführungsbeispiel 3: Abb. 5) näher erläutert. Bei allen drei Ausführungsbeispielen hat der Formkörper (10,20 bzw. 30) eine annähernd quaderförmig äußere Form, wobei in Draufsicht im Innenbereich eine kleine Vertiefung vorgenommen wurde. Der Formkörper besteht aus einem Durchdringungsverbundwerkstoff aus zwei Komponenten, bei dem der

Volumenanteil der ersten Komponente, die eine zusammenhängende

Gerüststruktur ausbildet, von einem zentralen Bereich in radialer Richtung nach außen in diskreten Abstufungen zunimmt, während der Volumenanteil der zweiten Komponente entsprechend abnimmt. Es bilden sich daher einzelne zwiebelschalenartig angeordnete Teilbereiche (1 , 2, 3 und 4) mit annähernd gleicher chemischer Zusammensetzung, wobei sich von innen nach außen der Volumenanteil der Komponenten ändert. Zur Vereinfachung der Darstellung ist in den gezeigten Ausführungsbeispielen eine sehr grobe Abstufung in vier Teilbereiche 1 , 2,3 und 4 vorgenommen worden, bei entsprechender Führung des Laser bzw. Elektronenstrahls lassen sich feinere Übergänge bis hin zu einer echten Gradierung realisieren.

Ausführungsbeispiel 1 :

Abb. 1 zeigt eine schematische und geschnittene Seitenansicht des

Formkörpers von Ausführungsbeispiel 1 , dessen experimentelle Realisierung in Abb. 2 und Abb. 3 dargestellt ist. In Abb. 3 und Abb. 4 sind jeweils

Lichtmikroskop Aufnahmen von Querschliffen in den einzelnen

Teilbereichen 1 bis 4 abgebildet, wobei in Abb. 3 ein Querschliff durch den Gerüst-Formkörper (1 1) aus Wolfram vor der Infiltration mit Kupfer und in Abb. 4 ein Querschliff des fertigen Formkörpers (10) nach Infiltration mit Kupfer dargestellt ist.

Die Herstellung der Gerüststruktur aus Wolfram erfolgte unter einer Argon Schutzgasatmosphäre in einer Anlage zum selektiven Laserschmelzen, bei der ein im kontinuierlichen Modus betriebener Faserlaser mit Wellenlänge

A=1070nm zum Einsatz kam. Es wurde Wolfram Pulver mit einer mittleren Pulvergröße von 20 - 50 μηη und kugeliger Form verwendet. Der Aufbau der Wolfram Gerüststruktur (1 1) erfolgte schichtweise auf einer absenkbaren Bauplatte: Zur Bildung einer Schicht wurde mit einem Rakel eine gleichmäßige Pulverschicht aufgetragen und diese mit dem Laserstrahl selektiv in den einzelnen Teilbereichen 1 bis 4 unter unterschiedlichen Prozessparametern aufgeschmolzen. Während der Laserstrahl (Fokuswert von etwa 50-20Όμιτι) mit annähernd konstanter Scangeschwindigkeit von etwa 400mm/s in horizontaler Richtung mit einem Hatch-Abstand (Abstand zwischen Belichtungslinien) von etwa 130μιτι über die Probe geführt wurde (unabhängig von den einzelnen Teilbereichen), wurde in den einzelnen Teilbereichen die Laserleistung variiert: Für den äußeren Teilbereich 1 mit dem höchsten Volumenanteil von Wolfram wurde als Laserleistung 400Watt gewählt, für Teilbereich 2 200W, für

Teilbereich 3 150 W und für Teilbereich 4 wurde die Laserleistung auf 100 W reduziert. Nach Fertigstellung einer Schicht wurde die Bauplatte um 30pm abgesenkt und dieser Prozessschritt iterativ bis zum vollständigen Aufbau des Formkörpers wiederholt. Anschließend wurde der Wolfram Gerüst-Formkörper mittels Drahterodieren von der Bauplatte getrennt. Abb. 3 zeigt Lichtmikroskop Aufnahmen der Teilbereiche 1 bis 4 eines Querschliffs durch diesen noch nicht infiltrierten Gerüst-Formkörper (Wolfram ist gräulich dargestellt, die Poren sind dunkel).

Zur Infiltration mit einer Kupferschmelze wurde der Wolfram Gerüst-Formkörper in einen Graphittiegel gestellt und in einen Vakuum-Druck-Sinterofen

eingebracht, in dem der Gerüst-Formkörper unter Argon-Partialdruck (10mbar) mit einem aufgelegten OFHC (Oxygen-free high thermal conductivity)

Kupferblock auf über 1 150°C erwärmt wurde. Nach einer kurzen Haltezeit wurde der Gerüst-Formkörper unter Argon-Hochdruck von 50bar infiltriert. In Abb. 4 sind Lichtmikroskop Aufnahmen der Teilbereiche 1 bis 4 eines

Querschliffs durch den infiltrierten WCu Formkörper (10) dargestellt (Wolfram ist gräulich dargestellt, mit Kupfer infiltrierte Poren sind hell, geschlossene, ungefüllte Poren dunkel). Während der äußere Teilbereich aus reinem Wolfram mit einem Volumenanteil von etwa 95 vol% aufgebaut ist (aufgrund der nicht offenen Porenstruktur dringt kein Kupferinfiltrat ein, diese Zwischenporen sind dunkel), bestehen die Teilbereiche 2 bis 4 aus einem Wolfram-Kupfer- Verbundwerkstoff (in den Lichtmikroskopaufnahmen sind vereinzelt auch ungefüllte, geschlossene Poren vorhanden). Der Volumenanteil von Wolfram beträgt im Teilbereich 2 etwa 87 vol%, im Teilbereich 3 etwa 79 vol.% und im Teilbereich 4 etwa 72 vol%. Ausführungsbeispiel 2:

Im Ausführungsbeispiel 2 (Abb. 5) weist der Formkörper (20) zusätzlich auch mit Kupfer infiltrierte Aussparungen auf (es ist eine schematische und

geschnittene Seitenansicht des Formkörpers abgebildet). Dazu werden in der Gerüststruktur aus Wolfram zusätzlich Aussparungen 5 mit einem Durchmesser deutlich größer als die durchschnittliche Pulvergröße des Wolfram Pulvers eingebracht, in dem das Pulver in diesen Bereichen nicht aufgeschmolzen wird und vor der Gasdruckinfiltration das nicht aufgeschmolzene Wolfram Pulver aus den Aussparungen der Gerüststruktur mittels Druckluft entfernt wird. Der Formkörper wird in einem Ultraschallbad gereinigt, in einem Trockenschrank getrocknet und anschließend infiltriert. Die Aussparungen sind mit Kupfer gefüllt.

Ausführungsbeispiel 3:

Ausführungsbeispiel 3 (Abb. 6) unterscheidet sich vom Ausführungsbeispiel 2 dadurch, dass die Aussparungen nach der Infiltration ungefüllt bleiben. Dazu sind mittels Laserschmelzen die Aussparungen (Kühlkanäle) im dichten

Teilbereich 1 vorgesehen, in dem keine offene Porosität vorliegt und das Infiltrat nicht eindringen kann.

Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers (10, 20, 30) aus einem metallischen Durchdringungsverbundwerkstoff mit den folgenden Schritten:

• Herstellen eines Gerüst-Formkörpers (11 ), der zumindest

bereichsweise eine überwiegend offenporige Gerüststruktur aufweist, aus einem Pulver oder aus einer Pulvermischung mit Primärkomponente aus einem ersten Metall oder einer ersten Metalllegierung, wobei der Gerüst-Formkörper (1 1 ) lagenweise durch übereinanderliegende Schichten aufgebaut wird und zur Bildung einer Schicht jeweils das Pulver bzw. die Pulvermischung ohne Zusatz von organischen Binde- oder organischen

Flussmitteln in einer Schicht aufgebracht wird, das Pulver bzw. die Pulvermischung mittels eines selektiven Strahlschmelzverfahrens an vorbestimmten Stellen zumindest teilweise lokal

aufgeschmolzen wird und sich bei Erstarrung verfestigt

• Infiltrieren des Gerüst-Formkörpers (1 1) mit einer Schmelze aus einem im Vergleich zum ersten Metall bzw. Metalllegierung niedriger schmelzenden zweiten Metall oder Metalllegierung.

Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Porosität oder die Porengröße der Gerüststruktur mittels des selektiven Strahlschmelzverfahrens räumlich unterschiedlich eingestellt wird.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (10,20,30) einen Gradienten in der chemischen Zusammensetzung in einer oder mehr als einer Raumrichtung aufweist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Gerüststruktur mindestens eine Aussparung (5, 6) mit

geometrisch vorbestimmter Form gebildet wird, indem Pulverpartikel in dem entsprechenden Bereich nicht aufgeschmolzen werden und die losen Pulverpartikel nach dem Herstellen der Gerüststruktur und vor dem Infiltrieren mit der Schmelze aus der Gerüststruktur entfernt werden.

Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Formkörper (10,20,30) mindestens eine Aussparung (6) mit geometrisch vorbestimmter Form gebildet wird.

Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver bzw. die Pulvermischung zumindest zu 50 Gewichtsprozent aus einem Element der 4., 5. oder 6. Nebengruppe des

Periodensystems besteht.

Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Metall bzw. die zweite Metalllegierung eine gute

Wärmeleitfähigkeit aufweist, es sich bevorzugt beim zweiten Metall bzw. der zweiten Metalllegierung um Kupfer bzw. einer

Kupferlegierung handelt.

Verfahren nach Anspruch Ibis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich beim selektiven Strahlschmelzverfahren um selektives

Laserschmelzen (SLM) oder selektives Elektronenstrahlschmelzen (EBM) handelt.

9. Formkörper (10,20,30) aus einem Durchdringungsverbundwerkstoff, aufweisend zumindest in einem Teilbereich eine offenporige

Gerüststruktur aus einem ersten Metall oder einer ersten

Metalllegierung, wobei die Poren zumindest teilweise mit einer erstarrten Schmelze aus einem niedriger schmelzenden zweiten Metall oder Metalllegierung gefüllt sind, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Porosität der Gerüststruktur in mindestens zwei Raumrichtungen lokal ändert.

10. Formkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Gerüststruktur Aussparungen (5, 6) mit einem Volumen, dessen geringste Ausdehnung in einer Richtung mindestens 100 pm beträgt, aufweist.

11. Formkörper nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper Aussparungen (6) mit einem Volumen, dessen geringste Ausdehnung in einer Richtung mindestens 100 pm beträgt, aufweist.

12. Formkörper nach Anspruch 9 bis 1 1 , wobei zumindest ein Teil des Formkörpers einen zwei dimensionalen Gradienten in der

chemischen Zusammensetzung aufweist