WO2014162811A1 - プラント設備管理システムおよびプラント設備管理システムの制御方法 - Google Patents

プラント設備管理システムおよびプラント設備管理システムの制御方法 Download PDF

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WO2014162811A1
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unit
plant
equipment
facility
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勝秀 北川
一安 朝倉
深井　雅之
良雄 丸山
清水　悟
正博 村上
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株式会社日立製作所
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B23/00—Testing or monitoring of control systems or parts thereof
    • G05B23/02—Electric testing or monitoring
    • G05B23/0205—Electric testing or monitoring by means of a monitoring system capable of detecting and responding to faults
    • G05B23/0218—Electric testing or monitoring by means of a monitoring system capable of detecting and responding to faults characterised by the fault detection method dealing with either existing or incipient faults
    • G05B23/0224—Process history based detection method, e.g. whereby history implies the availability of large amounts of data
    • G05B23/024—Quantitative history assessment, e.g. mathematical relationships between available data; Functions therefor; Principal component analysis [PCA]; Partial least square [PLS]; Statistical classifiers, e.g. Bayesian networks, linear regression or correlation analysis; Neural networks

Definitions

  • the present invention relates to a plant equipment management system and a control method for the plant equipment management system.
  • a power plant, a chemical plant, etc. are equipped with many various devices, and management (facility management) of these devices is required. Therefore, the manager manually registers information about devices used in various parts of the plant one by one in the database, and adds information obtained by periodic inspections to the database. Thereby, the static state in a certain period of the plant equipment can be managed.
  • Patent Documents 1 to 3 there has been proposed a technique for analyzing the operating state of equipment and detecting the necessity and timing of maintenance replacement, a change in the state of the plant, and the presence or absence of abnormality.
  • the present invention has been made paying attention to the above-described problems, and an object thereof is to provide a plant equipment management system and a control method for the plant equipment management system that can improve management efficiency and usability.
  • a further object of the present invention is to provide a plant equipment management system and a control method for the plant equipment management system that can improve the management efficiency and usability, and can accurately determine the presence or absence of an abnormal state.
  • a plant facility management system is a plant facility management system that manages a plurality of devices provided in a plant, and the plurality of devices hold device information related to the devices in a readable manner. And equipment information is acquired from a plurality of devices, equipment information is generated and stored in a facility information storage unit, a plant control unit that controls the plurality of devices, and a plurality of devices from the plant control unit.
  • a change detecting unit that acquires driving data and detects the presence or absence of a predetermined change based on a difference between the driving data and the statistical data stored in the statistical data storage unit, and the change detecting unit detects the presence of the predetermined change
  • an analysis unit that analyzes the operation data in association with the facility information stored in the facility information storage unit.
  • the facility information management unit acquires device information from a plurality of devices, generates facility information, and stores the facility information in the facility information storage unit. For this reason, the present invention can improve the efficiency of management work and improve usability as compared with the case where an administrator or the like manually registers device information one by one.
  • the operation data and the facility information are analyzed in association with each other. Can be analyzed.
  • the block diagram which shows the whole structure of a plant equipment management system.
  • Explanatory drawing which shows a mode that the apparatus information collected from the plant is collated with an instrumentation structure database.
  • the flowchart which shows the process which registers equipment information.
  • Explanatory drawing which shows the outline
  • the flowchart which shows the process which determines the presence or absence of an abnormal state, and diagnoses.
  • Explanatory drawing which shows a mode that it concerns on 2nd Example and designates and exchanges the apparatus for replacement
  • the flowchart which shows the process in the case of replacing
  • a predetermined change (change in tendency of operation data) is detected by comparing daily operation data with statistical data of past abnormalities, and the operation data and facility information are associated with each other and analyzed. it can. Thereby, it is possible to detect an abnormality of the facility at an early stage by using daily operation data without waiting for a periodic inspection.
  • static facility information and dynamic operation data analysis can be linked, and a coping method can be presented to the administrator. Thereby, it is possible to cope with the abnormality at an early stage and suppress the propagation of the abnormality.
  • FIG. 1 shows the overall configuration of the plant equipment management system 1.
  • a plant such as a power plant or a chemical plant is provided with a plurality of devices 2A to 2C.
  • the devices 2A to 2C are not particularly distinguished, they are called devices 2.
  • Each device 2 is, for example, a sensor, an actuator, a controller, or the like. Specifically, a temperature sensor, a pressure sensor, a flow rate sensor, a viscosity sensor, a distance sensor, a mass sensor, a color sensor, an illuminance sensor, a gas sensor, a solenoid valve, air
  • a temperature sensor e.g., a thermocouple
  • a pressure sensor e.g., a pressure sensor
  • a flow rate sensor e.g., a pressure sensor
  • a flow rate sensor e.g., a pressure sensor
  • a flow rate sensor e.g., a pressure sensor
  • a flow rate sensor e.g., a pressure sensor
  • a flow rate sensor e.g., a pressure sensor
  • a flow rate sensor e.g., a pressure sensor
  • a flow rate sensor e.g., a pressure sensor
  • a flow rate sensor e.g., a pressure sensor
  • Each device 2 includes a device information storage unit 3 for storing device information D1.
  • the device information storage unit 3 includes, for example, a non-volatile memory such as a flash memory or a volatile memory backed up by a built-in power source.
  • Device information D1 includes, for example, device name, model, device type, performance, life, vendor name, date of manufacture, date of operation, results of periodic inspection, acquired standards, information on related devices, etc. Can be configured.
  • a counterpart sensor such as a transmissive sensor composed of a projector and a light receiver.
  • the device information D1 does not need to include all of the above-described items, and may include information (model number, identifier, network address, etc.) for specifying the device, information on the device type, performance, or specifications.
  • Each device 2 can output the device information D1 stored in the device information storage unit 3 to the outside by wire or wirelessly.
  • the external device can read the device information D1 from the device information storage unit 3 by wire or wirelessly.
  • each device 2 includes a communication interface unit (not shown) for handling communication between the device information storage unit 3 and the external device.
  • the plant may include devices that do not store device information or devices that do not have an interface for outputting device information to the outside.
  • the plant equipment management system 1 does not need to manage all the apparatuses 2 which can output apparatus information, and can also manage only the apparatus 2 of the predetermined range according to the article objective etc.
  • the plant control device 4 which is an example of a “plant control unit”, is communicably connected to each device 2 via a control-dedicated communication network, and controls the operation of the plant.
  • the plant control device 4 acquires a signal from a sensor group included in each device 2, calculates a control output based on a value indicated by the signal, and outputs the calculated control output to an actuator or controller included in each device 2. Output to.
  • the equipment diagnosis device 5 which is an example of a “change detection unit”, is connected to the plant control device 4 via a communication network, and acquires the operation data of each device 2 from the plant control device 4 in real time. Diagnose the condition.
  • the facility diagnosis apparatus 5 compares the operation data with the statistical data stored in the abnormality statistical database T2, and detects the presence or absence of a predetermined change.
  • the predetermined change can be defined as, for example, “a trend change in operation data that predicts equipment abnormality”.
  • the equipment diagnosis device 5 does not necessarily need to acquire the operation data of each device 2 from the plant control device 4.
  • the equipment diagnosis device 5 receives information (operation data, etc.) from each device 2 via another device (for example, a gateway device, a data logger device, etc.) that collects information from each device 2 via a wired or wireless communication network. May be obtained.
  • the equipment diagnosis device 5 may be configured to acquire operation data of some devices 2 from the plant control device 4 and acquire operation data of other devices 2 from a communication gateway device or a data logger device.
  • the abnormality statistical database T2 which is an example of the “statistical data storage unit”, stores data relating to past equipment abnormalities. As shown in the lower part of FIG. 5, the abnormality statistics database T2 manages statistical data including, for example, a classification number, an abnormality target, an abnormality content, a date and the like.
  • the classification number is information for specifying the type of the abnormal state, and is an example of “abnormal type information”.
  • the abnormality target is information for specifying the device 2 in which an abnormal state has occurred, and is an example of “abnormal device information”.
  • the abnormal content is information indicating the content of the abnormal state.
  • the date and time is information indicating the date and time when the abnormal state occurs.
  • the statistical data may include items other than those.
  • the facility management device 6 manages the state of plant facilities. As will be described later, when the facility management apparatus 6 detects an abnormality in the facility, the facility management device 6 generates a diagnostic report including a countermeasure for the abnormality and presents it to the manager M.
  • the facility information management device 7 collects device information D1 from each device 2 in the plant, generates facility information while collating the collected device information with the instrumentation configuration database T3, and installs the facility information as a “facility information storage unit”. Store in the information database T1.
  • the facility information is generated, for example, by adding other items such as the result of periodic inspection and the date and time of periodic inspection in addition to the items included in the device information D1 shown in the lower part of FIG.
  • FIG. 2 shows a configuration example of the instrumentation configuration database T3 and an example of an instrumentation configuration screen 100 corresponding to the instrumentation configuration database T3.
  • the instrumentation configuration database T3 manages the instrumentation configuration of the plant.
  • the instrumentation configuration database T3 manages, for example, device names, model numbers, positions, device information acquisition dates, and the like in association with each other.
  • the device name is the name of the device 2.
  • the model number is identification information for specifying the device 2.
  • the position is an installation position of the device 2 in the plant.
  • the device information acquisition date / time is the date / time when the device information D1 is acquired.
  • information about a plurality of temperature sensors 107, 108, and 109 is shown as part of the instrumentation configuration.
  • the instrumentation configuration screen 100 is created based on the contents of the instrumentation configuration database T3 and shows the instrumentation configuration of the plant.
  • the screen 100 shows a simplified configuration of the plant to be managed.
  • the tank 101 contains a liquid material to be processed, and a burner 102 as a heating means is provided at the bottom of the tank 101.
  • An inflow pipe 102 and an outflow pipe 104 are connected to the tank 101.
  • the inflow pipe 103 is provided with an inflow side valve 105, an inflow side temperature sensor 107, and an inflow side pressure sensor 110.
  • the outflow pipe 104 is provided with an outflow side pressure sensor 111, an outflow side temperature sensor 108, and an outflow side valve 106.
  • the tank 101 is provided with a tank temperature sensor 109.
  • Each of these devices 105, 106, 107, 108, 109, 110, and 111 is a specific example of “device 2”, and is connected to the controller 112 via a control communication line.
  • the controller 112 may be the plant control device 4 or an on-site controller located at a lower level of the plant control device 4.
  • the tank 101 may be a boiler. In that case, for example, a pump, a turbine, a generator, a fan, or the like may be shown in the instrumentation configuration diagram.
  • the instrumentation configuration database T3 shown on the upper side of FIG. 2 manages data relating to the instrumentation configuration of the plant, and the instrumentation configuration screen 100 is created based on the stored contents of the instrumentation configuration database T3.
  • multiple devices of the same type are used.
  • two valves 105 and 106, three temperature sensors 107, 108, and 109, and two pressure sensors 110 and 111 are used.
  • the model number and the installation position of each device are associated and managed in the instrumentation configuration database T3 so that the same type of device can be distinguished by the installation position in the plant.
  • FIG. 3 is a flowchart showing processing for registering plant facility information in the facility information database T1.
  • the equipment information management apparatus 7 acquires the equipment information D1 from the equipment 2 in the plant (S10), it searches the instrumentation configuration database T3 using the model number included in the equipment information D1 as a search key (S11).
  • the facility information management device 7 determines whether instrumentation configuration data (record) storing the same model number as that in the device information is registered in the instrumentation configuration database T3 (S12). If the facility information management device 7 determines that there is instrumentation configuration data having the same model number (S12: YES), the facility information management device 7 creates facility information from the contents of the received device information and registers it in the facility information database T1 (S13). .
  • the facility information management device 7 determines that instrumentation configuration data having the same model number has not been registered (S12: NO), the facility information management device 7 notifies the administrator that device information from an unregistered device has been acquired (S14). ). As a result, for example, a sensor or the like attached on site can be detected. Notification to the administrator is performed via a user interface unit 65 described later.
  • a first method using wireless multi-hop communication for example, a second method using GPS (Global Positioning System), and communication with an access point
  • GPS Global Positioning System
  • a third method for specifying the position can be considered.
  • the device information is transmitted to the facility information management device 7 by the so-called bucket relay method sequentially from the terminal device through the adjacent device.
  • the terminal first device transmits the device information of the first device to the adjacent second device.
  • the second device adds the device information of the second device to the device information of the first device and transmits it to the adjacent third device.
  • the third device adds the device information of the third device to the device information of the first device and the second device, and transmits it to the facility information management device 7.
  • the facility information management device 7 analyzes the arrangement of the device information and grasps the positional relationship between the devices.
  • a GPS circuit is built in each device 2, and the device information D1 includes the position information of the device and is transmitted to the facility information management device 7.
  • a plurality of access points are installed in the plant so that each device 2 enters the communication area of a plurality of access points.
  • the position of the device 2 can be specified within a predetermined error based on the difference between the device information reception timing at a certain access point and the device information reception timing at another access point.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing an outline of processing corresponding to a plant facility abnormality found in association with a system configuration.
  • FIG. 5 is a flowchart showing the operation of each device.
  • processing of the plant equipment management system 1 will be described with reference to FIGS. 4 and 5.
  • the plant control device 4 periodically collects operation data from each device 2.
  • the equipment diagnosis apparatus 5 acquires operation data from the plant control apparatus 4 (S20), and acquires statistical data regarding past equipment abnormalities from the abnormality statistical database T2 (S21).
  • the facility diagnosis apparatus 5 collates and analyzes the operation data and statistical data (S22), and determines whether there is a tendency change that predicts an abnormality of each facility 2 in the plant (S23).
  • the operation data is composed of data of a plurality of measurement points obtained from sensors such as temperature, pressure, and flow rate.
  • the operation data may include output signals to actuators such as valves and generators.
  • the facility diagnosis apparatus 5 analyzes the correlation between the data (operation data) of a plurality of related measurement points, and calculates the difference from the statistical data. The facility diagnosis apparatus 5 determines whether or not a trend change has occurred from the difference between the operation data and the statistical data (S23). When the equipment diagnosis apparatus 5 detects a trend change (predetermined change) that leads to equipment abnormality, the equipment diagnosis apparatus 5 outputs the detected abnormality classification number to the equipment management apparatus 6 (S24).
  • the abnormality specifying unit 61 of the facility management device 6 is a function for determining the occurrence of an abnormal event in the plant.
  • the abnormality identification unit 61 searches the abnormality statistics database T2 based on the abnormality classification number received from the equipment diagnosis apparatus 5 (S25), and identifies the detected device and abnormality content (S26).
  • the abnormality identification unit 61 notifies the abnormality analysis unit 62 of the identified abnormality target and abnormality content (S27).
  • the abnormality analysis unit 62 of the facility management device 6 analyzes the range and degree of influence of the detected abnormality.
  • the abnormality analysis unit 62 refers to the facility information database T1 based on the detected abnormality content and abnormality target (S28), and analyzes which facility (including equipment) in the plant affects the abnormality detected this time. (S29).
  • the coping method derivation unit 63 of the facility management device 6 searches the coping method database T4 that stores the countermeasure method at the time of the occurrence of a past abnormality, using the currently detected abnormality influence range as a search key (S30). Thereby, the coping method deriving unit 63 acquires a coping method for coping with the detected abnormality in advance.
  • the handling method database T4 manages the type of abnormality and the handling method for the abnormality in association with each other.
  • the report output unit 64 of the facility management device 6 creates a diagnostic report including the detected abnormality and its contents, information on related (possible spillover) facilities and devices, possible countermeasures, etc. ( S31).
  • the report output unit 64 outputs the diagnosis report from the user interface unit 65 of the facility management apparatus 6 (S31), thereby notifying the administrator.
  • the user interface unit 6 may be a display device, a speaker, a printer, or the like that the facility management apparatus 6 has, or a personal computer, a portable information terminal, a mobile phone, or the like that is connected to the facility management apparatus 6 so as to be communicable. Also good.
  • equipment information D1 is collected from each equipment 2 of the plant to generate equipment information, which is managed by the equipment information database T1. Therefore, the efficiency of the registration work can be increased and the usability is improved as compared with the case where the administrator or the like manually registers information about each device in the database one by one.
  • the operation data is compared with the statistical data and the facility information to analyze the range and degree of influence of the abnormality. Therefore, compared with the case of analyzing based on the abnormality of each sensor output, the frequency of executing the abnormality specifying process and the analyzing process (S25 to S29) can be reduced and the accuracy thereof can be increased.
  • the facility management device 6 and the facility diagnosis device 5 can be combined to detect a facility abnormality in advance effectively and efficiently.
  • the facility diagnosis apparatus 5 By combining the facility diagnosis apparatus 5 with an application other than abnormality detection, it is possible to perform detailed facility management that cannot be realized only by conventional static facility management of only facility (equipment) information.
  • analysis is performed by combining plant measurement point data (operation data) related to the combustion state of the boiler and equipment data (equipment information D1) related to the boiler. Accordingly, it is possible to analyze in real time whether or not the combustion efficiency is improved by improving or improving which device.
  • the operation data (including measurement point data) related to the performance of the plant equipment is linked with the information in the equipment information database T1, thereby enabling management including simple equipment and equipment management to more dynamic equipment performance status. It becomes possible.
  • Such dynamic equipment management not only reduces the burden on plant operators and maintenance personnel, but also enables managers who are in a position to operate and manage the entire plant to use the system 1 of this embodiment.
  • Equipment operation management can be optimized.
  • a second embodiment will be described with reference to FIGS. Since this embodiment corresponds to a modification of the first embodiment, the description will focus on differences from the first embodiment.
  • a device to be exchanged is designated on the instrumentation configuration diagram 100, and the facility information database T1 is updated with device information from the newly installed device.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing an instrumentation configuration database T3 and an instrumentation configuration diagram 100.
  • the equipment 2 in the plant is appropriately replaced, for example, in order to cope with aging deterioration or to improve measurement accuracy.
  • the administrator designates the device to be replaced (here, the tank temperature sensor 109) on the instrumentation configuration diagram 100.
  • the designated replacement target device may be changed in display form, for example, by blinking so that it can be distinguished from other devices.
  • instrumentation configuration data corresponding to the designated device is specified in the instrumentation configuration database T3.
  • a replacement target flag column indicating that a replacement is to be performed is provided in the instrumentation configuration database T3, and the replacement target flag of the device designated by the administrator is set to 1.
  • FIG. 7 is a flowchart showing a process of updating the facility information database T1 when the device is replaced.
  • the facility information management device 7 specifies the replacement target device designated by the administrator on the instrumentation configuration diagram 100 (S40), and acquires the device information D1 from the new device installed in the plant (S41).
  • the facility information management device 7 searches the instrumentation configuration data of the device identified in step S40 using the device type included in the acquired device information D1 as a search key (S42), and determines whether the device types match. (S43).
  • the facility information management device 7 determines that the device type of the device designated in advance as the replacement target matches the device type in the device information newly acquired from the plant (S43: YES), the newly acquired device Equipment information is generated from the information, and the equipment information database T1 is updated (S44). That is, the device information acquired from the plant is treated as device information from a new device introduced instead of the device specified in the instrumentation configuration diagram 100.
  • the facility information management device 7 determines that the device type of the newly acquired device information does not match the type of the device specified as the replacement target (S43: NO), the facility information management device 7 is directed to the administrator. An error is notified (S45).
  • This embodiment which is configured in this way, also has the same function and effect as the first embodiment. Furthermore, in this embodiment, when the equipment in the plant is replaced, the facility information database T1 can be easily updated, and the usability during the plant maintenance work is improved.

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Abstract

プラントの設備を効率よく管理すること。プラント内の機器２は、当該機器に関する機器情報Ｄ１を読み出し可能に保持している。設備情報管理装置７は、各機器から機器情報を取得して設備情報を生成し、設備情報データベースＴ１に記憶する。設備診断装置５は、複数の機器を制御するプラント制御部から各機器に関する運転データを取得し、運転データと異常統計データベースＴ２に記憶された統計データとの差異に基づいて所定の変化の有無を検出する。設備管理装置６は、所定の変化の存在が検出されると、運転データと設備情報とを対応付けて解析し、解析結果を管理者Ｍに提示する。

Description

プラント設備管理システムおよびプラント設備管理システムの制御方法
　本発明は、プラント設備管理システムおよびプラント設備管理システムの制御方法に関する。
　例えば、発電プラント、化学プラント等では多様な機器を多数備えており、それら機器の管理（設備管理）が必要になる。そこで、管理者は、プラントの各所で使用される機器についての情報をデータベースに一つ一つ手動で登録し、定期点検等で得た情報をデータベースに追加する。これにより、プラントの設備の或る一時期における静的な状態を管理することができる。
　一方、機器の故障、信号線の断線、配管の漏れ、アクチュエータの老朽化等の大小の異常状態は、作業者または管理者の巡回点検等で発見され、保守作業等が行われる。異常の予兆を発見する可能性は管理者等の熟練度に依存しており、未熟な管理者等は異常の予兆を見過ごすおそれがある。
　そこで、設備の運転状態を解析して、保守交換の必要性およびその時期、プラントの状態の変化、異常の有無を検出する技術が提案されている（特許文献１～３）。
特開２０１０－２７２０６８号公報 特開２００７－０２５８７８号公報 特開２００３－００６２８８号公報 特開平４－１０２９０６号公報
　従来技術では、多数の機器をデータベースに自動的に登録することについて開示されておらず、管理者は機器の情報を手動で一つずつ登録する必要がある。従って、管理のために、複数の機器をデータベースに登録する作業に手間がかかり、管理効率が低く、使い勝手が悪い。
　さらに、従来技術では、例えば或る一つの機器からの信号が所定の閾値を越えた場合等に異常が発生したと判定し、必要な措置を取るようになっている。しかし、プラントの運転状態は複雑であり、或る一つの信号が大きく変化したからといって、それが設備の異常であると決めつけることは必ずしもできない。流量、温度、圧力、粘度等の種々の測定データを総合的に考慮しなければ、その設備が異常であるとか、または、異常の可能性があるとかを正確に判断することはできない。
　本発明は、上記の課題に着目してなされたもので、その目的は、管理効率および使い勝手を向上できるようにしたプラント設備管理システムおよびプラント設備管理システムの制御方法を提供することにある。本発明のさらなる目的は、管理効率および使い勝手を向上すると共に、異常状態の有無を正確に判定できるようにしたプラント設備管理システムおよびプラント設備管理システムの制御方法を提供することにある。
　上記課題を解決すべく、本発明に従うプラント設備管理システムは、プラントに設けられる複数の機器を管理するプラント設備管理システムであって、複数の機器は当該機器に関する機器情報を読み出し可能に保持しており、複数の機器から機器情報を取得して設備情報を生成し、設備情報記憶部に記憶する設備情報管理部と、複数の機器を制御するプラント制御部と、プラント制御部から複数の機器に関する運転データを取得し、運転データと統計データ記憶部に記憶された統計データとの差異に基づいて所定の変化の有無を検出する変化検出部と、変化検出部が所定の変化の存在を検出した場合、運転データと、設備情報記憶部に記憶された設備情報とを対応付けて解析する解析部と、を備える。
　本発明によれば、設備情報管理部は、複数の機器から機器情報を取得して設備情報を生成し、その設備情報を設備情報記憶部に記憶する。このため、本発明は、管理者等が手動で一つずつ機器情報を登録する場合に比べて、管理作業の効率を高めることができ、使い勝手も向上する。
　さらに、本発明によれば運転データと統計データの差異から所定の変化の存在を検出した場合に、運転データと設備情報を対応付けて解析するため、不必要な解析を抑制して効率的に解析することができる。
プラント設備管理システムの全体構成を示すブロック図。 プラントから収集した機器情報を計装構成データベースと照合する様子を示す説明図。 設備情報を登録する処理を示すフローチャート。 プラント設備管理システムの動作の概要を示す説明図。 異常状態の有無を判定して診断等する処理を示すフローチャート。 第２実施例に係り、計装構成図から交換対象の機器を指定して交換する様子を示す説明図。 機器を交換する場合の処理を示すフローチャート。
　以下、図面に基づいて、本発明の実施の形態を説明する。本実施形態では、後述のように、プラント設備のための管理データ入力の労力を低減する。また、本実施形態では、日々の運転データと過去の異常時の統計データとを比較することで所定の変化（運転データの傾向の変化）を検出し、運転データと設備情報を対応付けて解析できる。これにより、定期検査を待たずに、日々の運転データを利用して設備の異常を早期に検知することができる。さらに、本実施形態では、静的な設備情報と動的な運転データの分析を連携し、対処方法を管理者に提示することができる。これにより、早期に異常に対応することができ、異常の伝播を抑制できる。
　図１は、プラント設備管理システム１の全体構成を示す。例えば発電プラント、化学プラント等のプラントには複数の機器２Ａ～２Ｃが設けられている。各機器２Ａ～２Ｃを特に区別しない場合、機器２と呼ぶ。
　各機器２は、例えば、センサ、アクチュエータ、コントローラ等であり、具体的には温度センサ、圧力センサ、流量センサ、粘度センサ、距離センサ、質量センサ、色彩センサ、照度センサ、ガスセンサ、電磁弁、空気式調節弁、ソレノイド、ヒータ、冷凍機、モータ、発電機、変圧器、タービン、ボイラ、ポンプ、コンプレッサ、攪拌機、ファン、フィルタ、シーケンサ、制御盤、調節計、記録計等が該当する。つまり、各機器２には、主要設備と付帯設備の両方が含まれている。
　各機器２は機器情報Ｄ１を記憶するための機器情報記憶部３を備える。機器情報記憶部３は、例えば、フラッシュメモリ等の不揮発性メモリ、または内蔵電源でバックアップされた揮発性メモリから構成される。機器情報Ｄ１は、例えば、機器名、型式、機器種別、性能、寿命、ベンダ名、製造年月日、稼働年月日、定期点検の結果、取得している規格、関連する機器についての情報等を含んで構成することができる。関連する機器についての情報としては、例えば、投光器と受光器からなる透過型センサのように、相手方センサを特定するための情報がある。
　機器情報Ｄ１は、上述の各項目を全て含む必要はなく、機器を特定するための情報（型番、識別子、ネットワークアドレス等）と機器種別および性能または仕様に関する情報を含んでいればよい。
　各機器２は、機器情報記憶部３に記憶されている機器情報Ｄ１を有線または無線で外部に出力することができる。または、外部の装置は、機器情報記憶部３から機器情報Ｄ１を有線または無線で読み出すことができる。従って、各機器２は、機器情報記憶部３と外部装置との通信を担当するための通信インターフェース部（不図示）を備える。
　なお、プラントには、機器情報を記憶していない機器、または、機器情報を外部に出力するためのインターフェースを備えていない機器が含まれる場合もある。また、プラント設備管理システム１は、機器情報を出力可能な全ての機器２を管理する必要はなく、冠詞目的等に応じた所定範囲の機器２だけを管理することもできる。
　「プラント制御部」の一例であるプラント制御装置４は、各機器２と制御専用通信ネットワークを介して通信可能に接続されており、プラントの運転を制御する。プラント制御装置４は、例えば、各機器２に含まれるセンサ群から信号を取得し、その信号の示す値に基づいて制御出力を算出し、算出した制御出力を各機器２に含まれるアクチュエータまたはコントローラに出力する。
　「変化検出部」の一例である設備診断装置５は、プラント制御装置４と通信ネットワークを介して接続されており、プラント制御装置４から各機器２の運転データをリアルタイムで取得しながら、設備の状態を診断する。
　設備診断装置５は、運転データと異常統計データベースＴ２に格納されている統計データとを比較し、所定の変化の有無を検出する。所定の変化とは、例えば、「設備の異常を予兆する、運転データの傾向変化」であると定義することができる。
　なお、設備診断装置５は、必ずしも各機器２の運転データをプラント制御装置４から取得する必要は無い。設備診断装置５は、各機器２からの情報を有線または無線の通信ネットワーク経由で収集する他の装置（例えばゲートウェイ装置、データロガ－装置等）を介して、各機器２から情報（運転データ等）を取得してもよい。さらには、設備診断装置５は、一部の機器２の運転データはプラント制御装置４から取得し、他の機器２の運転データは通信ゲートウェイ装置またはデータロガ－装置等から取得する構成でもよい。
　「統計データ記憶部」の一例である異常統計データベースＴ２は、過去の設備異常に関するデータを蓄積している。図５の下側に示すように、異常統計データベースＴ２は、例えば、分類番号、異常対象、異常内容、日時等を含む統計データを管理する。分類番号は、異常状態の種別を特定するための情報であり、「異常種別情報」の一例である。異常対象は、異常状態の生じた機器２を特定するための情報であり、「異常機器情報」の一例である。異常内容は、異常状態の内容を示す情報である。日時は、異常状態の発生日時を示す情報である。統計データは、それら以外の項目を含んでもよい。
　設備管理装置６は、プラント設備の状態を管理する。設備管理装置６は、後述のように、設備の異常を検出すると、それに対する対処法を含んだ診断レポートを生成して、管理者Ｍに提示する。
　設備情報管理装置７は、プラント内の各機器２から機器情報Ｄ１を収集し、収集した機器情報と計装構成データベースＴ３を照合しながら設備情報を生成し、「設備情報記憶部」としての設備情報データベースＴ１に記憶する。設備情報は、例えば、図１下側に示す機器情報Ｄ１の有する項目のほかに、定期点検の結果、定期点検の日時等の他の項目を追加することで生成される。
　図２は、計装構成データベースＴ３の構成例と、計装構成データベースＴ３に対応する計装構成画面１００の例を示す。
　計装構成データベースＴ３は、プラントの計装構成を管理する。計装構成データベースＴ３は、例えば、機器名、型番、位置、機器情報取得日等を対応付けて管理する。機器名とは、機器２の名称である。型番とは、機器２を特定するための識別情報である。位置とは、機器２のプラントでの設置位置である。機器情報取得日時とは、機器情報Ｄ１を取得した日時である。図２の計装構成データベースＴ３では、計装構成の一部として、複数の温度センサ１０７、１０８、１０９についての情報を示している。
　計装構成画面１００は、計装構成データベースＴ３の内容に基づいて作成されるもので、プラントの計装構成を示している。画面１００には、管理対象のプラントの構成が簡略化して示されている。
　例えば、タンク１０１は処理対象の液状物を収容するもので、タンク１０１の底部には加熱手段としてのバーナー１０２が設けられている。タンク１０１には流入管１０２と流出管１０４が接続されている。流入管１０３には、流入側バルブ１０５、流入側温度センサ１０７、流入側圧力センサ１１０が設けられている。流出管１０４には、流出側圧力センサ１１１、流出側温度センサ１０８、流出側バルブ１０６が設けられている。タンク１０１にはタンク温度センサ１０９が設けられている。それらの各機器１０５、１０６、１０７、１０８、１０９、１１０、１１１は「機器２」の具体的一例であり、制御用通信線を介してコントローラ１１２に接続されている。コントローラ１１２は、プラント制御装置４であってもよいし、プラント制御装置４の下位に位置する現場コントローラであってもよい。タンク１０１はボイラであってもよく、その場合、計装構成図には、例えばポンプ、タービン、発電機、ファン等が示されてもよい。
　上述の通り、図２上側に示す計装構成データベースＴ３は、プラントの計装構成に関するデータを管理しており、計装構成データベースＴ３の記憶内容に基づいて計装構成画面１００が作成される。
　プラントでは、同一種類の機器が複数使用される。例えば、図２下側に示す例では、２個のバルブ１０５、１０６と、３個の温度センサ１０７、１０８、１０９と、２個の圧力センサ１１０、１１１とが使用されている。本実施例では、同種の機器をプラントでの設置位置で区別できるように、計装構成データベースＴ３において各機器の型番と設置位置を対応付けて管理している。
　図３は、プラントの設備情報を設備情報データベースＴ１に登録する処理を示すフローチャートである。設備情報管理装置７は、プラント内の機器２から機器情報Ｄ１を取得すると（Ｓ１０）、機器情報Ｄ１に含まれる型番を検索キーとして計装構成データベースＴ３を検索する（Ｓ１１）。
　設備情報管理装置７は、機器情報内の型番と同じ型番を記憶する計装構成データ（レコード）が計装構成データベースＴ３内に登録されているか判定する（Ｓ１２）。設備情報管理装置７は、同一の型番を有する計装構成データがあると判定すると（Ｓ１２：ＹＥＳ）、受領した機器情報の内容から設備情報を作成して設備情報データベースＴ１に登録する（Ｓ１３）。
　設備情報管理装置７は、同一の型番を有する計装構成データが登録されていないと判定すると（Ｓ１２：ＮＯ）、未登録の機器からの機器情報を取得した旨を管理者に通知する（Ｓ１４）。これにより例えば、現場で勝手に取り付けたセンサ等を検出できる。管理者への通知は後述するユーザインターフェース部６５を介して行われる。
　なお、複数の同種機器を区別するための他の方法として、例えば、無線マルチホップ通信を利用する第１の方法と、ＧＰＳ（Global Positioning System）を用いる第２の方法と、アクセスポイントとの通信で位置を特定する第３の方法が考えられる。
　第１の方法では、末端の機器から隣接する機器を介して順番に、いわゆるバケツリレー方式で機器情報を設備情報管理装置７まで送信する。例えば、末端の第１機器は、隣接する第２機器に第１機器の機器情報を送信する。第２機器は、第１機器の機器情報に第２機器の機器情報を加えて、隣接する第３機器に送信する。第３機器は、第１機器および第２機器の機器情報に第３機器の機器情報を加えて、設備情報管理装置７に送信する。設備情報管理装置７は、機器情報の連なり方を分析して、各機器の位置関係を把握する。
　第２の方法では、各機器２にＧＰＳ回路を内蔵しておき、機器情報Ｄ１にその機器の位置情報を含めて、設備情報管理装置７に送信する。
　第３の方法では、各機器２がそれぞれ複数のアクセスポイントの交信圏内に入るように、プラント内にアクセスポイントを複数設置する。同一の機器について、あるアクセスポイントでの機器情報の受信タイミングと、他のアクセスポイントでの機器情報の受信タイミングとの差等に基づいて、機器２の位置を所定の誤差内で特定できる。
　図４は、プラントの設備異常を発見して対応する処理の概略をシステム構成と対応付けて示す説明図である。図５は、各装置での動作を示すフローチャートである。以下、図４および図５を参照して、プラント設備管理システム１の処理を説明する。
　プラント制御装置４は、各機器２から定期的に運転データを収集する。設備診断装置５は、プラント制御装置４から運転データを取得し（Ｓ２０）、異常統計データベースＴ２から過去の設備異常に関する統計データを取得する（Ｓ２１）。設備診断装置５は、運転データと統計データとを照合して分析し（Ｓ２２）、プラント内の各設備２の異常を予兆する傾向変化が有るか判定する（Ｓ２３）。
　運転データは、例えば、温度、圧力、流量等のセンサから得られた、複数の計測点のデータから構成されている。運転データに、バルブ、発電機等のアクチュエータへの出力信号を含めてもよい。
　設備診断装置５は、複数の関連する計測点のデータ（運転データ）の相関関係を分析し、統計データとの差異を算出する。設備診断装置５は、運転データと統計データとの差異から、傾向変化が発生しているかどうかを判定する（Ｓ２３）。設備診断装置５は、設備異常につながる傾向変化（所定の変化）を検出した場合には、その検出された異常の分類番号を設備管理装置６に出力する（Ｓ２４）。
　設備管理装置６の異常特定部６１は、プラントにおける異常事象の発生を判断する機能である。異常特定部６１は、設備診断装置５から受領した異常分類番号に基づいて異常統計データベースＴ２を検索し（Ｓ２５）、検出された異常の生じている機器および異常内容を特定する（Ｓ２６）。異常特定部６１は、特定した異常対象および異常内容を異常解析部６２に通知する（Ｓ２７）。
　設備管理装置６の異常解析部６２は、検出された異常が影響を及ぼす範囲および影響の度合いを解析する。異常解析部６２は、検出された異常内容および異常対象に基づいて設備情報データベースＴ１を参照し（Ｓ２８）、今回検出した異常がプラント内のどの設備（機器を含む）に影響を与えるかを分析する（Ｓ２９）。
　設備管理装置６の対処方法導出部６３は、過去の異常発生時における対策方法を記憶する対処方法データベースＴ４を、今回検出した異常の影響範囲等を検索キーとして、検索する（Ｓ３０）。これにより、対処方法導出部６３は、検出された異常に事前に対処するための対処方法を取得する。例えば、対処方法データベースＴ４は、異常の種類とその異常に対する対処方法とを対応付けて管理している。
　設備管理装置６のレポート出力部６４は、検出された異常とその内容、関連する（波及する可能性がある）設備や機器の情報、事前に考えられる対処方法等を含む診断レポートを作成する（Ｓ３１）。
　レポート出力部６４は、診断レポートを設備管理装置６のユーザインターフェース部６５から出力することで（Ｓ３１）、管理者に通知する。ユーザインターフェース部６は、設備管理装置６の有するディスプレイ装置、スピーカ、プリンタ等であってもよいし、設備管理装置６と通信可能に接続されたパーソナルコンピュータ、携帯情報端末、携帯電話等であってもよい。
　このように構成される本実施例は上述の構成を備えるため、以下の効果を奏する。本実施例では、プラントの各機器２から機器情報Ｄ１を収集して設備情報を生成し、設備情報データベースＴ１で管理する。従って、管理者等が各機器についての情報をデータベースに一つ一つ手作業で登録する場合に比べて、登録作業の効率を高めることができ、使い勝手が向上する。
　本実施例では、運転データと統計データの差異から運転データの傾向変化を検知した場合に、運転データと統計データおよび設備情報を照合して異常の影響する範囲や度合いを解析する。従って、個々のセンサ出力の異常に基づいて解析する場合に比べて、異常の特定処理および解析処理（Ｓ２５～Ｓ２９）の実行頻度を低減することができ、かつ、その精度を高めることができる。
　プラントでは各種プロセス量が複雑に関連するため、或る一つのセンサ出力が通常値から大きく離れた値を瞬間的に示したことのみをもって異常が生じるおそれがあると判断することはできない。これと逆に、複数のセンサ出力が僅かに通常値と異なる値を示した場合に、それは誤差の範囲内であり、異常の発生であるとして無視することもできない。これに対し、本実施例では、複数の測定点のデータを含む多次元の運転データと統計データとを比較し、運転データに傾向変化が見られた場合に、その運転データと統計データおよび設備情報を照合して異常状態を解析する。従って、不要な処理（Ｓ２５～Ｓ２９）が行われるのを抑制し、必要な場合のみ精度の高い解析を行うことができる。
　なお、本実施例では、設備管理装置６と設備診断装置５を組合せ、効果的で効率的に設備異常を事前に検知することができる。設備診断装置５に、異常検知以外の他のアプリケーションを組合せることによって、従来の設備（機器）情報のみの静的な設備管理だけでは実現できなかった、きめ細やかな設備管理が可能となる。
　例えば、ボイラの燃焼状態に関するプラントの計測点データ（運転データ）と、ボイラに関する機器データ（機器情報Ｄ１）とを組み合わせて分析する。これにより、どの機器をどのように改善または改良することによって、燃焼効率が向上するかどうかをリアルタイムで分析できる。このようにプラント設備の性能に関する運転データ（計測点データ含む）を設備情報データベースＴ１の情報と連携することによって、単純な設備や機器の管理から、よりダイナミックな設備の性能状態まで含めた管理が可能となる。
　こうした動的な設備管理によって、プラントの運転員や保守員の負担を軽減できるだけでなく、プラント全体を運用管理する立場にある管理者にとっても、本実施例のシステム１を利用することで、プラント設備の運用管理を最適化することが可能となる。
　また、設備異常の診断に関わらず、運転データと機器情報に基づいて、各設備の効率改善につながる分析、改善提案等をタイムリに実施することも可能になる。
　例えば、ボイラの給水流量等の変化を検出することにより、チューブリークの予兆を検知したり、ダンパ開度の調節結果や燃焼結果のデータにより、より燃料消費量や環境負荷物質の排出量を低減する機器の操作方法を提供したりできることが考えられる。このような、リアルタイムでのプラント運転データ分析による異常予兆検知や効率化は、従来の定期的な設備の点検や監視で実施することは困難と考えられ、従来の機器の静的な設備管理と、設備診断（分析）技術を組合わせることにより、よりタイムリで効果的・効率的な設備運用管理が可能となる。
　図６および図７を用いて第２実施例を説明する。本実施例は第１実施例の変形例に該当するため、第１実施例との差異を中心に説明する。本実施例では、計装構成図１００上で交換対象の機器を指定し、新たに設置された機器からの機器情報で設備情報データベースＴ１を更新する。
　図６は、計装構成データベースＴ３および計装構成図１００を示す説明図である。プラント内の機器２は、例えば、経年劣化に対応すべく、または計測精度を高めるために、適宜交換される。
　管理者は、交換対象の機器（ここではタンク温度センサ１０９）を計装構成図１００上で指定する。指定された交換対象の機器は、他の機器と区別できるように点滅させる等して、表示形態を変えてもよい。管理者が交換対象の機器を計装構成図１００上で指定すると、計装構成データベースＴ３において、指定された機器に対応する計装構成データが特定される。例えば、交換対象であることを示す交換対象フラグ欄を計装構成データベースＴ３に設け、管理者に指定された機器の交換対象フラグを１に設定する。
　図７は、機器交換時に設備情報データベースＴ１を更新する処理を示すフローチャートである。設備情報管理装置７は、計装構成図１００上で管理者により指定された交換対象機器を特定し（Ｓ４０）、プラントに設置された新たな機器からの機器情報Ｄ１を取得する（Ｓ４１）。
　設備情報管理装置７は、取得した機器情報Ｄ１に含まれる機器種別を検索キーとして、ステップＳ４０で特定された機器の計装構成データを検索し（Ｓ４２）、両者の機器種別が一致するか判定する（Ｓ４３）。
　設備情報管理装置７は、交換対象として事前に指定された機器の機器種別と、プラントから新たに取得した機器情報内の機器種別とが一致すると判定すると（Ｓ４３：ＹＥＳ）、新たに取得した機器情報から設備情報を生成し、設備情報データベースＴ１を更新する（Ｓ４４）。つまり、プラント内から取得した機器情報を、計装構成図１００で指定された機器の代わりに導入された新たな機器からの機器情報であるとして扱う。
　これに対し、設備情報管理装置７は、新たに取得した機器情報の機器種別と、交換対象として指定された機器の種別とが不一致であると判定すると（Ｓ４３：ＮＯ）、管理者に向けてエラーを通知する（Ｓ４５）。
　このように構成される本実施例も第１実施例と同様の作用効果を奏する。さらに本実施例では、プラント内の機器を交換する場合に、設備情報データベースＴ１を容易に更新することができ、プラント保守作業時の使い勝手が向上する。
　なお、本発明は、上述した実施形態に限定されない。当業者であれば、本発明の範囲内で、種々の追加や変更等を行うことができる。
　１：プラント設備管理システム、２：機器、３：機器情報記憶部、４：プラント制御装置、５：設備診断装置、６：設備管理装置、７：設備情報管理装置、６１：異常特定部、６２：異常解析部、６３：対処方法導出部、６４：レポート出力部、６５：ユーザインターフェース部、Ｄ１：機器情報、Ｔ１：設備情報データベース、Ｔ２：異常統計データベース、Ｔ３：計装構成データベース、Ｔ４：対処方法データベース

Claims (7)

  1. 　プラントに設けられる複数の機器を管理するプラント設備管理システムであって、
    　前記複数の機器は当該機器に関する機器情報を読み出し可能に保持しており、
    　前記複数の機器から前記機器情報を取得して設備情報を生成し、設備情報記憶部に記憶する設備情報管理部と、
    　前記複数の機器を制御するプラント制御部と、
    　前記プラント制御部から前記複数の機器に関する運転データを取得し、前記運転データと統計データ記憶部に記憶された統計データとの差異に基づいて所定の変化の有無を検出する変化検出部と、
    　前記変化検出部が前記所定の変化の存在を検出した場合、前記運転データと、前記設備情報記憶部に記憶された前記設備情報とを対応付けて解析する解析部と、
    を備えるプラント設備管理システム。
  2. 　前記統計データ記憶部に記憶される前記統計データは、異常状態の種別を特定するための異常種別情報と、異常状態の生じた機器を特定する異常機器情報と、異常状態の内容を示す異常内容情報とを対応付けて構成されており、
    　前記変化検出部と前記解析部との間には、異常状態を特定する異常特定部が設けられており、
    　前記変化検出部は、前記所定の変化の存在を検出すると、前記所定の変化に対応する統計データのうち前記異常種別情報を前記異常特定部に出力し、
    　前記異常特定部は、前記変化検出部から受領する前記異常種別情報に基づいて前記統計データを検索することで、前記所定の変化の原因となる異常状態の生じた機器と当該異常状態の内容とを特定して前記解析部に出力し、
    　前記解析部は、前記異常特定部から取得した情報に基づいて、前記運転データと前記設備情報とを対応付けて解析する、
    請求項１に記載のプラント設備管理システム。
  3. 　過去に発生した異常状態とその異常状態への対処方法とを対応付けて記憶する対処方法記憶部と、
    　前記解析部の解析結果に応じて前記対処方法記憶部に記憶された情報を検索することで、前記異常状態に対応する対処方法を導出する対処方法導出部と、をさらに備える、
    請求項２に記載のプラント設備管理システム。
  4. 　前記異常特定部で特定した異常状態の内容および種別と、前記解析部の解析結果と、前記対処方法導出部で導出された対処方法とを含むレポート情報を作成し、ユーザインターフェース部を介して出力するレポート出力部をさらに備える、
    請求項３に記載のプラント設備管理システム。
  5. 　前記設備情報管理部は、前記プラントに配置される前記複数の機器の位置と前記複数の機器を識別する識別情報とを対応付けて管理する計装構成情報を保持しており、
    　前記機器情報は、機器を識別するための識別情報を含んでおり、
    　前記設備情報管理部は、前記複数の機器から取得した前記機器情報の中から前記識別情報を抽出し、抽出した識別情報と前記計装構成情報に含まれる前記識別情報とを照合することで、取得した前記機器情報が前記プラントのどこに設置された機器からの機器情報であるかを特定する、
    請求項１～４のいずれかに記載のプラント設備管理システム。
  6. 　前記設備情報管理部は、前記計装構成情報に基づいて作成される画面上で交換対象の機器が特定された場合、取得した機器情報を交換された機器に関する機器情報であると判定して前記設備情報を更新する、
    請求項５に記載のプラント設備管理システム。
  7. 　プラントに設けられる複数の機器を管理するプラント設備管理システムを制御するための方法であって、
    　前記複数の機器は当該機器に関する機器情報を読み出し可能に保持しており、
    　前記複数の機器から前記機器情報を取得して設備情報を生成し、設備情報記憶部に記憶する設備情報管理ステップと、
    　前記複数の機器を制御するプラント制御部から前記複数の機器に関する運転データを取得する運転データ取得ステップと、
    　統計データ記憶部に記憶された統計データを取得する統計データ取得ステップと、
    　前記運転データと前記統計データとの差異に基づいて所定の変化の有無を検出する変化検出ステップと、
    　前記所定の変化の存在を検出した場合、前記運転データと前記設備情報とを対応付けて解析する解析ステップと、
    を実行するプラント設備管理システムの制御方法。
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