WO2014139692A1 - Verfahren zum herstellen einer modularen elektrischen steckerverbinderanordnung für ein steuergerät in einem kraftfahrzeug - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer modularen elektrischen steckerverbinderanordnung für ein steuergerät in einem kraftfahrzeug Download PDF

Info

Publication number
WO2014139692A1
WO2014139692A1 PCT/EP2014/050351 EP2014050351W WO2014139692A1 WO 2014139692 A1 WO2014139692 A1 WO 2014139692A1 EP 2014050351 W EP2014050351 W EP 2014050351W WO 2014139692 A1 WO2014139692 A1 WO 2014139692A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
module
plug
module carrier
connector
carrier
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/050351
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Guido Bernd Finnah
Hubert Hickl
Dieter Ludwig
Rainer Kaesser
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch Gmbh filed Critical Robert Bosch Gmbh
Priority to US14/775,223 priority Critical patent/US9876306B2/en
Priority to EP14700285.1A priority patent/EP2973892B1/de
Publication of WO2014139692A1 publication Critical patent/WO2014139692A1/de

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/514—Bases; Cases composed as a modular blocks or assembly, i.e. composed of co-operating parts provided with contact members or holding contact members between them
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/502—Bases; Cases composed of different pieces
    • H01R13/504—Bases; Cases composed of different pieces different pieces being moulded, cemented, welded, e.g. ultrasonic, or swaged together
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/18—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing bases or cases for contact members
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R2201/00—Connectors or connections adapted for particular applications
    • H01R2201/26—Connectors or connections adapted for particular applications for vehicles
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing

Definitions

  • Plug connector assembly for a control device in a motor vehicle
  • the present invention relates to a method of manufacturing a modular electrical connector assembly for a control device in a
  • the motor vehicles usually have various actuators and sensors.
  • a control device in the motor vehicle serves, for example, to receive and process signals from the sensors and to output control signals to the actuators.
  • the demands on a control device that controls these functions also increase.
  • control units already have up to 200 electrical data and signal lines. Frequently, multiple lines are combined to form a harness, for example, to exchange data between the controller and a function providing another device can.
  • the lines are generally not firmly connected to the controller, but detachably attached to the controller via a plug connection.
  • a multiplicity of contact elements for example in the form of plug pins or sockets, which are provided in the inside of the control unit are provided on the control unit
  • Control unit are wired. These contact elements can with
  • a connector connector for example, at the end of a wiring harness.
  • the plug connector is thereby releasably inserted into suitable receptacles on the control unit, in order in this way an electrically conductive connection between the lines of the wiring harness and the associated
  • Injection molding technologies are used that allow for small units, although a sufficiently high precision, which often comes with very large units for male connector with, for example, 200 contact elements with a delay and the resulting inadequate
  • Plug connector assembly while the various connector modules can be set appropriately accurate with respect to the module carrier and only then mechanically connected to the module carrier.
  • Embodiments of the method proposed herein for making a modular electrical plug connector assembly may, among other things, enable a multi-plug module To produce connector assembly with industrially manageable manufacturing technologies and thereby high demands on, for example, a manufacturing precision, stability of the
  • Plug connector assembly and / or to meet low cost.
  • Plug connector assembly a module carrier and at least two
  • the two plug modules are side by side, i. within a common plane, arranged on the module carrier. Both plug modules each have a plug housing collar, which protrudes in a direction away from the module carrier and is designed to receive in each case an electrical plug connector.
  • the two plug modules each have a plurality of contact elements, for example in the form of contact pins or
  • Plug housing collar are arranged and are formed, with complementary mating contact elements of the respective electrical
  • the proposed production process is characterized by a combination of the following process steps:
  • each of the plug modules is arranged in a recess in the module carrier and the plug module exactly relative to the
  • Anzusteckenden plug connectors are to be contacted, an increased precision in the arrangement of the contact elements can be achieved in that the contact elements are not arranged in a single component, since It may be difficult in a single component, which is produced for example by injection molding, large components with tight
  • the contact elements should be provided on several separate smaller connector modules, which can then be attached to a common module carrier.
  • the relatively small connector modules can with high precision, for example in
  • the module carrier can injection molding, to be manufactured. Also, the module carrier can injection molding, to be manufactured. Also, the module carrier can injection molding, to be manufactured. Also, the module carrier can injection molding, to be manufactured. Also, the module carrier can injection molding, to be manufactured. Also, the module carrier can injection molding, to be manufactured. Also, the module carrier can injection molding, to be manufactured. Also, the module carrier can injection molding, to be manufactured. Also, the module carrier can in
  • the recesses may preferably have a slightly larger cross-sectional area than that of the plug modules, so that each plug module within the recess can still be slightly displaced and thus can be precisely adapted to a final position to be assumed.
  • Plug connector assembly in a control unit in the engine compartment of a
  • Motor vehicle be high. Also strength requirements, for example, to accommodate axial insertion forces and sufficient stability at
  • Vibration loads which, for example, from the mass of a
  • the modular electrical connector assembly should be as small as possible and require little space.
  • the connector modules with the module carrier by laser welding connect to.
  • Laser welding processes have been found to be advantageously implementable for industrial production.
  • in particular, in the manufacture of plug connector assemblies were properties of
  • Module carrier no further forces are exerted on the connector module or the module carrier, so that the previously set exact positioning during laser welding is not compromised.
  • laser welding process and the pressing of the plug module to the module carrier are carried out properly, there is little risk of either of them being connected by laser welding
  • the damage may be, for example, electrical type or insufficiently tight or dense
  • the laser beam in the material of one of the two components that is, either in the module carrier or in one of the plug modules, is absorbed much weaker than in the material of the other component.
  • the laser beam may be directed in the attachment region through the less absorbent component to the more absorbent component.
  • Plug module can therefore be selected so that the Laser welding does not radiate laser light directly onto one
  • one of the materials used for the module carrier or the plug module can be selected to be transparent to the laser radiation used, so that the
  • Laser radiation can be directed through the corresponding component on the melted area.
  • the possibilities of how the laser radiation used for laser welding can be irradiated can be made considerably more flexible.
  • the web can be provided for example on the module carrier and protrude from this towards the plug module.
  • the web can be provided on the plug module and protrude toward the module carrier.
  • this web can serve as a mounting area, which is melted during welding and then connects the two components cohesively after the subsequent solidification. Laterally next to the web can be provided between the module carrier and the respective plug module remaining clearance, can flow into the expelled material during laser welding.
  • the attachment area is laterally between the plug housing collar and the contact area in which the
  • a plug module is fastened to the module carrier in a fastening region which is located laterally within a contour formed by the plug housing collar, but laterally outside the contact region in which the, for example, pin-shaped contact elements are to be located.
  • Plug housing collar anyway provided a free space that can be used in this way advantageous for securing the two components together. It does not need any extra space outside of it
  • a laser beam used in laser welding may be directed laterally within the connector housing collar onto the mounting area.
  • the material of the plug module is selected to be transparent to the laser beam, such a laser beam directed to an interior region within the plug casing collar can be transmitted through a bottom of the plug module and transmitted to a
  • Boundary surface are absorbed to the module carrier and melt material at this interface.
  • the proposed laser welding method thus enables the plug module and the module carrier in one
  • Attachment area to each other which may lie within a base of the Steckergeophuskragens, that is, within the already be provided for receiving the connector base.
  • a space of the plug connector assembly can be minimized thereby.
  • the larger-sized module carrier can thus be held stationary in the holder during the entire manufacturing process and each of the plug modules to be connected to this module carrier can be pressed by a suitable displaceable hold-down to the module carrier and then fixed by laser welding to this. It can be used a uniform hold-down for various connector modules. Alternatively, for each of the plug modules to be fastened, a special hold-down with suitable
  • Plug module can only be used after laser welding. By the plug module is first welded without the contact elements on the module carrier, it can be avoided that the contact elements for Example, during the laser welding partially shadow the laser beam used for this purpose or limit the way this laser beam can be performed restrict. However, it is also quite possible to weld the plug module to the module carrier after the contact elements have already been used, provided that it is ensured that the contact elements are designed and arranged such that they complete the process of the
  • Figure 1 shows a perspective view of a modular electrical
  • FIG. 2 shows a partially cut away cross-sectional view of a modular electrical device made according to the invention
  • FIG. 3 shows a highly schematic plan view of a plug-in module for a modular electrical plug connector arrangement produced according to the invention.
  • FIG. 4 shows a cross section through a plug connector assembly according to the invention to illustrate a manufacturing possibility.
  • FIG. 5 shows a cross-section of a detail of a fastening region of a plug connector arrangement produced according to the invention.
  • Figure 1 shows a perspective view of a modular electrical
  • Plug connector assembly 2 a module carrier 4 and a plurality
  • Plug modules 6, 8, 10 has.
  • the plug modules 6, 8, 10 are in a longitudinal direction x and / or in a transverse direction y next to each other on the
  • Module carrier 4 is arranged.
  • Each of the plug modules 6, 8, 10 has a plug housing collar 12, 14, 16, which protrudes in a direction z away from the module carrier 4 and each surrounds an inner region 13, 15, 17 which is shaped to receive a correspondingly complementary electrical plug connector is.
  • each contact elements (not visible in Figure 1), for example in the form of pins, arranged with complementary mating contact elements of
  • Plug connector can interact and in this way an electrical connection between the contact elements and the
  • Each of the contact elements may be connected to an electrical line 20, which is connected at its other end, for example, with a (not shown) on a circuit board provided circuit.
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view of the module carrier 4 with two
  • Plug modules 6, 8 shown.
  • a first plug-in module 6 is shown in a state attached to the module carrier 4.
  • a second connector module 8 is shown in a state before it is fitted in the direction of arrow in a recess 5 in the module carrier 4 and then pressed against the module carrier 4 and secured thereto.
  • FIG. 3 shows a highly schematic plan view of the plug-in module 6.
  • the plug-housing collar 12 surrounds an inner region 13 of the plug-in module 6.
  • pin-like contact elements 18 are arranged, which extend from the plane of the module carrier 4 protrude to the outside. This subarea is used as contact area 19
  • the contact elements 18 extend through a base plate 24 of the connector module 6 therethrough.
  • Base plate 24 outwardly projecting plug housing collar 12 can be made as a one-piece injection molded component.
  • Fastening region 22 is preferably located on the one hand laterally within the plug housing collar 12 and on the other hand outside of the
  • the attachment area 22 can ring the contact area 19
  • the base plate 24 of the plug module 6 in the attachment region 22 can be materially connected to the module carrier 4 by laser welding.
  • Fig. 4 is a cross-section through components of a connector assembly and by a device by means of which these components by
  • a module carrier 4 is received in a matching recess of a holder 46 and is supported at its edges by this from below.
  • a plug-in module 6 is inserted on its underside into the complementary recess 5 formed inside the module carrier 4 and positioned exactly in relation to the module carrier 4. Subsequently, the plug-in module 6 is pressed with the aid of a hold-down 38 with a force F axia i down to the module carrier 4. In this precisely positioned and compressed state, areas at an interface between the module carrier 4 and the plug module 6 are locally melted with the aid of a laser beam 40. By means of this laser welding process, the plug-in module 6 is firmly bonded to the module carrier 4.
  • the laser beam 40 which is irradiated from above in the surrounded by the plug housing collar 4 inner region 13 of the connector module 6, predominantly at the interface between the module carrier 4 and the
  • Plug module 6 is absorbed and there to a local melting of
  • the plug module 6 has a different plastic material than the module carrier 4 and the properties of the laser beam 40 are chosen so that the material of the plug module 6 hardly absorbs the laser beam, but the material of the module carrier 4 acts strongly absorbing on the laser beam.
  • the connector module 6 made of transparent polyamide and the module carrier 4 offset from soot particles and thus optically
  • the laser beam 40 may, for example, have a wavelength of 980 nm, in which the polyamide of the plug module 6 is largely transparent, but strongly absorbs the polymaid of the module carrier 4.
  • Plug module 6 which should then be formed with a laser beam 40 absorbing material.
  • 6 free spaces 42 can be provided laterally next to the web 36 between the module carrier 4 and the plug module, in the During the laser welding expelled material can flow.
  • an outwardly opening gap 44 may be provided, whose cross-section increases with increasing lateral distance from the web 36.
  • Such a gap 44 which increasingly opens toward the outside, avoids the inevitable infiltration of moisture, for example during freezing, to generate a force between the module carrier 4 and the plug module 6, which could jeopardize the integrity of the welded connection between these two components.
  • the laser beam 40 used for laser welding can be directed laterally within the plug housing collar 12 onto the mounting area 22 from above. In such an irradiation direction from above, the laser beam 40 can reach the entire annular area around the recess 5 circumferential mounting portion 22 without the module carrier 4 and the connector module 6 would have to be moved. Instead, the laser beam 40, for example, as in a laser scanner with a suitable mirror optics can be successively displaced along the mounting area. Therefore, there is no risk that the connector module 6 will come off during the
  • the laser beam 40 can be dimensioned and directed in such a way that, for example, it is essentially parallel to the inner surfaces of the laser beam
  • Steckergepuskragens 12 is irradiated and thus ideally no
  • the plug module 6 may alternatively be laser-welded to the module carrier 4 before the contact elements 18 are introduced at the bottom 24 of the plug module 6.

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen einer modularen elektrischen Steckerverbinderanordnung (2) für ein Steuergerät in einem Kraftfahrzeug vorgeschlagen. Die Steckerverbinderanordnung weist einen Modulträger (4) sowie wenigstens zwei Steckermodule (6, 8) auf, die nebeneinander an dem Modulträger (4) angeordnet sind. Jedes der Steckermodule (6, 8) weist einen Steckergehäusekragen (12) auf sowie mehrere Kontaktelemente (18), die einem Kontaktbereich (19) innerhalb des Steckergehäusekragens (12) angeordnet sind. Um die Steckerverbinderanordnung (12) herzustellen, wird zunächst eines der Steckermodule (6, 8) in einer Ausnehmung (5) in dem Modulträger (4) angeordnet und genau relativ zu dem Modulträger (4) positioniert. Anschließend wird das Steckermodul, beispielsweise mit Hilfe eines Niederhalters (38) gegen den beispielsweise in einer Halterung (46) gehaltenen Modulträger (4) angepresst. In diesem Zustand wird das Steckermodul (6) mit dem Modulträger (4) in einem Befestigungsbereich (22) mit Hilfe eines Laserstrahls (40) laserverschweißt. Der Einsatz von Laserschweißtechnologien ermöglicht dabei einerseits eine zuverlässig stabile und fluiddichte stoffflüssige Verbindung zwischen den Komponenten (4, 6) und andererseits eine vorteilhafte, platzsparende Anordnung des Befestigungsbereichs (22) lateral innerhalb des Steckergehäusekragens (12) bei gleichzeitig höher Fertigungspräzision und geringen Fertigungstoleranzen.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Herstellen einer modularen elektrischen
Steckerverbinderanordnung für ein Steuergerät in einem Kraftfahrzeug
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer modularen elektrischen Steckerverbinderanordnung für ein Steuergerät in einem
Kraftfahrzeug.
Stand der Technik
Heutige Kraftfahrzeuge bieten eine Vielzahl von Sicherheits-, Komfort- und Informationsfunktionen. Hierzu verfügen die Kraftfahrzeuge meist über diverse Aktuatoren und Sensoren. Ein Steuergerät in dem Kraftfahrzeug dient dazu, beispielsweise Signale von den Sensoren aufzunehmen und zu verarbeiten sowie Steuersignale an die Aktuatoren auszugeben. Mit einer Zunahme von Funktionen, die in einem Kraftfahrzeug angeboten werden sollen, steigen auch die Anforderungen an ein Steuergerät, das diese Funktionen kontrolliert.
Insbesondere steigt auch eine Anzahl erforderlicher elektrischer Leitungen, mithilfe derer Daten und Signale zwischen dem Steuergerät und Sensoren beziehungsweise Aktuatoren ausgetauscht werden können. Heutige
Steuergeräte weisen beispielsweise schon bis zu 200 elektrische Daten- und Signalleitungen auf. Häufig sind dabei mehrere Leitungen zu einem Kabelbaum zusammen gefasst, um beispielsweise Daten zwischen dem Steuergerät und einem eine Funktion bereit stellenden weiteren Gerät austauschen zu können.
Um beispielsweise das Steuergerät warten oder reparieren zu können, sind die Leitungen im Allgemeinen nicht fest mit dem Steuergerät verbunden, sondern über eine Steckerverbindung lösbar an dem Steuergerät angebracht. An dem Steuergerät sind hierzu eine Vielzahl von Kontaktelementen, beispielsweise in Form von Steckerpins oder Buchsen vorgesehen, die im Inneren des
Steuergeräts mit entsprechenden Signal- und Datenleitungen hin zu
beispielsweise Steuerkomponenten oder Datenverarbeitungskomponenten des
Steuergeräts verdrahtet sind. Diese Kontaktelemente können mit
komplementären Gegenkontaktelementen zusammenwirken, die in einem Steckerverbinder beispielsweise am Ende eines Kabelbaums vorgesehen sind. Der Steckerverbinder wird dabei in geeignete Aufnahmen an dem Steuergerät lösbar eingesteckt, um auf diese Weise eine elektrisch leitfähige Verbindung zwischen den Leitungen des Kabelbaums und den zugehörigen
Kontaktelementen des Steuergeräts herzustellen.
Es wurde beobachtet, dass es bei Steuergeräten, die eine sehr große Anzahl von Kontaktelementen für beispielsweise bis zu 200 oder mehr elektrische Leitungen vorsehen, schwierig sein kann, die Kontaktelemente an dem Steuergerät mit einer ausreichenden Genauigkeit zu positionieren. Deswegen wurde
beispielsweise in DE 10 201 1 006 195 A1 vorgeschlagen, ein Steuergerät mit einer modularen elektrischen Steckerverbinderanordnung vorzusehen, bei der mehrere Steckermodule nebeneinander in einem Modulträger angeordnet sind. Jedes der Steckermodule kann dabei separat und mit hoher Präzision gefertigt werden. Insbesondere können zur Fertigung der Steckermodule
Spritzgusstechnologien eingesetzt werden, die bei kleinen Baueinheiten zwar eine ausreichend hohe Präzision zulassen, die bei sehr großen Einheiten für Steckerverbinder mit beispielsweise 200 Kontaktelementen jedoch häufig mit einem Verzug und daraus resultierend einer unzureichenden
Positionierungspräzision behaftet sind. Beim Zusammenbau der
Steckerverbinderanordnung können dabei die verschiedenen Steckermodule in Bezug auf den Modulträger geeignet präzise festgelegt werden und erst dann mit dem Modulträger mechanisch verbunden werden.
Offenbarung der Erfindung
Ausführungsformen des hier vorgeschlagenen Verfahrens zum Herstellen einer modularen elektrischen Steckerverbinderanordnung können unter anderem ermöglichen, eine mit mehreren Steckermodulen versehene Steckerverbinderanordnung mit großindustriell handhabbaren Fertigungstechnologien zu fertigen und dabei hohen Anforderungen an beispielsweise eine Fertigungspräzision, eine Stabilität der
Steckerverbinderanordnung und/oder niedrige Kosten gerecht zu werden.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum
Herstellen einer modularen elektrischen Steckerverbinderanordnung für ein Steuergerät in einem Kraftfahrzeug vorgeschlagen, bei dem die
Steckerverbinderanordnung einen Modulträger und wenigstens zwei
Steckermodule aufweist. Die beiden Steckermodule sind nebeneinander, d.h. innerhalb einer gemeinsamen Ebene, an dem Modulträger angeordnet. Beide Steckermodule weisen jeweils einen Steckergehäusekragen auf, der in einer Richtung weg von dem Modulträger abragt und zur Aufnahme jeweils eines elektrischen Steckerverbinders ausgeformt ist. Die beiden Steckermodule weisen jeweils mehrere Kontaktelemente, beispielsweise in Form von Kontaktstiften oder
Buchsen, auf, die in einem Kontaktbereich innerhalb des jeweiligen
Steckergehäusekragens angeordnet sind und dazu ausgeformt sind, mit komplementären Gegenkontaktelementen des jeweiligen elektrischen
Steckverbinders zusammenzuwirken. Das vorgeschlagene Herstellungsverfahren zeichnet sich durch eine Kombination der nachfolgenden Verfahrensschritte aus:
Zunächst wird jeweils eines der Steckermodule in einer Ausnehmung in dem Modulträger angeordnet und das Steckermodul genau relativ zu dem
Modulträger positioniert. Anschließend wird das Steckermodul an den
Modulträger angepresst, und dann mit dem Modulträger in einem
Befestigungsbereich laserverschweißt.
Mit anderen Worten können Ideen zu dem hierin vorgeschlagenen Verfahren zum Herstellen einer modularen Steckerverbinderanordnung unter anderem als auf den im Folgenden beschriebenen Gedanken und Erkenntnissen beruhend angesehen werden.
Es wurde erkannt, dass in Steuergeräten, bei denen eine Vielzahl von
Kontaktelementen vorzusehen ist, die jeweils von an das Steuergerät
anzusteckenden Steckerverbindern kontaktiert werden sollen, eine erhöhte Präzision bei der Anordnung der Kontaktelemente dadurch erreicht werden kann, dass die Kontaktelemente nicht in einem einzigen Bauteil angeordnet werden, da es bei einem einzigen Bauteil, welches beispielsweise im Spritzgussverfahren hergestellt wird, schwierig sein kann, große Bauteile mit engen
Fertigungstoleranzen herzustellen. Stattdessen sollen die Kontaktelemente an mehreren separaten kleineren Steckermodulen vorgesehen werden, die dann an einem gemeinsamen Modulträger befestigt werden können. Die verhältnismäßig kleinen Steckermodule können mit hoher Präzision, beispielsweise im
Spritzgussverfahren, gefertigt werden. Auch der Modulträger kann im
Spritzgussverfahren gefertigt werden. Um aus diesen beiden vorgefertigten Komponententypen schließlich die gesamte Steckerverbinderanordnung herzustellen, können die Steckermodule in Ausnehmungen, die
in dem Modulträger vorgesehen sind, eingebracht werden. Die Ausnehmungen können dabei vorzugsweise eine geringfügig größere Querschnittsfläche aufweisen, als diejenige der Steckermodule, so dass jedes Steckermodul innerhalb der Ausnehmung noch geringfügig verlagert werden kann und somit einer letztendlich anzunehmenden Position präzise angepasst werden kann.
Bei der Herstellung einer solchen Steckerverbinderanordnung muss jedoch gewährleistet werden können, dass diese im Wesentlichen den gleichen physikalischen Anforderungen hinsichtlich einer zu erreichenden Genauigkeit, Dichtigkeit und Festigkeit genügen muss, wie dies zum Beispiel bei
herkömmlichen als kleines monolithisches Spritzgussteil bereitgestellten Steckerverbinderanordnungen der Fall war. Die Genauigkeitsanforderungen können dabei nötig sein, um eine einwandfreie Kontaktierung, beispielsweise einer Leiterplatte, gewährleisten zu können. Dichtigkeitsanforderungen gegenüber Feuchtigkeit können aufgrund des Einsatzes der
Steckerverbinderanordnung in einem Steuergerät im Motorraum eines
Kraftfahrzeuges hoch sein. Auch Festigkeitsanforderungen, beispielsweise zu Aufnahme von axialen Steckkräften sowie ausreichende Stabilität bei
Schwingungsbelastungen, welche zum Beispiel aus der Masse eines
Kabelbaumsteckers selbst sowie einer fortführenden Kabelschlaufe herrühren können, können ebenfalls hoch angesetzt sein. Außerdem sollte die modulare elektrische Steckerverbinderanordnung möglichst klein sein und wenig Bauraum erfordern.
Um unter anderem diesen Anforderungen gerecht zu werden, wird
vorgeschlagen, die Steckermodule mit dem Modulträger durch Laserschweißen zu verbinden. Laserschweißverfahren wurden als für eine industrielle Fertigung vorteilhaft implementierbar erkannt. Insbesondere bei der Herstellung von Steckerverbinderanordnungen wurden Eigenschaften von
Laserschweißverfahren dahingehend als vorteilhaft bekannt, dass einzelne Steckermodule zunächst präzise in Relation zu dem Modulträger positioniert werden können, in dieser Position dann gegen den Modulträger angepresst werden können und beim anschließenden Laserverschweißen mit dem
Modulträger keine weitere Kräfte auf das Steckermodul bzw. den Modulträger ausgeübt werden, so dass die zuvor eingestellte genaue Positionierung während des Laserverschweißens nicht gefährdet wird. Außerdem wurde festgestellt, dass, wenn das Laserschweißverfahren und das Anpressen des Steckermoduls an den Modulträger geeignet durchgeführt werden, kaum ein Risiko besteht, dass sich eine der beiden durch das Laserschweißen zu verbindenden
Komponenten verzieht. Zudem werden keine Flitter oder sonstige
Schmutzpartikel durch das Laserschweißen erzeugt, welche zu Beschädigungen des Steuergeräts führen können, wobei die Beschädigungen beispielsweise elektrischer Art sein können oder eine unzureichend feste oder dichte
Verklebung der Steckerleiste zur Folge haben können. Insgesamt kann mit dem vorgeschlagenen Herstellungsverfahren eine sehr hohe Fertigungspräzision mit geringen Fertigungstoleranzen erreicht werden.
Es kann bei dem vorgeschlagenen Herstellungsverfahren vorteilhaft sein, wenn der Modulträger und die Steckermodule aus unterschiedlichen Materialien bestehen und zum Laserverschweißen ein Laser eingesetzt wird, dessen Laserstrahl in dem Material einer der beiden Komponenten, das heißt, entweder in dem Modulträger oder in einem der Steckermodule, wesentlich schwächer absorbiert wird als in dem Material der anderen Komponente. In diesem Fall kann der Laserstrahl in dem Befestigungsbereich durch die schwächer absorbierende Komponente hindurch auf die stärker absorbierende Komponente gerichtet werden.
Mit anderen Worten kann vorteilhaft genutzt werden, dass unterschiedliche Materialien, insbesondere unterschiedliche Kunststoffmaterialien,
unterschiedliche Absorptionseigenschaften hinsichtlich eingestrahlter
Laserstrahlung aufweisen können. Die Materialien für den Modulträger und das
Steckermodul können dementsprechend so gewählt werden, dass das zum Laserverschweißen eingestrahlte Laserlicht nicht direkt auf einen
aufzuschmelzenden Bereich aufzutreffen braucht, das heißt, ohne zuvor durch anderes festes Material hindurchlaufen zu müssen. Stattdessen kann eines der für den Modulträger oder das Steckermodul verwendeten Materialien als für die eingesetzte Laserstrahlung transparent ausgewählt werden, so dass die
Laserstrahlung durch die entsprechende Komponente hindurch auf den aufzuschmelzenden Bereich gerichtet werden kann. Dadurch können die Möglichkeiten, wie die zum Laserschweißen eingesetzte Laserstrahlung eingestrahlt werden kann, erheblich flexibler gestaltet werden.
Gemäß einer Ausführungsform weist der Modulträger und/oder die
Steckermodule im Befestigungsbereich einen abragenden Steg auf. Der Steg kann dabei beispielsweise an dem Modulträger vorgesehen sein und von diesem hin zu dem Steckermodul abragen. Alternativ oder ergänzend kann der Steg an dem Steckermodul vorgesehen sein und hin zu dem Modulträger abragen. Im
Rahmen des Laserverschweißens des Steckermoduls mit dem Modulträger kann dieser Steg als Befestigungsbereich dienen, der während des Verschweißens aufgeschmolzen wird und nach dem anschließenden Erstarren dann die beiden Komponenten stoffschlüssig miteinander verbindet. Seitlich neben dem Steg kann zwischen dem Modulträger und dem jeweiligen Steckermodul ein verbleibender Freiraum vorgesehen sein, in den beim Laserverschweißen ausgetriebenes Material strömen kann.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist der Befestigungsbereich lateral zwischen dem Steckergehäusekragen und dem Kontaktbereich, in dem die
Kontaktelemente angeordnet sind, angeordnet. Mit anderen Worten wird ein Steckermodul an dem Modulträger in einem Befestigungsbereich befestigt, der sich lateral innerhalb einer durch den Steckergehäusekragen gebildeten Kontur befindet, allerdings lateral außerhalb des Kontaktbereichs, in dem sich die beispielsweise stiftförmigen Kontaktelemente befinden sollen. Beispielsweise aus
Stabilitätsgründen ist meistens zwischen dem Kontaktbereich und dem
Steckergehäusekragen ohnehin ein Freiraum vorgesehen, der auf diese Weise vorteilhaft zum Befestigen der beiden Komponenten aneinander genutzt werden kann. Es braucht somit kein zusätzlicher Raum außerhalb des
Steckergehäusekragens vorgesehen werden, um die beiden Komponenten miteinander zu verbinden. Dementsprechend können benachbarte Steckermodule sehr eng beieinander an dem Modulträger befestigt werden, wodurch sich der gesamte, von der Steckerverbinderanordnung benötigte Bauraum minimieren lässt.
Ein beim Laserschweißen eingesetzter Laserstrahl kann beispielsweise lateral innerhalb des Steckergehäusekragens auf den Befestigungsbereich gerichtet werden. Insbesondere, wenn zum Beispiel das Material des Steckermoduls als für den Laserstrahl transparent ausgewählt wird, kann ein solcher auf einen Innenbereich innerhalb des Steckergehäusekragens gerichteter Laserstrahl durch einen Boden des Steckermoduls hindurchstrahlen und an einer
Grenzfläche zu dem Modulträger absorbiert werden und Material an dieser Grenzfläche aufschmelzen. Das vorgeschlagene Laserschweißverfahren ermöglicht es somit, das Steckermodul und den Modulträger in einem
Befestigungsbereich aneinander zu befestigen, der innerhalb einer Grundfläche des Steckergehäusekragens, das heißt, innerhalb der ohnehin für die Aufnahme des Steckverbinders vorzusehenden Grundfläche, liegen kann. Ein Bauraum der Steckerverbinderanordnung kann hierdurch minimiert werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung wird der Modulträger während des
Laserschweißens in einer Halterung gehalten und das Steckermodul mittels eines verlagerbaren Niederhalters gegen das Steckermodul gepresst. Der baugrößere Modulträger kann somit während des gesamten Herstellungsverfahrens stationär in der Halterung gehalten werden und jedes der mit diesem Modulträger zu verbindenden Steckermodule kann durch einen geeigneten verlagerbaren Niederhalter an den Modulträger gepresst und dann durch Laserschweißen an diesem befestigt werden. Es kann dabei ein einheitlicher Niederhalter für verschiedene Steckermodule eingesetzt werden. Alternativ kann für jedes der zu befestigenden Steckermodule ein spezieller Niederhalter mit geeigneter
Geometrie vorgehalten werden. Die Verlagerung des Niederhalters und der von diesem ausgeübte Anspressdruck gegen den Modulträger können präzise gesteuert werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung können die Kontaktelemente in das
Steckermodul erst nach dem Laserverschweißen eingesetzt werden. Indem das Steckermodul zunächst ohne die Kontaktelemente an dem Modulträger angeschweißt wird, kann vermieden werden, dass die Kontaktelemente zum Beispiel während des Laserverschweißens den hierzu verwendeten Laserstrahl teilweise abschatten oder Möglichkeiten, wie dieser Laserstrahl geführt werden kann, einschränken. Allerdings ist es durchaus auch möglich, das Steckermodul an dem Modulträger zu verschweißen, nachdem bereits die Kontaktelemente eingesetzt wurden, sofern sichergestellt wird, dass die Kontaktelemente so ausgestaltet und angeordnet sind, dass sie den Prozess des
Laserverschweißens nicht negativ beeinflussen.
Es wird darauf hingewiesen, dass mögliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hierin in Bezug auf verschiedene Ausführungsformen eines Verfahrens zum Herstellen einer Steckerverbinderanordnung beschrieben sind. Ein Fachmann wird erkennen, dass die Merkmale in geeigneter Weise miteinander kombiniert oder ausgetauscht werden können, um zu weiteren Ausführungsformen und gegebenenfalls Synergieeffekten gelangen zu können.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei weder die Beschreibung noch die Zeichnungen als die Erfindung einschränkend ausgelegt werden sollen.
Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer modularen elektrischen
Steckerverbinderanordnung.
Figur 2 zeigt eine teilweise weggeschnittene Querschnittsansicht einer erfindungsgemäß hergestellten modularen elektrischen
Steckerverbinderanordnung.
Figur 3 zeigt eine stark schematisierte Draufsicht auf ein Steckermodul für eine erfindungsgemäß hergestellte modulare elektrische Steckerverbinderanordnung.
Figur 4 zeigt einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäß hergestellte Steckerverbinderanordnung zur Veranschaulichung einer Fertigungsmöglichkeit. Figur 5 zeigt einen Querschnitt eines Details eines Befestigungsbereichs einer erfindungsgemäß hergestellten Steckerverbinderanordnung.
Die Figuren sind lediglich schematisch und nicht maßstabsgetreu. Gleiche Bezugszeichen veranschaulichen in den verschiedenen Zeichnungen gleiche oder gleich wirkende Merkmale.
Ausführungsformen der Erfindung
Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer modularen elektrischen
Steckerverbinderanordnung 2, die einen Modulträger 4 und mehrere
Steckermodule 6, 8, 10 aufweist. Die Steckermodule 6, 8, 10 sind dabei in einer Längsrichtung x und/oder in einer Querrichtung y nebeneinander an dem
Modulträger 4 angeordnet. Jedes der Steckermodule 6, 8, 10 weist einen Steckergehäusekragen 12, 14, 16 auf, welcher in einer Richtung z weg von dem Modulträger 4 abragt und jeweils einen Innenbereich 13, 15, 17 umgibt, der zur Aufnahme eines entsprechend komplementär ausgebildeten elektrischen Steckerverbinders ausgeformt ist. In dem Innenbereich 13, 15, 17 sind jeweils Kontaktelemente (in Figur 1 nicht zu sehen), beispielsweise in Form von Pins, angeordnet, die mit komplementären Gegenkontaktelementen des
Steckerverbinders zusammenwirken können und auf diese Weise eine elektrische Verbindung zwischen den Kontaktelementen und den
Gegenkontaktelementen erzeugen können. Jedes der Kontaktelemente kann dabei mit einer elektrischen Leitung 20 verbunden sein, die an ihrem anderen Ende beispielsweise mit einem auf einer Platine (nicht dargestellt) vorgesehenen Schaltkreis verbunden ist.
In Figur 2 ist eine Querschnittsansicht des Modulträgers 4 mit zwei
Steckermodulen 6, 8 dargestellt. Ein erstes Steckermodul 6 ist dabei in einem an dem Modulträger 4 befestigten Zustand dargestellt. Ein zweites Steckermodul 8 ist in einem Zustand dargestellt, bevor es in Pfeilrichtung in eine Ausnehmung 5 in dem Modulträger 4 eingepasst und dann an den Modulträger 4 angepresst und an diesem befestigt wird. Figur 3 zeigt stark schematisiert eine Draufsicht auf das Steckermodul 6. Der Steckergehäusekragen 12 umgibt einen Innenbereich 13 des Steckermoduls 6. In einem Teilbereich dieses Innenbereichs 13 sind stiftartige Kontaktelemente 18 angeordnet, die von der Ebene des Modulträgers 4 nach außen abragen. Dieser Teilbereich wird als Kontaktbereich 19
bezeichnet. Die Kontaktelemente 18 reichen dabei durch eine Grundplatte 24 des Steckermoduls 6 hindurch. Die Grundplatte 24 und der von dieser
Grundplatte 24 nach außen abragende Steckergehäusekragen 12 können dabei als einstückiges Spritzgussbauteil gefertigt sein.
Um das Steckermodul 6 an dem Modulträger 4 anzubringen, wird dieses in einem Befestigungsbereich 22 an dem Modulträger 4 befestigt. Der
Befestigungsbereich 22 befindet sich dabei vorzugsweise einerseits lateral innerhalb des Steckergehäusekragens 12 und andererseits aber außerhalb des
Kontaktbereichs 19, wie in Figur 3 in der Draufsicht gut zu erkennen. Der Befestigungsbereich 22 kann dabei den Kontaktbereich 19 ringförmig
umschließen. Wie nachfolgend genauer beschrieben, kann die Grundplatte 24 des Steckermoduls 6 im Befestigungsbereich 22 durch Laserschweißen mit dem Modulträger 4 stoffschlüssig verbunden werden.
In Fig. 4 ist ein Querschnitt durch Komponenten einer Steckverbinderanordnung sowie durch eine Vorrichtung, mit Hilfe derer diese Komponenten durch
Laserschweißtechnologien miteinander verbunden werden können, gezeigt. Ein Modulträger 4 ist dabei in einer passenden Ausnehmung einer Halterung 46 aufgenommen und wird an seinen Rändern von dieser von unten abgestützt. Ein Steckermodul 6 wird an seiner Unterseite in die komplementär dazu ausgebildete Ausnehmung 5 innerhalb des Modulträgers 4 eingeführt und genau in Relation zu dem Modulträger 4 positioniert. Anschließend wird das Steckermodul 6 mit Hilfe eines Niederhalters 38 mit einer Kraft Faxiai nach unten hin zu dem Modulträger 4 gepresst. In diesem genau positionierten und zusammengepressten Zustand werden mit Hilfe eines Laserstrahls 40 Bereiche an einer Grenzfläche zwischen dem Modulträger 4 und dem Steckermodul 6 lokal aufgeschmolzen. Durch diesen Laserschweißprozess wird das Steckermodul 6 an dem Modulträger 4 stoffschlüssig angebunden.
Damit der Laserstrahl 40, der von oben in dem von dem Steckergehäusekragen 4 umgebenen Innenbereich 13 des Steckermoduls 6 eingestrahlt wird, überwiegend an der Grenzfläche zwischen dem Modulträger 4 und dem
Steckermodul 6 absorbiert wird und dort zu einem lokalen Aufschmelzen von
Material führt, weist das Steckermodul 6 ein anderes Kunststoffmaterial auf als der Modulträger 4 und die Eigenschaften des Laserstrahls 40 werden so gewählt, dass das Material des Steckermoduls 6 den Laserstrahl kaum absorbiert, das Material des Modulträgers 4 jedoch stark absorbierend auf den Laserstrahl wirkt. Beispielsweise kann das Steckermodul 6 aus transparentem Polyamid und der Modulträger 4 aus mit Rußpartikeln versetztem und somit optisch
absorbierendem Polyamid bestehen. Der Laserstrahl 40 kann beispielsweise eine Wellenlänge von 980 nm aufweisen, bei das Polyamid des Steckermoduls 6 weitgehend transparent ist, das Polymaid des Modulträgers 4 jedoch stark absorbiert.
Prinzipiell ist auch vorstellbar, den Laserstrahl 40 nicht, wie in Fig. 4 dargestellt, durch den Boden 24 des Steckermoduls 6 hindurch hin zu dem Modulträger 4 einzustrahlen, sondern in umgekehrter Richtung durch ein in diesem Fall transparent zu wählendes Material des Modulträgers 4 hin zu einem
Steckermodul 6, das dann mit einem den Laserstrahl 40 absorbierenden Material ausgebildet sein sollte.
Um den Laserschweißvorgang zu unterstützen und die erzielte stoffschlüssige Verbindung noch stabiler auszugestalten, kann es vorteilhaft sein, an einer der zu verbindenden Komponenten, beispielsweise an dem Modulträger 4, einen
Steg 36 im zu verbindenden Befestigungsbereich 22 vorzusehen. Dieser Steg 36 ragt von dem Modulträger 4 nach oben hin zu dem Steckermodul 6 ab. Wenn das Steckermodul 6 mittels des Niederhalters 38 hin zu dem Modulträger 4 gepresst wird, liegt der Boden 24 des Steckermoduls 6 hauptsächlich auf diesem Steg 36 auf. Beim anschließenden Laserverschweißen werden Teile des Steges
36 sowie des daran angepressten Bodens 24 aufgeschmolzen und während des anschließenden Erstarrens weiterhin mittels des Niederhalters 38
zusammengepresst. Hierdurch kann eine sehr zuverlässige stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Modulträger 4 und dem Steckermodul 6 im Bereich des in dem Befestigungsbereich 22 vorgesehenen Steges 36 ausgebildet werden. Da der Steg 36 beispielsweise ringartig um die Ausnehmung 5 in dem Modulträger 4 umlaufend ausgebildet sein kann, kann auf diese Weise auch eine fluiddichte Verbindung zwischen den beiden Komponenten 4, 6 erzeugt werden.
Wie in Fig. 5 dargestellt, können seitlich neben dem Steg 36 zwischen dem Modulträger 4 und dem Steckermodul 6 Freiräume 42 vorgesehen werden, in die während des Laserschweißens ausgetriebenes Material strömen kann. Ferner kann neben dem Steg 36 ein sich nach außen hin öffnender Spalt 44 vorgesehen sein, dessen Querschnitt mit zunehmendem seitlichem Abstand vom Steg 36 zunimmt. Durch einen solchen, sich nach außen hin zunehmend öffnenden Spalt 44 kann vermieden werden, dass unvermeidbar eingedrungene Feuchtigkeit, beispielsweise beim Einfrieren eine Kraft zwischen dem Modulträger 4 und dem Steckermodul 6 generieren kann, die die Integrität der Schweißverbindung zwischen diesen beiden Komponenten gefährden könnte.
Wie in Fig. 4 dargestellt, kann der zum Laserschweißen eingesetzte Laserstrahl 40 von oben her lateral innerhalb des Steckergehäusekragens 12 auf den Befestigungsbereich 22 gerichtet werden. Bei einer solchen Einstrahlrichtung von oben kann der Laserstrahl 40 den gesamten ringförmig um die Ausnehmung 5 umlaufenden Befestigungsbereich 22 erreichen, ohne dass der Modulträger 4 und das Steckermodul 6 bewegt werden müssten. Stattdessen kann der Laserstrahl 40 beispielsweise wie bei einem Laserscanner mit einer geeigneten Spiegeloptik sukzessive entlang des Befestigungsbereichs verlagert werden. Es besteht daher kein Risiko, dass das Steckermodul 6 sich während des
Laservorgangs relativ zum Trägermodul 4 verlagert und dabei die zuvor eingestellte genaue Positionierung verloren geht.
Der Laserstrahl 40 kann dabei derart dimensioniert und gerichtet sein, dass er beispielsweise im Wesentlichen parallel zu den Innenoberflächen des
Steckergehäusekragens 12 eingestrahlt wird und somit im Idealfall keine
Abschattung des Laserstrahls 40 durch Überschneidungen von dessen
Strahlpfad mit dem Steckergehäusekragen 12 und/oder im Kontaktbereich 19 vorgesehenen Kontaktelementen 18 auftritt.
Um das Risiko von Abschattungen, insbesondere durch Kontaktelemente 18 auszuschließen, kann alternativ das Steckermodul 6 mit dem Modulträger 4 laserverschweißt werden, bevor die Kontaktelemente 18 am Boden 24 des Steckermoduls 6 eingebracht werden.

Claims

Ansprüche
Verfahren zum Herstellen einer modularen elektrischen
Steckerverbinderanordnung (2) für ein Steuergerät in einem Kraftfahrzeug, wobei die Steckerverbinderanordnung (2) aufweist:
einen Modulträger (4), und
wenigstens ein erstes (6) und ein zweites Steckermodul (8),
wobei das erste (6) und das zweite Steckermodul (8) nebeneinander an dem
Modulträger (4) angeordnet sind,
wobei sowohl das erste (6) als auch das zweite Steckermodul (8) jeweils einen Steckergehäusekragen (12, 14) aufweisen, welche in einer Richtung weg von dem Modulträger (4) abragen und zur Aufnahme jeweils eines elektrischen Steckerverbinders ausgeformt sind,
wobei sowohl das erste (6) als auch das zweite Steckermodul (8) jeweils mehrere Kontaktelemente (18) aufweisen, die in einem Kontaktbereich (19) innerhalb des jeweiligen Steckergehäusekragen (12, 14) angeordnet sind und zum Zusammenwirken mit komplementären Gegenkontaktelementen des jeweiligen elektrischen Steckerverbinders ausgeformt sind,
dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Anordnen jeweils eines der Steckermodule (6, 8) in einer Ausnehmung (5) in dem Modulträger (4) und genaues Positionieren des Steckermoduls (6, 8) relativ zu dem Modulträger (4),
Anpressen des Steckermoduls (6, 8) an den Modulträger (4), und
Laserverschweißen des Steckermoduls (6, 8) mit dem Modulträger (4) in einem Befestigungsbereich (22).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei der Modulträger (4) und die
Steckermodule (6, 8) aus unterschiedlichen Materialien bestehen und wobei zum Laserverschweißen ein Laser eingesetzt wird, dessen Laserstrahl in dem Material einer der beiden Komponenten ausgewählt aus der Gruppe umfassend den Modulträger (4) und die Steckermodule (6, 8) wesentlich schwächer absorbiert wird als in dem Material der anderen Komponente und wobei der Laserstrahl in dem Befestigungsbereich durch die schwächer absorbierende Komponente hindurch auf die stärker absorbierende
Komponente gerichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Modulträger (4) und/oder die Steckermodule (6, 8) im Befestigungsbereich einen von dem Modulträger (4) bzw. dem jeweiligen Steckermodul (6, 8) hin zu dem jeweiligen Steckmodul (6, 8) bzw. zu dem Modulträger (4) abragenden Steg (36) aufweist und wobei seitlich neben dem Steg (36) zwischen dem Modulträger (4) und dem jeweiligen Steckermodul (6, 8) ein Freiraum (42) verbleibt, in den beim Laserverschweißen ausgetriebenes Material strömen kann.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Befestigungsbereich (22) zwischen dem Steckergehäusekragen (12, 14) und dem Kontaktbereich (19) angeordnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei ein beim
Laserschweißen eingesetzter Laserstrahl lateral innerhalb des
Steckergehäusekragens (12, 14) auf den Befestigungsbereich (22) gerichtet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Modulträger (4) während des Laserschweißens in einer Halterung (46) gehalten wird und das Steckermodul (6, 8) mittels eines verlagerbaren Niederhalters (38) gegen den Modulträger (4) gepresst wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Kontaktelemente (18) in das Steckermodul (6, 8) erst nach dem Laserverschweißen eingesetzt werden.
PCT/EP2014/050351 2013-03-11 2014-01-10 Verfahren zum herstellen einer modularen elektrischen steckerverbinderanordnung für ein steuergerät in einem kraftfahrzeug WO2014139692A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US14/775,223 US9876306B2 (en) 2013-03-11 2014-01-10 Method for producing a modular electrical connector assembly for a control unit in a motor vehicle
EP14700285.1A EP2973892B1 (de) 2013-03-11 2014-01-10 Verfahren zum herstellen einer modularen elektrischen steckerverbinderanordnung für ein steuergerät in einem kraftfahrzeug

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102013204149.7A DE102013204149A1 (de) 2013-03-11 2013-03-11 Verfahren zum Herstellen einer modularen elektrischen Steckerverbinderanordnung für ein Steuergerät in einem Kraftfahrzeug
DE102013204149.7 2013-03-11

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014139692A1 true WO2014139692A1 (de) 2014-09-18

Family

ID=49955363

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2014/050351 WO2014139692A1 (de) 2013-03-11 2014-01-10 Verfahren zum herstellen einer modularen elektrischen steckerverbinderanordnung für ein steuergerät in einem kraftfahrzeug

Country Status (4)

Country Link
US (1) US9876306B2 (de)
EP (1) EP2973892B1 (de)
DE (1) DE102013204149A1 (de)
WO (1) WO2014139692A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109075519B (zh) 2016-04-19 2020-06-26 三菱电机株式会社 连接器装置的制造方法
DE102021121465A1 (de) * 2021-08-18 2023-02-23 Borgwarner Inc. Leiterplattenverbindungsvorrichtung und Leiterplattenanordnung

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5110307A (en) * 1991-07-09 1992-05-05 Balo Precision Parts Inc. Laser weldable hermetic connector
US5298683A (en) * 1992-01-07 1994-03-29 Pacific Coast Technologies Dissimilar metal connectors
US6821145B1 (en) * 2003-07-16 2004-11-23 Special Hermetic Products, Inc. Hermetically sealed connector and methods of providing the same
US6932644B1 (en) * 2004-03-31 2005-08-23 Sri Hermetics Inc. Dissimilar metal hermetic connector
DE102011006195A1 (de) * 2011-03-28 2012-10-04 Robert Bosch Gmbh Modulare elektrische Steckverbinderanordnung

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7144274B2 (en) * 2005-03-07 2006-12-05 Sri Hermetics, Inc. Hermetically sealed, weldable connectors
US7234950B1 (en) * 2006-04-26 2007-06-26 Robert Bosch Gmbh Electrical connector assembly

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5110307A (en) * 1991-07-09 1992-05-05 Balo Precision Parts Inc. Laser weldable hermetic connector
US5110307B1 (en) * 1991-07-09 1994-09-20 Balo Precision Parts Inc Laser weldable hermetic connector
US5298683A (en) * 1992-01-07 1994-03-29 Pacific Coast Technologies Dissimilar metal connectors
US6821145B1 (en) * 2003-07-16 2004-11-23 Special Hermetic Products, Inc. Hermetically sealed connector and methods of providing the same
US6932644B1 (en) * 2004-03-31 2005-08-23 Sri Hermetics Inc. Dissimilar metal hermetic connector
DE102011006195A1 (de) * 2011-03-28 2012-10-04 Robert Bosch Gmbh Modulare elektrische Steckverbinderanordnung

Also Published As

Publication number Publication date
US9876306B2 (en) 2018-01-23
DE102013204149A1 (de) 2014-09-25
EP2973892B1 (de) 2019-07-03
EP2973892A1 (de) 2016-01-20
US20160020546A1 (en) 2016-01-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3231033B1 (de) Zellkontaktierungssystem für eine elektrochemische vorrichtung
EP2692025B1 (de) Modulare elektrische steckverbinderanordnung
EP2693108B1 (de) Lichtmodul und Verfahren zur Herstellung eines Lichtmoduls
EP2989669A1 (de) Verfahren zum herstellen eines batterienkontaktierungssystems und batterienkontaktierungssystem
DE4439471A1 (de) Baugruppe
EP0705649A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Flach- oder Zentripetalsiebes
DE102009042385A9 (de) Multi Fork Einpresspin
DE102016202013A1 (de) Fahrzeuginnenraumkomponente
EP2541648B1 (de) Elektrochemische Vorrichtung
EP2973892B1 (de) Verfahren zum herstellen einer modularen elektrischen steckerverbinderanordnung für ein steuergerät in einem kraftfahrzeug
EP2973874B1 (de) Modulare elektrische steckerverbinderanordnung für ein steuergerät in einem kraftfahrzeug
DE102017128755B4 (de) Elektrisches Steckverbinderteil sowie Verfahren zum Herstellen eines solchen elektrischen Steckverbinderteils
WO2007012514A1 (de) Elektrisch leitende verbindung und verfahren zum herstellen einer solchen
DE102008039932B4 (de) Verbindungsvorrichtung zur Verbindung eines elektrischen Leiters mit einem Solarmodul und Verfahren zu ihrer Herstellung, sowie Solarmodul mit einer solchen Verbindungsvorrichtung
WO2018224376A1 (de) Elektronisches bauteil und verfahren zu dessen herstellung
DE102011077188B4 (de) Elektrische Komponente und Kontaktierungsverfahren für eine elektrische Komponente
EP3216329B1 (de) Verfahren zum herstellen einer anordnung mit einem gehäuseteil und wenigstens zwei leiterbahnen
DE102017221543A1 (de) Leiterplattennutzen
EP1240968A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Verbindung mittels Induktionslöten
DE102007025995B4 (de) Kurze kettenartige Ringbeschlaganordnung, kettenartige Ringbeschlaganordnung, und Verfahren zur Herstellung einer kettenartigen Ringbeschlaganordnung für eine Entladungslampenvorrichtung
DE102010028621A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Getriebesteuerungseinheit
EP3084895B1 (de) Verbindungsanordnung und kraftfahrzeug mit einer solchen verbindungsanordnung
DE102013209441A1 (de) Modulare Steckeranordnung mit gedämpft gelagerten Steckermodulen
DE102021132898A1 (de) Kraftfahrzeugkamera mit Verbindungsanordnung
DE102011003368A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Sensors und Sensor

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14700285

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2014700285

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14775223

Country of ref document: US