WO2014111392A1 - Procede et dispositif pour alimenter en produits alimentaires longs et flexibles une machine de conditionnement - Google Patents

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WO2014111392A1
WO2014111392A1 PCT/EP2014/050634 EP2014050634W WO2014111392A1 WO 2014111392 A1 WO2014111392 A1 WO 2014111392A1 EP 2014050634 W EP2014050634 W EP 2014050634W WO 2014111392 A1 WO2014111392 A1 WO 2014111392A1
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food products
conveyors
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downstream
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Jacques Le Paih
Sigebertus Meggelaars
Fabrice Le Pabic
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Marel France
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Definitions

  • the invention relates to a method for feeding a packaging machine into long, flexible and naturally curable food products.
  • Long, flexible and naturally curable food products are defined as any product of this nature that, for example, an outer envelope can cause, under constraint imposed by it, to change shape.
  • One objective is to automatically package fresh sausages in natural gut.
  • the production of fresh sausages in natural gut is not a continuous but discontinuous production, due to non-compliant sausages that are not ejected, or the change of casing which generates a slight hole in the production.
  • Another solution proposed here is to provide that: - the food products are placed on and moved by one or more upstream conveyors on which, or on one to least of which, a buffer zone of accumulation of food products is created,
  • the accumulated food products from the upstream conveyor or conveyors are placed on and moved by a downstream conveyor provided with receiving houses individual or grouped food products, to feed the packaging machine,
  • a plurality of upstream conveyors comprising a first conveyor and then at least one second conveyor placed after each other or from each other, each without individual or grouped reception receptacles for the food products, and
  • the food products from the first conveyor are then placed on and moved by the second or second conveyors where the accumulation buffer zone of the food products is created.
  • the second conveyor or second conveyors is set so that the food products move with them parallel to the direction of elongation of said food products brought on this or these second conveyors and, on the downstream conveyor, the food products are moved perpendicularly to their direction of elongation.
  • the transverse or perpendicular arrangement will facilitate the loading of individual reception homes or grouped food products.
  • the aforementioned step of collecting information includes that of sensing a spacing between food products traveling on the conveyor or upstream. At least one camera and / or photocells coupled to a processing electronics acting on the drive motors of the conveyors would be suitable.
  • At least one door is closed and opened.
  • the downstream conveyor distributes the food products to a manipulator robot of this machine which will load food products, from this downstream conveyor, trays, and / or
  • the feeding device of the machine is such that motors act in a different way on one of the conveyors, preferably downstream, with a motor at each end so that the one further downstream ensures the advance of the strand after at least one sample of product out of the conveyor and the one upstream ensures the advance after the arrival of at least one said products on the conveyor.
  • motors act in a different way on one of the conveyors, preferably downstream, with a motor at each end so that the one further downstream ensures the advance of the strand after at least one sample of product out of the conveyor and the one upstream ensures the advance after the arrival of at least one said products on the conveyor.
  • this feeding device comprises:
  • a storage buffer zone for said products created by means for regulating the flow rate of the food products circulating on the at least one of said upstream conveyors and / or by a portion of soft strand on one of the conveyors, which presents a band flexible scrolling.
  • it will further comprise means for maintaining said food products along a portion of at least one of the upstream conveyors.
  • FIGS. 1 and 2 are diagrams, respectively from above and from the side (according to the arrow II), of the claimed device, according to a first embodiment
  • FIGS. 3 and 4 are diagrams, respectively from above and from the side (according to arrow IV), of the claimed device, according to a second embodiment
  • FIGS. 5 and 6 are diagrams, respectively from above and from the side (according to the arrow VI), of the claimed device, according to a third embodiment.
  • FIGS. 7 and 8 are diagrams, respectively from above and from the side (according to arrow VIII), of the claimed device, according to a fourth embodiment, and FIGS. 9A-14 illustrate fifth (FIGS. 9A-13C) and sixth embodiments (FIG. 14A-14C) as follows:
  • FIGS. 9A, 9C, 9E are views respectively along 9A, 9C and 9E (section)
  • FIGS. 10A, 10C, 10D are views respectively along 10A, 10C and 10D (section)
  • FIGS. 14A, 14B, 14C are views respectively along 14A, 14B, 14C and
  • FIG. 15 is the section along XV.
  • the sausages on the smooth belt 19a of a second conveyor 19 are received via a first axial conveyor 9 (here without end) smooth 9a (here endless) perpendicular to the scroll axis 11 (upstream conveyor) to obtain sausages stored on the conveyor 19 in parallel with each other.
  • This second conveyor 19 advances at the same speed as a downstream conveyor 13 which will recover the sausages so as not to have a hole in the blister strip 13a.
  • the operation of this downstream conveyor 13 is intermittent and it operates only when there is an accumulation of sausages parallel to its inlet.
  • An automation system will ensure starting or stopping of the blister strip depending on the level of production.
  • the smooth belt conveyors 1.19 are devoid of receiving housings individual or group of food products, while the downstream conveyor 19 is provided with such housing, as illustrated.
  • These housings define, around the endless belt 13a, cells or cradles extending parallel to the common axis of elongation of the sausages which are arranged parallel to each other on the second and third conveyors 19,13.
  • the straight line of elongation of each of the cells or cradles of the downstream conveyor 13 is parallel to the axis of travel 11.
  • the buffer zone will be obtained and the food supply of the downstream conveyor 13 will be adapted, by drive in motion (here rotation, therefore):
  • upstream conveyor 19 (or both conveyors 1,19) at a constant speed
  • the photocells 25 and / or the camera 23, located opposite the band 19a (for example, above), upstream of the zone 10 (and therefore of the downstream conveyor 13) can usefully intervene in the management of the filling zone 13a and / or of the accumulation zone 10.
  • the second conveyors 19 have a sinusoidal or differential speed variation (s) operation which ensures a setting of the sausages to enter the cellular strip 13.
  • the blister strip 13 can stop to wait for a new sausage train.
  • the photocells 25 and / or the camera 23 are preferably also used in this case to manage the accumulation zone 10.
  • a carpet, or second conveyor, 19, perpendicular to the production line (which opens as previously on the first axial conveyor 9 smooth band 9a) receives the sausages in parallel (la axes).
  • a system here a door 15, allows the grouping of a batch 10 of products 1 which will then be brought to the blister strip 13a operating in iso-speed for its loading. This batch 10 will continue until a robot 17 for its setting thermo-formeuse (trays) 21.
  • the upstream conveyors 19 here the different (in this case two) second successive conveyors, coaxial, 191, 193,
  • - And is disposed on the upstream conveyor, or all or part of these upstream conveyors 19, at least one door (in this case the door 15) that is closed and opens.
  • the (axial) length L of the second conveyor 193 will be such that it can take all the batch of products accumulated in zone 10.
  • this second conveyor can be stopped as long as the desired batch (quantity) of products grouped in zone 10 is not reached.
  • the conveyor 13 it can rotate at the same speed as that 191.
  • the cells 13a of the downstream conveyor 13 are folded in batch of products 1, in the example in a batch of six sausages as numbered, with the possibility that two successive batches follow each other immediately, hence the possibility in the example 6xN consecutive products (N, nonzero natural number).
  • Door 15 opens only when 6xN consecutive products have accumulated behind it.
  • an accumulation system for example with a door 15 or with controlled variation (s) of speed (s) bound at the upstream conveyor (second group of conveyors 19, each with a smooth band 19a, aligned -so coaxial-with first axial conveyor 9), retain the sausages 1 longitudinally (along their axis of elongation assumed rectilinear la which is also the common axis of elongation and scroll 11 of the two second consecutive conveyors 191, 193), by group or batch 10, before releasing them on the honeycomb conveyor (third conveyor 13) perpendicular which will advance at the moment of discharge of the accumulation to fill all the alveoli.
  • the following is chosen here: to drive in motion, at speeds that are varied over time, the or all or part of the upstream conveyors, here the successive conveyors, coaxial, 9,191,193, and / or to retain the products 1 by a door 15 interposed in the path of the upper band of the two conveyors 191, 193, for example between these conveyors, the closing and opening of the door 15 managing or participating in the flow management of the products 1.
  • the four developed systems will require an operator to control the correct filling of the blister strip and to ensure the robot 17 the correct filling trays 21.
  • a processing electronics 29 will be associated with the information sensors 23, 25 and / or the door (s) 15, if any, to coordinate the modes of action and the operational adjustments (rotational speeds of the conveyors via the motors 31 which drive them, settings of the door 15 ).
  • one or more upstream conveyors (9, 19) having no individual or group receiving receptacles for said food products 1 and where these products are placed at the output of the production line,
  • a downstream conveyor 13 provided with housings 13a for receiving, individually or in groups, accumulated food products, for feeding the packaging machine.
  • one or more upstream conveyors such as 9, 19 may be used, likewise for the (s) downstream conveyors, such as 13.
  • At least one wide-angle camera 23 and / or photocells 25 coupled to the processing electronics 29 acting on the drive motors 31 of the conveyors will be suitable.
  • the food products concerned which run on the upstream (s) 9,19 (191/193), in particular the sausages 1, may in particular be controlled during this scrolling by the or one of the device (s) sensor
  • a type L1 space will be formed on at least one of the conveyor (s) upstream (s) 9,19, at least at the beginning of scrolling sausage flow.
  • the conveyor (s) downstream will then be acted upon, by varying the speed of the scrolling. .
  • a batch 10 corresponding in number to the capacity of a tray 21 may be loaded in one go by the robot 17 and / or the loading of the downstream conveyor 13 may be total, if desired (each cell can be filled).
  • Figure 9 is illustrated the case where sausages are in maximum accumulation on the series of upstream conveyors, here all aligned.
  • the downstream conveyor 13 will then be slowed down further, if necessary until it stops to wait for the next sausage (FIGS. 13A, 13B).
  • pilot gate 15 could also be provided, in addition or alternatively, on one (one) of the conveyor (s) upstream, for example on the conveyor 193.
  • the solution of piloted conveyors 19a, 19b, 19c of Figure 4 is also applicable, in combination with the downstream conveyor 13 itself piloted of these Figures 9A to 13B.
  • FIGS 9B, 9D, 9E it is two conveyors chute 33a, 33b between which scroll products 1, in the direction of their length. It can be two endless motorized belts.
  • the chute conveyors 33a, 33b may be only two, located on either side (laterally) of the place where the products run along the conveyor (s) upstream 9 and / or 19. They are advantageously substantially parallel to each other and to the axis 11 and spaced apart for the products to move straight, without being blocked or crushed.
  • the / each upstream conveyor 9, 19, as indeed the / each downstream conveyor 13, is arranged flat, in a prior horizontal plane so that the products 1 rest on it by simple gravity.
  • FIGS. 10B, 10D replace all or part of the upstream conveyor (s) 9, 19 by, for example, several, such as four, adjacent conveyors:
  • these adjacent conveyors will define along the axis 11 a central space 35, which may be square in which is inscribed, in the figure, the diameter of the sausages
  • Such passage in chute can therefore be applied to any flow management solution presented here, such as the following upstream of the downstream conveyor.
  • the electronic processing means 29 act on the means 33 for maintaining the right to scroll more or less quickly, if it is moving strips, such as motorized endless belts.
  • This solution aims to completely fill the trays, such as 21 (as Figure 5), at the output of the conveyors, this in a single operation, here via the robot 17.
  • the portion 130 of soft strand on the flexible band of at least one of the conveyors here preferably on the downstream conveyor 13, by varying the tension of the conveyor belt and / or its length .
  • the portion 130 is located between the upstream zone 131 where the products 1 arrive on the conveyor 13 and the downstream zone 133 where the same products come out.
  • the position / zone 131 is that of introduction of the sausage into the cell 13a which receives it and the position / zone 133, that of taking of the robot 17.
  • the position or zone of introduction 131 is at (or immediately close to) the top of the impeller or input pulley 35a situated opposite the upstream conveyor which is adjacent to it, here transversely (conveyor 193, FIGS. 14A, 14B),
  • sampling position or zone 133 (by the robot 17 of FIG. 5) is, at the opposite longitudinal end, at (or immediately close to) the top of the wheel or return pulley 35b closest to the robot.
  • the head motor 31b (MT, 133 / 35b side) can ensure the advance after each or some sample (s) of product (s) 1 out of the conveyor 13 considered (for example by the robot 17), and the engine of tail 31a (MQ, 131 / 35a side) can ensure the advance after the arrival of / some products on the conveyor.
  • the upper strand can thus evolve between a substantially tensioned state (mixed tresses FIG. the zone 130) and the relaxed state, with soft strand, materialized by the curved zone concavel30 (solid line).
  • a movable wheel 39 for example following the arrows 41 may also allow to stretch more or less the upper strand and / or catch slack.
  • This portion 130 of soft strand may be managed by a tape tension automatism 37.
  • the automatism 37 can (it) act on the engines. We can (it) besides to combine the solutions between them, for example:
  • this 6th solution is used alone, independently of the other solutions 1-5, in particular with products (such sausages) as that of Figure 15.
  • this will be created between an upstream zone where the food products (1) arrive on said conveyor and a downstream zone where the food products come out.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Il s'agit d'alimenter, en produits, tels des saucisses, une machine de conditionnement. Pour cela : - les produits alimentaires (1) sont déplacés par un ou plusieurs convoyeurs amont (191,193) sur l'un au moins desquels on crée une zone tampon (10) d'accumulation de produits alimentaires, - puis les produits alimentaires accumulés sont déplacés par un convoyeur aval (13) pourvu de logements (13a) de réception individuelle ou groupée des produits alimentaires, pour alimenter la machine de conditionnement, avec pour particularité que : - on crée la zone tampon (10) sur une surface du ou des convoyeurs amont dépourvue de logements de réception individuelle ou groupée des produits alimentaires.

Description

Procédé et dispositif pour alimenter en produits alimentaires longs et flexibles une machine de conditionnement L'invention concerne un procédé pour alimenter, en produits alimentaires longs, flexibles et susceptibles de se courber naturellement, une machine de conditionnement.
On définit comme produits alimentaires longs, flexibles et susceptibles de se courber naturellement, tout produit de cette nature que par exemple une enveloppe extérieure peut amener, sous contrainte imposée par elle, à changer de forme .
Sont ainsi concernées les saucisses, boudins, et autres produits alimentaires en morceaux placés dans une enveloppe en boyau.
Un objectif est ainsi de conditionner en automatique des saucisses fraîches en boyau naturel. La production de saucisses fraîches en boyau naturel n'est pas une production en continu mais en discontinu, du fait de saucisses non conformes qui ne sont pas éjectées, où du changement de boyau qui génère un léger trou dans la production.
La régularité des productions des produits alimentaires concernés est de fait souvent très variable en fonction de la qualité de l'enveloppe (boyau en particulier) ou de la dextérité de l'opérateur. Ceci est un inconvénient.
Une solution retenue pour apporter une solution à cela consiste à créer une accumulation, comme décrit dans le brevet FR2951444 ; mais cette solution technique demande une mécanique relativement complexe qui impose un surcoût de l'équipement (systèmes annexes, réglages...).
Une autre solution ici proposée consiste à prévoir que: - les produits alimentaires sont placés sur et déplacés par un ou plusieurs convoyeurs amont sur lequel, ou sur l'un au moins parmi lesquels, on crée une zone tampon d'accumulation de produits alimentaires,
- puis les produits alimentaires accumulés issus du ou des convoyeurs amont sont placés sur et déplacés par un convoyeur aval pourvu de logements de réception individuelle ou groupée des produits alimentaires, pour alimenter la machine de conditionnement,
- et on crée la zone tampon :
• sur une surface du ou des convoyeurs amont dépourvue de logements de réception individuelle ou groupée des produits alimentaires (d'où la dénomination de convoyeur à bande lisse ci-après), et/ou
• par une portion de brin mou sur l'un au moins des convoyeurs, en faisant varier la tension de la bande dont le convoyeur est équipé, et/ou la longueur de cette bande .
Pour faciliter la gestion des flux (plusieurs milliers de produits alimentaires à l'heure), on recommande de procéder comme suit :
- on utilise plusieurs convoyeurs amont comprenant un premier convoyeur puis au moins un second convoyeur, placés à la suite l'un de l'autre ou les uns des autres, chacun dépourvu de logements de réception individuelle ou groupée des produits alimentaires, et
- les produits alimentaires issus du premier convoyeur sont ensuite placés sur et déplacés par le ou les seconds convoyeurs où on crée la zone tampon d'accumulation des produits alimentaires.
A nouveau pour une gestion rapide de ces flux et éviter des contraintes sur les produits alimentaires risquant d'altérer leur forme (notamment de les courber excessivement, on recommande de disposer le ou les seconds convoyeurs : - en alignement les uns par rapport aux autres, s'il y en a plusieurs, et,
- transversalement par rapport au premier convoyeur.
A titre alternatif ou complémentaire, il est conseillé ce qui suit : on met en mouvement le ou les seconds convoyeurs pour que les produits alimentaires se déplacent avec eux parallèlement à la direction d'allongement desdits produits alimentaires amenés sur ce ou ces seconds convoyeurs et, sur le convoyeur aval, on déplace les produits alimentaires perpendiculairement à leur direction d ' allongement .
La disposition transversale ou perpendiculaire facilitera le chargement des logements de réception individuelle ou groupée des produits alimentaires.
Pour favoriser l'alimentation la plus régulière et élevée possible de la machine de conditionnement située en bout de cette chaîne d'alimentation, on conseille d'assurer un remplissage des logements de réception du convoyeur aval:
- soit total,
- soit par lots.
Une cadence très élevée, plus d'une dizaine de milliers de produits alimentaires à l'heure, peut typiquement ne pas permettre malgré tout de gérer suffisamment bien l'alimentation la plus régulière et élevée possible de la machine de conditionnement.
On conseille alors, pour créer la zone tampon et adapter l'alimentation en produits alimentaires du convoyeur aval :
- soit de capter des informations concernant la circulation desdits produits alimentaires sur le brin supérieur du ou de certains au moins des convoyeurs amont et d'adapter en fonction des informations captées la vitesse ou les vitesses relatives du ou des, convoyeurs amont et/ou du convoyeur aval, - soit :
* d'utiliser plusieurs seconds convoyeurs alignés dans la continuité les uns des autres,
* d'interposer sur toute ou partie de ces seconds convoyeurs une porte que l'on ouvre et ferme,
* de capter des informations concernant la circulation desdits produits alimentaires sur le brin supérieur de tout ou partie de ces seconds convoyeurs ,
* et d'adapter en fonction des informations captées les ouvertures et fermetures de la porte.
En liaison avec ce qui précède, on propose de capter des informations concernant le défilement du ou des convoyeurs amont, ou des produits alimentaires disposés sur ce ou ces convoyeurs amont, et d'adapter la vitesse du ou des convoyeurs aval en fonction des informations captées, par un ralentissement ou par un arrêt, au moins momentané, de ce ou ces convoyeurs aval.
On propose par ailleurs que l'étape précitée de capter des informations comprenne celle de capter un espacement entre des produits alimentaires défilant sur le ou les convoyeurs amont. Au moins une caméra et/ou des cellules photoélectriques couplé (e) s à une électronique de traitement agissant sur les moteurs d'entraînement des convoyeurs conviendrait .
Pour affiner encore la gestion des flux et/ou la circulation des produits alimentaires sur les convoyeurs, on recommande ce qui suit :
a) - on entraine le convoyeur aval à vitesse constante, laquelle peut être la même que celle du/des convoyeur (s) amont, sauf à certains moments où on ralentit ladite vitesse du convoyeur aval, lorsqu'il a un déficit de produits alimentaires dans la zone tampon, ou : b) - on utilise plusieurs seconds convoyeurs alignés à la suite des uns des autres,
- et on entraine en mouvement lesdits seconds convoyeurs à des vitesses relatives différentes, ou :
c) - on entraine en mouvement le ou tout ou partie des convoyeurs amont, à des vitesses que l'on fait varier dans le temps,
- et on dispose sur le convoyeur amont, ou tout ou partie des convoyeurs amont, au moins une porte que l'on ferme et ouvre .
Pour adapter le débit de produits et permettre de remplir totalement les barquettes en sortie des convoyeurs, ceci en une seule opération (typiquement par un bras robotisé de prélèvement en bout du dernier convoyeur), on propose par ailleurs de créer une portion de brin mou sur l'un au moins des convoyeurs (de préférence le convoyeur aval car le plus proche du robot/des barquettes), en faisant pour cela varier la tension de la bande du convoyeur et/ou la longueur de bande.
Concernant la machine de conditionnement et son alimentation optimisée, on recommande par ailleurs :
- que le convoyeur aval distribue les produits alimentaires à un robot manipulateur de cette machine qui chargera en produits alimentaires, depuis ce convoyeur aval, des barquettes, et/ou
- que le premier convoyeur reçoive les produits alimentaires immédiatement en sortie de chaîne de production .
Ainsi, la chaîne entre la production et l'emballage (ici mise en barquettes) sera aussi courte que possible, gage de simplicité, efficacité.
Autre préconisâtion : que le dispositif d'alimentation de la machine soit tel que des moteurs agissent de façon différentes sur l'un des convoyeurs, de préférence celui aval, avec un moteur à chaque extrémité de telle sorte que celui plus en aval assure l'avance du brin après au moins un prélèvement de produit hors du convoyeur et celui plus en amont assure l'avance après l'arrivée d'au moins un desdits produits sur le convoyeur. Ainsi, on créera une portion de brin mou sur le convoyeur dont la bande défilante est flexible .
Plus généralement, concernant ce dispositif d'alimentation, il est conseillé qu'il comprenne :
- une zone tampon d'accumulation desdits produits créée par des moyens de régulation du débit des produits alimentaires circulant sur le ou l'un au moins desdits convoyeurs amont et/ou par une portion de brin mou sur un des convoyeurs, lequel présente une bande défilante flexible.
De préférence il comprendra en outre des moyens de maintien droit desdits produits alimentaires le long d'une partie au moins du/des convoyeurs amont.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore ou plus clairement à partir de la description suivante de différents modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et des dessins annexés, où :
- les figures 1 et 2 sont des schémas, respectivement de dessus et de côté (selon la flèche II), du dispositif revendiqué, selon un premier mode de réalisation ;
- les figures 3 et 4 sont des schémas, respectivement de dessus et de côté (selon la flèche IV), du dispositif revendiqué, selon un deuxième mode de réalisation ;
- les figures 5 et 6 sont des schémas, respectivement de dessus et de côté (selon la flèche VI), du dispositif revendiqué, selon un troisième mode de réalisation ; et,
- les figures 7 et 8 sont des schémas, respectivement de dessus et de côté (selon la flèche VIII), du dispositif revendiqué, selon un quatrième mode de réalisation, - et les figures 9A-14 illustrent des cinquième (figures 9A- 13C) et sixième modes de réalisation (figure 14A-14C) comme suit : les figures 9A, 9C, 9E sont des vues suivant respectivement 9A, 9C et 9E (coupe), les figures 10A, 10C,10D sont des vues suivant respectivement 10A, 10C et 10D (coupe), les figures 14A, 14B, 14C sont des vues suivant respectivement 14A, 14B,14C et la figure 15 est la coupe suivant XV.
Sur les dessins joints, tous les cas de fonctionnement sont donc présentés à titre d'exemples, pour du conditionnement de saucisses 1 où de la viande hachée, mélangée à d'autres ingrédients, 3, est donc enveloppée d'un boyau 5 (naturel ou artificiel, tel une enveloppe en matériau durci formant peau obtenue par trempage du produit alimentaire en morceaux dans une solution de coagulation ; voir NL 6909339 ou WO 2006/135238) .
1ère solution exposée (figures 1 et 2) :
Après la machine 7 de portionnement des saucisses, on réceptionne, via un premier convoyeur axial 9 à bande (ici sans fin) lisse 9a, des saucisses sur la bande lisse 19a d'un deuxième convoyeur 19 (ici sans fin) perpendiculaire à l'axe de défilement 11 (convoyeur amont) pour obtenir des saucisses rangées sur le convoyeur 19 de façon parallèle entre elles.
Ce deuxième convoyeur 19 avance à la même vitesse qu'un convoyeur aval 13 qui récupérera les saucisses afin de ne pas avoir de trou dans la bande alvéolée 13a. Le fonctionnement de ce convoyeur aval 13 est intermittent et il fonctionne uniquement lorsque l'on a une accumulation de saucisses parallèles à son entrée.
Un système d'automatisme assurera le démarrage où l'arrêt de la bande alvéolée en fonction du niveau de production .
Comme dans les autres solutions, les convoyeurs 1,19 à bande lisse sont dépourvus de logements de réception individuelle ou groupée des produits alimentaires, tandis que le convoyeur aval 19 est pourvu de tels logements, comme illustré .
Ces logements définissent, autour de la bande sans fin 13a, des alvéoles ou berceaux s 'étendant parallèlement à l'axe commun la d'allongement des saucisses qui sont donc disposées parallèlement entre elles sur les deuxième et troisième convoyeurs 19,13.
L'axe la d'allongement rectiligne de chacune des alvéoles ou berceaux du convoyeur aval 13 est parallèle à l'axe de défilement 11.
Les trois seuls convoyeurs successifs adjacents entre eux, deux à deux, 1,19,13, sont ici suffisants pour obtenir cette gestion attendue des flux via la zone tampon 10.
En conclusion, suivant cette solution, la zone tampon sera obtenue et l'alimentation en produits alimentaires du convoyeur aval 13 sera adaptée, par entraînement en mouvement (ici rotation donc) :
- du convoyeur amont 19 (voire des deux convoyeurs 1,19) à vitesse constante,
- et du convoyeur aval 13 également à vitesse constante, sauf à certains moments où on ralentit cette vitesse, possiblement jusqu'à choisir de l'annuler (de fait, on aura de préférence deux régimes de vitesses : une première vitesse constante et commune des convoyeurs amont 19 et aval
13, et annulation -ou réduction très sensible- de la vitesse du convoyeur aval 13,, avec maintien de la vitesse constante du convoyeur amont 19, ceci via les capteurs d'informations 23, 25 (associés bien sûr à des moyens 29 électronique de traitement des informations captées, de façon que les vitesses et/ou ouvertures/fermetures de la porte 15 soient opérationnelles .
Comme expliqué plus loin, les photocellules 25 et/ou la caméra 23, située (s) face à la bande 19a (par exemple au- dessus), en amont de la zone 10 (donc du convoyeur aval 13) peuvent utilement intervenir dans la gestion de la zone de remplissage 13a et/ou de celle d'accumulation 10.
2ème solution exposée (figures 3 et 4) :
II s'agit ici à nouveau de réceptionner les saucisses 1 par une série de tapis, ou deuxièmes convoyeurs 19, perpendiculaires chacun au premier convoyeur 9 et qui réceptionnent les saucisses de façon parallèle à leur axe à l'axe commun la d'allongement.
Mais les deuxièmes convoyeurs 19 ont un fonctionnement à variation de vitesses (s) sinusoïdale ou différentielle qui assure une mise au pas des saucisses pour rentrer dans la bande alvéolée 13.
Lors d'un trou, en amont, dans la production, ici via la machine 7, la bande alvéolée 13 peut s'arrêter pour attendre un nouveau train de saucisses.
De fait, la solution ici retenue consiste :
- à utiliser plusieurs seconds convoyeurs, ici 19a, 19b, 19c, alignés à la suite des uns des autres et à les entraîner en mouvement à des vitesses relatives différentes,
- et de préférence en outre à ralentir, voire donc arrêter, le convoyeur aval 13 à bande 13a alvéolée.
Comme illustré, on fait de préférence également dans ce cas intervenir les photocellules 25 et/ou la caméra 23 pour gérer la zone d'accumulation 10.
3ème solution (figures 5 et 6) :
Un tapis, ou deuxième convoyeur, 19, perpendiculaire à la ligne de production (qui débouche comme précédemment sur le premier convoyeur axial 9 à bande lisse 9a) réceptionne les saucisses de façon parallèle (axes la) .
Un système, ici une porte 15, permet le regroupement d'un lot 10 de produits 1 qui sera ensuite amené sur la bande alvéolée 13a fonctionnant en iso-vitesse pour son chargement . Ce lot 10 continuera jusqu'à un robot 17 pour sa mise en thermo-formeuse (barquettes) 21.
Ainsi, pour créer la zone tampon 10 et adapter l'alimentation en produits alimentaires du convoyeur aval 13, on choisit ici :
- d'entraîner en mouvement, à des vitesses différentes les convoyeurs amont 19, ici les différents (en l'espèce deux) seconds convoyeurs successifs, coaxiaux, 191,193,
- et on dispose sur le convoyeur amont, ou tout ou partie de ces convoyeurs amont 19, au moins une porte (en l'espèce la porte 15) que l'on ferme et ouvre.
Pour gérer la zone tampon 10, et donc en l'espèce les fermetures et ouvertures de la porte 15, on a ici choisi :
- d'utiliser plusieurs seconds convoyeurs, 191 puis 193 dans l'exemple, alignés dans la continuité les uns des autres
(axialement adjacents donc) ,
- d'interposer sur toute ou partie de ces seconds convoyeurs une porte 15, passante ou non,
de capter des informations concernant la circulation desdits produits alimentaires sur le brin supérieur de tout ou partie de ces seconds convoyeurs, via les photocellules 25 et/ou la caméra 23, dans l'exemple,
- et d'adapter les ouvertures et fermetures de la porte 15, en fonction des informations captées.
En pratique, on recommande que le convoyeur 193, qui débouche sur le convoyeur aval 13, tourne un peu plus vite que celui 191 disposé entre les convoyeurs 9 et 193. Ainsi, la porte (formant butée escamotable) 15 étant disposée à l'endroit du deuxième convoyeur 193 de la série des seconds convoyeurs coaxiaux 191,193, on va pouvoir créer un espace
17 permettant la mise en place et le mouvement d'ouverture/fermetures de la porte 15. La longueur (axiale) L du deuxième convoyeur 193 sera telle qu'il pourra prendre tous le lot de produits accumulé en zone 10.
Si la porte 15 est à l'entrée du deuxième convoyeur 193, ce deuxième convoyeur peut être arrêté tant que le lot souhaité (quantité) de produits regroupés en zone 10 n'est pas atteint. Quant au convoyeur 13, il peut tourner à la même vitesse que celui 191.
Suivant cette solution, les alvéoles 13a du convoyeur aval 13 sont replies par lot de produits 1, dans l'exemple par lot de six saucisses comme numéroté, avec possibilité que deux lots successifs se suivant immédiatement, d'où la possibilité dans l'exemple de 6xN produits consécutifs (N, entier naturel non nul) . La porte 15 ne s'ouvre que quand 6xN produits consécutifs se sont accumulés derrière elle.
4ème solution (figures 7 et 8) :
Sur, mais surtout en aval de, la ligne de production (premier convoyeur axial 9 à bande lisse 9a) , un système d'accumulation, par exemple à porte 15 ou à variation (s) contrôlée (s) de vitesse (s) lié au convoyeur amont (deuxième groupe de convoyeurs 19, chacun à bande lisse 19a, alignés -donc coaxiaux- avec premier convoyeur axial 9), retiendra les saucisses 1 longitudinalement (suivant leur axe d'allongement supposé rectiligne la qui est aussi l'axe commun d'allongement et de défilement 11 des deux deuxièmes convoyeurs consécutifs 191,193), par groupe ou lot 10, avant de les libérer sur le convoyeur alvéolé (troisième convoyeur 13) perpendiculaire qui avancera au moment de la décharge de l'accumulation pour remplir toutes les alvéoles.
Ainsi, pour créer la zone tampon 10 et adapter l'alimentation en produits alimentaires du convoyeur aval 13, on choisit ici : - d'entraîner en mouvement, à des vitesses que l'on fait varier dans le temps, le ou tout ou partie des convoyeurs amont, ici les convoyeurs successifs, coaxiaux, 9,191,193, et/ou de retenir les produits 1 par une porte 15 interposée sur le chemin de la bande supérieure des deux convoyeurs 191,193, par exemple entre ces convoyeurs, les fermeture et ouverture de la porte 15 gérant ou participant à la gestion du flux des produits 1.
Les quatre systèmes développés demanderont un opérateur pour le contrôle du bon remplissage de la bande alvéolée et pour assurer au robot 17 le bon remplissage des barquettes 21.
Dans chaque cas illustré, on a préféré, pour créer la zone tampon 10 et adapter l'alimentation en produits alimentaires du convoyeur aval 13, recourir à moins un contrôle fin de la mise en lot des produits 1 avant de les charger sur le convoyeur aval 13 :
- solutions 1 à 4 :
* on capte des informations concernant la circulation desdits produits sur le brin supérieur du ou de certains au moins des convoyeurs amont 19, via par exemple une caméra 23 et/ou des cellules photoélectriques 25,
* et on adapte en fonction des informations captées la vitesse ou les vitesses relatives du ou des, convoyeurs amont 9/19 et/ou du convoyeur aval 13,
- solutions 3,4 :
* on utilise plusieurs seconds convoyeurs 191,193 alignés dans la continuité les uns des autres,
* on interpose sur toute ou partie de ces seconds convoyeurs une porte 15 que l'on ouvre et ferme,
* via par exemple une caméra 23 et/ou des cellules photoélectriques 25, on capte des informations concernant la circulation desdits produits alimentaires 1 sur le brin supérieur de tout ou partie de ces seconds convoyeurs,
* et on adapte les ouvertures et fermetures de la porte 15 en fonction des informations captées.
On rappelle enfin qu'une électronique 29 de traitement sera associée aux capteurs d'informations 23,25 et/ou à la (aux) porte(s) 15, s'il y en a, pour coordonner les modes d'action et les réglages opérationnels (vitesses de rotation des convoyeurs via les moteurs 31 qui les entraînent, réglages de la porte 15...) .
Concernant le dispositif d'alimentation de la machine de conditionnement 17,21 en produits alimentaires longs, flexibles et susceptibles de se courber naturellement, également à considérer ici, on aura compris qu'il comprendra :
- un ou plusieurs convoyeurs amont (9,19) dépourvu (s) de logements de réception individuelle ou groupée desdits produits alimentaires 1 et où ces produits sont placés, en sortie de chaîne de production,
- des moyens 23,25 de régulation du débit des produits alimentaires circulant sur le ou l'un au moins desdits convoyeurs amont 9,19, pour y créer une zone tampon (10) d'accumulation desdits produits,
- un convoyeur aval 13 pourvu de logements 13a de réception, individuelle ou groupée, des produits alimentaires accumulés, pour alimenter la machine de conditionnement .
Dans ce qui suit, un ou plusieurs convoyeurs amont, tels 9,19 peuvent être utilisés, de même pour le ( s ) convoyeurs aval, tel 13.
5ème solution (figures 9A à 13B) :
Dans ces alternatives d'un même type de solution, il y a accumulation des produits, donc au moins une zone tampon 10, sur un, ou de préférence plusieurs, convoyeur (s) amont (s) d'alimentation de la (voire des) bande (s) alvéolée (s) aval 13 qui leur est (sont) ici transversale ( s ) .
Comme illustré, au moins une caméra 23 à large angle et/ou des cellules photoélectriques 25 couplé (e) s à l'électronique de traitement 29 agissant sur les moteurs 31 d'entraînement des convoyeurs conviendra.
Ainsi, les produits alimentaires concernés qui défilent sur le(s) amont (s) 9,19(191/193), en particulier les saucisses 1, pourront notamment être contrôlées pendant ce défilement par le ou l'un des dispositif ( s ) capteur
« visuel (s) » 23 et/ou 25. En fonction d ' espacement ( s ) entre plusieurs produits, tel le possible espacement Ll entre deux produits successifs en un endroit déterminé sur un brin supérieur (figures 9A-13B) , on va pouvoir ajuster la vitesse du convoyeur alvéolé aval, en fonction des informations fournies par le(s) capteur (s) 23,25.
A chaque produit alimentaire sortant de production (donc juste issus de la machine 7 de portionnement notamment dans le cas de saucisses) écarté, car non-conforme (défaut de son enveloppe ou boyau 111 devant entièrement entourer la chair 110, ou produit trop courbé, par exemple ; voir figure 15), un espace de type Ll va se former sur le/l'un au moins des convoyeur (s) amont (s) 9,19, au moins en début de défilement du débit de saucisses.
Pour compenser cela à l'endroit du convoyeur aval qui alimente le robot 17 de mise en barquettes des produits 1 (comme figure 5), on va alors agir sur le (s) convoyeur (s) aval, par variation de la vitesse de défilement. Notamment, on pourra temporairement ralentir le défilement du convoyeur aval 13, et/ou l'arrêter. Ainsi, si cela est souhaité, un lot 10 correspondant en nombre à la contenance d'une barquette 21 pourra être chargé d'un seul coup par le robot 17 et/ou le chargement du convoyeur aval 13 pourra être total, si on le souhaite (chaque alvéole pourra être remplie) .
Au lieu d'un relevé d'espacement entre produits (Ll), on pourrait par exemple prévoir un relevé ( calcul ) de vitesse des produits ou du (des) convoyeur ( s ) , ou de un calcule de débit de produits.
Figure 9, est illustré le cas où des saucisses sont en accumulation maximum sur la série des convoyeurs amont, ici tous alignés. Le convoyeur alvéolé aval 13, ici transversal, défile alors à vitesse constante, comme schématisé figures
11A, 11B.
Si un court espace Ll est détecté entre deux saucisses, on ralentit légèrement le convoyeur alvéolé pour rattraper le retard (figures 12A, 12B) .
Si un plus long espace L10 est détecté entre deux saucisses (par exemple dû à deux rebuts successifs), on va alors ralentir davantage le convoyeur aval 13, si nécessaire jusqu'à son arrêt pour attendre la saucisse suivante (figures 13A, 13B) .
On notera que la création de la zone tampon 10 par une porte pilotée 15 pourrait aussi être prévue, en complément ou en alternative, sur un (l'un des) convoyeur (s) amont, par exemple sur le convoyeur 193. La solution des convoyeurs pilotés 19a, 19b, 19c de la figure 4 est aussi applicable, en combinaison avec le convoyeur aval 13 lui-même piloté de ces figures 9A à 13B.
Maintien droit :
Dans tout ou partie des situations précédemment évoquées, on conseille par ailleurs que (là encore) soit prévu des moyens 33 de maintien droit desdits produits alimentaires 1 le long d'une partie au moins du/des convoyeurs amont 9,19 (a priori la partie terminale située juste avant l'accès au convoyeur (s) aval) ; voir figures 9B, 9D, 10B, 10D . Ainsi, chaque produit 1 arrivera « droit » (sensiblement suivant un axe commun) dans l'alvéole allongée
13a qui se présente devant lui, transversalement.
Par exemple comme illustré, en utilisant des moyens 33 de maintien droit qui entoureront au moins localement les produits 1 défilant, on pourra soit les redresser soit les maintenir sensiblement rectiligne le long d'une partie au moins du/des convoyeurs amont (axe 11) .
Figures 9B, 9D, 9E, il s'agit de deux convoyeurs en goulotte 33a, 33b entre lesquels défilent les produits 1, dans le sens de leur longueur. Il peut s'agir de deux bandes sans fin motorisées.
Les convoyeurs en goulotte 33a, 33b peuvent n'être que deux, situées de part et d'autre (latéralement) de l'endroit où défilent les produits le long du (des) convoyeur (s) amont 9 et/ou 19. Ils seront avantageusement sensiblement parallèles entre eux et à l'axe 11 et écartés pour que les produits y circulent droits, sans être bloqués ni écrasés.
Comme on l'aura compris de ce qui précède, le/chaque convoyeur amont 9,19, comme d'ailleurs le/chaque convoyeur aval 13, est disposé à plat, dans un plan a priori horizontal de sorte que les produits 1 reposent dessus par simple gravité.
Or, un autre solution est illustré figures 10B,10D: remplacer tout ou partie du/des convoyeurs amont 9,19 par, par exemple, plusieurs, tels quatre, convoyeurs adjacents :
119a, 119b pour les deux inférieurs disposés en V suivant ou parallèlement à l'axe 11 et de préférence un ou deux convoyeurs supérieurs tels 119c, 119d disposés, dans l'exemple, en V inversé suivant la même orientation.
Ainsi, ces convoyeurs adjacents vont définir le long de l'axe 11 un espace central 35, qui pourra être carré dans lequel s'inscrit, sur la figure, le diamètre des saucisses
1. On pourrait aussi imaginer une disposition en triangle avec une orientation de l'une des pointes en bas, ou pas, suivant le choix préféré.
Un tel passage en goulotte peut donc s'appliquer à toute solution de gestion des flux ici présentée, telle la suivante en amont du convoyeur aval .
On pourra prévoir que les moyens 29 électroniques de traitement agissent sur les moyens 33 de maintien droit pour les faire défiler plus ou moins vite, s'il s'agit de bandes défilantes, telles des bandes sans fin motorisées.
On notera que ces moyens 33 de maintien droit peuvent permettre un gain:
- de vitesse de fabrication et/ou de matière sur l'enveloppe 111 devant entourer la chair 110 du produit,
- de débit de produits.
En effet :
les produits écartés comme « non conformes » sont typiquement ceux qui sont courbés,
guider droit les produits permet donc de viser des cadences de production élevées,
- guider droit les produits permet de viser des enveloppes 111 moins épaisses qu'actuellement et/ou plus flexibles, sans que ceci gêne la production à cadence élevée.
6ème solution (figures 14A, 14B, 14C) :
Cette solution vise à permettre de remplir totalement les barquettes, telle celle 21 (comme figure 5), en sortie des convoyeurs, ceci en une seule opération, ici via le robot 17.
Pour cela, on va réaliser une portion 130 de brin mou sur la bande flexible de l'un au moins des convoyeurs, ici de façon préférentielle sur le convoyeur aval 13, en faisant varier la tension de la bande du convoyeur et/ou sa longueur . Pour agir le plus efficacement sur le débit des produits juste en amont de la zone de prélèvement par le bras ou robot 17, on situe la portion 130 entre la zone amont 131 où les produits 1 arrivent sur le convoyeur 13 et la zone aval 133 où les mêmes produits en sortent.
Ainsi, sur l'illustration notamment de la figure 14C et sur le brin supérieur du convoyeur concerné, la position/ zone 131 est celle d'introduction de la saucisse dans l'alvéole 13a qui la reçoit et la position/ zone 133, celle de prise du robot 17.
On aura noté que, comme précédemment :
la position ou zone d'introduction 131 est au (ou immédiatement prêt du) sommet de la roue ou poulie d'entrée 35a située en face du convoyeur amont qui lui est adjacent, ici transversalement (convoyeur 193 figures 14A, 14B),
- et la position ou zone 133 de prélèvement (par le robot 17 de la figure 5) est, à l'extrémité longitudinale opposée, au (ou immédiatement prêt du) sommet de la roue ou poulie de renvoi 35b la plus proche du robot
Par exemple si on ne soutient pas la portion de brin mou 130, et que des (ici deux) moteurs 31a, 31b agissent de façon différentes sur le convoyeur alvéolé 13, un à chaque extrémité, on va pouvoir agir sur la tension du brin supérieur de la bande 13 flexible, ou déformable, du convoyeur. Le moteur de tête 31b (MT, côté 133/35b) pourra assurer l'avance après chaque ou quelques prélèvement ( s ) de produit (s) 1 hors du convoyeur 13 considéré (par exemple par le robot 17), et le moteur de queue 31a (MQ, côté 131/35a) pourra assurer l'avance après l'arrivée du/de quelques produits sur le convoyeur.
Ceci aura pour conséquence de créer la portion de brin mou entre les positions de prise et de dépose.
Le brin supérieur pourra ainsi évoluer entre un état sensiblement tendu (trais mixtes figure 14C, à l'endroit de la zone 130) et l'état détendu, avec brin mou, matérialisé par la zone incurvée concavel30 (trait plein) . Une roue de tension 39 mobile suivant par exemple les flèches 41 pourra aussi permettre de tendre plus ou moins le brin supérieur et /ou rattraper du mou.
Cette portion 130 de brin mou pourra être gérée par un automatisme 37 de tension de bande. L'automatisme 37 pourra (it) agir sur les moteurs. On pourra (it) par ailleurs combiner les solutions entre elles, par exemple :
- en obtenant la zone tampon 10 par une porte pilotée 15, en complément ou en alternative, sur un (l'un des) convoyeur (s) amont, par exemple sur le convoyeur 193. La solution des convoyeurs pilotés 19a, 19b, 19c de la figure 4 est aussi applicable, en combinaison avec le convoyeur aval 13 lui- même piloté de ces figures 14A à 14C,
- et/ou en liant fonctionnellement l'automatisme 37 et les moyens électroniques de traitement 29, voire les moyens 23,25.
A ce sujet, on pourra prévoir de faire varier la (les) vitesse (s) de rotation des roues 35a, 35b et/ou des moteurs 31a, 31b, en fonction de l'(des) espace (s) , tel L2, détecté (s) entre des produits sur le (s) convoyeur (s) amont 9/19.
On pourrait aussi prévoir que cette 6eme solution soit utilisée seule, indépendamment des autres solutions 1-5, en particulier avec des produits (tels saucisses) comme celui de la figure 15.
On aurait alors affaire à un procédé pour alimenter, en produits alimentaires longs, flexibles, voire susceptibles de se courber naturellement, une machine de conditionnement, ce procédé comprenant une étape où on crée donc une portion de brin mou (130) sur l'un au moins des convoyeurs, en faisant varier la tension de la bande (de préférence flexible) du convoyeur et/ou la longueur de bande.
De préférence, ceci sera créé entre une zone amont où les produits alimentaires (1) arrivent sur ledit convoyeur et une zone aval où les produits alimentaires en sortent.

Claims

REVENDICATIONS
Procédé pour alimenter, en produits alimentaires longs, flexibles et susceptibles de se courber naturellement, une machine de conditionnement, le procédé comprenant des étapes où :
- les produits alimentaires (1) sont placés sur et déplacés par un ou plusieurs convoyeurs amont (9,19) sur lequel, ou sur l'un au moins desquels, on crée une zone tampon (10) d'accumulation de produits alimentaires ,
- puis les produits alimentaires accumulés issus du ou des convoyeurs amont sont placés sur et déplacés par un convoyeur aval (13) pourvu de logements (13a) de réception individuelle ou groupée des produits alimentaires, pour alimenter la machine de conditionnement ,
- la zone tampon (10) étant créée :
• sur une surface du ou des convoyeurs amont dépourvue de logements de réception individuelle ou groupée des produits alimentaires, et/ou
• par une portion de brin mou (130) sur l'un au moins des convoyeurs, en faisant varier la tension de la bande dont le convoyeur est équipé, et/ou la longueur de cette bande, caractérisé en ce que, pour créer la zone tampon (10) et adapter l'alimentation en produits alimentaires du convoyeur aval, on capte (23,25) des informations concernant la circulation desdits produits alimentaires sur le brin supérieur du ou de certains au moins des convoyeurs amont (9,19) et on adapte en fonction des informations captées la vitesse ou les vitesses relatives du ou des, convoyeurs amont et/ou du convoyeur aval (13) .
Procédé selon la revendication 1, où :
- on utilise plusieurs convoyeurs amont comprenant un premier convoyeur (9) puis au moins un second convoyeur (19), placés à la suite l'un de l'autre ou les uns des autres, chacun dépourvu de logements de réception individuelle ou groupée des produits alimentaires, et
- les produits alimentaires issus du premier convoyeur sont ensuite placés sur et déplacés par le ou les seconds convoyeurs où on crée la zone tampon (10) d'accumulation des produits alimentaires.
Procédé selon la revendication 2, où on dispose le ou les seconds convoyeurs:
- en alignement les uns par rapport aux autres, s'il y en a plusieurs, et,
- transversalement par rapport au premier convoyeur.
Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, où on assure un remplissage total par les produits alimentaires des logements (13a) de réception du convoyeur aval .
Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, où on assure un remplissage par lots (10) de produits alimentaires des logements (13a) de réception du convoyeur aval .
Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 où, pour créer la zone tampon et adapter l'alimentation en produits alimentaires du convoyeur aval : - on entraine en mouvement le, ou tout ou partie des, convoyeur (s) amont, à vitesse constante,
- et on entraine le convoyeur aval à vitesse constante, laquelle peut être la même que celle du/des convoyeur (s) amont, sauf à certains moments où on ralentie ladite vitesse du convoyeur aval, lorsqu'il a un déficit de produits alimentaires dans la zone tampon (10) .
Procédé selon la revendication 2, ou la revendication 2 et l'une des revendications 3 à 5, où on utilise plusieurs seconds convoyeurs alignés à la suite des uns des autres et on entraine en mouvement lesdits seconds convoyeurs à des vitesses relatives différentes.
Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 où, pour créer la zone tampon et adapter l'alimentation en produits alimentaires du convoyeur aval:
- on entraine en mouvement le ou tout ou partie des convoyeurs amont à des vitesses que l'on fait varier dans le temps,
- et/ou on dispose sur le convoyeur amont, ou tout ou partie des convoyeurs amont, au moins une porte (15) que l'on ferme et ouvre.
Procédé selon la revendication 2, ou la revendication 2 et l'une des revendications 3 à 5, où, pour créer la zone tampon et adapter l'alimentation en produits alimentaires du convoyeur aval :
- on utilise plusieurs seconds convoyeurs alignés dans la continuité les uns des autres,
on interpose sur toute ou partie de ces seconds convoyeurs une porte (15) que l'on ouvre et ferme, - on capte des informations concernant la circulation desdits produits alimentaires sur le brin supérieur de tout ou partie de ces seconds convoyeurs,
- et on adapte en fonction des informations captées les ouvertures et fermetures de la porte.
Procédé selon la revendication 2, ou la revendication 2 et l'une des revendications 3 à 9, où on met en mouvement le ou les seconds convoyeurs pour que les produits alimentaires se déplacent avec eux parallèlement à la direction d'allongement desdits produits alimentaires amenés sur ce ou ces seconds convoyeurs et, sur le convoyeur aval, on déplace les produits alimentaires perpendiculairement à leur direction d'allongement.
Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 où le convoyeur aval distribue les produits alimentaires à un robot manipulateur de la machine de conditionnement qui charge en produits alimentaires, depuis ce convoyeur aval, des barquettes.
Procédé selon la revendication 2, ou la revendication 2 et l'une des revendications 3 à 11, où le premier convoyeur reçoit les produits alimentaires immédiatement en sortie de chaîne de production.
Procédé selon l'une des revendications
1,2,4,5,10,11,12, où on capte (23,25) des informations concernant le défilement du ou des convoyeurs amont (9,19) ou des produits alimentaires (1) sur ce ou ces convoyeurs amont, et on adapte la vitesse du ou des convoyeurs aval (13) en fonction des informations captées, par un ralentissement ou par un arrêt, au moins momentané, de ce ou ces convoyeurs aval (13) .
Procédé selon l'une des revendications 6 ou 13, où l'étape de capter des informations comprend celle de capter un espacement entre des produits alimentaires (1) défilant sur le ou les convoyeurs amont (9,19) .
Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 où on utilise comme produits alimentaires (1) placés sur et déplacés par les convoyeurs sont (9,19) des saucisses fraîches enveloppées chacune d'un boyau naturel.
Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 où on redresse ou on maintient sensiblement rectiligne lesdits produits alimentaires (1) le long d'une partie au moins du/des convoyeurs amont (9, 19) en les faisant passer dans des moyens (33) de maintien droit.
Procédé selon la revendication 11 où on crée la portion de brin mou (130) entre une zone amont où les produits alimentaires (1) arrivent sur ledit convoyeur et une zone aval où les produits alimentaires (1) en sortent, pris par le robot (17) .
Dispositif pour alimenter, en produits alimentaires longs, flexibles et susceptibles de se courber naturellement, une machine de conditionnement, le dispositif comprenant :
- un ou plusieurs convoyeurs amont (9,19) dépourvu (s) de logements (13a) de réception individuelle ou groupée desdits produits alimentaires (1) et où ces produits sont placés, en sortie de chaîne de production, - un convoyeur aval (13) pourvu de logements (13a) de réception individuelle ou groupée des produits alimentaires accumulés, pour alimenter la machine de conditionnement, et
- une zone tampon (10) d'accumulation desdits produits créée par des moyens de régulation du débit des produits alimentaires (1) circulant sur le ou l'un au moins desdits convoyeurs amont (9,19) et/ou par une portion de brin mou (130) sur un des convoyeurs, lequel présente une bande défilante flexible.
Dispositif selon la revendication 18 qui comprend des moyens (33) de maintien droit desdits produits alimentaires (1) le long d'une partie au moins du/des convoyeurs amont (9,19).
Dispositif selon la revendication 18 ou 19, où la portion de brin mou (130) est obtenue par des moteurs (31a, 31b) agissant de façon différentes sur l'un des convoyeurs, avec un moteur aval (31b) qui assure l'avance de la bande après au moins un prélèvement de produit (s) (1) hors du convoyeur et un moteur amont (31a) qui assure l'avance après l'arrivée d'au moins un desdits produits sur le convoyeur.
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