WO2014050925A1 - 光学表示パネルの連続製造方法及び光学表示パネルの連続製造システム - Google Patents

光学表示パネルの連続製造方法及び光学表示パネルの連続製造システム Download PDF

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WO2014050925A1
WO2014050925A1 PCT/JP2013/075976 JP2013075976W WO2014050925A1 WO 2014050925 A1 WO2014050925 A1 WO 2014050925A1 JP 2013075976 W JP2013075976 W JP 2013075976W WO 2014050925 A1 WO2014050925 A1 WO 2014050925A1
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WO
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optical
film
optical film
carrier film
bonding
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PCT/JP2013/075976
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平田　聡
梅本　清司
和也 秦
近藤　誠司
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日東電工株式会社
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Publication date
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    • G02F1/1335—Structural association of cells with optical devices, e.g. polarisers or reflectors
    • G02F1/133528—Polarisers

Definitions

  • the present invention relates to an optical display panel continuous manufacturing method and an optical display panel continuous manufacturing system in which an optical display panel is formed by bonding an optical film peeled from a carrier film to an optical cell via an adhesive. It is.
  • the following methods are known as a method of bonding an optical film such as a polarizing film to an optical cell via an adhesive.
  • an optical film is peeled with an adhesive from the said carrier film.
  • the peeled optical film is bonded together to an optical cell through an adhesive.
  • optical display panels such as liquid crystal display panels have been reduced in size, thickness and weight, and along with this, downsizing around the display area, so-called narrowing of the frame has progressed.
  • narrowing of the frame In order to realize a narrow frame, higher accuracy is required for the bonding of the optical cell and the optical film.
  • the position of the front end portion of the optical film is detected when the front end portion of the optical film is present on the peeling portion. Then, after the position of the optical cell is corrected based on this position information, the front end portion of the optical film and the front end portion of the optical cell are each conveyed to the bonding position.
  • the amount of conveyance varies due to the force exerted on the film at the time of peeling and the fluctuation in tension during conveyance.
  • the transport amount also varies due to slippage between the optical cell and the transport roller during transport. Therefore, when the front end portion of the optical film and the front end portion of the optical cell reach the bonding position, one or both positions may deviate from the target position that should be originally intended. At this time, when the optical film and the optical cell are bonded to each other, a sticking shift occurs. At the present time, it is difficult to accurately adjust these transport amounts, so that the above-described high level of bonding accuracy is difficult to obtain with the conventional method.
  • the optical film and the optical cell are preferably aligned as close to the bonding position as possible.
  • a method of detecting the front end portion of the optical film at the tip of the peeling portion can be considered.
  • this method it has been found that there are the following problems.
  • the optical film is peeled from the carrier film at the tip of the peeling portion.
  • the optical film may be deformed by the adhesive force of the adhesive at the R portion at the tip of the peeling portion.
  • a cueing operation of the front end portion of the optical film is performed for each bonding.
  • the deformation state of the optical film at the tip of the peeling portion differs for each bonding. For this reason, the position of the front end portion of the optical film varies at every cueing, and the camera is out of focus and cannot be accurately aligned. This point will be described with reference to FIGS. 5A to 5C.
  • FIG. 5A, FIG. 5B and FIG. 5C schematically show the process of peeling the optical film together with the adhesive from the carrier film.
  • 5C is an enlarged schematic view of the vicinity of the tip 40a of the peeling portion 40 in FIG. 5B.
  • the optical film 13 includes an optical film main body 13 a and an adhesive 13 b and is laminated on the carrier film 12.
  • the winding unit 60 winds up the carrier film 12
  • the optical film 13 formed on the carrier film 12 moves in the D1 direction along the surface of the peeling unit 40.
  • the peeling part 40 is formed with a thin tip 40a, and the optical film 13 is peeled from the carrier film 12 together with the adhesive at the location. And this optical film 13 is bonded together to the optical cell P which has moved to D2 direction on the panel line PL.
  • the present invention has an object to provide a continuous manufacturing method of an optical display panel and a system thereof capable of stably realizing high bonding accuracy when an optical film is bonded to an optical cell. To do.
  • the continuous manufacturing method of the optical display panel of the present invention which was made to achieve the above object, A step of conveying a carrier film on which an optical film is laminated via an adhesive; Folding the carrier film conveyed inside and peeling the optical film together with the adhesive from the carrier film; A step of pulling back the front end portion of the optical film to the detection position after the carrier film is peeled off until the front end portion of the optical film reaches a cue position ahead of the detection position for alignment by the peeling step; , After the step of pulling back, detecting the front end of the optical film at the detection position, and aligning the optical film based on the detection result; A step of bonding the optical film after alignment to the optical cell via the pressure-sensitive adhesive.
  • the front end portion of the optical film is cued until it reaches a cueing position ahead of the detection position, and the cueing portion is once forcibly separated from the carrier film and then the front end of the optical film.
  • the part is returned to the detection position again.
  • the optical film is peeled off from the carrier film at substantially the same location during the cueing operation, and then set to the detection position. Therefore, the peeling position does not change for each bonding operation.
  • the positional deviation due to the deformation of the optical film due to the adhesive strength of the adhesive is alleviated. Therefore, according to this method, the alignment time for bonding is shortened and the accuracy is greatly improved.
  • the optical film peeled off from the carrier film is bonded to the optical cell at the detection position.
  • the continuous manufacturing system of the optical display panel of the present invention is A carrier film transport unit that transports a carrier film in which an optical film containing an adhesive is laminated via the adhesive; A peeling part for peeling the optical film from the carrier film by folding the carrier film conveyed by the carrier film conveying part inside at the folding part; An optical cell transport unit for transporting the optical cell; A bonding part that bonds the optical film peeled from the carrier film at the peeling part to the optical cell that has been transported by the optical cell transport part via the adhesive, A drive control unit capable of controlling the transport direction of the carrier film, The drive control unit performs control to pull the front end of the optical film back to the detection position at the stage where the front end of the optical film has reached a cue position ahead of the detection position for alignment,
  • the bonding unit is characterized in that after the front end of the optical film is pulled back to the detection position, the optical film aligned at the detection position is bonded to the optical cell.
  • This system alleviates misalignment caused by the deformation of the optical film due to the adhesive force of the adhesive, shortens the alignment time for bonding, and greatly improves the accuracy.
  • the system includes a driving roller that conveys the carrier film on which the optical film is laminated toward the peeling portion on the upstream side of the folding portion,
  • the drive control unit performs control to reverse the rotation direction of the drive roller, thereby reversing the transport direction of the carrier film, and performing control to return the front end portion of the optical film to the detection position.
  • the bonding unit may bond the optical film peeled off from the carrier film to the optical cell at the detection position.
  • the positional deviation due to the deformation of the optical film derived from the adhesive force of the adhesive is alleviated, the alignment time for bonding is shortened, and the accuracy is greatly improved.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a first embodiment of the present system.
  • the system 100 includes a carrier film transport unit 101, a peeling unit 40, a first optical cell transport unit 102, a bonding unit 103, a second optical cell transport unit 104, a drive control unit 110, and the like.
  • the carrier film transport unit 101 transports a laminated optical film 11 in which an optical film 13 containing an adhesive is laminated on a carrier film 12.
  • the first optical cell transport unit 102 transports the optical cell P.
  • the peeling part 40 peels the optical film 13 containing an adhesive from the laminated optical film 11.
  • the bonding unit 103 bonds the optical film 13 on one surface of the optical cell P conveyed from the first optical cell conveyance unit 102 via an adhesive.
  • the second optical cell transport unit 104 transports the optical cell P having the optical film 13 bonded to one surface further downstream.
  • FIG. 1 illustration of an apparatus mode downstream from the second optical cell transport unit 104 is omitted, but in the present system 100, an optical display panel is manufactured by bonding the optical film 13 to both surfaces of the optical cell P. It does n’t matter if you can.
  • the system 100 further includes another carrier film transport unit, a bonding unit, a peeling unit, and an optical display panel transport unit on the downstream side of the second optical cell transport unit 104.
  • the former is “first” and the latter is “first”. “2” may be prefixed.
  • the optical cell P which bonded the optical film 13 on the one surface in the 1st bonding part 103 will be reversed on the downstream side of the 2nd optical cell conveyance part 104 (front and back inversion, Then, another optical film is bonded at the second bonding portion to the other surface to which the optical film 13 is not bonded. Thereby, an optical film is bonded together on both surfaces of the optical cell P, and an optical display panel is produced
  • the optical cell P is arrange
  • an optical film may be bonded from below the optical cell P.
  • an optical film in both the 1st bonding part 103 and the 2nd bonding part, an optical film may be bonded from the downward direction, and both bonding directions may be varied.
  • the optical film is applied from below the optical cell P in the second bonding part without inverting the optical cell P.
  • a method of bonding can be adopted. Naturally, you may reverse the bonding direction of the 1st bonding part 103 and the 2nd bonding part.
  • the optical cell P is a liquid crystal cell and the optical film is a polarizing film
  • the polarization directions of the polarizing film bonded to both surfaces of the liquid crystal cell P must be orthogonal to each other.
  • a (1st) optical film is bonded to the 1st surface of the optical cell P by a 1st bonding direction, and a 2nd bonding part is orthogonal to a 1st bonding direction.
  • the (second) optical film is bonded to the second surface of the optical cell in the second bonding direction.
  • the carrier film transport unit 101 transports the laminated optical film 11 in which the optical film 13 containing an adhesive is laminated on the carrier film 12.
  • the laminated optical film 11 is formed by laminating an optical film 13 on a carrier film 12.
  • the optical film 13 includes an optical film body 13a and an adhesive 13b.
  • FIG. 1 illustrates a mode in which the carrier film transport unit 101 transports the laminated optical film 11 fed from the roll 1.
  • the roll 1 is obtained by winding the laminated optical film 11 in a roll shape. More specifically, the following modes are possible.
  • the roll 1 is configured such that a laminated optical film 11 having a carrier film 12 and a strip-shaped (long-shaped) optical film 13 formed on the carrier film 12 via an adhesive is wound in a roll shape.
  • the present system 100 includes a cutting unit 20, and the cutting unit 20 cuts the band-shaped optical film and the adhesive at predetermined intervals from the band-shaped optical film while leaving the carrier film 12. That is, the laminated optical film 11 is half-cut by the cutting unit 20.
  • the cutting unit 20 for example, based on the inspection result of the defect inspection apparatus in the continuous manufacturing system, the non-defective optical film and the defective product may be cut.
  • the roll 1 may be configured as a laminated optical film 11 having a carrier film 12 and an optical film 13 formed on the carrier film 12 via an adhesive, wound in a roll shape. . That is, in this case, the laminated optical film 11 is cut in units of optical films (sheet pieces) to be bonded to the optical cell P in the upper layer portion of the carrier film 12. In this case, the present system 100 does not necessarily include the cutting unit 20.
  • a polarizing film can be used.
  • a polarizer thickness is about 1.5 to 80 ⁇ m
  • a polarizer protective film thickness is generally about 1 to 500 ⁇ m
  • an adhesive Or without adhesive.
  • optical film 13 examples include a retardation film (thickness is generally 10 to 200 ⁇ m) such as a ⁇ / 4 plate or a ⁇ / 2 plate, a viewing angle compensation film, a brightness enhancement film, a surface protection film, and the like. be able to.
  • a retardation film thickness is generally 10 to 200 ⁇ m
  • An example of the thickness of the laminated optical film 11 can be in the range of 10 ⁇ m to 500 ⁇ m.
  • the adhesive 13b interposed between the optical film body 13a and the carrier film 12 various materials such as an acrylic adhesive, a silicone adhesive, or a urethane adhesive can be used.
  • the pressure-sensitive adhesive 13b can have a thickness in the range of 10 to 50 ⁇ m.
  • the peeling force between the pressure-sensitive adhesive 13b and the carrier film 12 can be set to 0.15 (N / 50 mm width sample) as an example, but is not limited thereto. The peeling force is measured according to JIS Z0237 standard.
  • the carrier film 12 for example, a known plastic film such as a polyethylene terephthalate film or a polyolefin film can be used. Further, if necessary, a release agent formed of silicone, long chain alkyl, fluorine, molybdenum sulfide, or the like, which has been appropriately coated on a conventional film can be used.
  • the carrier film transport unit 101 transports the carrier film 12 to the downstream side.
  • the carrier film transport unit 101 has a cutting unit 20.
  • the cutting unit 20 cuts the laminated optical film 11 fed from the roll 1 at a predetermined interval while leaving the carrier film 12. Thereby, the optical film 13 corresponding to the size of the optical cell P is formed on the carrier film 12.
  • the optical film 13 is peeled off from the carrier film 12 by the peeling part 40 and supplied to the bonding part 103.
  • the carrier film transport unit 101 includes a cutting unit 20, a dancer roll 30, a winding unit 60, and an upstream film supply unit 90.
  • the cutting unit 20 cuts the belt-shaped optical film 13 into a size corresponding to the optical cell P while fixing the laminated optical film 11 from the carrier film 12 side by the adsorption unit 21, and forms a sheet piece shape on the carrier film 12
  • the optical film 13 is formed.
  • Examples of the cutting unit 20 include a cutter and a laser device.
  • the upstream film supply unit 90 is disposed upstream of the peeling unit 40. More specifically, the upstream film supply unit 90 is disposed so as to be opposed to the driving roller 90a rotated by a motor (not shown) and the driving roller 90a, and an urging means (not shown) toward the driving roller 90a (not shown). For example, it has a driven roller 90b pressed by a compression spring, a leaf spring, or the like. When the laminated optical film 11 is sandwiched between the driving roller 90a and the driven roller 90b, the driving roller 90a rotates, so that the driven roller 90b is driven and rotated, and the laminated optical film 11 is moved downstream. Transport to 40.
  • Examples of materials used for the driving roller 90a and the driven roller 90b constituting the upstream film supply unit 90 include metal, rubber, and resin. These materials may be used for the entire roll, or may be configured at least on the outer surface of the roll.
  • the drive roller 90a of the upstream film supply unit 90 is configured to be rotationally controlled by the drive control unit 110. More specifically, the drive control unit 110 drives and controls a motor that drives the rotation of the drive roller 90a, for example. The drive control unit 110 controls the rotation direction, rotation speed, rotation start, and rotation stop of the motor.
  • the dancer roll 30 has a function of maintaining the tension of the carrier film 12 in each process such as a conveyance process and a bonding process. With this dancer roll 30, tension can be more reliably applied to the optical film 13 from the initial stage of bonding. As shown in FIG. 1, the carrier film transport unit 101 transports the carrier film 12 to the downstream bonding unit 103 via the dancer roll 30.
  • the winding unit 60 includes a winding roller 60 a for winding the carrier film 12 from which the optical film 13 has been peeled off by the peeling unit 40.
  • the peeling part 40 is provided upstream from the bonding part 103, and the optical film 13 containing an adhesive is peeled from the carrier film 12 by folding the carrier film 12 inside at the tip part 40a.
  • the distal end portion 40a corresponds to a folded portion, and may be appropriately described as “folded portion 40a” below.
  • the peeling part 40 has shown the structure which has a sharp knife edge part in the front-end
  • the first optical cell transport unit 102 supplies and transports the optical cell P to the bonding unit 103.
  • the first optical cell transport unit 102 includes a transport roller 80 and a suction plate, and transports the optical cell P to the downstream side of the production line by rotation of the transport roller 80 or transfer of the suction plate. If the optical cell P is conveyed by the 1st optical cell conveyance part 102 to the bonding position of the bonding part 103, the bonding process of the optical film 13 will be performed.
  • the bonding part 103 bonds the optical film 13 peeled from the carrier film 12 to the optical cell P through an adhesive to form an optical display panel.
  • the bonding unit 103 includes a bonding roller 50a and a driving roller (receiving roller) 50b.
  • the bonding operation in the bonding unit 103 is performed according to the following procedure.
  • the optical film 13 peeled off from the carrier film 12 is cued at the folded portion 40a of the peeling portion 40. This cueing operation is performed until the front end reaches a cueing position to be described later. Thereafter, the optical film 13 is back-fed, and the front end portion of the optical film 13 is pulled back to the detection position on the peeling portion 40 side from the cueing position.
  • the detection unit 70 configured by a CCD camera or the like
  • alignment with the optical film 13 is performed based on the detection result.
  • the optical film 13 is brought into contact with the bonding surface of the optical cell P.
  • the optical film 13 is bonded to the optical cell P by being pressed by both rollers 50a and 50b included in the bonding unit 103.
  • the bonding operation is preferably performed at the detection position, but may be performed at a position deviated from the detection position back and forth in the transport direction.
  • the driving roller 50b is rotationally driven by a motor (not shown).
  • a motor not shown
  • the bonding roller 50a follows according to the drive of the drive roller 50b
  • a mechanism in which a drive and a follow are reverse may be sufficient, and both may be a drive mechanism.
  • the 2nd optical cell conveyance part 104 conveys the optical cell P by which the optical film 13 was bonded by the 1st bonding part 103 on one side to the downstream.
  • a reversing mechanism for reversing the optical cell P from front to back and a rotating mechanism for horizontally rotating by 90 ° as necessary are provided. After the direction of the optical cell P is adjusted via the reversing mechanism or the rotating mechanism, another optical film is bonded at the second bonding portion.
  • the various means for attaching the optical film to the other surface of the optical cell P on the downstream side of the second optical cell transport unit 104 may be the same as the various means and devices described above. Is possible. That is, a 2nd carrier film conveyance part can be comprised with the apparatus similar to a 1st carrier film conveyance part, and a 2nd bonding part can be comprised with the apparatus similar to a 1st bonding part.
  • the optical display panel transport unit (not shown) is composed of a transport roll, a suction plate, etc., and transports the optical display panel produced by the second bonding unit to the downstream side.
  • An inspection device for inspecting the optical display panel may be installed on the downstream side of the conveyance.
  • the inspection purpose and inspection method of this inspection apparatus are not particularly limited.
  • the drive control unit 110 temporarily drives the drive roller 90a in the reverse rotation with the optical film 13 being cued from the carrier film 12 in the peeling unit 40, and is positioned upstream of the folding unit 40a. Control to back feed the carrier film 12 is performed. This is control performed for the purpose of preventing deformation of the optical film body 13a due to the adhesive force of the adhesive 13b.
  • the back feed of the carrier film 12 performed by the control from the drive control unit 110 is sequentially performed before the bonding process to each optical cell P. At this time, a series of operations of repeating the back feed operation for a short time with the optical film 13 being cued and then bonding the peeled optical film 13 to the optical cell P is repeated.
  • FIG. 2A to 2C are schematic views showing a process of peeling the optical film 13 together with the adhesive from the carrier film 12.
  • the optical film 13 is cued at the folded portion 40 a of the peeling portion 40.
  • cueing is performed to the front of the detection position 62 for alignment of bonding (cueing position 61). That is, cueing is performed until the front end portion of the optical film 13 reaches the cueing position 61.
  • the carrier film 12 on the upstream side of the folded portion 40a is back-feeded in the D1r direction, and the front end portion of the optical film 13 is pulled back to the detection position 62 in the transport direction D2.
  • the optical film 13 cued at the time of FIG. 2A is once forcibly separated from the carrier film 12 and then returned to the detection position 62 again. That is, according to this method, the optical film 13 is peeled from the carrier film 12 at substantially the same position during the cueing operation, and then set to the detection position 62, so that the peeling position varies for each bonding operation. There is nothing. For this reason, as shown in FIG. 2C, the deformation due to the adhesive force of the adhesive 13 b is greatly relieved at the time when the tip is reset to the detection position 62.
  • the alignment with respect to the optical film 13 is performed at the detection position 62, thereby reducing variations in the front end portion of the optical film 13, thereby shortening the time required for alignment. Further, the occurrence of a shift in the focal point of the camera for detecting the position of the front end portion of the optical film 13 is extremely reduced. Then, by performing the bonding operation thereafter, the degree of displacement of the bonding position is suppressed, and the bonding accuracy is greatly improved.
  • This method has the process of conveying the carrier film 12 with which the optical film 13 was laminated
  • This method includes the step of peeling the optical film 13 together with the adhesive from the carrier film 12 by folding the carrier film 12 conveyed by the peeling unit 40 inside by the folding unit 40a.
  • This method includes the step of transporting the optical cell P by the optical cell transport unit 102. Moreover, it has the process of bonding the optical film 13 peeled from the carrier film 12 by the bonding part 103 to the optical cell P conveyed via an adhesive, and forming an optical display panel.
  • the drive control unit 110 It has a process (back feed process) of performing control which pulls back the front end part of optical film 13 to detection position 62.
  • the carrier film 12 is back-fed on the upstream side of the turn-back portion 40a by the rotation control of the driving roller 90a of the upstream-side film supply unit 90 by the drive control unit 110, as described above.
  • the drive control unit 110 As an example.
  • a method of providing a conveyance roller between the dancer roll 30 and the peeling unit 40 and performing a back feed operation by controlling the rotation of this roller is also possible.
  • the backfeed operation in the reverse direction is the same as the feed operation in the transport direction until the optical film 13 is pulled back to the detection position 62. It may be combined once or multiple times.
  • the carrier film 12 may be back-fed by controlling the winding roller 60a located downstream of the turn-back portion 40a or the driving roller 95a of the downstream film supply portion to reversely rotate.
  • the thickness of the film to be peeled (corresponding to the optical film 13) was set to two patterns of 75 ⁇ m and 38 ⁇ m.
  • ⁇ 1 corresponds to the cue angle of the optical film 13 when the front end portion 13t of the optical film 13 is conveyed to the detection position 62 without performing the backfeed operation. Thereafter, bonding to the optical cell P was performed, and the bonding position was measured.
  • the materials used in the experiment are as follows. (1) MRF75CK (thickness 75 ⁇ m) and MRF38CK (thickness 38 ⁇ m) manufactured by Mitsubishi Plastics Co., Ltd. were used as the film to be peeled (hereinafter referred to as “film A” and corresponding to the optical film 13). In Example 1 and Comparative Example 1, one having a thickness of 75 ⁇ m was used, and in Example 2 and Comparative Example 2, one having a thickness of 38 ⁇ m was used. (2) A film for conveyance (hereinafter referred to as “film B” and corresponds to the carrier film 12). MRF38CK (thickness 38 ⁇ m) manufactured by Mitsubishi Plastics Co., Ltd. was used. (3) Both the film A and the film B have a width of 100 mm.
  • FIG. 4A shows the average value of the cue angle ⁇ and the degree of variation in each experiment in Examples and Comparative Examples.
  • Comparative Example 1 the average value of the cue angle ⁇ is 18.2 °, and the variation is 17.6 ° to 19.4 °.
  • Example 1 the average value of the cueing angle ⁇ is 17.6 °, and the variation is 17.4 ° to 18.1 °.
  • Example 2 has less variation. That is, in any case where the thickness of the optical film 13 is 75 ⁇ m or 38 ⁇ m, the variation in the example is smaller than that in the comparative example.
  • FIG. 4B shows the average value of the bonding position and the degree of variation in each experiment in Examples and Comparative Examples. Also in this experiment, the variation in the example is smaller than that in the comparative example in both cases where the thickness of the optical film 13 is 75 ⁇ m and 38 ⁇ m.
  • the variation in the cue angle is alleviated.
  • the effect of reducing the variation in the bonding position is obtained.

Abstract

　光学セルに対して光学フィルムを貼り合わせる際に、高い貼り合わせ精度が安定的に実現できる光学表示パネルの連続製造方法及びそのシステムを提供する。この方法は、粘着剤を介して光学フィルム１３が積層されたキャリアフィルム１２を搬送する工程と、搬送されたキャリアフィルム１２を内側にして折り返してキャリアフィルム１２から光学フィルム１３を粘着剤と共に剥離する工程と、光学セルＰを搬送し、キャリアフィルム１２から剥離された光学フィルム１３を、粘着剤を介して当該光学セルＰに貼り合わせる工程と、剥離する工程によって光学フィルム１３の前端部がアライメント用の検出位置６２よりも前方の頭出し位置６１に達するまでキャリアフィルム１２が剥離された後、光学フィルム１３の前端部を検出位置６２に引き戻す工程とを含む。

Description

光学表示パネルの連続製造方法及び光学表示パネルの連続製造システム
　本発明は、キャリアフィルムから剥離された光学フィルムを、粘着剤を介して光学セルに貼り合わせることで光学表示パネルを形成する、光学表示パネルの連続製造方法及び光学表示パネルの連続製造システムに関するものである。
　偏光フィルムなどの光学フィルムを、粘着剤を介して光学セルに貼り合わせる方法としては、以下の方法が知られている。キャリアフィルム上に、粘着剤を介して光学フィルムを形成した状態で、剥離部の先端でキャリアフィルムを内側にして折り返す。これにより、当該キャリアフィルムから光学フィルムを粘着剤と共に剥離する。そして、剥離された光学フィルムを、粘着剤を介して光学セルに貼り合わせる。
　ここで、光学セルの目標位置に光学フィルムを貼り合せるに際し、位置合わせを行うことが重要となる。位置合わせ方法としては、従来、以下の方法が開示されている（特許文献１参照）。
　特許文献１に記載の方法は、まず、貼り合わせ位置に供給された光学フィルムの先端のエッジ部分を、エッジ検査装置を用いて剥離部にて確認し、キャリアフィルムの長手方向に対する光学フィルムの送り方向及び横方向のズレ量（ｘ，ｙ，θ）を算出する。そして、算出されたデータに基づいて、光学セルをθだけ回動させてアライメントした上で貼り合わせ位置に送り、剥離部でキャリアフィルムから光学フィルムを剥離しながら貼り合わせを行う。
特許第４３７７９６４号明細書
　ところで、近年、液晶表示パネルなどの光学表示パネルは、小型化、薄型化及び軽量化が進んでおり、これに伴って表示領域周辺の小型化、いわゆる狭額縁化が進んでいる。狭額縁化を実現するためには、光学セルと光学フィルムの貼り合わせに対して、より高い精度が要求される。
　しかしながら、従来の光学表示パネルの連続製造方法によれば、このような、更に高い貼り合わせ精度に応じられない可能性がある。
　従来の方法では、光学フィルムの前端部が剥離部の上に存在する時点で、当該光学フィルムの前端部の位置検出が行われる。そして、この位置情報に基づいて、光学セルの位置が補正された後、光学フィルムの前端部と光学セルの先端部がそれぞれ貼り合わせ位置まで搬送される。
　この搬送の過程で、光学フィルムにおいては、剥離の際にフィルムに及ぼされる力や搬送時の張力変動によって搬送量にばらつきが生じる。また、光学セルにおいては、搬送時の光学セルと搬送ローラとの滑りなどによって、やはり搬送量にばらつきが生じる。従って、光学フィルムの前端部と光学セルの先端部が貼り合わせ位置に到達したときには、一方又は双方の位置が、目標としていた本来あるべき位置からずれる場合がある。このとき、光学フィルムと光学セルの貼り合わせ時に、貼りズレが生じてしまう。現時点では、これらの搬送量を正確に調整することは困難であるため、従来方法では、上記のような高水準の貼り合わせ精度が得られにくい。
　従って、高い貼り合わせ精度を実現するためには、光学フィルムと光学セルの位置合わせを、なるべく貼り合わせ位置に近い位置で行うことが好ましいといえる。例えば、剥離部の先端で光学フィルムの前端部を検出する方法が考えられる。しかし、この方法による場合でも、以下のような問題があることを見出した。
　剥離部の先端において、光学フィルムはキャリアフィルムから剥離される。この剥離に際し、剥離部の先端のＲ部分で粘着剤の粘着力により光学フィルムが変形することがある。剥離点のばらつきを抑制するために、通常、貼り合わせごとに光学フィルムの前端部の頭出し動作が行われる。しかし、剥離部先端における光学フィルムの変形状態は、貼り合わせごとに異なる。このため、光学フィルムの前端部の位置が頭出しごとにばらついてしまい、カメラの焦点がずれて正確にアライメントできない。この点につき、図５Ａ～図５Ｃを参照して説明する。
　図５Ａ、図５Ｂ及び図５Ｃは、キャリアフィルムから光学フィルムを粘着剤と共に剥離する工程を、模式的に図示したものである。なお、図５Ｃは、図５Ｂの剥離部４０の先端部４０ａ付近を拡大した模式図である。
　光学フィルム１３は、光学フィルム本体１３ａと粘着剤１３ｂを含んで構成され、キャリアフィルム１２上に積層されている。巻取部６０が、キャリアフィルム１２を巻き取ることで、剥離部４０の面に沿って、キャリアフィルム１２上に形成された光学フィルム１３がＤ１方向に移動する。剥離部４０は、先端部４０ａが細く形成されており、当該箇所において、キャリアフィルム１２から、粘着剤と共に光学フィルム１３が剥離される。そして、この光学フィルム１３は、パネルラインＰＬ上をＤ２方向に移動してきた光学セルＰに貼り合わせられる。
　図５Ｂに示すように、光学フィルム１３を頭出しすると、剥離部４０の先端部４０ａにおいて、光学フィルム１３の頭出し角度に変動が生じる（１３，１３ｘ，１３ｙ）。このことは、光学パネルＰの搬送方向Ｄ２に関し、光学フィルム１３の位置にズレが生じることを意味するものである（δ１，δ２）。なお、このようなズレは、図５Ｃに示すように、粘着剤１３ｂの粘着力Ｆによる光学フィルム本体１３ａの変形によるものであると考えられる。
　このように、頭出しされた光学フィルム１３の先端位置にばらつきが生じることで、光学セルＰへの貼り合わせのためのアライメントに時間を要する。また、光学フィルム１３の前端位置を検出するためのカメラの焦点にズレが生じ、アライメント精度が悪化する。このことは、高い貼り合わせ精度が安定して得られない可能性を示唆している。
　本発明は、上記の問題に鑑み、光学セルに対して光学フィルムを貼り合わせる際に、高い貼り合わせ精度が安定的に実現できる光学表示パネルの連続製造方法及びそのシステムを提供することを目的とする。
　上記目的を達成すべくなされた本発明の光学表示パネルの連続製造方法は、
　粘着剤を介して光学フィルムが積層されたキャリアフィルムを搬送する工程と、
　搬送された前記キャリアフィルムを、内側にして折り返して当該キャリアフィルムから前記光学フィルムを前記粘着剤と共に剥離する工程と、
　前記剥離する工程によって前記光学フィルムの前端部がアライメント用の検出位置よりも前方の頭出し位置に達するまで前記キャリアフィルムが剥離された後、前記光学フィルムの前端部を前記検出位置に引き戻す工程と、
　前記引き戻す工程の後、前記検出位置にて前記光学フィルムの前端部を検出し、当該検出結果に基づいて前記光学フィルムのアライメントを行う工程と、
　搬送される光学セルに対し、アライメント後の前記光学フィルムを、前記粘着剤を介して当該光学セルに貼り合わせる工程とを含むことを特徴とする。
　本発明によれば、光学フィルムの前端部が検出位置よりも前方の頭出し位置に達するまで頭出しされ、この頭出し部分に関して、いったんキャリアフィルムから強制的に剥離された後、光学フィルムの前端部は検出位置に再び戻される。このため、光学フィルムは、頭出し動作時にほぼ同一箇所にてキャリアフィルムから剥離され、その後に検出位置に設定される。従って、貼り合わせ動作ごとに剥離位置が変動することがない。
　従って、粘着剤の粘着力に由来する光学フィルムの変形に起因した位置ズレが緩和される。よって、本方法によれば、貼り合わせのためのアライメント時間が短縮化されると共に、その精度が大きく向上する。
　前記光学フィルムの前端部を前記検出位置に引き戻す工程として、前記キャリアフィルムの搬送方向を反転させるバックフィード動作を一回又は複数回行うことが可能である。
　上記方法において、前記光学フィルムの前端部を前記検出位置に引き戻した後、前記検出位置において、前記キャリアフィルムから剥離された前記光学フィルムを前記光学セルに貼り合わせるのが好適である。これにより、高い貼り合わせ精度が安定的に実現される。
　また、本発明の光学表示パネルの連続製造システムは、
　粘着剤を含む光学フィルムが当該粘着剤を介して積層されているキャリアフィルムを搬送するキャリアフィルム搬送部と、
　前記キャリアフィルム搬送部により搬送されたキャリアフィルムを、折り返し部にて内側にして折り返して当該キャリアフィルムから前記光学フィルムを剥離する剥離部と、
　光学セルを搬送する光学セル搬送部と、
　前記剥離部で前記キャリアフィルムから剥離された前記光学フィルムを、前記粘着剤を介して、前記光学セル搬送部によって搬送されてきた前記光学セルに貼り合わせる貼合部と、
　前記キャリアフィルムの搬送方向の制御が可能な駆動制御部と、を有し、
　前記駆動制御部は、前記光学フィルムの前端部がアライメント用の検出位置よりも前方の頭出し位置に達した段階で、前記光学フィルムの前端部を前記検出位置に引き戻す制御を行い、
　前記貼合部は、前記光学フィルムの前端部が前記検出位置に引き戻された後、当該検出位置にてアライメントされた前記光学フィルムを前記光学セルに貼り合わせることを特徴とする。
　本システムにより、粘着剤の粘着力に由来する光学フィルムの変形に起因した位置ズレが緩和され、貼り合わせのためのアライメント時間が短縮化されると共に、その精度が大きく向上する。
　上記構成に加えて、本システムが、前記折り返し部の上流側において、前記光学フィルムが積層された前記キャリアフィルムを前記剥離部に向けて搬送する駆動ローラを備え、
　前記駆動制御部は、前記駆動ローラの回転方向を反転させる制御を行うことで、前記キャリアフィルムの搬送方向を反転させて、前記光学フィルムの前端部を前記検出位置に引き戻す制御を行うものとすることができる。
　また、上記構成に加えて、前記貼合部が、前記検出位置において、前記キャリアフィルムから剥離された前記光学フィルムを前記光学セルに貼り合せるものとすることができる。
　本発明の構成によれば、粘着剤の粘着力に由来する光学フィルムの変形に起因した位置ズレが緩和され、貼り合わせのためのアライメント時間が短縮化されると共に、その精度が大きく向上する。
光学表示パネルの連続製造システムの一実施形態を示す模式図である。 キャリアフィルムから光学フィルムを粘着剤と共に剥離する工程を示す模式図である。 キャリアフィルムから光学フィルムを粘着剤と共に剥離する工程を示す模式図である。 キャリアフィルムから光学フィルムを粘着剤と共に剥離する工程を示す模式図である。 実施例の実験方法を説明するための模式図である。 実験結果を示す図である。 実験結果を示す図である キャリアフィルムから光学フィルムを粘着剤と共に剥離する工程を示す模式図である。 キャリアフィルムから光学フィルムを粘着剤と共に剥離する工程を示す模式図である。 キャリアフィルムから光学フィルムを粘着剤と共に剥離する工程を示す模式図である。
　本発明に係る光学表示パネルの連続製造方法及び光学表示パネルの連続製造システムの実施形態につき、図面を参照して説明する。以下、適宜「本方法」、「本システム」と略記する。
　　［システムの全体構成］
　図１は、本システムの第１実施形態の模式図である。本システム１００は、キャリアフィルム搬送部１０１、剥離部４０、第１光学セル搬送部１０２、貼合部１０３、第２光学セル搬送部１０４、及び駆動制御部１１０などを備える。
　キャリアフィルム搬送部１０１は、キャリアフィルム１２上に粘着剤を含む光学フィルム１３が積層されてなる積層光学フィルム１１を搬送する。第１光学セル搬送部１０２は、光学セルＰを搬送する。剥離部４０は、積層光学フィルム１１から粘着剤を含む光学フィルム１３を剥離する。貼合部１０３は、第１光学セル搬送部１０２より搬送されてきた光学セルＰの一方の面上に、粘着剤を介して光学フィルム１３を貼り合わせる。第２光学セル搬送部１０４は、一方の表面に光学フィルム１３が貼り合わされた光学セルＰを更に下流へと搬送する。
　図１では第２光学セル搬送部１０４より下流側の装置態様につき図示を省略しているが、本システム１００では、光学セルＰの両面に光学フィルム１３を貼り合わせて光学表示パネルを製造することができるものとして構わない。この場合、本システム１００は、更に別のキャリアフィルム搬送部、貼合部、剥離部、及び光学表示パネル搬送部を第２光学セル搬送部１０４の下流側に備える。ここで、以下において、本システム１００を構成する要素が、第２光学セル搬送部１０４の上流側か下流側であることを区別するために、前者には「第１」、後者には「第２」という接頭表現を付すことがある。この表現方法を用いて説明すると、第１貼合部１０３にて一方の面に光学フィルム１３を貼り合わされた光学セルＰは、第２光学セル搬送部１０４の下流側にて反転（裏表反転、必要に応じて９０°回転）された後、光学フィルム１３が貼り合わされていない他方の面に対し、第２貼合部にて別の光学フィルムが貼り合わされる。これにより、光学セルＰの両面に光学フィルムが貼り合わされ、光学表示パネルが生成される。
　なお、光学セルＰに対して光学フィルムを貼り合わせる際の方法は、種々の方法が採用され得る。一例としては、水平面に平行に光学セルＰを配置し、第１貼合部１０３が、光学セルＰの上面に対してその上方から光学フィルムを貼り合わせる。そして、光学セルＰの表裏を反転して再び光学フィルムが貼り合わされていない面を上方に向けて、第２貼合部にてその上方から別の光学フィルムを貼り合わせる。
　無論、光学セルＰの下方から光学フィルムを貼り合わせるものとしても構わない。この場合、第１貼合部１０３、第２貼合部の双方において、下方から光学フィルムを貼り合わせても構わないし、両者の貼り合わせ方向を異ならせても構わない。後者の場合、第１貼合部１０３において光学セルＰの上方から光学フィルムを貼り合わせた後、光学セルＰを表裏反転させずに第２貼合部にて光学セルＰの下方から光学フィルムを貼り合わせる方法を採用することができる。当然に、第１貼合部１０３及び第２貼合部の貼り合わせ方向を逆転させても構わない。
　特に、光学セルＰを液晶セル、光学フィルムを偏光フィルムとする場合、液晶セルＰの両面に貼り合わされる偏光フィルムの偏光方向を相互に直交させる必要がある。このため、第１貼合部１０３において、第１貼合方向で、（第１）光学フィルムを光学セルＰの第１面に貼り合わせ、第２貼合部において、第１貼合方向と直交する方向である第２貼合方向で、（第２）光学フィルムを光学セルの第２面に貼り合わせる。
　以下、本システム１００を構成する各要素につき、詳細に説明する。
　　［フィルム及びロール］
　前述したように、キャリアフィルム搬送部１０１は、キャリアフィルム１２上に粘着剤を含む光学フィルム１３が積層されてなる積層光学フィルム１１を搬送する。図１に拡大して示されるように、積層光学フィルム１１は、キャリアフィルム１２上に光学フィルム１３が積層されて形成されている。この光学フィルム１３は、光学フィルム本体１３ａと粘着剤１３ｂとを含む構成である。
　図１では、キャリアフィルム搬送部１０１が、ロール１から繰り出された積層光学フィルム１１を搬送する態様が図示されている。ロール１は、積層光学フィルム１１がロール状に巻かれたものであるが、より具体的には、以下のような態様が可能である。
　ロール１は、キャリアフィルム１２、及び当該キャリアフィルム１２上に粘着剤を介して形成された帯状（長尺状）の光学フィルム１３、を有する積層光学フィルム１１がロール状に巻かれたものとして構成され得る。この場合、本システム１００は切断部２０を備え、この切断部２０は、帯状の光学フィルムから、キャリアフィルム１２を残しつつ当該帯状の光学フィルム及び粘着剤を所定間隔に切断する。つまり、切断部２０によって、積層光学フィルム１１はハーフカットされる。なお、この切断部２０において、例えば、連続製造システム内の欠点検査装置の検査結果に基づいて、良品の光学フィルムと不良品のそれを区別するように切断が行われてもよい。
　別の態様として、ロール１は、キャリアフィルム１２、及び当該キャリアフィルム１２上に粘着剤を介して形成された光学フィルム１３、を有する積層光学フィルム１１がロール状に巻かれたものとして構成され得る。つまり、この場合、積層光学フィルム１１には、キャリアフィルム１２の上層部分において、光学セルＰに対する貼り合わせ対象となる光学フィルム（シート片状）単位で、切り目が入れられている。この場合には、本システム１００は必ずしも切断部２０を備えなくてもよい。
　光学フィルム１３の例として、偏光フィルムを用いることができる。偏光フィルムは、例えば、偏光子（厚さは１．５～８０μｍ程度）と、偏光子の片面又は両面に偏光子保護フィルム（厚さは一般的に１～５００μｍ程度）が接着剤を有して又は接着剤なしで形成される。
　光学フィルム１３の他の例としては、λ／４板又はλ／２板などの位相差フィルム（厚さは一般的に１０～２００μｍ）、視角補償フィルム、輝度向上フィルム、表面保護フィルムなどを用いることができる。また、光学フィルム１３を、偏光フィルムを含むこれらのフィルムを２以上積層した積層フィルムとして構成しても構わない。
　積層光学フィルム１１は、その厚みの一例を１０μｍ～５００μｍの範囲内にすることができる。光学フィルム本体１３ａとキャリアフィルム１２との間に介在する粘着剤１３ｂは、例えば、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、又はウレタン系粘着剤などの種々の材料を利用することができる。粘着剤１３ｂは、その厚みを、１０～５０μｍの範囲内にすることができる。粘着剤１３ｂとキャリアフィルム１２の間の剥離力は、一例として０．１５（Ｎ／５０ｍｍ幅サンプル）に設定されることができるが、これに限定されるものではない。なお、前記剥離力は、JIS Z0237規格に準じて測定される。
　キャリアフィルム１２は、一例として、ポリエチレンテレフタレート系フィルム、ポリオレフィン系フィルムなどを初めとする公知のプラスチックフィルムを用いることができる。また、必要に応じて、シリコーン系、長鎖アルキル系、フッ素系、又は硫化モリブデンなどで形成された剥離剤で従来のフィルムに適宜コート処理を施したものを用いることができる。
　　［キャリアフィルム搬送部］
　キャリアフィルム搬送部１０１は、キャリアフィルム１２を下流側へと搬送する。本実施形態では、キャリアフィルム搬送部１０１は切断部２０を有する。切断部２０は、ロール１から繰り出された積層光学フィルム１１を、キャリアフィルム１２を残しつつ所定間隔で切断する。これにより、光学セルＰの大きさに対応した光学フィルム１３がキャリアフィルム１２上に形成される。この光学フィルム１３は剥離部４０でキャリアフィルム１２から剥離されて貼合部１０３に供給される。本実施形態では、キャリアフィルム搬送部１０１は、切断部２０、ダンサーロール３０、巻取部６０、及び上流側フィルム供給部９０を有する。
　切断部２０は、吸着部２１でキャリアフィルム１２側から積層光学フィルム１１を固定しながら、帯状の光学フィルム１３を光学セルＰに対応する大きさに切断し、キャリアフィルム１２上にシート片形状の光学フィルム１３を形成する。切断部２０としては、例えばカッター、レーザー装置などが挙げられる。
　上流側フィルム供給部９０は、剥離部４０より搬送上流側に配置される。より詳細には、上流側フィルム供給部９０は、不図示のモータで回転駆動される駆動ローラ９０ａとこの駆動ローラ９０ａと対向して配置され、駆動ローラ９０ａに向かって不図示の付勢手段（例えば、圧縮バネ、板バネなど）で押し付けられる従動ローラ９０ｂとを有する。駆動ローラ９０ａと従動ローラ９０ｂとの間に積層光学フィルム１１が挟持された状態で、駆動ローラ９０ａが回転することで、従動ローラ９０ｂが従動して回転し、積層光学フィルム１１を下流の剥離部４０へと搬送する。
　上流側フィルム供給部９０を構成する駆動ローラ９０ａと従動ローラ９０ｂに使用される材質としては、例えば、金属、ゴム、樹脂が挙げられる。これらの材質は、ロール全体に使用されていてもよく、少なくともロール外表面に構成されていてもよい。
　なお、後述するように、本実施形態では、この上流側フィルム供給部９０の駆動ローラ９０ａは、駆動制御部１１０によって回転制御が行われる構成である。より詳細には、駆動制御部１１０が、例えば、駆動ローラ９０ａの回転を駆動するモータを駆動制御する。駆動制御部１１０によって、同モータの回転方向、回転数、回転開始、回転停止の各制御が行われる。
　ダンサーロール３０は、搬送過程、貼合過程などの各過程において、キャリアフィルム１２の張力を保持する機能を持つ。このダンサーロール３０により、貼合初期から光学フィルム１３に対して、より確実に張力を与えることができる。図１に示されるように、キャリアフィルム搬送部１０１は、ダンサーロール３０を介してキャリアフィルム１２を下流の貼合部１０３へと搬送する。
　巻取部６０は、剥離部４０にて光学フィルム１３が剥離されたキャリアフィルム１２を巻き取るための巻取ローラ６０ａを有する。
　　［剥離部］
　剥離部４０は、貼合部１０３よりも上流に設けられており、先端部４０ａでキャリアフィルム１２を内側にして折り返すことで、キャリアフィルム１２から粘着剤を含む光学フィルム１３を剥離する。先端部４０ａは折り返し部に相当し、以下では、適宜「折り返し部４０ａ」と記載することがある。なお、図１では、剥離部４０が、その先端に先鋭ナイフエッジ部を有する構成を示しているが、このような構成に限定されるものではない。
　　［第１光学セル搬送部］
　第１光学セル搬送部１０２は、貼合部１０３に光学セルＰを供給し搬送する。本実施形態では、第１光学セル搬送部１０２は、搬送ローラ８０及び吸着プレートなどを有し、搬送ローラ８０の回転又は吸着プレートの移送により、光学セルＰを製造ライン下流側へ搬送する。光学セルＰは、第１光学セル搬送部１０２によって貼合部１０３の貼合位置に搬送されると、光学フィルム１３の貼り合わせ処理が行われる。
　　［貼合部］
　貼合部１０３は、キャリアフィルム１２から剥離された光学フィルム１３を、粘着剤を介して光学セルＰに貼り合わせて光学表示パネルを形成する。貼合部１０３は、貼合ローラ５０ａ、駆動ローラ（受けローラ）５０ｂで構成される。本実施形態では、貼合部１０３における貼り合わせ動作は、以下の手順で行われる。
　まず、剥離部４０の折り返し部４０ａにおいて、キャリアフィルム１２から剥離された光学フィルム１３が頭出しされる。この頭出し動作は、前端部が後述する頭出し位置に達するまで行われる。その後、光学フィルム１３がバックフィードされ、頭出し位置よりも剥離部４０側の検出位置まで光学フィルム１３の前端部が引き戻される。
　この検出位置において、ＣＣＤカメラなどで構成された検出部７０によって光学フィルム１３の前端部が検出されると、当該検出結果に基づいて光学フィルム１３に対するアライメントが行われる。その後、光学フィルム１３は光学セルＰの貼り合わせ面に接触される。接触後、貼合部１０３が備える両ローラ５０ａ及び５０ｂによって押圧されることで、光学セルＰに光学フィルム１３が貼り合わされる。
　貼り合わせ動作は、検出位置にて行うのが好ましいが、検出位置から搬送方向の前後にずれた位置にて行われてもよい。
　駆動ローラ５０ｂは、不図示のモータによって回転駆動される。なお、駆動ローラ５０ｂの駆動に応じて、貼合ローラ５０ａが従動する機構であるが、これに制限されず、駆動と従動が逆の機構でもよく、両方が駆動機構であってもよい。
　　［第２光学セル搬送部及びその下流側］
　第２光学セル搬送部１０４は、第１貼合部１０３により一方の面に光学フィルム１３が貼り合わされた光学セルＰを下流側に搬送する。この下流側において、当該光学セルＰを表裏反転させる反転機構、及び必要に応じて９０°水平回転させる回転機構が備えられている。反転機構や回転機構を介して光学セルＰの向きが調整された後、第２貼合部にて、別の光学フィルムが貼り合わされる。
　なお、第２光学セル搬送部１０４の下流側において、光学セルＰの他方の面に光学フィルムの貼り合わせるための各種手段は、上記で説明した各種手段や装置と同一のものを利用することが可能である。すなわち、第２キャリアフィルム搬送部は、第１キャリアフィルム搬送部と同様の装置で構成でき、第２貼合部は、第１貼合部と同様の装置で構成できる。
　光学表示パネル搬送部（不図示）は、搬送ロールや吸着プレートなどで構成され、第２貼合部により作製された光学表示パネルをその下流へ搬送する。また、搬送下流側に、光学表示パネルを検査するための検査装置が設置されていてもよい。この検査装置の検査目的、検査方法は特に制限されない。
　　［駆動制御部］
　上述したように、本実施形態では、この上流側フィルム供給部９０の駆動ローラ９０ａの回転制御を行う。これにより、駆動制御部１１０は、剥離部４０に向かうキャリアフィルム１２の搬送速度／搬送方向の調整を行うことができる。
　本実施形態では、剥離部４０においてキャリアフィルム１２から光学フィルム１３の頭出しをした状態で、一時的に駆動制御部１１０が駆動ローラ９０ａを逆回転に駆動し、折り返し部４０ａの上流に位置するキャリアフィルム１２をバックフィードさせる制御を行う。これは、粘着剤１３ｂの粘着力による光学フィルム本体１３ａの変形を防止する目的でなされる制御である。
　駆動制御部１１０からの制御によって行われるキャリアフィルム１２のバックフィードは、各光学セルＰへの貼り合わせ処理の前段階で、逐次行われる構成とするのが好ましい。このとき、光学フィルム１３を頭出しした状態で、微小時間の前記バックフィード動作を行った後、剥離された光学フィルム１３を光学セルＰに貼り合わせるという一連の動作が繰り返される。
　　［メカニズムの説明］
　折り返し部４０ａの上流に位置するキャリアフィルム１２をバックフィードさせることで、光学フィルム本体１３ａの変形が防止できる理由につき、図２Ａ～図２Ｃを参照して説明する。
　図２Ａ～図２Ｃは、キャリアフィルム１２から光学フィルム１３を粘着剤と共に剥離する工程を示す模式図である。本実施形態では、まず図２Ａに示すように、光学フィルム１３を剥離部４０の折り返し部４０ａにおいて頭出しする。このとき、光学セルＰの搬送方向Ｄ２について、貼り合わせのアライメントのための検出位置６２よりも前方まで頭出しを行う（頭出し位置６１）。つまり、光学フィルム１３の前端部が頭出し位置６１に達するまで頭出しを行う。
　次に、図２Ｂに示すように、折り返し部４０ａの上流側のキャリアフィルム１２をＤ１ｒ方向にバックフィードし、搬送方向Ｄ２について、光学フィルム１３の前端部を検出位置６２まで引き戻す。
　このような処理を施すことで、図２Ａの時点で頭出しされた光学フィルム１３は、いったんキャリアフィルム１２から強制的に剥離された後、検出位置６２に再び戻される。つまり、本方法によれば、光学フィルム１３は、頭出し動作時にほぼ同一箇所にてキャリアフィルム１２から剥離され、その後に検出位置６２に設定されるため、貼り合わせ動作ごとに剥離位置が変動することがない。このため、図２Ｃに示すように、先端部が検出位置６２に再設定された時点において、粘着剤１３ｂの粘着力に起因する変形が大きく緩和される。
　従って、このバックフィード動作の後、当該検出位置６２にて光学フィルム１３に対するアライメントを行うことで、光学フィルム１３の前端部のばらつきが少なくなるため、アライメントに要する時間が短縮化される。また、光学フィルム１３の前端部の位置検出のためにカメラの焦点にズレが生じるということが極めて少なくなる。そして、この後に貼り合わせ動作を行うことで、貼り合わせ位置のズレの程度が抑制され、貼り合わせ精度は大きく向上する。
　　［連続製造方法］
　以上説明した本システム１００により、光学表示パネルを連続的に製造する方法（本方法）は、以下の各工程を備えることで実現される。
　（１）本方法は、キャリアフィルム搬送部１０１によって、粘着剤１３ｂを介して光学フィルム１３が積層されたキャリアフィルム１２を搬送する工程を有する。
　（２）本方法は、剥離部４０によって、搬送されたキャリアフィルム１２を、折り返し部４０ａにて内側にして折り返して当該キャリアフィルム１２から光学フィルム１３を粘着剤と共に剥離する工程を有する。
　（３）本方法は、光学セル搬送部１０２によって光学セルＰを搬送する工程を有する。また、貼合部１０３によって、キャリアフィルム１２から剥離された光学フィルム１３を、粘着剤を介して、搬送されてきた光学セルＰに貼り合わせて光学表示パネルを形成する工程を有する。
　（４）本方法は、剥離部４０によって光学フィルム１３の前端部がアライメント用の検出位置６２よりも前方の頭出し位置６１に達するまでキャリアフィルム１２が剥離された後、駆動制御部１１０によって、光学フィルム１３の前端部を検出位置６２に引き戻す制御を行う工程（バックフィード工程）を有する。
　本実施形態では、このバックフィード工程として、上述したように、駆動制御部１１０による上流側フィルム供給部９０の駆動ローラ９０ａの回転制御により、折り返し部４０ａの上流側においてキャリアフィルム１２をバックフィードすることが一例として挙げられる。また、別の例として、ダンサーロール３０と剥離部４０の間に搬送用ローラを備え、このローラの回転制御によってバックフィード動作を行わせる方法も可能である。
　なお、バックフィード工程においては、前端部が頭出し位置６１に達するまで光学フィルム１３を搬送した後、検出位置６２に引き戻すまでに、搬送方向へのフィード動作と逆方向へのバックフィード動作が一回又は複数回組み合わされても構わない。
　また、光学フィルム１３の前端部を検出位置６２にまで引き戻した後、当該位置において光学セルＰへの貼り合わせを行うものとするのが好適である。このようにすることで、高い位置合わせ精度を保ったまま、貼り合わせ動作を行うことができるので、貼りズレを小さくする効果がより高められる。
　なお、折り返し部４０ａの下流側に位置する巻取ローラ６０ａ又は下流側フィルム供給部の駆動ローラ９５ａを逆回転に制御することで、キャリアフィルム１２をバックフィードさせても構わない。
　　［実験方法］
　図３を参照して、実験方法について説明する。
　貼り合わせ前にバックフィード動作を行う場合を実施例とし、バックフィード動作を行わない場合を比較例とした。なお、実施例、比較例共に、剥離される側のフィルム（光学フィルム１３に相当）の厚みを７５μｍ、３８μｍの２パターンとした。
　比較例においては、剥離部４０の折り返し部４０ａの先端から２０ｍｍだけ光学フィルム１３を頭出しし、同先端からの水平面に対する角度θを測定した（この角度をθ１とする）。このとき、θ１はバックフィード動作を行わずに、光学フィルム１３の前端部１３ｔを検出位置６２まで搬送したときの光学フィルム１３の頭出し角度に対応する。その後、光学セルＰに対する貼り合わせを行い、貼り合わせ位置を測定した。
　実施例においては、剥離部４０の折り返し部４０ａの先端から３０ｍｍだけ光学フィルム１３の頭出しをした後、１０ｍｍのバックフィード動作を行なって、頭出し長さを比較例と同様の２０ｍｍとした。そしてこの状況で角度θを測定した（この角度をθ２とする）。このとき、θ２は、検出位置６２よりも前方の頭出し位置６１まで搬送した後にバックフィード動作を行って前端部１３ｔを再び検出位置６２に引き戻したときの光学フィルム１３の頭出し角度に対応する。その後、光学セルＰに対する貼り合わせを行い、比較例と同様の方法により貼り合わせ位置を測定した。
　実験に用いた材料は次の通りである。
　（１）剥離される側のフィルム（以下「フィルムＡ」と呼び、光学フィルム１３に相当する。）として、三菱樹脂株式会社製のＭＲＦ７５ＣＫ（厚み７５μｍ）、ＭＲＦ３８ＣＫ（厚み３８μｍ）を用いた。なお、実施例１及び比較例１においては、厚み７５μｍのものを用い、実施例２及び比較例２においては、厚み３８μｍのものを用いた。
　（２）搬送用フィルム（以下「フィルムＢ」と呼び、キャリアフィルム１２に相当する）。として、三菱樹脂株式会社製のＭＲＦ３８ＣＫ（厚み３８μｍ）を用いた。
　（３）フィルムＡ、フィルムＢ共に、幅を１００ｍｍとした。
　その他の実験条件は次の通りである。
　（１）フィルムＡの頭出し速度を２ｍ／秒とした。
　（２）剥離部４０の先端部４０ａの曲率半径Ｒを１ｍｍとした。
　（３）サンプル数を３とした。
　　［実験結果］
　上記実験条件の下で行われた実験結果につき、図４Ａ及び図４Ｂを参照して実験結果について説明する。
　図４Ａは、実施例及び比較例における、各実験での頭出し角度θの平均値並びにばらつき度合いを示したものである。図４Ａにおいて、比較例１では、頭出し角度θの平均値が１８．２°、ばらつきは１７．６°～１９．４°である。これに対し、実施例１では、頭出し角度θの平均値が１７．６°、ばらつきは１７．４°～１８．１°である。これにより、比較例１に対して実施例１の方がばらつきが少ないことが分かる。同様に、比較例２と実施例２を対比しても、実施例２の方がばらつきが少ないことが分かる。つまり、光学フィルム１３の厚みが７５μｍ、３８μｍのいずれの場合においても、比較例に比べて実施例の方がばばらつきが少なくなっている。
　図４Ｂは、実施例及び比較例における、各実験での貼り合わせ位置の平均値並びにばらつき度合いを示したものである。この実験でも、やはり光学フィルム１３の厚みが７５μｍ、３８μｍのいずれの場合においても、比較例に比べて実施例の方がばばらつきが少なくなっている。
　光学フィルム１３の厚みが薄いほど、粘着剤の粘着力の影響によって変形しやすく、頭出し角度にばらつきが生じやすいことが想定される。しかし、本実験結果によれば、厚みを３８μｍと薄くした場合においてもばらつきを小さくする効果が得られている。
　そして、貼り合わせ前にバックフィード動作を行ったことで、頭出し角度のばらつきが緩和された結果、貼り合わせ位置のばらつきも小さくする効果が得られている。
　　　　１　　　：　ロール
　　　１１　　　：　積層光学フィルム
　　　１２　　　：　キャリアフィルム
　　　１３、１３ｘ、１３ｙ　　　：　光学フィルム
　　　１３ａ　　：　光学フィルム本体
　　　１３ｂ　　：　粘着剤
　　　２０　　　：　切断部
　　　２１　　　：　吸着部
　　　３０　　　：　ダンサーロール
　　　４０　　　：　剥離部
　　　４０ａ　　：　剥離部の先端部（折り返し部）
　　　５０ａ　　：　駆動ローラ
　　　５０ｂ　　：　受けローラ
　　　６０　　　：　巻取部
　　　６０ａ　　：　巻取ローラ
　　　６１　　　：　頭出し位置
　　　６２　　　：　検出位置
　　　７０　　　：　検出部
　　　８０　　　：　目標貼合せ位置
　　　９０　　　：　上流側フィルム供給部
　　　９０ａ　　：　上流側フィルム供給部の駆動ローラ
　　　９０ｂ　　：　上流側フィルム供給部の従動ローラ
　　　９５　　　：　下流側フィルム供給部
　　　９５ａ　　：　下流側フィルム供給部の駆動ローラ
　　　９５ｂ　　：　下流側フィルム供給部の従動ローラ
　　１００、１００ａ、１００ｂ、１００ｃ　　　：　光学表示パネルの連続製造システム
　　１０１　　　：　キャリアフィルム搬送部
　　１０２　　　：　第１光学セル搬送部
　　１０３　　　：　貼合部
　　１０４　　　：　第２光学セル搬送部
　　１１０　　　：　駆動制御部
　　　Ｆ　　　　：　粘着力
　　　Ｐ　　　　：　光学セル
　　　ＰＬ　　　：　パネルライン

Claims (6)

  1. 　粘着剤を介して光学フィルムが積層されたキャリアフィルムを搬送する工程と、
    　搬送された前記キャリアフィルムを、内側にして折り返して当該キャリアフィルムから前記光学フィルムを前記粘着剤と共に剥離する工程と、
    　前記剥離する工程によって前記光学フィルムの前端部がアライメント用の検出位置よりも前方の頭出し位置に達するまで前記キャリアフィルムが剥離された後、前記光学フィルムの前端部を前記検出位置に引き戻す工程と、
    　前記引き戻す工程の後、前記検出位置にて前記光学フィルムの前端部を検出し、当該検出結果に基づいて前記光学フィルムのアライメントを行う工程と、
    　搬送される光学セルに対し、アライメント後の前記光学フィルムを、前記粘着剤を介して当該光学セルに貼り合わせる工程とを含む光学表示パネルの連続製造方法。
  2. 　前記キャリアフィルムの搬送方向を反転させるバックフィード動作を一回又は複数回行うことで前記光学フィルムの前端部を前記検出位置に引き戻すことを特徴とする請求項１に記載の光学表示パネルの連続製造方法。
  3. 　前記光学フィルムの前端部を前記検出位置に引き戻した後、前記検出位置において、前記キャリアフィルムから剥離された前記光学フィルムを前記光学セルに貼り合わせることを特徴とする請求項１又は２に記載の光学表示パネルの連続製造方法。
  4. 　粘着剤を含む光学フィルムが当該粘着剤を介して積層されているキャリアフィルムを搬送するキャリアフィルム搬送部と、
    　前記キャリアフィルム搬送部により搬送されたキャリアフィルムを、折り返し部にて内側にして折り返して当該キャリアフィルムから前記光学フィルムを剥離する剥離部と、
    　光学セルを搬送する光学セル搬送部と、
    　前記剥離部で前記キャリアフィルムから剥離された前記光学フィルムを、前記粘着剤を介して、前記光学セル搬送部によって搬送されてきた前記光学セルに貼り合わせる貼合部と、
    　前記キャリアフィルムの搬送方向の制御が可能な駆動制御部と、を有し、
    　前記駆動制御部は、前記光学フィルムの前端部がアライメント用の検出位置よりも前方の頭出し位置に達した段階で、前記光学フィルムの前端部を前記検出位置に引き戻す制御を行い、
    　前記貼合部は、前記光学フィルムの前端部が前記検出位置に引き戻された後、当該検出位置にてアライメントされた前記光学フィルムを前記光学セルに貼り合わせることを特徴とする光学表示パネルの連続製造システム。
  5. 　前記折り返し部の上流側において、前記光学フィルムが積層された前記キャリアフィルムを前記剥離部に向けて搬送する駆動ローラを備え、
    　前記駆動制御部は、前記駆動ローラの回転方向を反転させる制御を行うことで、前記キャリアフィルムの搬送方向を反転させて、前記光学フィルムの前端部を前記検出位置に引き戻す制御を行うことを特徴とする請求項４に記載の光学表示パネルの連続製造システム。
  6. 　前記貼合部は、前記検出位置において、前記キャリアフィルムから剥離された前記光学フィルムを前記光学セルに貼り合せることを特徴とする請求項４又は５に記載の光学表示パネルの連続製造システム。
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