WO2014041297A1 - Procede de montage d'un panneau acoustique dans un carter d'une turbomachine et turbomachine comportant un panneau acoustique - Google Patents

Procede de montage d'un panneau acoustique dans un carter d'une turbomachine et turbomachine comportant un panneau acoustique Download PDF

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acoustic panel
turbomachine
acoustic
tangential
casing
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PCT/FR2013/052085
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François SFARTI
François Marie Paul Marlin
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Snecma
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    • Y02T50/60—Efficient propulsion technologies, e.g. for aircraft

Definitions

  • the present invention relates to the field of noise reduction generated by a turbomachine and, more particularly, the attachment of an acoustic panel to the inner surface of a casing of an aircraft turbomachine.
  • an aircraft turbine engine makes it possible to axially accelerate an upstream flow of air downstream in order to generate a thrust for the aircraft on which the turbomachine is mounted.
  • the terms "upstream” and “downstream” are defined with respect to the flow direction of the air flow in the turbomachine.
  • the terms “inside” and “outside” are defined relative to the axis of the turbomachine.
  • a longitudinal cylinder has an inner surface facing its axis and an outer surface opposite to its inner surface.
  • a turbomachine comprises a rotary shaft which is terminated upstream by a fan wheel so as to drive it in rotation inside a fan casing of the turbomachine.
  • the fan wheel also called “fan”
  • the fan wheel is conventionally rotated by a shaft of the low pressure body.
  • a fan casing 1 extends longitudinally along the axis of the turbomachine and has a generally annular section.
  • an acoustic panel 2 on the inner surface of the fan casing 1.
  • Such a turbomachine is for example known from the application FR 1 1/59105 of the company SNECMA.
  • An acoustic panel 2 conventionally comprises an outer layer composed of a honeycomb structure and an inner skin composed of a stratification of glass folds. In order to facilitate its mounting and attachment to the fan casing 1, the acoustic panel 2 does not have an annular shape but is sectored. With reference to FIG. 1, the acoustic panel 2 comprises four acoustic modules 3A, 3B, 3C, 3D which fit tangentially with each other to form a circumferential annular acoustic panel 2. For this purpose, each acoustic module 3A, 3B, 3C, 3D has at its lateral ends tangential connection means 41. In addition, each acoustic module 3A, 3B, 3C, 3D is traversed radially not fixing screws which 42 to allow its radial attachment to the fan casing 1 as shown in Figure 1.
  • the tangential connection means 41 at the interfaces between the acoustic modules 3A, 3B, 3C, 3D as well as the fixing screws 42 generate noise during operation of the turbomachine which has a drawback since the turbomachine must respect of the acoustic standards increasingly severe.
  • the use of fixing screws 4 increases the mass of the turbomachine which has another disadvantage.
  • the invention relates to a method for mounting a cylindrical acoustic panel on the inner surface of an annular casing of an axial turbomachine, the acoustic panel comprising at least one longitudinal slot of defining two opposite ends, the method comprising the following steps:
  • a step of inserting the acoustic panel into the fan casing in the close state a step of deploying the opposite ends so as to increase the cylinder radius of the acoustic panel
  • a cylindrical acoustic panel whose outer diameter of cylinder corresponds to the inner diameter of the housing can be mounted in the fan.
  • the acoustic panel can be mounted in the casing effortlessly and without risk of damage since the acoustic panel has a small footprint following the decrease of its cylinder radius to the close state .
  • the bonding step allows to lighten the turbomachine compared to the prior art while improving the acoustic attenuation.
  • the acoustic panel thus has a uniform interior surface.
  • the method comprises a step of filling the slot by closure means after the deployment step.
  • the longitudinal slot useful during the approaching step, can be filled so that the acoustic panel allows an acoustic attenuation homogeneous to its circumference.
  • a second end of the acoustic panel comprises a tangential step and the first end of the acoustic panel extends externally to said step in the close state.
  • the acoustic panel having an outer layer of honeycomb and an inner skin, the outer layers of the ends facing the acoustic panel are in contact in the close state.
  • the first end extends instead of the longitudinal slot so as to reduce the perimeter of the acoustic panel and, consequently, its cylinder radius.
  • the first end of the acoustic panel extends outwardly tangential walking so that the inner surface of the acoustic panel remains continue in the deployed position.
  • the inner surface of an acoustic panel is important because it forms the first means of attenuation of acoustic waves emitted by the turbomachine.
  • the invention further relates to an assembly of a casing of an axial turbomachine and an acoustic panel bonded to the inner surface of said casing, the acoustic panel comprising at least one longitudinal slot so as to define two opposite ends and means for plugging the longitudinal slot, wherein, a second end of the acoustic panel comprising a tangential step, the closure means are disposed radially between said step and the inner surface of the housing.
  • the tangential step is formed in the inner skin.
  • the tangential step consists of the inner skin.
  • the acoustic panel is an annular piece which optimizes the acoustic attenuation by limiting the number of noise generating interfaces.
  • the annular acoustic panel has only one longitudinal slot.
  • the acoustic panel is an angular sector.
  • the closure means are in the form of an expansive foam.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional representation of a fan casing in which is mounted an acoustic panel according to the prior art
  • Figure 2 is a schematic cross-sectional representation of a fan casing in which is mounted an acoustic panel according to the invention in the close state during assembly;
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional representation of a fan casing in which is mounted an acoustic panel according to the invention in the deployed state;
  • Figure 4 is a schematic close representation of the ends of the acoustic panel, the ends being shown apart for the sake of clarity;
  • Figure 5 is a schematic close representation of the ends of the acoustic panel in the close state during assembly.
  • Figure 6 is a schematic close representation of the ends of the acoustic panel in the deployed state.
  • the turbomachine comprises a fan casing 1 extending longitudinally along the axis of the turbomachine and has a cross section of circular shape with a predetermined inner radius R1.
  • the fan casing 1 is adapted to envelop a blower wheel integral with an axial shaft of the turbomachine (not shown).
  • the inner surface of the fan casing 1 is covered with a monobloc cylindrical acoustic panel 5 of annular shape and extending longitudinally with respect to the axis of the turbomachine.
  • An acoustic panel 5 which is monosector advantageously makes it possible to reduce the noise generated by comparison with an acoustic panel comprising modules.
  • the outer radius of the acoustic panel 5 corresponds to the inner radius of the fan casing 1. Indeed, no radial clearance thus exists between the fan casing 1 and the acoustic panel 5 when the latter is deployed as shown in Figure 3.
  • the acoustic panel 5 has an outer layer 6 honeycomb and an inner skin 7 formed, in this example, laminating folds, preferably glass or carbon.
  • the constitution of such an acoustic panel 5 is known to those skilled in the art and will not be detailed further.
  • the outer layer 6 has a radial thickness of the order of 35 mm while the inner skin has a radial thickness of the order of 1 to 2 mm.
  • the acoustic panel 5 comprises at least one longitudinal slot 8 so as to define two facing ends 5A, 5B as shown in Figures 2 to 6.
  • the acoustic panel 5 has a single longitudinal slot 8 to maintain optimum efficiency.
  • the second end 5B of the acoustic panel 5 comprises a tangential step 10 which extends perpendicularly to an axial plane passing through the second end 5B.
  • the tangential step 10 extends in continuity with the inner skin 7 of the second end 5B.
  • walking tangential 10 is made of the inner skin 7 and has the same radial thickness as the latter.
  • the tangential step 10 is projecting tangentially over a length of 10 mm and has a radial thickness of the order of 1 to 2 mm.
  • the tangential step 10 extends in this example over the entire length of the longitudinal slot 8.
  • acoustic panel 5 with its tangential step 10
  • cuts are made on a one-piece circumferential acoustic panel.
  • a first cut along an axial plane is formed so as to form the longitudinal slot 8.
  • the two ends 5A, 5B of the acoustic panel 5 are planar.
  • a second cut is made so as to remove a portion L of the outer layer 6 of the second end 5B without affecting the inner skin 7.
  • the inner skin 7 remains in position.
  • a portion L of the order of 10 mm is removed from the outer layer 6 of the second end 5B of the acoustic panel 5.
  • the length of the portion L is made so as to remove an integer of The cells of the outer layer 6 of the acoustic panel 5.
  • a portion L corresponding to the length of two cells of the outer layer 6 have been removed. Following the cuts, the outer layers 6 of the ends 5A, 5B are separated by the longitudinal slot 8.
  • Such a method of manufacturing an acoustic panel 5 is simple to implement and guarantees continuity of the inner skin 7 when it is mounted in the fan casing 1. Indeed, the acoustic panel 5 is obtained from a one-piece circumferential panel perfectly adapted to the dimensions of the fan casing 1, no part of the inner skin 7 having been removed.
  • the method comprises a step of approaching the facing ends 5A, 5B so as to reduce the cylinder radius of the acoustic panel 5.
  • the first end 5A of the acoustic panel 5 extends externally to the tangential step 10, preferably, the outer layers 6 of the ends 5A, 5B are in contact to minimize the transverse bulk of the acoustic panel 5.
  • the inner skin 7 of the first end 5A is superimposed radially with the inner skin 7 of the second end 5B.
  • the radius R1 of the acoustic panel 5 in the deployed state decreases from an AR value to a radius value RO close state.
  • the AR value is the mounting set. To set the value of the mounting set AR, it is sufficient to adjust the length L of the portion of the outer layer 6 to be removed at the second end 5B. Indeed, the mounting set AR depends on the length L by the following relation:
  • the acoustic panel 5 is introduced into the fan casing 1 without coming into contact with the inner surface of the fan casing 1 as illustrated in FIG. 2.
  • the method comprises a step of deploying the facing ends 5A, 5B so as to increase the cylinder radius of the acoustic panel 5 so that its outer surface matches the inner surface of the fan casing 1.
  • the inner skin 7 of the first end 5A is aligned with the inner skin 7 of the second end 5B, the cylinder radius of the acoustic panel 5 then being equal to R1.
  • the inner skins 7 are at the same radial distance from the axis of the turbomachine to form an acoustic panel 5 whose inner surface is annular and continuous.
  • the method further comprises a step of fixing the acoustic panel 5 to the fan casing 1 by gluing.
  • Glue may be applied to the inner surface of the fan casing 1 and / or the outer surface of the acoustic panel 5.
  • the application of glue may be carried out before or after the insertion of the acoustic panel 5 into the fan case 1. Thanks to the bonding, there is no fastening means capable of vibrating during operation of the turbomachine to generate noise.
  • the method comprises a step of filling the slot 8 by closure means 9 after the deployment step.
  • the closure means 9 are in the form of an expansive foam but it goes without saying that other means could be suitable.
  • the filling step is performed during the bonding step.
  • the expansive foam is arranged radially between the tangential step 1 0 and the inner surface of the fan casing 1 so as to fill the portion L of the outer layer 6 that has been removed during of the second cut.
  • the expansive foam is located between the outer layers 6 of the ends 5A, 5B of the acoustic panel 5.
  • the length of the portion L of the outer layer 6 to form the longitudinal slot 8 results from a compromise between, on the one hand, an acoustic efficiency requiring a reduced length for the longitudinal slot 8 and, on the other hand, an easy
  • the invention has been presented for a one-piece circumferential cylindrical acoustic panel, but the invention also applies to an acoustic panel comprising a plurality of acoustic modules connected together, each acoustic module forming an angular cylindrical sector. acoustic panel.
  • Each angular sector has a small footprint which facilitates its mounting in the casing of the turbomachine.
  • Each angular sector comprises connecting means so as to allow its cooperation with an adjacent angular sector.
  • the invention has been presented for a fan casing, but the invention also applies to any turbomachine casing, for example, an exhaust casing.

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Abstract

Un procédé de montage d'un panneau acoustique sur la surface intérieure d'un carter annulaire d'une turbomachine axiale, le panneau acoustique cylindrique comportant au moins une fente longitudinale de manière à définir deux extrémités en regard (5A, 5B), le procédé comprenant les étapes suivantes :- une étape de rapprochement des extrémités en regard (5A, 5B) de manière à diminuer le rayon de cylindre du panneau acoustique; - une étape d'insertion du panneau acoustique dans le carter de soufflante à l'état rapproché; - une étape de déploiement des extrémités en regard (5A, 5B) de manière à augmenter le rayon de cylindre du panneau acoustique; et - une étape de fixation du panneau acoustique au carter par collage.

Description

PROCEDE DE MONTAGE D'UN PANNEAU ACOUSTIQUE DANS UN CARTER D'UNE TURBOMACHINE ET TURBOMACHINE COMPORTANT UN PANNEAU ACOUSTIQUE
DOMAINE TECHNIQUE GENERAL ET ART ANTERIEUR
La présente invention concerne le domaine de la réduction du bruit généré par une turbomachine et, plus particulièrement, la fixation d'un panneau acoustique sur la surface intérieure d'un carter d'une turbomachine pour aéronef. De manière classique, une turbomachine pour aéronef permet d'accélérer axialement un flux d'air d'amont en aval afin de générer une poussée pour l'aéronef sur lequel la turbomachine est montée. Par la suite, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à la direction de circulation du flux d'air dans la turbomachine. Par la suite, les termes « intérieur » et « extérieur » sont définis par rapport à l'axe de la turbomachine. Ainsi, un cylindre longitudinal comporte une surface intérieure tournée vers son axe et une surface extérieure opposée à sa surface intérieure.
Une turbomachine comporte un arbre rotatif qui est terminé en amont par une roue de soufflante de manière à l'entraîner en rotation à l'intérieur d'un carter de soufflante de la turbomachine. Pour une turbomachine à double corps, la roue de soufflante, désignée également « fan », est classiquement entraînée en rotation par un arbre du corps basse pression.
En référence à la figure 1 , un carter de soufflante 1 s'étend longitudinalement selon l'axe de la turbomachine et possède une section globalement annulaire. Afin de limiter le bruit généré par la rotation de la roue de soufflante (non représentée) dans le carter de soufflante 1 , il est connu de fixer un panneau acoustique 2 sur la surface intérieure du carter de soufflante 1 . Une telle turbomachine est par exemple connue par la demande FR 1 1 /59105 de la société SNECMA.
Un panneau acoustique 2 comporte classiquement une couche extérieure composée d'une structure en nid d'abeille et une peau intérieure composée d'une stratification de plis de verre. Afin de faciliter son montage et sa fixation au carter de soufflante 1 , le panneau acoustique 2 ne possède pas une forme annulaire mais est sectorisé. En référence à la figure 1 , le panneau acoustique 2 comporte quatre modules acoustiques 3A, 3B, 3C, 3D qui s'emboîtent tangentiellement les uns avec les autres pour former un panneau acoustique annulaire circonférentiel 2. A cet effet, chaque module acoustique 3A, 3B, 3C, 3D comporte à ses extrémités latérales des moyens de liaison tangentiels 41 . En outre, chaque module acoustique 3A, 3B, 3C, 3D est traversé radialement pas des vis de fixation qui 42 pour permettre sa fixation radiale au carter de soufflante 1 comme illustré à la figure 1 .
En pratique, les moyens de liaison tangentiels 41 aux interfaces entre les modules acoustiques 3A, 3B, 3C, 3D ainsi que les vis de fixation 42 génèrent du bruit lors du fonctionnement de la turbomachine ce qui présente un inconvénient étant donné que la turbomachine doit respecter des normes acoustiques de plus en plus sévères. En outre, l'utilisation de vis de fixation 4 augmente la masse de la turbomachine ce qui présente un autre inconvénient.
PRESENTATION GENERALE DE L'INVENTION
Afin d'éliminer au moins certains de ces inconvénients, l'invention concerne un procédé de montage d'un panneau acoustique cylindrique sur la surface intérieure d'un carter annulaire d'une turbomachine axiale, le panneau acoustique comportant au moins une fente longitudinale de manière à définir deux extrémités en regard, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- une étape de rapprochement des extrémités en regard de manière à diminuer le rayon de cylindre du panneau acoustique ;
une étape d'insertion du panneau acoustique dans le carter de soufflante à l'état rapproché ; une étape de déploiement des extrémités en regard de manière à augmenter le rayon de cylindre du panneau acoustique ; et
- une étape de fixation du panneau acoustique au carter par collage.
Grâce à l'invention, un panneau acoustique cylindrique dont le diamètre extérieur de cylindre correspond au diamètre intérieur du carter peut être monté dans la soufflante. En effet, grâce à la fente longitudinale, le panneau acoustique peut être monté dans le carter sans effort et sans risque d'endommagement étant donné que le panneau acoustique possède un encombrement réduit suite à la diminution de son rayon de cylindre à l'état rapproché. Par ailleurs, l'étape de fixation par collage permet d'alléger la turbomachine par comparaison à l'art antérieur tout en améliorant l'atténuation acoustique. Le panneau acoustique présente ainsi une surface intérieure uniforme. De préférence, le procédé comprend une étape de remplissage de la fente par des moyens de bouchage après l'étape de déploiement. Ainsi, la fente longitudinale, utile lors de l'étape de rapprochement, peut être comblée afin que le panneau acoustique permette une atténuation acoustique homogène à sa circonférence. De manière préférée, une deuxième extrémité du panneau acoustique comporte une marche tangentielle et la première extrémité du panneau acoustique s'étend extérieurement à ladite marche à l'état rapproché.
De préférence, le panneau acoustique comportant une couche extérieure en nid d'abeille et une peau intérieure, les couches extérieures des extrémités en regard du panneau acoustique sont en contact à l'état rapproché.
Ainsi, la première extrémité s'étend en lieu et place de la fente longitudinale de manière à diminuer le périmètre du panneau acoustique et, par voie de conséquence, son rayon de cylindre. En outre, il est avantageux que la première extrémité du panneau acoustique s'étende extérieurement à la marche tangentielle de manière à ce que la surface intérieure du panneau acoustique demeure continue en position déployée. En effet, la surface intérieure d'un panneau acoustique est importante car elle forme le premier moyen d'atténuation des ondes acoustiques émises par la turbomachine. L'invention concerne en outre un ensemble d'un carter d'une turbomachine axiale et d'un panneau acoustique collé sur la surface intérieure dudit carter, le panneau acoustique comportant au moins une fente longitudinale de manière à définir deux extrémités en regard et des moyens de bouchage de la fente longitudinale, dans lequel, une deuxième extrémité du panneau acoustique comportant une marche tangentielle, les moyens de bouchage sont disposés radialement entre ladite marche et la surface intérieure du carter.
De préférence encore, le panneau acoustique comportant une couche extérieure en nid d'abeille et une peau intérieure, la marche tangentielle est formée dans la peau intérieure. De manière préférée, la marche tangentielle est constituée de la peau intérieure. Ainsi, la peau intérieure demeure continue en position déployée et possède les mêmes caractéristiques, en particulier la même épaisseur, dans toutes les directions de propagation des ondes acoustiques.
De manière préférée, le panneau acoustique est une pièce annulaire ce qui permet d'optimiser l'atténuation acoustique en limitant le nombre d'interfaces génératrices de bruit. De préférence, le panneau acoustique annulaire ne comporte qu'une unique fente longitudinale. De manière alternative, le panneau acoustique est un secteur angulaire.
Selon un aspect préféré de l'invention, les moyens de bouchage se présentent sous la forme d'une mousse expansive.
PRESENTATION DES FIGURES
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et se référant aux dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 est une représentation schématique en coupe transversale d'un carter de soufflante dans lequel est monté un panneau acoustique selon l'art antérieur ;
la figure 2 est une représentation schématique en coupe transversale d'un carter de soufflante dans lequel est monté un panneau acoustique selon l'invention à l'état rapproché lors du montage ;
- la figure 3 est une représentation schématique en coupe transversale d'un carter de soufflante dans lequel est monté un panneau acoustique selon l'invention à l'état déployé ; la figure 4 est une représentation schématique rapprochée des extrémités du panneau acoustique, les extrémités étant représentées écartées par souci de clarté ;
la figure 5 est une représentation schématique rapprochée des extrémités du panneau acoustique à l'état rapproché lors du montage ; et „
4
la figure 6 est une représentation schématique rapprochée des extrémités du panneau acoustique à l'état déployé.
Il faut noter que les figures exposent l'invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l'invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l'invention le cas échéant.
DESCRIPTION D'UN OU PLUSIEURS MODES DE REALISATION ET DE MISE EN OEUVRE
L'invention va être présentée pour le montage d'un panneau acoustique sur la surface intérieure d'un carter de turbomachine pour aéronef. Dans cet exemple, en référence aux figures 2 et 3, la turbomachine comporte un carter de soufflante 1 s'étendant longitudinalement selon l'axe de la turbomachine et possède une section transversale de forme circulaire de rayon intérieur prédéterminé R1 . Le carter de soufflante 1 est adapté pour envelopper une roue de soufflante solidaire d'un arbre axial de la turbomachine (non représenté).
Pour limiter la génération de bruit par la turbomachine, la surface intérieure du carter de soufflante 1 est recouverte d'un panneau acoustique cylindrique 5 monobloc de forme annulaire et s'étendant longitudinalement par rapport à l'axe de la turbomachine. Un panneau acoustique 5 qui est monosecteur permet avantageusement de réduire le bruit généré par comparaison à un panneau acoustique comportant des modules. Comme illustré à la figure 3, le rayon extérieur du panneau acoustique 5 correspond au rayon intérieur du carter de soufflante 1 . En effet, aucun jeu radial n'existe ainsi entre le carter de soufflante 1 et le panneau acoustique 5 lorsque ce dernier est déployé comme illustré à la figure 3. En référence aux figures 2 à 6, le panneau acoustique 5 comporte une couche extérieure 6 en nid d'abeille et une peau intérieure 7 formée, dans cet exemple, de plis de stratification, de préférence, en verre ou en carbone. La constitution d'un tel panneau acoustique 5 est connue de l'homme du métier et ne sera pas détaillée plus en avant. A titre d'exemple, la couche extérieure 6 possède une épaisseur radiale de l'ordre de 35 mm tandis que la peau interne possède une épaisseur radiale de l'ordre de 1 à 2 mm.
Pour permettre son montage, comme cela sera détaillé par la suite, le panneau acoustique 5 comporte au moins une fente longitudinale 8 de manière à définir deux extrémités en regard 5A, 5B comme illustré aux figures 2 à 6. De manière préférée, le panneau acoustique 5 comporte une unique fente longitudinale 8 afin de conserver une efficacité optimale.
En référence plus particulièrement à la figure 4, la deuxième extrémité 5B du panneau acoustique 5 comporte une marche tangentielle 10 qui s'étend perpendiculairement à un plan axial passant par la deuxième extrémité 5B. De manière préférée, la marche tangentielle 10 s'étend dans la continuité de la peau intérieure 7 de la deuxième extrémité 5B. Dans cet exemple, la marche tangentielle 10 est constituée de la peau intérieure 7 et possède la même épaisseur radiale que cette dernière.
Dans cet exemple, la marche tangentielle 10 est en saillie tangentielle sur une longueur de 10 mm et possède une épaisseur radiale de l'ordre de 1 à 2 mm. La marche tangentielle 10 s'étend dans cet exemple sur toute la longueur de la fente longitudinale 8.
De manière préférée, pour obtenir le panneau acoustique 5 avec sa marche tangentielle 10, on réalise des découpes sur un panneau acoustique circonférentiel monobloc. Une première découpe selon un plan axial est réalisée de manière à former la fente longitudinale 8. Suite à la première découpe, les deux extrémités 5A, 5B du panneau acoustique 5 sont planes.
Ensuite, une deuxième découpe est réalisée de manière à retirer une portion L de la couche extérieure 6 de la deuxième extrémité 5B sans affecter la peau intérieure 7. Suite au retrait de la portion L de la couche extérieure 6, la peau intérieure 7 demeure en saillie tangentielle et forme la marche tangentielle 10 présentée précédemment. Dans cet exemple, une portion L de l'ordre de 10 mm est retirée à la couche extérieure 6 de la deuxième extrémité 5B du panneau acoustique 5. De préférence, la longueur de la portion L est réalisée de manière à retirer un nombre entier d'alvéoles de la couche externe 6 du panneau acoustique 5. Dans cet exemple, une portion L correspondant à la longueur de deux alvéoles de la couche extérieure 6 ont été retirées. Suite aux découpes, les couche externes 6 des extrémités 5A, 5B sont séparées par la fente longitudinale 8.
Un tel procédé de fabrication d'un panneau acoustique 5 est simple à mettre en œuvre et garantit une continuité de la peau intérieure 7 lors de son montage dans le carter de soufflante 1 . En effet, le panneau acoustique 5 est obtenu à partir d'un panneau circonférentiel monobloc adapté parfaitement aux dimensions du carter de soufflante 1 , aucune partie de la peau intérieure 7 n'ayant été retirée.
Une mise en œuvre du procédé de montage du panneau acoustique 5 va être maintenant présentée.
En référence à la figue 2, le procédé comporte une étape de rapprochement des extrémités en regard 5A, 5B de manière à diminuer le rayon de cylindre du panneau acoustique 5. Au cours de cette étape, en référence à la figure 5, la première extrémité 5A du panneau acoustique 5 s'étend extérieurement à la marche tangentielle 10, de préférence, les couches extérieures 6 des extrémités 5A, 5B sont en contact de manière diminuer au maximum l'encombrement transversal du panneau acoustique 5. Autrement dit, la peau intérieure 7 de la première extrémité 5A est superposée radialement avec la peau intérieure 7 de la deuxième extrémité 5B. En référence à la figure 2, au cours de cette étape de rapprochement des extrémités en regard 5A, 5B, le rayon R1 du panneau acoustique 5 à l'état déployé diminue d'une valeur AR jusqu'à une valeur de rayon RO à l'état rapproché. La valeur AR constitue le jeu de montage. Pour paramétrer la valeur du jeu de montage AR, il suffit de régler la longueur L de la portion de la couche externe 6 à retirer à la deuxième extrémité 5B. En effet, le jeu de montage AR dépend de la longueur L par la relation suivante :
AR =—
2π
Grâce au jeu de montage AR, le panneau acoustique 5 est introduit dans le carter de soufflante 1 sans entrer en contact avec la surface intérieure du carter de soufflante 1 comme illustré à la figure 2.
En référence à la figure 3, le procédé comporte une étape de déploiement des extrémités en regard 5A, 5B de manière à augmenter le rayon de cylindre du panneau acoustique 5 afin que sa surface extérieure épouse la surface intérieure du carter de soufflante 1 . Au cours du déploiement, la peau intérieure 7 de la première extrémité 5A est alignée avec la peau intérieure 7 de la deuxième extrémité 5B, le rayon de cylindre du panneau acoustique 5 étant alors égal à R1 . Autrement dit, les peaux intérieures 7 sont à la même distance radiale de l'axe de la turbomachine pour former un panneau acoustique 5 dont la surface intérieure est annulaire et continue. Le procédé comporte en outre une étape de fixation du panneau acoustique 5 au carter de soufflante 1 par collage. De la colle peut être appliquée sur la surface intérieure du carter de soufflante 1 et/ou la surface extérieure du panneau acoustique 5. En outre, l'application de colle peut être réalisée préalablement ou postérieurement à l'insertion du panneau acoustique 5 dans le carter de soufflante 1 . Grâce au collage, il n'existe pas de moyens de fixation susceptibles de vibrer lors du fonctionnement de la turbomachine pour générer du bruit.
De préférence, le procédé comporte une étape de remplissage de la fente 8 par des moyens de bouchage 9 après l'étape de déploiement. Dans cet exemple, les moyens de bouchage 9 se présentent sous la forme d'une mousse expansive mais il va de soi que d'autres moyens pourraient convenir. De manière préférée, l'étape de remplissage est réalisée au cours de l'étape de collage.
Comme illustré à la figure 3 et à la figure 6, la mousse expansive est disposée radialement entre la marche tangentielle 1 0 et la surface intérieure du carter de soufflante 1 de manière à combler la portion L de la couche extérieure 6 qui a été retirée lors de la deuxième découpe. Ainsi, comme représenté sur la figure 6, la mousse expansive est située entre les couches extérieures 6 des extrémités 5A, 5B du panneau acoustique 5. La longueur de la portion L de la couche extérieure 6 pour former la fente longitudinale 8 résulte d'un compromis entre, d'une part, une efficacité acoustique exigeant une longueur réduite pour la fente longitudinale 8 et, d'autre part, une facilité de montage du panneau acoustique 5. L'invention a été présentée pour un panneau acoustique cylindrique circonférentiel monobloc mais l'invention s'applique également à un panneau acoustique comportant une pluralité de modules acoustique reliés entre eux, chaque module acoustique formant un secteur cylindrique angulaire du panneau acoustique. Chaque secteur angulaire possède un faible encombrement ce qui facilite son montage dans le carter de la turbomachine. Chaque secteur angulaire comporte des moyens de liaison de manière à permettre sa coopération avec un secteur angulaire adjacent.
L'invention a été présentée pour un carter de soufflante mais l'invention s'applique également à tout carter de turbomachine, par exemple, un carter d'échappement.

Claims

REVENDICATIONS
Procédé de montage d'un panneau acoustique cylindrique (5) sur la surface intérieure d'un carter annulaire (1 ) d'une turbomachine axiale, le panneau acoustique cylindrique (5) comportant au moins une fente longitudinale (8) de manière à définir deux extrémités en regard (5A, 5B), le procédé comprenant les étapes suivantes :
une étape de rapprochement des extrémités en regard (5A, 5B) de manière à diminuer le rayon de cylindre du panneau acoustique (5) ;
une étape d'insertion du panneau acoustique (5) dans le carter de soufflante (1 ) à l'état rapproché ;
une étape de déploiement des extrémités en regard (5A, 5B) de manière à augmenter le rayon de cylindre du panneau acoustique (5) ; et
une étape de fixation du panneau acoustique (5) au carter par collage.
Procédé selon la revendication 1 , comprenant une étape de remplissage de la fente (8) par des moyens de bouchage (9) après l'étape de déploiement.
Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel, une deuxième extrémité (5B) du panneau acoustique (5) comportant une marche tangentielle (10), la première extrémité (5B) du panneau acoustique (5) s'étend extérieurement à ladite marche tangentielle (10) à l'état rapproché.
Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel, le panneau acoustique (5) comportant une couche extérieure (6) en nid d'abeille et une peau intérieure (7), les couches extérieures (6) des extrémités en regard (5A, 5B) du panneau acoustique (5) sont en contact à l'état rapproché.
Ensemble d'un carter (1 ) d'une turbomachine axiale et d'un panneau acoustique (5) collé sur la surface intérieure dudit carter (1 ), le panneau acoustique (5) comportant au moins une fente longitudinale (8) de manière à définir deux extrémités en regard (5A, 5B) et des moyens de bouchage (9) de la fente longitudinale (8), dans lequel, une deuxième extrémité (5B) du panneau acoustique (5) comportant une marche tangentielle (10), les moyens de bouchage (9) sont disposés radialement entre ladite marche et la surface intérieure du carter (1 ).
Ensemble selon la revendication 5, dans lequel, le panneau acoustique (5) comportant une couche extérieure en nid d'abeille (6) et une peau intérieure (7), la marche tangentielle (10) est formée dans la peau intérieure (7).
Ensemble selon la revendication 5 ou 6, dans lequel, l'épaisseur radiale de la marche tangentielle (10) est de l'ordre de 1 mm à 2 mm. Ensemble selon l'une des revendications 5 à 7 dans lequel le panneau acoustique (5) est une pièce annulaire.
Ensemble selon l'une des revendications 5 à 8, dans lequel les moyens de bouchage (9) se présentent sous la forme d'une mousse expansive.
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