WO2014015505A1

WO2014015505A1 - 用于筒仓的方法和系统

Info

Publication number: WO2014015505A1
Application number: PCT/CN2012/079218
Authority: WO
Inventors: 顾大钊; 谢友泉; 刘林; 邢承海; 刘国安; 陈祖武; 韩宇文; 王军; 肖明; 苏志国; 潘攀; 左来宝; 王明乐; 刘鑫; 霍宁宁; 孙立伟; 宋郁民; 刘松; 刘晓光; 施伟
Original assignee: 中国神华能源股份有限公司; 神华黄骅港务有限责任公司; 神华天津煤炭码头有限责任公司; 中交第一航务工程勘察设计院有限公司
Priority date: 2012-07-26
Filing date: 2012-07-26
Publication date: 2014-01-30

Abstract

公开了一种用于筒仓的系统和方法，该系统和方法可以执行用于筒仓控制的以下功能中的至少一种：卸料小车控制、换仓控制、出料控制、料位平衡控制、混配煤控制、倒仓控制、料位检测控制以及温度检测。

Description

用于筒仓的方法和系统

技术领域

本申请涉及用于筒仓的方法和系统。

背景技术

港口是交通运输大动脉的枢纽，为了在港口实现安全且有效地货运枢转功能，专业化、自动化的存储、运输以及装船工艺都是必不可少的。根据物料的特性、货运的规模以及物料存储运输的效率等方面的要求，当今港口运输中采用了多种物料存储调度方案来对货运进行协调。比如，对于粮食、水泥等物料多采用筒仓存储的方式，而对煤炭矿石等多采用露天堆场存储的方式。

对于运煤港口来讲，露天堆场存储会对环境造成很大的污染且堆放的物料容易受天气的影响，而采用一般的封闭堆场或库房存储，煤炭周转量会受到很大的限制，并且整个存储及运输的效率不高。基于以上原因，采用圆柱形筒仓在港口进行大规模的储煤将是比较理想的选择。

筒仓储煤在发电厂和煤矿已经有所采用，但煤矿和电厂储煤时间短、存储量小、工艺流程单一、对效率要求不高、煤炭品种单一且不涉及不同煤种的混配，而港口储煤最关注的恰恰是高效率、多品种、混配煤、高吞吐量和较长的堆存时间，因此，若要在港口实现筒仓大规模储煤的方案，必须对现有的储煤筒仓在结构、功能以及使用方法上进行适当的改造和改进。

发明内容

本发明提供了一种方法，包括以下步骤：设置格雷母线和天线箱；地址编码发射单元生成地址编码信号并通过所述格雷母线的芯线发射地址编码信号；通过天线箱检测所述地址编码信号并将该地址编码信号传送给地址解码接收单元；地址解码接收单元对接收的所述地址编码信号进行解码以得到卸料小车的位置信息，以及将该卸料小车的位置信息发送给控制单元；以及所述控制单元根据得到的所述卸料小车的位置信息来控制卸料小车的运行。

还提供了一种系统，其中，该系统包括控制单元、格雷母线、天线箱、地址编码发射单元和地址解码接收单元，其中所述地址编码发射单元与所述格雷母线连接，所述格雷母线与所述天线箱通过电磁耦合进行通信，所述天线箱与所述地址解码接收单元连接，所述地址解码接收单元与所述控制单元连接，所述地址编码发射单元用于生成地址编码信号并通过所述格雷母线的芯线发射该地址编码信号；所述天线箱用于检测所述地址编码信号并将该地址编码信号传送给地址解码接收单元; 所述地址解码接收单元用于对接收的所述地址编码信号进行解码以得到卸料小车的位置信息，以及将该卸料小车的位置信息发送给所述控制单元；所述控制单元根据得到的所述卸料小车的位置信息来控制该卸料小车的运行。

附图说明

图 1是示出了根据本发明的实施方式的卸料小车控制系统的示意图；

图 2是示出了根据本发明的实施方式的换仓控制系统的结构示意图；

图 3是示出了根据本发明的实施方式的换仓控制过程的流程图；

图 4是示出了根据本发明的实施方式的筒仓的出料控制过程的流程图；

图 5是示出了根据本发明的实施方式的筒仓的出料控制系统的结构示意图；

图 6示出了一种示例性的筒仓示意图；

图 7示出了根据本发明的一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法；

图 8示出了根据本发明的另一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法；

图 9示出了根据本发明的又一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法；

图 10示出了根据本发明的一种实施方式的筒仓料位平衡控制系统示意图；

图 11示出了根据本发明的另一种实施方式的筒仓料位平衡控制系统示意图；

图 12示出了根据本发明的又一种实施方式的筒仓料位平衡控制系统示意图；

图 13示出了根据本发明的一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法；

图 14示出了根据本发明的另一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法；

图 15示出了根据本发明的又一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法；

图 16示出了根据本发明的一种实施方式的筒仓料位平衡控制系统示意图；图 17示出了根据本发明的另一种实施方式的筒仓料位平衡控制系统示意图；图 18示出了根据本发明的又一种实施方式的筒仓料位平衡控制系统示意图；

图 19示出了根据本发明的一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法；

图 20示出了根据本发明的另一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法；

图 21示出了根据本发明的又一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法；

图 22示出了根据本发明的一种实施方式的筒仓料位平衡控制系统示意图；

图 23示出了根据本发明的另一种实施方式的筒仓料位平衡控制系统示意图；

图 24示出了根据本发明的又一种实施方式的筒仓料位平衡控制系统示意图；

图 25是根据本发明的实施方式的基于筒仓的混配煤控制系统的示意图；

图 26为本发明的实施方式的倒仓系统的结构示意图；

图 27为本发明的实施方式的倒仓方法的流程图；

图 28为本发明的实施方式的倒仓系统的结构示意图；

图 29为本发明的实施方式的倒仓方法的流程图；

图 30是本发明的实施方式的用于筒仓的料位检测系统的结构示意图；

图 31是本发明的实施方式的用于筒仓的料位检测系统的结构示意图；

图 32是根据本发明的实施方式的用于筒仓的温度检测系统的结构示意图；以及

图 33是根据本发明的实施方式的用于筒仓的温度检测方法的流程图。

具体实施方式

本申请提供的方法和系统可以用于实施以下功能中的至少一种或任意组合，下面将详细介绍这些功能。

I. 卸料小车控制

卸料小车用于将煤炭等物料通过输送机将上料皮带机上的料卸在目标料仓里。为使一台卸料小车能给不同的料仓卸料，卸料小车能沿着上料皮带机往返行走。

目前，往往不能精确地监控卸料小车的运行情况，造成卸料小车卸下的原料偏离卸料口，或者卸料小车不在目标仓位卸料而出现混料事故。

图 1是示出了根据本发明的实施方式的卸料小车控制系统的示意图。参考图 1，本发明提供了的系统可以包括控制单元、格雷母线 11、天线箱 12、地址编码发射单元 13和地址解码接收单元 14，其中所述地址编码发射单元 13与所述格雷母线 11连接，所述格雷母线 11与所述天线箱 12通过电磁耦合进行通信，所述天线箱 12与所述地址解码接收单元 14连接，所述地址解码接收单元 14与所述控制单元连接，所述地址编码发射单元 13用于生成地址编码信号并通过所述格雷母线 11的芯线发射该地址编码信号；所述天线箱 12用于检测所述地址编码信号并将该地址编码信号传送给地址解码接收单元 14; 所述地址解码接收单元 14用于对接收的所述地址编码信号进行解码以得到卸料小车的位置信息，以及将该卸料小车的位置信息发送给所述控制单元；所述控制单元根据得到的所述卸料小车的位置信息来控制该卸料小车的运行。

本发明的方案通过格雷母线 11来检测卸料小车的位置信息，控制单元根据该位置信息来控制卸料小车的运行，例如控制卸料小车向前行走、向后行走、停止行走或停止卸料等，从而使卸料小车将上料皮带机上的原料卸在指定的仓位上。控制单元可以通过控制所述卸料小车的驱动装置（诸如控制电机的正转、反转和停止等）来控制该卸料小车的运行。其中，相互靠近的扁平状的格雷母线 11和天线箱 12之间通过电磁耦合来进行通信，并在通信的同时检测到天线箱 12在格雷母线 11 长度方向上的位置。

下面将描述如何利用格雷母线来检测卸料小车的位置。格雷母线由一对基准线（R线）和多对地址线（G线）按格雷码规律编排构成。地址线每隔一定步长交叉一次，构成格雷码规律编排的感应环线，基准线在整段格雷母线中不交叉。由地址编码发射单元 13和地址解码接收单元 14来发射和接收地址编码信号，从而对卸料小车进行定位。以一对地址线和一对基准线组成的格雷母线为例，利用最简单的单匝线圈的感应原理,当天线箱通入交变电流时，在格雷母线附近会产生交变磁场，格雷母线近似处在一个交变的、均匀分布的磁场中,每对格雷母线芯线会产生感应电动势。地址编码发射单元 13生成地址编码信号并通过所述格雷母线的芯线发射该地址编码信号，该地址编码信号经由电磁耦合方式传送到天线箱，从而由地址解码接收单元 14接收。地址解码接收单元 14对接收到的信号进行相位比较，交叉线的信号相位与平行线的信号相位相同，地址为 "0"; 交叉线的信号相位与平行线的信号相位相反，地址为 " 1 "，这样感应的位置信息是格雷码排列，永不重复，由此确定卸料小车在格雷母线长度方向上的位置。

根据本发明的一种优选实施方式，所述控制单元可以为 PLC 15，所述地址编码发射单元 13与所述格雷母线 11安装在所述卸料小车的轨道旁，所述天线箱 12、地址编码接收单元和所述 PLC 15 安装在所述卸料小车上。

优选地，该系统还可以包括通信协议转换模块，所述通信协议转换模块连接在所述地址解码接收单元 14和所述控制单元之间。该通信协议转换模块可以为 RS 232或 RS 485通信协议的数据接 Π。

优选地，该系统还可以包括变频调速器，该变频调速器与所述控制单元连接，所述控制单元通过所述变频调速器来调节所述卸料小车的运行速度，例如可以随着卸料小车在工作仓的位置变化来调整卸料小车的速度，使得小车在轨道两端速度快，在轨道中间速度慢。可以理解的是，该示例是解释性的，不用于限制本发明。

优选地，该系统还可以包括报警装置和两个接近开关，所述两个接近开关安装在所述卸料小车的轨道两端，所述报警装置与所述两个接近开关连接，当卸料小车进入所述接近开关的检测范围时所述报警装置发出报警信息，从而防止卸料小车运行超过轨道两端极限而导致掉道，防止发生安全事故。

为了避免筒仓进料过多，还可以在筒仓内设置料位计，所述控制单元与该料位计连接，该料位计用于检测料位高度，并将料位高度信息发送给所述控制单元，所述控制单元还根据接收的该料位高度信息来控制卸料小车的运行。该料位计可以为任意可以实现料位检测并输出检测信号的料位计，例如可以为电容式料位计。电容式料位计是一种具有开关量输出的位置传感器，其测量头构成电容检测面，当待检测物体的料位上升到电容检测面时，该位置传感器输出一个开关信号，以实现料位检测。可以将筒仓内堆积的煤料所允许达到的高煤位设置为预定的料位上限值，将料位计设置在筒仓顶部内侧或筒仓内壁上，控制单元从料位计接收到的料位高度信息，当料位高度达到预定的料位上限值时，控制单元就控制卸料小车停止卸料。

优选地，所述控制单元可以包括 PLC 15和上位机，所述上位机与所述 PLC 15进行远程通信，所述 PLC 15与所述地址解码接收单元 14连接并根据所述上位机的远程控制信号来控制卸料小车的运行。所述上位机可以具有显示器，该显示器可以显示小车的位置信息和 /或料位计所检测到筒仓的料位信息。

针对卸料小车控制，本发明提供的方法可以包括以下步骤：

设置格雷母线 11和天线箱 12;

地址编码发射单元 13生成地址编码信号并通过所述格雷母线 11的芯线发射地址编码信号；通过天线箱 12检测所述地址编码信号并将该地址编码信号传送给地址解码接收单元 14; 地址解码接收单元 14对接收的所述地址编码信号进行解码以得到卸料小车的位置信息，以及将该卸料小车的位置信息发送给控制单元；

所述控制单元根据得到的所述卸料小车的位置信息来控制卸料小车的运行。

优选地，所述控制单元包括 PLC 15，该卸料小车控制方法还包括将所述地址编码发射单元 13 与所述格雷母线 11 安装在所述卸料小车的轨道旁，以及将所述天线箱 12、地址编码接收单元和所述 PLC 15安装在所述卸料小车上。

优选地，还可以在所述卸料小车的轨道两端安装两个接近开关，当卸料小车进入所述接近开关的检测范围时由所述报警装置发出报警信息，从而防止卸料小车运行超过轨道两端极限而导致掉道，防止发生安全事故。

优选地，该卸料小车控制方法还包括通过料位计检测料位高度，并将料位高度信息发送给所述控制单元，所述控制单元还根据接收的料位高度信息来控制卸料小车的运行。例如，可以将筒仓内堆积的煤料所允许达到的高煤位设置为筒仓料位上限值，将料位计设置在筒仓顶部内侧或筒仓内壁上，控制单元从料位计接收检测到的料位高度信息，当料位高度达到筒仓料位上限值时，控制单元就控制卸料小车停止卸料。

优选地，所述控制单元可以包括 PLC 15和上位机，将所述 PLC 15与所述地址解码接收单元 14连接，所述上位机与所述 PLC 15进行远程通信，所述 PLC 15根据所述上位机的远程控制信号来控制卸料小车的运行。 II. 换仓控制

图 2为本发明的实施方式的换仓控制系统的结构示意图。如图 2所示，该系统可以包括：料位检测装置 210，用于检测筒仓内的料位；以及控制装置 220，与所述料位检测装置 210电连接，用于在所述筒仓内的料位达到预定值时，控制卸料装置停止对该筒仓进行卸料，转而对另一筒仓进行卸料。

下面对所述料位检测装置 210的各种实施形式及于筒仓内的布局进行介绍。

其中，所述筒仓具有多个出料口，所述料位检测装置 210 可包括分别与该多个出料口相对应的料位计，用于分别检测该多个出料口处的料位；所述控制装置 220与所述料位计电连接，用于在所述多个出料口中的一者处的料位超出预定值时，控制所述卸料装置停止对所述筒仓进行卸料。藉此，可避免在一出料口处的料位已达上限的情况下继续在该出料口所对应的位置处对筒仓进行卸料而造成物料溢出，可完全避免物料溢出的情形的发生。

其中，所述料位检测装置 210 亦可为分别位于所述它筒仓上部中间两个布料口侧的两个料位开关，该料位开关可对料位是否达到预定值进行检测，并当料位达到预定值时，发出信号至所述控制装置 220，该控制装置 220可在该两个料位开关中的一者检测到所述筒仓内的物料达到预定值时，控制所述卸料装置停止对所述筒仓进行卸料。该物料开关可为振动式高料位检测开关，亦可为射频电容式料位开关、阻旋式料位开关等。

所述料位检测装置 210 亦可同时包含上述与多个出料口相对应的料位计以及位于布料口侧的两个料位开关，所述控制装置 220可于任一者（料位计或料位开关）检测到料位达到预定值时，控制所述卸料装置停止对所述筒仓进行卸料。当然，本发明并不限于此，任何可实现物料测量的装置皆可应用于此。

其中，所述卸料装置可包括翻车机、皮带机以及卸料小车，翻车机将物料卸载到皮带机上，由皮带机将该物料运送到卸料小车处并将物料卸载到该卸料小车上，之后卸料小车再将物料卸载到筒仓内。所述控制装置 220在所述筒仓内的料位达到预定值时，控制翻车机、皮带机以及卸料小车停止卸料，并控制所述卸料小车移动到另一筒仓，之后控制翻车机、皮带机以及卸料小车开始卸料。藉此，可实现自动换仓控制。需要说明的是，所述卸料装置并不限于上述翻车机、皮带机以及卸料小车的组合，翻车机、皮带机以及卸料小车中的一者或多者以及其他可实现卸料的装置及其组合皆可应用于此。

优选地，所述控制装置 220被配置为在所述筒仓内的剩余容量等于一翻车机的容量时，控制翻车机停止卸料，皮带机及卸料小车继续卸料直至卸料完毕，之后控制卸料小车移动到另一筒仓，翻车机、皮带机以及卸料小车再次开始卸料。藉此，可避免皮带机以及卸料小车在一筒仓存满物料之后将其上所堆置的剩余物料输送到下一筒仓，由此而造成不便。通过采用该配置，可皮带机及卸料小车可空载转至下一筒仓，既节省了能耗，亦避免了皮带机及卸料小车在载有物料的情况下转至下一筒仓所可能造成的物料溢出。

图 3为换仓控制过程的流程图，如图 3所示，该方法还可以包括：步骤 1 ) : 检测筒仓内的料位；以及步骤 2) : 在所述筒仓内的料位达到预定值时，控制卸料装置停止对该筒仓进行卸料，转而对另一筒仓进行卸料。

其中，所述筒仓可以具有多个出料口，所述步骤 1 )可以包括：分别检测所述多个出料口处的料位；所述步骤 2) 包括：在所述多个出料口中的一者处的料位超出预定值时，控制所述卸料装置停止对所述筒仓进行卸料。

其中，所述卸料装置可包括翻车机、皮带机以及卸料小车，所述步骤 2)包括：在所述筒仓内的料位达到预定值时，控制翻车机、皮带机以及卸料小车停止卸料，并控制所述卸料小车移动到另一筒仓，之后控制翻车机、皮带机以及卸料小车开始卸料。

其中，所述步骤 2)还可包括：在所述筒仓内的剩余容量等于一翻车机的容量时，控制翻车机停止卸料，皮带机及卸料小车继续卸料直至卸料完毕，之后控制卸料小车移动到另一筒仓，翻车机、皮带机以及卸料小车再次开始卸料。

通过采用物料检测装置，可实现对卸料装置的自动且合理有效的控制，保证筒仓储煤的正常运转，在换仓的同时保证了安全性。

III. 出料控制

港口大型储煤筒仓的底部设置有多个出料口，可以在每个出料口处对应设置用于卸料的给料多个给料机的设置可以提高最大卸料能力。可以根据仓底大小和形状、给料机的大小、卸料能力需求和卸料速度的限制等因素来设置给料机的数量和给料机在仓底的排布形式。可以在多个给料机的下方设置至少一个皮带机，筒仓内存储的煤料可以通过给料机的动作从出料口下料，以卸至皮带机上进行运送，由此实现煤料的出仓。

图 4是示出了根据本发明的实施方式的筒仓的出料控制过程的流程图。如图 4所示，该方法可以包括以下步骤： S1 ) 测量所开启的皮带机上的物料流量； S2) 将测得的物料流量与皮带机预设值进行比较；以及 S3 ) 根据比较结果来调整该皮带机对应的至少一个给料机 2的出料量。

可以通过在皮带机后设置皮带秤来测量所开启的皮带机上的物料流量。所述皮带秤通常设置在皮带机的背部，为本领域中用于实时获取放置于皮带机上的物料重量并输出物料流量的衡量装置。

如图 4所示，在步骤 S l )，首先可以通过实时采集皮带秤测得的流量数值来获取皮带机上的物料流量。在步骤 S2)，可以根据运煤港口的生产调度计划而将所需要运送的物料流量设定为皮带机预设值，并将测得的物料流量与皮带机预设值进行比较。在步骤 S3 )，可以根据物料流量与皮带机预设值的比较结果来调整与所开启的皮带机对应的给料机的出料量，由此实现对皮带机的物料流量的控制：当测得的物料流量小于皮带机预设值时，可以将皮带机对应的给料机的出料量调大（即调整给料机出料量与最大出料量的百分比），而当测得的物料流量大于皮带机预设值时，可以将皮带机对应的给料机的出料量调小，通过不断地调整皮带机对应的给料机的出料量，可以始终控制皮带机的物料流量与皮带机预设值相符合，由此实现对物料流量的控制。

根据本发明的技术方案，由于一条皮带机对应有多个给料机，在调整给料机的出料量时，可以根据实际操作的需要，仅调整其中一个给料机的出料量，或者调整所有多个给料机的出料量，本发明不对给料机的调整方式和顺序等进行任何限定。

所述皮带机预设值可以根据运煤港口的生产调度计划自行设定，或者可以根据皮带机的额定最大流量值进行设定。

由此，采用本发明提供的方法，通过调整筒仓底部给料机的出料量，使得皮带机的实际物料流量符合皮带机预设值，从而达到控制物料流量的目的。

在皮带机连续工作的情况下，有可能出现由于运行时间过长或一定时间段内运送物料总量过大而导致的疲劳现象，不利于运煤港口的高效运营，并且还有可能导致皮带机的过劳损坏。为了避免皮带机的疲劳运行现象，优选情况下，该方法还包括以下步骤： S4) 计算预定时间段内所开启的皮带机上的物料总量，并将该物料总量与皮带机疲劳值进行比较；或 S5 )测量所开启的皮带机的运行时间，并将该运行时间与疲劳时间进行比较；以及 S6) 根据步骤 S4) 或步骤 S5 ) 的比较结果，判断所开启的皮带机是否处于疲劳运行状态，并在判断该皮带机疲劳的情况下，控制该皮带机以及该皮带机对应的给料机关闭，或者在控制该皮带机以及该皮带机对应的给料机关闭的同时，还控制其他皮带机以及其他皮带机对应的给料机开启。

根据本发明的技术方案，可以通过判断预定时间段内所开启的皮带机上的物料总量是否超过皮带机疲劳值（步骤 S4) )，或者通过判断所开启的皮带机的运行时间是否超过皮带机的疲劳时间 ( S5 ) )，来判断所开启的皮带机是否处于疲劳运行状态，在符合步骤 S4)和步骤 S5 )中的任一者的条件下，均可以判断所开启的皮带机处于疲劳运行状态，由此控制该皮带机以及该皮带机对应的给料机关闭，以避免持续运行造成皮带机的损坏。

根据本发明的一种实施方式，多个给料机仅对应一个皮带机（即单条皮带机运行的实施方式），由此，当判断皮带机处于疲劳运行状态后，仅控制该皮带机以及该皮带机对应的给料机关闭即可。

根据本发明的另一种实施方式，多个给料机对应多于一个皮带机（即多条皮带机运行的实施方式），由此，当判断皮带机处于疲劳运行状态后，也可以仅控制该皮带机以及该皮带机对应的给料机关闭即可。

根据本发明的又一种实施方式，在多个给料机对应多于一个皮带机的情况下，当判断皮带机处于疲劳运行状态后，可以控制该皮带机以及该皮带机对应的给料机关闭，同时还控制其他皮带机以及其他皮带机对应的给料机开启，通过多条皮带机切换工作方式，可以实现高效率的物料运送。

所述预定时间段、疲劳时间、皮带机疲劳值均可以根据皮带机的出厂额定参数进行设定。可以采用不同形式的给料机来实现卸料出仓，所述给料机例如可以为活化给料机、振动给料机、环式给料机、或叶轮给料机中的任一者。优选情况下，所述给料机为活化给料机。

图 5是示出了根据本发明的实施方式的筒仓的出料控制系统的结构示意图。如图 5所示，系统可以包括：设置在每个皮带机 53后的皮带秤 54; 以及出料控制单元 51，该出料控制单元 51分别与所述多个给料机 52、所述至少一个皮带机 53以及每个皮带机 53后的皮带秤 54电连接，该出料控制单元 51用于执行以下步骤： S1 ) 利用所开启的皮带机 53后的皮带秤 54测量该皮带机 53上的物料流量； S2)将测得的物料流量与皮带机预设值进行比较；以及 S3 )根据比较结果来调整该皮带机 53对应的至少一个给料机 52的出料量。

可以通过在皮带机 53后设置皮带秤 54来测量所开启的皮带机 53上的物料流量。所述皮带秤 54通常设置在皮带机 53的背部，为本领域中用于实时获取放置于皮带机 53上的物料重量并输出物料流量的衡量装置。

所述出料控制单元 51可以是 PLC (Programmable Logic Controller, 可编程逻辑控制器）， PLC 内部存储有执行各种操作的指令，通过输出操作指令可以控制各种类型的执行部件工作。根据本发明的技术方案，所述出料控制单元 51分别与所述多个给料机 52、所述至少一个皮带机 53以及每个皮带机 53后的皮带秤 54电连接，所述出料控制单元 51可以根据预先设定的控制指令执行相应的测量、比较和控制步骤，以实现对给料机 52的控制。 PLC为自动控制领域中常用的控制器，其具体结构和工作原理为本领域技术人员所公知。

根据本发明的技术方案，所述出料控制单元 51中预先存储有皮带机预设值，可以根据运煤港口的生产调度计划而将所需要运送的物料流量设定为所述皮带机预设值。根据其内部存储的操作指令，出料控制单元 51首先可以执行步骤 Sl )，通过实时采集皮带秤 54测得的流量数值来获取皮带机 53上的物料流量。其次执行步骤 S2)，将测得的物料流量与皮带机预设值进行比较。出料控制单元 51接着执行步骤 S3 )，根据物料流量与皮带机预设值的比较结果来调整与所开启的皮带机 53对应的给料机 52的出料量，由此实现对皮带机 53的物料流量的控制：当测得的物料流量小于皮带机预设值时，出料控制单元 1可以控制将皮带机 3对应的给料机 52的出料量调大（即调整给料机 52 出料量与最大出料量的百分比），而当测得的物料流量大于皮带机预设值时，出料控制单元 51可以控制将皮带机 53对应的给料机 52的出料量调小，出料控制单元 51通过不断地调整皮带机 53对应的给料机 52的出料量，可以始终控制皮带机 53的物料流量与皮带机预设值相符合，由此实现对物料流量的控制。

根据本发明的技术方案，由于一条皮带机 53对应有多个给料机 52，出料控制单元 51在调整给料机 52的出料量时，可以根据实际操作的需要，仅调整其中一个给料机 52的出料量，或者调整所有多个给料机 52的出料量，本发明不对出料控制单元 51对给料机 52的调整方式和顺序等进行任何限定。

所述皮带机预设值可以根据运煤港口的生产调度计划而在出料控制单元 51中进行自行设定，或者可以根据皮带机 53的额定最大流量值进行设定。

由此，采用本发明提供的系统，利用出料控制单元 51调整筒仓底部给料机 52的出料量，使得皮带机 53的实际物料流量符合皮带机预设值，从而达到控制物料流量的目的。

在皮带机 53连续工作的情况下，有可能出现由于运行时间过长或一定时间段内运送物料总量过大而导致的疲劳现象，不利于运煤港口的高效运营，并且还有可能导致皮带机 53的过劳损坏。为了避免皮带机 53的疲劳运行现象，优选情况下，所述出料控制单元 51还可以用于执行以下步骤： S4)计算预定时间段内所开启的皮带机 53上的物料总量，并将该物料总量与皮带机疲劳值进行比较; 或 S5 ) 测量所开启的皮带机 53的运行时间，并将该运行时间与疲劳时间进行比较；以及 S6) 根据步骤 S4) 或步骤 S5 ) 的比较结果，判断所开启的皮带机 53是否处于疲劳运行状态，并在判断该皮带机 53疲劳的情况下，控制该皮带机 53以及该皮带机 53对应的给料机 52关闭，或者在控制该皮带机 53以及该皮带机 53对应的给料机 52关闭的同时，还控制其他皮带机 53以及其他皮带机 53对应的给料机 52开启。

根据本发明的技术方案，出料控制单元 51内部预先设置有预定时间段、疲劳时间、以及皮带机疲劳值，可以对出料控制单元 51 内部程序进行设置，通过判断预定时间段内所开启的皮带机 53 上的物料总量是否超过皮带机疲劳值（步骤 S4) )，或者通过判断所开启的皮带机 53的运行时间是否超过皮带机 53的疲劳时间（S5 ) )，来判断所开启的皮带机 53是否处于疲劳运行状态，在符合步骤 S4)和步骤 S5 )中的任一者的条件下，出料控制单元 51均可以判断所开启的皮带机 53处于疲劳运行状态，由此控制该皮带机 53以及该皮带机 53对应的给料机 52关闭，以避免持续运行造成皮带机 53的损坏。

根据本发明的一种实施方式，多个给料机 52仅对应一个皮带机 53 (即单条皮带机 53运行的实施方式），由此，当判断皮带机 53处于疲劳运行状态后，出料控制单元 51仅控制该皮带机 53以及该皮带机 53对应的给料机 52关闭即可。

根据本发明的另一种实施方式，多个给料机 52对应多于一个皮带机 53 (即多条皮带机 53运行的实施方式），由此，当判断皮带机 53处于疲劳运行状态后，出料控制单元 51也可以仅控制该皮带机 53以及该皮带机 53对应的给料机 52关闭即可。

根据本发明的又一种实施方式，在多个给料机 52对应多于一个皮带机 53的情况下，当判断皮带机 53处于疲劳运行状态后，出料控制单元 51可以控制该皮带机 53以及该皮带机 53对应的给料机 52关闭，同时还控制其他皮带机 53以及其他皮带机 53对应的给料机 52开启，通过多条皮带机 53切换工作方式，可以实现高效率的物料运送。

所述预定时间段、疲劳时间、皮带机疲劳值均可以根据皮带机 53的出厂额定参数而在出料控制单元 51中进行设定。

可以采用不同形式的给料机 52来实现卸料出仓，所述给料机 52例如可以为活化给料机、振动给料机、环式给料机、或叶轮给料机中的任一者。优选情况下，所述给料机 52为活化给料机。

采用本发明提供系统，可以根据运煤港口的生产调度计划而将所需要运送的物料流量设定为皮带机预设值，采用该系统调整筒仓底部给料机 52的出料量，使得皮带机 53的实际物料流量符合皮带机预设值，可以达到控制物料流量的目的。

IV. 料位平衡控制

在筒仓结构中，尤其是在大型筒仓结构中，可以在仓底设置多个用于卸料的给料机，以便提高最大卸料能力，并有助于实现料位平衡。其中，可以根据仓底大小和形状、给料机的大小、卸料能力需求和卸料速度的限制等因素来设置给料机的数量和给料机在仓底的排布形式。

对于具有多个仓底给料机的筒仓结构来讲，其相对于只有一个给料机的小型筒仓已经能够更好的解决筒仓的料位平衡问题，但考虑到存储的物料的形状、质量、大小等因素，在卸料时可能会出现各种状况（比如由于给料机开放程度不足造成堵塞等），而对卸料过程产生不可预计的影响，并很有可能会造成物料不平衡。基于此，需要进一步对在仓底具有多个给料机的筒仓进行料位平衡控制。

图 6中示出了一种示例性的筒仓。其中该筒仓 610在仓底具有多个给料机 630，筒仓 610中的物料可以通过给料机 630倾泻到皮带机 650上，并通过皮带机 650运输到指定位置。在本发明中，为了实现对筒仓 610内的料位进行检测和控制，还可能需要设置一些附属装置，这些装置可以作为本发明所提出的物料平衡控制系统的一部分，比如料位计 620和皮带秤 640等，下文将详细描述。

图 7示出了根据本发明的一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法。

如图 7所示，在步骤 710中，利用多个料位计来检测所述筒仓内的料位。

在步骤 720 中，根据所述多个料位计所检测到的料位来调整所述多个给料机中的至少一者的出料量。

在该步骤中，可以认定与一个给料机相关的一个特定位置处的料位值或多个特定位置处的料位值的函数（比如平均值）能够决定该给料机的出料量，因此，当检测到该一个或多个特定位置处的料位值或料位值的函数的值偏大（比如，与筒仓内所有料位计的料位值的平均值相比）时，则应该减少该给料机的出料量，反之，则应该增加该给料机的出料量。

在该步骤中，可以首先根据所述多个料位计所检测到的料位来确定所述筒仓中的模拟料位曲面，也就是根据多个料位计所检测到的筒仓内的特定位置的料位值来拟合出一个曲面，该曲面的理想形状应与筒仓内的物料表面形状一致，因此称其为模拟料位曲面。这样筒仓内任意位置处的料位值都可以通过该模拟料位曲面得到，并可以进一步通过获得的料位值来对所述多个给料机中的至少一者的出料量进行调整。

料位计可以在大范围内尽可能多的设置，以获得更为理想的模拟料位曲面。也可以优选地先在关键点处（比如给料机正上方、两个给料机之间的中点处等）设置料位计，这样在保证一定精度的情况下能节约成本。

在一种替换的实施方式中，可以只在给料机的正上方设置料位计使得所述多个料位计与所述多个给料机一一对应。如此，可以根据一个给料机正上方的料位计来调整该给料机的出料量，当该料位计的料位值偏大时（比如与筒仓内所有料位计的料位值的平均值相比），则应该减少该给料机的出料量，反之，则应该增加该给料机的出料量。

优选地，所述给料机为活化给料机。

与图 7中的方法相应的，在图 10中，该筒仓在底部具有多个用于卸料的给料机 630 (具体结构可参考图 6)，该系统还可以包括：用来检测所述筒仓内的料位的多个料位计 620; 分别与所述多个料位计 620和所述多个给料机 630电连接的给料机控制单元 1010。其中该给料机控制单元 1010 用于接收来自所述多个料位计 620的所检测到的料位，并根据所检测到的料位来调整所述多个给料机 630中的至少一个给料机的出料量。

优选地，所述给料机控制单元根据所述多个料位计所检测到的料位来确定所述筒仓中的模拟料位曲面，并根据所述模拟料位曲面来对所述多个给料机中的至少一者的出料量进行调整。

可替换地，所述多个料位计与所述多个给料机一一对应，且分别置于相应的给料机的正上方。所述给料机控制单元至少部分地根据所述多个料位计中的每一个料位计所检测到的料位来分别调整与该料位计相对应的给料机的出料量，比如，结合筒仓内所有料位计的料位值的平均值来调整。

图 8 示出了根据本发明的另一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法，其中该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机，其中每个皮带机分别对应于所述多个给料机中的至少一个给料机。

如图 8所示，在步骤 810中，开启所述多个皮带机中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机。

在步骤 820中，利用多个料位计来检测所述筒仓内的料位。

优选地，所述多个料位计与所述多个给料机一一对应，且分别置于相应的给料机的正上方，以分别检测相应的给料机处的料位。

优选地，所述给料机为活化给料机。

在步骤 830 中，根据所述多个料位计所检测到的料位或当所述皮带机运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

优选地，在所述方法中重复执行步骤 820和步骤 830，以实现对整个卸料过程的连续检测与控制。

在上述步骤 810-830中以及反复执行步骤 820和 830的过程中，如果开启了某一皮带机所对应的全部给料机，则根据所述多个料位计所检测到的料位来调整当前开启的给料机的出料量。这种调整方法与图 7中的方法的内容一致，此处不再赘述。

在上述步骤 810-830中以及反复执行步骤 820和 830的过程中，如果只开启了某一皮带机所对应的 M个给料机（其中 M大于等于 1且小于该皮带机所对应的全部给料机的数量），则根据所述多个料位计所检测到的料位或当所述皮带机运行时间超过第二预定时间时，使用从该皮带机所对应的全部给料机中选择的与当前开启的 M个给料机不完全相同的 M个给料机替换当前开启的 M个给料机进行卸料，从而避免由于某个给料机长时间关闭所造成的料位不平衡。

与图 8中的方法相应的，在图 11中，筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机 630，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机 650，其中每个皮带机 650分别对应于所述多个给料机 630中的至少一个给料机（具体结构可参见图 6)，该系统还可以包括用来检测所述筒仓内的料位的多个料位计 620;分别与所述多个料位计 620、所述多个给料机 630和所述多个皮带机 650电连接的控制单元 1110。

其中，该控制单元 1110用于开启所述多个皮带机 650中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机；接收来自所述多个料位计 620的所检测到的料位；根据所述多个料位计 620所检测到的料位或当所述皮带机 650运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机 650中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

优选地，所述控制单元还用于当开启了一皮带机所对应的全部给料机时，根据所述多个料位计所检测到的料位来调整当前开启的给料机的出料量。

优选地，所述控制单元还用于当只开启了一皮带机所对应的 M个给料机时（M大于等于 1且小于该皮带机所对应的全部给料机的数量)，根据所述多个料位计所检测到的料位或当所述皮带机运行时间超过第二预定时间时，使用从该皮带机所对应的全部给料机中选择的与当前开启的 M个给料机不完全相同的 M个给料机替换当前开启的 M个给料机进行卸料。

优选地，所述给料机为活化给料机。

图 9 示出了根据本发明的又一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法，其中该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机，其中每个皮带机分别对应于所述多个给料机中的至少一个给料机，且每个皮带机上具有至少一个皮带秤。

如图 9所示，在步骤 910中，开启所述多个皮带机中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机。在步骤 920中，利用开启的皮带机上的皮带秤测量该皮带机上的物料流量。

优选地，所述给料机为活化给料机。

在步骤 930 中，根据物料流量测量结果或当所述皮带机运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

优选地，在所述方法中重复执行步骤 920和步骤 930，以实现对整个卸料过程的连续检测与控制。

在上述步骤 910-930中以及反复执行步骤 920和 930的过程中，如果只开启了一皮带机所对应的 M个给料机（其中 M大于等于 1且小于该皮带机所对应的全部给料机的数量），则当所述皮带机运行时间超过第二预定时间时，使用从该皮带机所对应的全部给料机中选择的与当前开启的 M个给料机不完全相同的 M个给料机替换当前开启的 M个给料机进行卸料，以避免由于某个给料机长时间不工作所造成的料位不平衡。

优选地，图 9所述的方法中还可包括步骤 940，在该步骤中，利用多个料位计来检测所述筒仓内的料位。

在上述步骤 910-930中以及反复执行步骤 920和 930的过程中，当开启了一皮带机所对应的全部给料机时，根据所述多个料位计所检测到的料位来调整当前开启的给料机的出料量。这种调整方法与图 7中的方法的内容一致，此处不再赘述。

由于设置了多个料位计，在步骤 920-930中根据物料流量测量结果来关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机的基础上，还可以根据所述多个料位计所检测到的料位，来执行上述同样的操作。这种调整方法与图 8中的方法的内容一致，此处不再赘述。

优选地，当根据所述多个料位计所检测到的料位以及所述物料流量测量结果均需要进行上述相同操作时，所述多个料位计所检测到的料位的优先级更高。举例来讲，如果根据第一皮带机上的物料流量测量结果确定要切换到第二皮带机，但同时根据料位计所检测到的料位应从第二皮带机切换回第一皮带机，则开启第一皮带机而关闭第二皮带机，这是因为根据所检测到的料位所进行的判断的优先级更高。

与图 9中的方法相应的，在图 12中，该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机 630，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机 650，其中每个皮带机分别对应于所述多个给料机 630中的至少一个给料机（具体结构参见图 6)，该系统还可以包括多个皮带秤 640，其中在所述多个皮带机 650 中的每一个皮带机上都至少设置有一个皮带秤 640; 分别与所述多个给料机 630、所述多个皮带机 650以及所述多个皮带秤 640电连接的控制单元 1210。

其中，该控制单元 1210用于开启所述多个皮带机 650中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机；接收来自所开启的皮带机的皮带秤 640所测量的物料流量；根据所述物料流量或当所述皮带机运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

优选地，所述控制单元还被配置为，当只开启了一皮带机所对应的 M个给料机时（其中 M大于等于 1 且小于该皮带机所对应的全部给料机的数量），如果所述皮带机运行时间超过第二预定时间，则使用从该皮带机所对应的全部给料机中选择的与当前开启的 M个给料机不完全相同的 M个给料机替换当前开启的 M个给料机进行卸料。

在以上系统中，所述控制单元还用于利用多个料位计来检测所述筒仓内的料位。

优选地，所述控制单元在根据物料流量测量结果来关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机的基础上，还可以根据所述多个料位计所检测到的料位，来执行上述同样的操作。更为优选地，当根据所述多个料位计所检测到的料位以及所述物料流量测量结果均需要进行上述相同操作时，所述多个料位计所检测到的料位的优先级更高。

通过上述技术方案，使用料位计来检测筒仓内的料位，并通过所检测到的料位来确定是否对给料机的泄料速度进行调整，这样，可以在筒仓内的料位出现不平衡的情况下及时的对料位进行调整，在不影响操作的同时，保证了整个卸料过程的安全稳定。

下面介绍另一种附加或可替换的料位平衡控制方案。图 13示出了根据本发明的一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法。

如图 13所示，在步骤 1310中，利用多个料位计来检测所述筒仓内的料位。

在步骤 1320中，根据所述多个料位计所检测到的料位来调整所述多个给料机中的至少一者的出料量。

优选地，所述给料机为活化给料机。

与图 13中的方法相应的，在图 16中，该筒仓在底部具有多个用于卸料的给料机 630 (具体结构可参考图 6)。该系统可以包括：用来检测所述筒仓内的料位的多个料位计 620; 分别与所述多个料位计 620和所述多个给料机 630电连接的给料机控制单元 1610。其中该给料机控制单元 1610用于接收来自所述多个料位计 620的所检测到的料位，并根据所检测到的料位来调整所述多个给料机 630中的至少一个给料机的出料量。

图 14示出了根据本发明的另一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法，其中该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机，其中每个皮带机分别对应于所述多个给料机中的至少一个给料机。

如图 14所示，在步骤 1410中，开启所述多个皮带机中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机。

在步骤 1420中，利用多个料位计来检测所述筒仓内的料位。

优选地，所述给料机为活化给料机。

在步骤 1430中，根据所述多个料位计所检测到的料位或当所述皮带机运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

优选地，在所述方法中重复执行步骤 1420和步骤 1430，以实现对整个卸料过程的连续检测与控制。

在上述步骤 1410-1430中以及反复执行步骤 1420和 1430的过程中，如果开启了某一皮带机所对应的全部给料机，则根据所述多个料位计所检测到的料位来调整当前开启的给料机的出料量。这种调整方法与图 13中的方法的内容一致，此处不再赘述。

在上述步骤 1410-1430中以及反复执行步骤 1420和 1430的过程中，如果只开启了某一皮带机所对应的 M个给料机（其中 M大于等于 1且小于该皮带机所对应的全部给料机的数量），则根据所述多个料位计所检测到的料位或当所述皮带机运行时间超过第二预定时间时，使用从该皮带机所对应的全部给料机中选择的与当前开启的 M个给料机不完全相同的 M个给料机替换当前开启的 M个给料机进行卸料，从而避免由于某个给料机长时间关闭所造成的料位不平衡。

与图 14中的方法相应的，在图 17中，该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机 630，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机 650，其中每个皮带机 650分别对应于所述多个给料机 630中的至少一个给料机（具体结构可参见图 6)，该系统可以包括用来检测所述筒仓内的料位的多个料位计 620; 分别与所述多个料位计 620、所述多个给料机 630和所述多个皮带机 650 电连接的控制单元 1710。

其中，该控制单元 1710用于开启所述多个皮带机 650中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机；接收来自所述多个料位计 620的所检测到的料位；根据所述多个料位计 620所检测到的料位或当所述皮带机 650运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机 650中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

优选地，所述给料机为活化给料机。

图 15示出了根据本发明的又一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法，其中该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机，其中每个皮带机分别对应于所述多个给料机中的至少一个给料机，且每个皮带机上具有至少一个皮带秤。

如图 15所示，在步骤 1510中，开启所述多个皮带机中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机。

在步骤 1520中，利用开启的皮带机上的皮带秤测量该皮带机上的物料流量。

优选地，所述给料机为活化给料机。

在步骤 1530中，根据物料流量测量结果或当所述皮带机运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

优选地，在所述方法中重复执行步骤 1520和步骤 1530，以实现对整个卸料过程的连续检测与控制。

在上述步骤 1510-1530中以及反复执行步骤 1520和 1530的过程中，如果只开启了一皮带机所对应的 M个给料机（其中 M大于等于 1且小于该皮带机所对应的全部给料机的数量），则当所述皮带机运行时间超过第二预定时间时，使用从该皮带机所对应的全部给料机中选择的与当前开启的 M 个给料机不完全相同的 M个给料机替换当前开启的 M个给料机进行卸料，以避免由于某个给料机长时间不工作所造成的料位不平衡。

优选地，图 15所述的方法中还可包括步骤 1540，在该步骤中，利用多个料位计来检测所述筒仓内的料位。

在上述步骤 1510-1530中以及反复执行步骤 1520和 1530的过程中，当开启了一皮带机所对应的全部给料机时，根据所述多个料位计所检测到的料位来调整当前开启的给料机的出料量。这种调整方法与图 13中的方法的内容一致，此处不再赘述。

由于设置了多个料位计，在步骤 1520-1530中根据物料流量测量结果来关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机的基础上，还可以根据所述多个料位计所检测到的料位，来执行上述同样的操作。这种调整方法与图 14中的方法的内容一致，此处不再赘述。优选地，当根据所述多个料位计所检测到的料位以及所述物料流量测量结果均需要进行上述相同操作时，所述多个料位计所检测到的料位的优先级更高。举例来讲，如果根据第一皮带机上的物料流量测量结果确定要切换到第二皮带机，但同时根据料位计所检测到的料位应从第二皮带机切换回第一皮带机，则开启第一皮带机而关闭第二皮带机，这是因为根据所检测到的料位所进行的判断的优先级更高。

与图 15中的方法相应的，在图 18中，该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机 630，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机 650，其中每个皮带机分别对应于所述多个给料机 630中的至少一个给料机（具体结构参见图 6)，该系统可以包括多个皮带秤 640，其中在所述多个皮带机 650中的每一个皮带机上都至少设置有一个皮带秤；分别与所述多个给料机 630、所述多个皮带机 650以及所述多个皮带秤 640电连接的控制单元 1810。

其中，该控制单元 1810用于开启所述多个皮带机 650中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机；接收来自所开启的皮带机的皮带秤 640所测量的物料流量；根据所述物料流量或当所述皮带机运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

通过上述技术方案，使用料位计来检测筒仓内的料位，并通过所检测到的料位来确定是否对皮带机进行切换，这样，可以在筒仓内的料位出现不平衡的情况下及时的对料位进行调整，在不影响操作的同时，保证了整个卸料过程的安全稳定。

还提供了另一种附加或可替换的料位平衡控制方案。图 19示出了根据本发明的一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法。

如图 19所示，在步骤 1910中，利用多个料位计来检测所述筒仓内的料位。

在步骤 1920中，根据所述多个料位计所检测到的料位来调整所述多个给料机中的至少一者的出料量。

优选地，所述给料机为活化给料机。

与图 19中的方法相应的，在图 22中，该筒仓在底部具有多个用于卸料的给料机 630 (具体结构可参考图 6)。该系统可以包括：用来检测所述筒仓内的料位的多个料位计 620; 分别与所述多个料位计 620和所述多个给料机 630电连接的给料机控制单元 2210。其中该给料机控制单元 2210用于接收来自所述多个料位计 620的所检测到的料位，并根据所检测到的料位来调整所述多个给料机 630中的至少一个给料机的出料量。

图 20示出了根据本发明的另一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法，其中该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机，其中每个皮带机分别对应于所述多个给料机中的至少一个给料机。

如图 20所示，在步骤 2010中，开启所述多个皮带机中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机。

在步骤 2020中，利用多个料位计来检测所述筒仓内的料位。

优选地，所述给料机为活化给料机。

在步骤 2030中，根据所述多个料位计所检测到的料位或当所述皮带机运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

优选地，在所述方法中重复执行步骤 2020和步骤 2030，以实现对整个卸料过程的连续检测与控制。

在上述步骤 2010-2030中以及反复执行步骤 2020和 2030的过程中，如果开启了某一皮带机所对应的全部给料机，则根据所述多个料位计所检测到的料位来调整当前开启的给料机的出料量。这种调整方法与图 21中的方法的内容一致，此处不再赘述。

在上述步骤 2010-2030中以及反复执行步骤 2020和 2030的过程中，如果只开启了某一皮带机所对应的 M个给料机（其中 M大于等于 1且小于该皮带机所对应的全部给料机的数量），则根据所述多个料位计所检测到的料位或当所述皮带机运行时间超过第二预定时间时，使用从该皮带机所对应的全部给料机中选择的与当前开启的 M个给料机不完全相同的 M个给料机替换当前开启的 M个给料机进行卸料，从而避免由于某个给料机长时间关闭所造成的料位不平衡。

与图 20中的方法相应的，在图 23中，该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机 630，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机 650，其中每个皮带机 650分别对应于所述多个给料机 630中的至少一个给料机（具体结构可参见图 6)，该系统包括用来检测所述筒仓内的料位的多个料位计 620; 分别与所述多个料位计 620、所述多个给料机 630和所述多个皮带机 650电连接的控制单元 2310。

其中，该控制单元 2310用于开启所述多个皮带机 650中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机；接收来自所述多个料位计 620的所检测到的料位；根据所述多个料位计 620所检测到的料位或当所述皮带机 650运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机 650中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

优选地，所述给料机为活化给料机。

图 21示出了根据本发明的又一种实施方式的筒仓料位平衡控制方法，其中该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机，其中每个皮带机分别对应于所述多个给料机中的至少一个给料机，且每个皮带机上具有至少一个皮带秤。

如图 21所示，在步骤 2110中，开启所述多个皮带机中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机。

在步骤 2120中，利用开启的皮带机上的皮带秤测量该皮带机上的物料流量。

优选地，所述给料机为活化给料机。

在步骤 2130中，根据物料流量测量结果或当所述皮带机运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。其中所述第一预定时间也可称为疲劳时间。

在步骤 2130中，优选地根据所述皮带机的物料流量测量结果在第三预定时间内的累计值与疲劳值的比较结果，来关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。其中，更为优选地，该第三预定时间小于第一预定时间。其中所述疲劳值可以在皮带机出厂时预先设定。

优选地，在所述方法中重复执行步骤 2120和步骤 2130，以实现对整个卸料过程的连续检测与控制。

在上述步骤 2110-2130中以及反复执行步骤 2120和 2130的过程中，如果只开启了一皮带机所对应的 M个给料机（其中 M大于等于 1且小于该皮带机所对应的全部给料机的数量），则当所述皮带机运行时间超过第二预定时间时，使用从该皮带机所对应的全部给料机中选择的与当前开启的 M 个给料机不完全相同的 M个给料机替换当前开启的 M个给料机进行卸料，以避免由于某个给料机长时间不工作所造成的料位不平衡。

优选地，图 21所述的方法中还可包括步骤 2140，在该步骤中，利用多个料位计来检测所述筒仓内的料位。

在上述步骤 2110-2130中以及反复执行步骤 2120和 2130的过程中，当开启了一皮带机所对应的全部给料机时，根据所述多个料位计所检测到的料位来调整当前开启的给料机的出料量。这种调整方法与图 19中的方法的内容一致，此处不再赘述。

由于设置了多个料位计，在步骤 2120-2130中根据物料流量测量结果来关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机的基础上，还可以根据所述多个料位计所检测到的料位，来执行上述同样的操作。这种调整方法与图 20中的方法的内容一致，此处不再赘述。

与图 21中的方法相应的，在图 24中，该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机 630，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机 650，其中每个皮带机分别对应于所述多个给料机 630中的至少一个给料机（具体结构参见图 6)，该系统可以包括多个皮带秤 640，其中在所述多个皮带机 650中的每一个皮带机上都至少设置有一个皮带秤；分别与所述多个给料机 630、所述多个皮带机 650以及所述多个皮带秤 640电连接的控制单元 2410。

其中，该控制单元 2410用于开启所述多个皮带机 650中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机；接收来自所开启的皮带机的皮带秤 640所测量的物料流量；根据所述物料流量或当所述皮带机运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

优选地，所述控制单元还用于根据所述皮带机的物料流量测量结果在第三预定时间内的累计值与疲劳值的比较结果，来关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。其中，更为优选地，该第三预定时间小于第一预定时间。其中所述疲劳值可以在皮带机出厂时预先设定。

通过上述技术方案，使用皮带秤来检测物料流量，并通过所检测到的物料流量来确定是否对皮带机进行切换，这样，可以在筒仓内的料位出现不平衡的情况下及时的对料位进行调整，在不影响操作的同时，保证了整个卸料过程的安全稳定。

V. 混配煤控制

考虑到港口储煤规模大、品种多和流程复杂等特点，为了能够准确、高效地进行混配煤，发明人认为采用筒仓在港口进行大规模的储煤并基于筒仓来进行混配煤将是更好的选择。因此若要在港口实现基于筒仓的混配煤方案，必须用筒仓替代现有的露天堆场，并采用一套改进的设备替代斗轮式取料机或斗轮式堆取料机的混配煤装置。

图 25是基于筒仓的混配煤控制系统的示意图。参考图 25，筒仓 251为多个，该多个筒仓 251 中的每一者的底部具有至少一个用于卸料的出料口，在每个所述出料口处设置有给料机，在所述多个筒仓 251的出料口下方设置有皮带机 253，该多个筒仓 251沿所述皮带机 253的传送方向排列，多个筒仓 251储存至少两种煤品，该方法可以包括：根据预定煤品比例计算每种煤品的预设给料量; 按照计算的预设给料量通过调整所述多个筒仓 251的给料机 252的单位时间出料量来控制该多个筒仓 251的出料，以得到混配比例为预定煤品比例的混配煤。

其中，多个筒仓 251位于皮带机 253的上方并沿着所述皮带机 253的传送方向排列，每个筒仓 251可以具有一个或多个出料口，每个出料口处设置有给料机 252，每个筒仓 251通过其出料口处的给料机 252向下卸料，从给料机 252卸下的物料将会落到皮带机 253上，皮带机 253将从筒仓 251卸下的物料运送至所需位置，例如运送到目的堆场，或者运送到货船上。所述多个筒仓 251可以储存不同种类的煤品，当第一个筒仓 251卸下的物料落到皮带机 253上后，物料随着皮带机 253 向前传送而位于前方的第二个筒仓 251卸下的物料也将落到皮带机 253上，并与第一个筒仓 251卸下的物料混合，这样就实现了不同种类煤品的混配。图 25虽然示出了五个筒仓，每个筒仓有两个给料口的情况，但是应该理解，本发明的不局限于图 25示出的情况，根据需要，其它个数的筒仓和给料口也是可能的。

为了按照比例来混配煤，还需要根据预定煤品比例来计算每种煤品的预设给料量。例如，在需要将两种煤品进行混配时，混配煤比例为 1 : 1，则可以计算两种煤品的预设给料量的比例也为 1 : 1，诸如两种煤品的预设给料量可以都为 1000t/h。该示例仅用于解释而非用于限制本发明，其它任何根据具体情况而计算得到的每种煤品的预设给料量都是可以的。按照计算的预设给料量，调整所述多个筒仓 251的给料机 252的单位时间出料量来控制该多个筒仓 251的出料，可以得到混配比例为预定煤品比例的混配煤。根据一种实施方式，可以通过诸如 PLC的控制单元来调整所述多个筒仓 251 的给料机 252的单位时间出料量。

由于给料机 252很可能出料不均匀，为了实时调节给料机 252的单位时间出料量，使得多个筒仓 251能够按照所需比例出料，可以分别在所述皮带机 253下方与至少一个给料机 252对应的位置处设置有皮带秤，优选可以在每个给料机 252对应的位置处都设有皮带秤，即皮带秤与给料机 252 可以点对点设置。通过皮带秤来测量所述皮带机 253上的物料量，并将测得的物料量与预设给料量进行比较，根据比较结果来控制所述给料机 252的单位时间出料量，从而通过每个皮带秤的数据反馈来调整与每个皮带秤相对应的给料机 252的单位时间出料量。

根据一种优选的实施方式，当皮带秤测得的物料量大于所述预设给料量时，控制使得与该皮带秤所对应的给料机 252的出料量减小；和 /或当皮带秤测得的物料量小于所述预设给料量时，控制使得与该皮带秤所对应的给料机 252的出料量增大。

其中，所述给料机 252 可以为活化给料机、振动给料机、环式给料机和叶轮给料机中的至少一者。由于活化给料机可以在从零到最大设定量之间连续调整出煤量，所以活化给料机尤其适合复杂的配煤系统。

根据具体需要，可以控制所述多个筒仓 251 的出料口处的给料机 252中的任意个给料机 252 的开启和关闭。例如，在有两个筒仓 251，每个筒仓 251具有两个出料口，即每个筒仓 251具有两个给料机 252的情况下，根据配煤比例的需要，可以使得两个筒仓 251的每个给料机 252都开启以用于给料，也可以只开启其中一部分给料机 252，而使得其中某一个或多个给料机 252关闭不给料。

相应地，该系统可以包括：皮带机 253、给料机 252和控制单元。每个所述筒仓 251的底部具有至少一个用于卸料的出料口，在每个所述出料口处设置有给料机 252，所述皮带机 253设置于所述多个筒仓 251的出料口下方，所述多个筒仓 251沿所述皮带机 253的传送方向排列，该多个筒仓 251储存至少两种煤品，所述控制单元与所述给料机 252连接，用于按照计算的预设给料量通过调整所述多个筒仓 251的给料机 252的单位时间出料量来控制该多个筒仓 251的出料，以得到混配比例为预定煤品比例的混配煤，其中所述预设给料量是根据预定煤品比例来计算得到的。其中，所述控制单元可以通过 PLC来实现。

由于给料机 252很可能出料不均匀，为了实时调节给料机 252的单位时间出料量，使得多个筒仓 251能够按照所需比例出料，该系统还可以包括至少一个皮带秤，所述皮带秤分别设置在所述皮带机 253下方与至少一个所述给料机 252对应的位置处，用于测量所述皮带机 253上的物料量。所述控制单元与该皮带秤连接，用于将并将测得的物料量与预设给料量值进行比较，并根据比较结果来控制所述给料机 252的单位时间出料量。

根据一种实施方式，所述控制单元当确定由所述皮带秤测得的物料量大于所述预设给料量时，控制使得所述皮带秤所对应的给料机 252的出料量减小；和 /或当确定由所述皮带秤测得的物料量小于所述预设给料量时，控制使得所述皮带秤所对应的给料机 252的出料量增大。这样，就可以实时调整每个给料机 252的出料量，使得给料机 252能够按照预设给料量出量，精确地控制了不同种类的煤品的混配比例。

其中，所述给料机 252为活化给料机、振动给料机、环式给料机和叶轮给料机中的至少一者。由于活化给料机可以在从零到最大设定量之间连续调整出煤量，所以活化给料机尤其适合复杂的配煤系统。

根据具体需要，所述控制单元还可以控制所述多个筒仓 251 的出料口处的给料机 252中的任意个给料机 252的开启和关闭。例如，在有两个筒仓 251，每个筒仓 251具有两个出料口，即每个筒仓 251具有两个给料机 252的情况下，根据配煤比例需要，可以使得两个筒仓 251的每个给料机 252都开启来给料，也可以只开启其中一部分给料机 252，而使得其中某一个或多个给料机 252关闭不给料。

所述皮带机可以为一条或多条，在采用多条皮带机来传送物料时，该多条皮带机将平行排列，设置在多个筒仓 251的给料机 252下方，用于同时或分别输送其上方的给料机 252落下的物料。

VI. 倒仓控制

图 26为本发明的实施方式的倒仓系统的结构示意图。如图 26所示，该系统可以包括：物料输送装置 2610，该物料输送装置 2610用于将所述筒仓内的物料运至一位于该筒仓外部的倒仓区；以及控制装置 2620，该控制装置 2620与所述物料输送装置 2610电连接，用于在存在发生自燃的可能性的情况下，控制所述物料输送装置 2610将筒仓内的物料运至所述倒仓区。

筒仓是否存在发生自燃的可能性可由检测装置进行检测，可利用该检测装置的检测结果，人为对控制装置 2620进行控制，以控制所述物料输送装置 2610将筒仓内的物料运至所述倒仓区；亦可由控制装置 2620根据所述检测装置的检测结果，自动控制所述物料输送装置 2610将筒仓内的物料运至所述倒仓区。

其中，所述系统可还包括可燃气体浓度红外检测装置，该可燃气体浓度红外检测装置位于所述筒仓内，且与所述控制装置 2620电连接，用于检测所述筒仓内的可燃气体浓度，并将检测结果发送至所述控制装置 2620; 所述控制装置 2620在所述可燃气体浓度大于预定值时，控制所述物料输送装置 2610将筒仓内的物料运至所述倒仓区。藉此，可以以可燃气体浓度作为判断是否存在发生自燃的可能性的指标。

其中，所述系统可还包括可燃气体浓度采样检测装置，该可燃气体浓度采样检测装置与所述控制装置 2620电连接，用于检测所述筒仓内 CO和碳氢化合物的复合浓度或链垸比，并将检测结果发送至所述控制装置 2620; 所述控制装置 2620在所述复合浓度或链垸比大于预定值时，控制所述物料输送装置 2610将筒仓内的物料运至所述倒仓区。该可燃气体浓度采样检测装置可包括固定式现场采气头以及气体分析系统，所述固定式现场采气头可为多个，并固定于筒仓内顶部，其所采集的气体通过管路及阀组被引至气体分析系统，该气体分析系统对所采集的气体进行分析（并于分析完之后对管道内的气体进行反吹，以避免残留气体影响下一次所采集的气体），得到 CO和碳氢化合物 (CH4、 C2H4、 C2H6以及 CH3CH2CH3等）的复合浓度或链垸比。

其中，所述系统可还包括烟雾浓度检测装置，该烟雾浓度检测装置与所述控制装置 2620电连接，用于检测所述筒仓内的烟雾浓度，并将检测结果发送至所述控制装置 2620; 所述控制装置 2620 在所述烟雾浓度大于预定值时，控制所述物料输送装置 2610将筒仓内的物料运至所述倒仓区。藉此，可以以烟雾浓度作为判断是否存在发生自燃的可能性的指标。

其中，所述物料输送装置 2610可为皮带机，该皮带机从筒仓出料口延伸至所述倒仓区。所述筒仓内的物料可通过该筒仓的出料口而倾倒到至该皮带机的皮带上，进而被运至倒仓区。当然，所述物料输送装置 2610并不仅限于皮带机，其他可实现物料输送的装置亦可运用于此。

其中，所述控制装置 2620可在控制所述皮带机将所述筒仓内的物料运至倒仓区时，控制在所述皮带机的运送方向上位于所述筒仓前侧的不存在发生自燃可能性的筒仓卸料，以于所述皮带机的皮带上铺一层物料。藉此，可在将存在自燃可能性的筒仓内的物料至于皮带上之前，预先于该皮带上铺一层不存在自燃可能性的筒仓内的物料，以将存在自燃可能性的筒仓内的物料与皮带相隔离，避免直接将存在自燃可能性的筒仓内的物料置于皮带上所可能导致的致皮带融化或燃烧。

优选地，所述皮带机的皮带由阻燃型橡胶制成，以防止位于该皮带上的物料因温度较高而导致皮带融化或燃烧。

图 27为本发明的倒仓方法的流程图。相应地，如图 27所示，该方法包括：步骤 2710) : 设置一倒仓区，该倒仓区位于筒仓外部；以及步骤 2720) : 在存在发生自燃的可能性时，将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区。

其中，所述步骤 2720) 包括：检测所述筒仓内的环境参数；以及在所述环境参数大于预定值时，将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区。

其中，所述环境参数可包括可燃气体浓度、 CO和碳氢化合物的复合浓度、链垸比以及烟雾浓度中的一者或多者。

其中，将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区可由皮带机执行，所述步骤 2720) 还可包括：在控制所述皮带机将所述筒仓内的物料运至倒仓区时，控制在所述皮带机的运送方向上位于所述筒仓前侧的不存在发生自燃可能性的筒仓卸料，以于所述皮带机的皮带上铺一层物料。

需要说明的是，上文中所提及的预定值可根据与其进行比较的对象不同而设定不同的值，该预定值可根据实际情况进行设定。

通过上述技术方案，可于筒仓内存在发生自燃的可能性的情况下，将筒仓内的物料运至倒仓区进行冷却，并对该物料喷水降温，以避免物料发生自燃或减少因物料自燃所导致的损失。

还提供了附加或可替换的倒仓控制方案。图 28为本发明的实施方式的倒仓系统的结构示意图。如图 28所示，该系统可以包括：物料输送装置 2810，该物料输送装置 2810用于将筒仓内的物料运至一位于该筒仓外部的倒仓区；温度检测装置 2820，该温度检测装置 2820用于检测所述筒仓内的温度；以及控制装置 2830，该控制装置 2830与所述温度检测装置 2820和物料输送装置 2810电连接，用于在所述述筒仓内的温度和 /或升温速率大于预定值时，控制所述物料输送装置 2810将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区。

其中，所述升温速率指筒仓内的温度于单位时间内的增量，与温度和 /或升温速率相比较的预定值为分别与温度和升温速率相对应的预定值，该预定值可根据实际情况进行设定。所述温度检测装置 2820可包括多个测温点，该多个测温点位于所述筒仓的筒仓壁下部及底部，用于检测该筒仓壁下部及底部的温度；所述控制装置 2830在一个或多个测温点所检测的温度和 /或升温速率高于预定值时，控制所述物料输送装置 2810将筒仓内的物料运至所述倒仓区。所述测温点可为铂热测温点。

其中，所述测温点与所述筒仓顶部的距离大于 250mm，以保证筒仓内的温度测量的准确性行。在筒仓内堆满物料的情况下，筒仓壁下部及底部处的温度与筒仓中心处的温度相差较大，筒仓壁下部及底部处的温度将无法准确地表达筒仓内的温度。优选地，所述筒仓可包括多个温度检测区，所述温度检测装置 2820包括多根测温电缆，该多根测温电缆分别与该多个温度检测区相对应，并于各自的温度检测区的中间垂下（该测温电缆用钢丝固定，并沿着区域中间垂下，底部重锤固定），分别用于检测所述多个温度检测区的温度；所述控制装置 2830在一个或多个温度检测区的温度和 / 或升温速率高于预定值时，控制所述物料输送装置 2810将筒仓内的物料运至所述倒仓区。藉此，可对分布于筒仓壁下部及底部的测温点所无法测量的区域进行温度检测，并根据检测结果进行倒仓，以避免筒仓内局部温度过高而导致的安全隐患。

其中，所述物料输送装置 2810可为皮带机，该皮带机从筒仓出料口延伸至所述倒仓区。所述筒仓内的物料可通过该筒仓的出料口而倾倒到至该皮带机的皮带上，进而被运至倒仓区。当然，所述物料输送装置 2810并不仅限于皮带机，其他可实现物料输送的装置亦可运用于此。

其中，所述控制装置 2830可在控制所述皮带机将所述筒仓内的物料运至倒仓区时，控制在所述皮带机的运送方向上位于所述筒仓前侧的温度及升温速率均小于预定值的筒仓卸料，以于所述皮带机的皮带上铺一层物料。藉此，可在将温度及升温速率均小于预定值（即，不可能发生自燃）的筒仓内的物料至于皮带上之前，预先于该皮带上铺一层不存在自燃可能性的筒仓内的物料，以将温度和 /或升温速率大于预定值的筒仓内的物料与皮带相隔离，避免直接将温度和 /或升温速率大于预定值的筒仓内的物料置于皮带上所可能导致的致皮带融化或燃烧。

相应地，如图 29所示，该方法可以包括：步骤 2910) : 设置一倒仓区，该倒仓区位于筒仓外部；步骤 2920) : 检测所述筒仓内的温度；以及步骤 2930) : 在所述述筒仓内的温度和 /或升温速率大于预定值时，将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区。

其中，所述步骤 2920) 包括：于所述筒仓的筒仓壁下部及底部设置多个测温点，检测该筒仓壁下部及底部的温度；所述步骤 2930)包括：在一个或多个测温点所检测的温度和 /或升温速率高于预定值时，控制所述物料输送装置 2810将筒仓内的物料运至所述倒仓区。

其中，所述筒仓可包括多个温度检测区，所述步骤 2920) 包括：于所述多个温度检测区内分别设置测温电缆，该测温电缆于所述温度检测区的中间垂下，检测所述温度检测区的温度；所述步骤 2930)包括：在一个或多个温度检测区的温度和 /或升温速率高于预定值时，控制所述物料输送装置 2810将筒仓内的物料运至所述倒仓区。

其中，将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区可由皮带机执行，所述步骤 2930) 还可包括：在控制所述皮带机将所述筒仓内的物料运至倒仓区时，控制在所述皮带机的运送方向上位于所述筒仓前侧的温度和升温速率均小于预定值的筒仓卸料，以于所述皮带机的皮带上铺一层物料。

通过上述技术方案，可于筒仓内的温度和 /或升温速率大于预定值时，即筒仓内存在发生自燃的可能性的情况下，将筒仓内的物料运至倒仓区进行冷却，并对该物料喷水降温，以避免物料发生自燃或减少因物料自燃所导致的损失。

VII. 料位检测

为了在运煤港口实现煤料的存储和转运，设置有港口大型储煤筒仓。所述筒仓为密封结构，为了实现进料，如图 30所示，所述筒仓具有多个布料口 302，多个布料口 302均设置在仓顶。来自载煤列车的煤料通过连接至筒仓仓顶的固定式进料皮带机输送到仓顶，与进料皮带机配合工作的卸料小车在仓顶直线往复运行进行卸料，将煤料通过所述多个布料口 302卸入到筒仓内。

为了实现筒仓内的料位检测并控制进料，以避免筒仓进料过多，如图 30所示，该系统可以包括：与所述多个布料口 302—一对应的、用于检测所述布料口 302下方的料位是否达到筒仓料位上限值、并当检测到所述布料口 302下方的料位达到筒仓料位上限值时输出第一电信号的第一料位开关 309; 以及用于在接收到任一个第一料位开关 309输出的第一电信号的情况下、输出控制进料皮带机停止进料的电信号的皮带机控制器；所述皮带机控制器与所述第一料位开关 309电连接。根据本发明的一种实施方式，所述布料口 302可以为两个，两个布料口 302均为长条形，并列设置在筒仓顶部，可以采用单线卸料进仓工艺形式，通过在仓顶设置一条进料皮带机进行卸煤操作，与该进料皮带机配合工作的卸料小车在仓顶往复直线运行卸料，由此煤料由两个布料口 302卸入到筒仓内存储，形成锥形堆积，并在所述布料口 302正下方形成作为锥峰的高煤位。

根据本发明的另一种实施方式，所述布料口 302可以为四个，四个布料口 302均为长条形，并列设置在筒仓顶部，可以采用双线卸料进仓工艺形式，通过在仓顶设置两条进料皮带机进行卸煤操作，与所述进料皮带机配合工作的卸料小车在仓顶往复直线运行卸料，由此煤料由四个布料口 302 卸入到筒仓内存储，形成锥形堆积，并在所述布料口 302正下方形成作为锥峰的高煤位。

可以根据实际操作的需要对布料口 302 的数量和排列方式进行设置，本发明不局限于上述两种实施方式。

根据本发明的技术方案，该系统还包括与多个布料口 302—一对应的第一料位开关 309，即每个布料口 302下方设置有一个对应的第一料位开关 309。所述第一料位开关 309为任意可以实现料位检测并输出检测信号的料位检测装置，例如料位计，料位计例如可以为电容式料位计。电容式料位计是一种具有开关量输出的位置传感器，其测量头构成电容检测面，当待检测物体的料位上升到电容检测面时，该位置传感器输出一个开关信号，以实现料位检测。电容式料位计为本领域常用的料位检测装置，其工作原理为本领域技术人员所公知。

为了避免筒仓进料过多，可以将筒仓内堆积的煤料所允许达到的高煤位设置为筒仓料位上限值，将所述第一料位开关 309设置在筒仓顶部内侧或筒仓内壁上，只要保证第一料位开关 309的测量头在布料口 302的正下方且在筒仓料位上限值处构成电容检测面即可，本发明不对第一料位开关 309的设置方式进行任何限定。

所述筒仓料位上限值可以根据筒仓的实际高度进行设定，只要保证料位不超出布料口水平面而导致煤料溢出即可。

根据本发明的技术方案，当检测到所述布料口 302 下方的料位达到筒仓料位上限值时，所述第一料位开关 309输出第一电信号。

本发明提供的系统还包括皮带机控制器（未示出），该皮带机控制器用于控制进料皮带机的运行，该皮带机控制器还与所述第一料位开关 309 电连接，用于根据接收到的来自第一料位开关 309 的第一电信号而输出控制进料皮带机停止进料的电信号到进料皮带机，以控制进料皮带机停止运行。

所述皮带机控制器可以是 PLC (Programmable Logic Controller, 可编程逻辑控制器）， PLC内部存储有执行各种操作的指令，通过输出操作指令可以控制各种类型的执行部件工作。根据本发明的技术方案，所述皮带机控制器可以根据接收到的来自第一料位开关 309的第一电信号而输出控制进料皮带机停止进料的操作指令到进料皮带机，以实现对进料皮带机的控制。 PLC为自动控制领域中常用的控制器，其具体结构和工作原理为本领域技术人员所公知。

由此，采用本发明提供的系统，可以对筒仓内的料位进行检测，并当筒仓内的料位达到筒仓料位上限值时，控制进料皮带机停止进料，避免进料过多，保证了筒仓作业的安全性。

港口大型储煤筒仓还具有多个出料口 308，该多个出料口 308设置在筒仓的底部，每个出料口 308处设置有给料机，筒仓内存储的煤料通过给料机的动作从出料口 308下料到仓底的皮带机进行运送，由此实现煤料的出仓。

为了避免筒仓内留存的煤料过少，筒仓垫底煤层高度不够，导致下一次进料时煤料直接由筒仓顶部坠落，对筒仓底部的给料机造成损坏，优选情况下，本发明提供的系统还包括：与所述多个出料口 308—一对应的、用于检测所述出料口 308上方的料位是否低于筒仓料位下限值、并当检测到所述出料口 308上方的料位低于筒仓料位下限值时输出第二电信号的第二料位开关 3010; 以及用于在接收到任一个第二料位开关 3010输出的第二电信号的情况下、输出控制与该第二料位开关 3010 对应的出料口 308处的给料机关闭的电信号的给料机控制器；所述给料机控制器与所述第二料位开关 3010电连接。

根据本发明的一种实施方式，所述出料口 308可以为六个，六个出料口 308均为正方形，两两并列设置在筒仓底部，由此，筒仓内堆积的煤料通过给料机的动作从六个出料口 308卸下，实现煤料出仓。

可以根据实际操作的需要对出料口 308 的数量和排列方式进行设置，本发明不局限于上述实施方式。

根据本发明的技术方案，该系统还包括与多个出料口 308—一对应的第二料位开关 3010，即每个出料口 308上方设置有一个对应的第二料位开关 3010。所述二料位开关 3010为任意可以实现料位检测并输出检测信号的料位检测装置，例如料位计，料位计例如可以为电容式料位计。该电容式料位计的测量头构成电容检测面，当待检测物体的料位下降到电容检测面时，该位置传感器输出一个开关信号，以实现料位检测。

为了避免筒仓内余料过少造成料位过低，可以将筒仓内垫底的煤料所允许的最低煤位设置为筒仓料位下限值，将所述第二料位开关 3010设置在筒仓底部内侧或筒仓内壁上，只要保证第二料位开关 3010的测量头在出料口 308的上方且在筒仓料位下限值处构成电容检测面即可，本发明不对第二料位开关 3010的设置方式进行任何限定。

所述筒仓料位下限值可以根据实际操作的需要进行设定，只要保证垫底煤料足够以保证落煤不会损坏给料机即可。

根据本发明的技术方案，当检测到所述出料口 308 上方的料位达到筒仓料位下限值时，所述第二料位开关 3010输出第二电信号。

本发明提供的系统还包括给料机控制器（未示出），该给料机控制器用于控制给料机开启或关闭，该给料机控制器还与所述第二料位开关 3010电连接，用于根据接收到的来自第二料位开关 3010 的第二电信号而输出控制给料机关闭的电信号到给料机，以控制给料机关闭。

所述给料机控制器可以是 PLC, PLC 内部存储有执行各种操作的指令，通过输出操作指令可以控制各种类型的执行部件工作。根据本发明的技术方案，所述给料机控制器可以根据接收到的来自第二料位开关 3010的第二电信号而输出控制给料机关闭的操作指令到给料机，以实现对给料机的控制。

由此，采用本发明提供的筒仓的系统，还可以对筒仓内的料位进行检测，并当筒仓内的料位达到筒仓料位下限值时，控制给料机关闭，避免了筒仓内煤料过少而导致落煤损坏给料机。

所述皮带机控制器和所述给料机控制器可以为独立的 PLC, 分别用于控制筒仓仓顶的进料皮带机以及仓底的给料机的工作，所述皮带机控制器和所述给料机控制器两者也可以集成为一体，通过集成在同一个 PLC中来实现各自的功能。

为了避免筒仓内留存的煤料过少，筒仓垫底煤层高度不够，导致下一次进料时煤料直接由筒仓顶部坠落，对筒仓底部的给料机造成损坏，优选情况下，如图 31所示，系统还可以包括：与所述多个出料口 318—一对应的、用于检测所述出料口 318上方的料位是否低于筒仓料位下限值、并当检测到所述出料口 318上方的料位低于筒仓料位下限值时输出第二电信号的第二料位开关 3110; 以及用于在接收到任一个第二料位开关 3110输出的第二电信号的情况下、输出控制与该第二料位开关 3110对应的出料口 318处的给料机关闭的电信号的给料机控制器；所述给料机控制器与所述第二料位开关 3110电连接。

根据本发明的一种实施方式，所述出料口 318可以为六个，六个出料口 318均为正方形，两两并列设置在筒仓底部，由此，筒仓内堆积的煤料通过给料机的动作从六个出料口 318卸下，实现煤料出仓。

可以根据实际操作的需要对出料口 318 的数量和排列方式进行设置，本发明不局限于上述实施方式。

根据本发明的技术方案，如图 31所示，该系统还包括与多个出料口 318—一对应的第二料位开关 3110，即每个出料口 318上方设置有一个对应的第二料位开关 3110。所述二料位开关 3110为任意可以实现料位检测并输出检测信号的料位检测装置，例如料位计，料位计例如可以为电容式料位计。电容式料位计是一种具有开关量输出的位置传感器，该电容式料位计的测量头构成电容检测面，当待检测物体的料位下降到电容检测面时，该位置传感器输出一个开关信号，以实现料位检测。电容式料位计为本领域常用的料位检测装置，其工作原理为本领域技术人员所公知。

为了避免筒仓内余料过少造成料位过低，可以将筒仓内垫底的煤料所允许的最低煤位设置为筒仓料位下限值，将所述第二料位开关 3110设置在筒仓底部内侧或筒仓内壁上，只要保证第二料位开关 3110的测量头在出料口 318的上方且在筒仓料位下限值处构成电容检测面即可，本发明不对第二料位开关 3110的设置方式进行任何限定。

根据本发明的技术方案，当检测到所述出料口 318 上方的料位达到筒仓料位下限值时，所述第二料位开关 3110输出第二电信号。

本发明提供的系统还包括给料机控制器，该给料机控制器用于控制给料机开启或关闭，该给料机控制器还与所述第二料位开关 3110电连接，用于根据接收到的来自第二料位开关 3110的第二电信号而输出控制给料机关闭的电信号到给料机，以控制给料机关闭。

所述给料机控制器可以是 PLC (Programmable Logic Controller, 可编程逻辑控制器）， PLC内部存储有执行各种操作的指令，通过输出操作指令可以控制各种类型的执行部件工作。根据本发明的技术方案，所述给料机控制器可以根据接收到的来自第二料位开关 3110的第二电信号而输出控制给料机关闭的操作指令到给料机，以实现对给料机的控制。 PLC为自动控制领域中常用的控制器，其具体结构和工作原理为本领域技术人员所公知。

由此，采用本发明提供的系统，还可以对筒仓内的料位进行检测，并当筒仓内的料位达到筒仓料位下限值时，控制给料机关闭，避免了筒仓内煤料过少而导致落煤损坏给料机。

由于港口大型储煤筒仓的顶部设置有多个布料口 312，利用进料皮带机将煤料从布料口 312输送进入筒仓内进行存储。这样，在煤料出仓和换仓不够及时的情况下，筒仓内容易出现进料过多而导致煤料溢出的问题，对筒仓作业造成了影响，严重时甚至可能引起爆炸。

为了实现筒仓内的料位检测并控制进料，以避免筒仓进料过多，优选情况下，本发明提供的系统包括：与所述多个布料口 312—一对应的、用于检测所述布料口 2下方的料位是否达到筒仓料位上限值、并当检测到所述布料口 312下方的料位达到筒仓料位上限值时输出第一电信号的第一料位开关 319; 以及用于在接收到任一个第一料位开关 319输出的第一电信号的情况下、输出控制进料皮带机停止进料的电信号的皮带机控制器；所述皮带机控制器与所述第一料位开关 319电连接。

根据本发明的一种实施方式，所述布料口 312可以为两个，两个布料口 312均为长条形，并列设置在筒仓顶部，可以采用单线卸料进仓工艺形式，通过在仓顶设置一条进料皮带机进行卸煤操作，与该进料皮带机配合工作的卸料小车在仓顶往复直线运行卸料，由此煤料由两个布料口 312卸入到筒仓内存储，形成锥形堆积，并在所述布料口 2正下方形成作为锥峰的高煤位。

根据本发明的另一种实施方式，所述布料口 312可以为四个，四个布料口 312均为长条形，并列设置在筒仓顶部，可以采用双线卸料进仓工艺形式，通过在仓顶设置两条进料皮带机进行卸煤操作，与所述进料皮带机配合工作的卸料小车在仓顶往复直线运行卸料，由此煤料由四个布料口 312 卸入到筒仓内存储，形成锥形堆积，并在所述布料口 312正下方形成作为锥峰的高煤位。

可以根据实际操作的需要对布料口 312 的数量和排列方式进行设置，本发明不局限于上述两种实施方式。

根据本发明的技术方案，如图 31所示，该系统还包括与多个布料口 312—一对应的第一料位开关 319，即每个布料口 312下方设置有一个对应的第一料位开关 319。所述第一料位开关 319为任意可以实现料位检测并输出检测信号的料位检测装置，例如料位计，料位计例如可以为电容式料位计。电容式料位计的测量头构成电容检测面，当待检测物体的料位上升到电容检测面时，该位置传感器输出一个开关信号，以实现料位检测。

为了避免筒仓进料过多，可以将筒仓内堆积的煤料所允许达到的高煤位设置为筒仓料位上限值，将所述第一料位开关 319设置在筒仓顶部内侧或筒仓内壁上，只要保证第一料位开关 319的测量头在布料口 312的正下方且在筒仓料位上限值处构成电容检测面即可，本发明不对第一料位开关 319的设置方式进行任何限定。

根据本发明的技术方案，当检测到所述布料口 312 下方的料位达到筒仓料位上限值时，所述第一料位开关 319输出第一电信号。

本发明提供的系统还包括皮带机控制器，该皮带机控制器用于控制进料皮带机的运行，该皮带机控制器还与所述第一料位开关 319电连接，用于根据接收到的来自第一料位开关 319的第一电信号而输出控制进料皮带机停止进料的电信号到进料皮带机，以控制进料皮带机停止运行。

所述皮带机控制器可以是 PLC, PLC 内部存储有执行各种操作的指令，通过输出操作指令可以控制各种类型的执行部件工作。根据本发明的技术方案，所述皮带机控制器可以根据接收到的来自第一料位开关 319的第一电信号而输出控制进料皮带机停止进料的操作指令到进料皮带机，以实现对进料皮带机的控制。

由此，采用本发明提供的筒仓的系统，可以对筒仓内的料位进行检测，并当筒仓内的料位达到筒仓料位上限值时，控制进料皮带机停止进料，避免进料过多，保证了筒仓作业的安全性。

IX. 温度检测

图 32是根据本发明的实施方式的用于筒仓的温度检测系统的结构示意图，如图 32所示，该系统可以包括：多根测温电缆 3210，置于筒仓内，每根测温电缆 3210上设置有多个测温点；控制装置 3220，存储有预定温度参数，该控制装置 3220分别与每根测温电缆 3210相耦合，所述控制装置 3220用于接收来自各个测温点的温度，并与所存储的预定温度参数进行比较，根据比较结果决定是否发出报警信号。从而能够及时发现筒仓内部的温度出现的异常，以便于进行处理，避免严重事故的发生。

根据一种实施方式，其中所述温度参数包括预定报警温度和 /或预定温度升高报警速率，当一个测温点或所有测温点中占预定比例的测温点的温度超过预定报警温度和 /或温度升高速率超过预定温度升高报警速率时，所述控制装置 3220发出报警信号。其中所述预定比例、预定报警温度、预定温度升高报警速率可以是预先设定好的。

其中测温电缆 3210可以将每个测温点检测到的温度传送给控制装置 3220。测温电缆 3210可以根据具体需要来决定以合适的方式来设置在筒仓中，例如可以将测温电缆 3210的一端固定在筒仓底面，并使得测温电缆 3210保持竖直；可替换地，也可以将测温电缆 3210通过保护套固定在筒仓侧壁，以防止测温电缆 3210被损坏，所述保护套可以采用钢管等。

优选地，为了更好地检测筒仓中的温度，所述测温电缆 3210可以在筒仓中均匀分布。设置的测温电缆 3210的根数和每根测温电缆 3210上的测温点的个数可以根据需要来设定，例如测温电缆 3210为 4根，每根测温电缆 3210上有 4个测温点。所述测温点可以采用热电阻等。

其中各个测温点与所述筒仓顶部的距离大于预定高度，例如 250mm，从而保证测温点深入筒仓内的深度足够，以便于检测到筒仓内部的温度。

优选地，为了更全面地检测到筒仓内部的温度，系统还可以包括设置在筒仓下部和底部的多个测温点，该多个测温点分别与所述控制装置 3220相耦合。从而可以根据需要检测到筒仓下部和底部的温度，进而与存储的预定温度参数进行比较，根据比较结果进行下一步处理。

为了对筒仓内部的温度异常状况进行处理，系统还可以包括物料输送装置 3230，该物料输送装置 3230与所述控制装置 3220相耦合，用于将所述筒仓内的物料运出筒仓;其中所述控制装置 3220 根据所述比较结果控制所述物料输送装置 3230是否将所述筒仓内的物料运出筒仓。

根据一种实施方式，当所述温度参数包括预定倒仓温度和 /或预定温度升高倒仓速率，当一个测温点或所有测温点中占预定比例的测温点的温度超过预定倒仓温度和 /或温度升高速率超过预定温度升高倒仓速率时，所述控制装置 3220控制所述物料输送装置 3230将所述筒仓内的物料运出筒仓。其中所述物料输送装置 3230可以为皮带机等，该皮带机可以从筒仓的出料口延伸至筒仓外部指定的倒仓区域，从而将筒仓内的物料运送到筒仓外的倒仓区域。其中所述预定倒仓温度和预定温度升高倒仓速率可以根据需要来设定，例如可以分别与预定报警温度和预定温度升高报警速率相同，或者也可以分别大于预定报警温度和预定温度升高报警速率。

优选地，系统还可以包括显示装置 3240，该显示装置 3240与所述控制装置 3220相耦合，用于显示所述控制装置 3220接收到的温度。从而可以使得工作人员直观地看到筒仓内部的温度。

优选地，所述控制装置 3220可以采用巡检测温点的方式来获取各个测温点的温度，以便节约电量。

图 33是根据本发明的实施方式的用于筒仓的温度检测方法的流程图。如图 33所示，该方法包括：在步骤 3310，在筒仓内设置多根测温电缆 3210，在每根测温电缆 3210上设置多个测温点；在步骤 3320，由每个测温点检测筒仓内的温度；在步骤 3330，分别将每个测温点所检测到的温度与所存储的预定温度参数进行比较，根据比较结果决定是否进行报警。从而能够及时发现筒仓内部的温度出现的异常，以便于进行处理，避免严重事故的发生。

设置的测温电缆 3210的根数和每根测温电缆 3210上的测温点的个数可以根据需要来设定，例如测温电缆 3210为 4根，每根测温电缆 3210上有 4个测温点。所述测温点可以采用热电阻等。各个测温点与所述筒仓顶部的距离大于预定高度，例如 250mm，从而保证测温点深入筒仓内的深度足够，以便于检测到筒仓内部的温度。

其中所述温度参数可以包括预定温度和预定温度升高速率等参数，本发明所提供的用于筒仓的温度检测方法还可以包括：在步骤 3340，当一个测温点或所有测温点中占预定比例的测温点的温度超过预定报警温度和 /或温度升高速率超过预定温度升高速率时，进行报警。其中所述预定比例、预定报警温度、预定温度升高报警速率都可以是预先设定好的。

为了对筒仓内部的温度异常状况进行处理，本发明所提供的用于筒仓的温度检测方法还可以包括：根据所述比较结果来决定是否将所述筒仓内的物料运出筒仓。

根据一种实施方式，所述温度参数包括预定倒仓温度和 /或预定温度升高倒仓速率，本发明所提供的用于筒仓的温度检测方法还可以包括：当一个测温点或所有测温点中占预定比例的测温点的温度超过预定倒仓温度和 /或温度升高速率超过预定温度升高倒仓速率时，将所述筒仓内的物料运出筒仓。其中所述预定倒仓温度和预定温度升高倒仓速率可以根据需要来设定，例如可以分别与预定报警温度和预定温度升高报警速率相同，或者也可以分别大于预定报警温度和预定温度升高报警速率。

方法还可以包括显示每个测温点检测到的温度。从而可以使得工作人员直观地看到筒仓内部的温度。

方法还可以包括巡检测温点以获取每个测温点检测到的温度，从而可以达到节约电量的目的。可替换地，例如，可以将控制装置 3220通过与测温电缆 3210相耦合来获取测温电缆 3210上的测温点检测到的温度改变为控制装置 3220通过直接与测温电缆 3210上的检测点相耦合来获取其检测到的温度。

虽然在具体实施方式中分别用不同的实施方式来描述本发明提供的系统和方法的各个功能，但是本领域技术人员可以理解的是，本发明提供的方法和系统可以包括这些功能中的一个、多个或任意组合。在上述的实施方式中描述的各个控制部件可以是单独的部件或者其子集或者全部可以整合到一个装置中。

为了便于描述，在以上的实施方式中，不同的附图标记可以表示一些相同或类似的部件。此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

权利要求

1、一种方法，包括以下步骤：

设置格雷母线和天线箱；

地址编码发射单元生成地址编码信号并通过所述格雷母线的芯线发射地址编码信号；通过天线箱检测所述地址编码信号并将该地址编码信号传送给地址解码接收单元；地址解码接收单元对接收的所述地址编码信号进行解码以得到卸料小车的位置信息，以及将该卸料小车的位置信息发送给控制单元；以及

2、根据权利要求 1所述的方法，所述控制单元包括 PLC, 其中，该方法还包括：将所述地址编码发射单元与所述格雷母线安装在所述卸料小车的轨道旁，以及将所述天线箱、地址编码接收单元和所述 PLC安装在所述卸料小车上。

3、根据前述任一项权利要求所述的方法，还包括：

在所述卸料小车的轨道两端安装两个接近开关，当卸料小车进入所述接近开关的检测范围时由所述报警装置发出报警信息。

4、根据前述任一项权利要求所述的方法，还包括：

通过料位计检测料位高度，并将料位高度信息发送给所述控制单元，所述控制单元还根据接收的料位高度信息来控制卸料小车的运行。

5、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中，当所述控制单元从所述料位计得到的料位高度信息表示料位高度达到预定的料位上限值时，所述控制单元控制所述卸料小车停止卸料。

6、根据前述任一项权利要求所述的方法，还包括：

步骤 al ) : 检测筒仓内的料位；以及

步骤 a2) : 在所述筒仓内的料位达到预定值时，控制卸料装置停止对该筒仓进行卸料，转而对另一筒仓进行卸料。

7、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中，所述筒仓具有多个出料口，

所述步骤 al ) 包括：分别检测所述多个出料口处的料位；

所述步骤 a2) 包括：在所述多个出料口中的一者处的料位超出预定值时，控制所述卸料装置停止对所述筒仓进行卸料。

8、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中，所述卸料装置包括翻车机、皮带机以及所述卸料小车，所述步骤 a2) 包括：

在所述筒仓内的料位达到预定值时，控制翻车机、皮带机以及卸料小车停止卸料，并控制所述卸料小车移动到另一筒仓，之后控制翻车机、皮带机以及卸料小车开始卸料；以及

在所述筒仓内的剩余容量等于一翻车机的容量时，控制翻车机停止卸料，皮带机及卸料小车继续卸料直至卸料完毕，之后控制卸料小车移动到另一筒仓，翻车机、皮带机以及卸料小车再次开始卸料。

9、根据前述任一项权利要求所述的方法，所述筒仓的底部设置有用于卸料的多个给料机，所述多个给料机的下方设置有至少一个皮带机，所述筒仓中的物料通过所述给料机卸至所述皮带机上，其中，该方法还包括以下步骤：

bl ) 测量所开启的皮带机上的物料流量；

hi) 将测得的物料流量与皮带机预设值进行比较；

b3 ) 根据比较结果来调整该皮带机对应的至少一个给料机的出料量；

b4) 计算预定时间段内所开启的皮带机上的物料总量，并将该物料总量与皮带机疲劳值进行比较；或

， b5 ) 测量所开启的皮带机的运行时间，并将该运行时间与疲劳时间进行比较；以及 b6) 根据步骤 b4) 或步骤 b5 ) 的比较结果，判断所开启的皮带机是否处于疲劳运行状态，并在判断该皮带机疲劳的情况下，控制该皮带机以及该皮带机对应的给料机关闭，或者在控制该皮带机以及该皮带机对应的给料机关闭的同时，还控制其他皮带机以及其他皮带机对应的给料机开启。

10、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中该筒仓底部具有多个用于卸料的给料机，该方法还包括：

利用多个料位计来检测所述筒仓内的料位；

根据所述多个料位计所检测到的料位来调整所述多个给料机中的至少一者的出料量。

11、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中至少部分地根据所述多个料位计中的每一个料位计所检测到的料位来分别调整与该料位计相对应的给料机的出料量。

12、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中所述根据检测到的料位来调整所述多个给料机中的至少一者的出料量的步骤包括：

根据所述多个料位计所检测到的料位来确定所述筒仓中的模拟料位曲面；

根据所述模拟料位曲面来对所述多个给料机中的至少一者的出料量进行调整。

13、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机，其中每个皮带机分别对应于所述多个给料机中的至少一个给料机，该方法还包括：

cl ) 开启所述多个皮带机中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机；

c2) 利用多个料位计来检测所述筒仓内的料位；

c3 )根据所述多个料位计所检测到的料位或当所述皮带机运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

14、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机，其中每个皮带机分别对应于所述多个给料机中的至少一个给料机，且每个皮带机上具有至少一个皮带秤，该方法还包括：

dl ) 开启所述多个皮带机中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机；

d2) 利用开启的皮带机上的皮带秤测量该皮带机上的物料流量；

d3 ) 根据物料流量测量结果或当所述皮带机运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

15、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中在步骤 d3 ) 中，根据所述皮带机的物料流量测量结果在第三预定时间内的累计值与疲劳值的比较结果，来关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

16、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中当开启了一皮带机所对应的全部给料机时，根据所述多个料位计所检测到的料位来调整当前开启的给料机的出料量。

17、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中根据所述多个料位计所检测到的料位，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

18、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中优先根据所检测到的料位而不是所述物料流量测量结果来确定是否关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

19、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中当只开启了一皮带机所对应的 M个给料机时，其中 M大于等于 1且小于该皮带机所对应的全部给料机的数量：根据所述多个料位计所检测到的料位或当所述皮带机运行时间超过第二预定时间时，使用从该皮带机所对应的全部给料机中选择的与当前开启的 M个给料机不完全相同的 M个给料机替换当前开启的 M个给料机进行卸料。

20、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中，所述筒仓为多个，该多个筒仓中的每一者的底部具有至少一个用于卸料的出料口，在每个所述出料口处设置有给料机，在所述多个筒仓的出料口下方设置有皮带机，该多个筒仓沿所述皮带机的传送方向排列，多个筒仓储存至少两种煤品，该方法包括：

根据预定煤品比例计算每种煤品的预设给料量；

按照计算的预设给料量通过调整所述多个筒仓的给料机的单位时间出料量来控制该多个筒仓的出料，以得到混配比例为预定煤品比例的混配煤。

21、根据前述任一项权利要求所述的方法，还包括：在所述皮带机下方与至少一个所述给料机对应的位置处设置有皮带秤，通过皮带秤来测量所述皮带机上的物料量，并将测得的物料量与预设给料量进行比较，根据比较结果来控制所述给料机的单位时间出料量。

22、根据前述任一项权利要求所述的方法，还包括：

当皮带秤测得的物料量大于所述预设给料量时，控制使得与该皮带秤所对应的给料机的出料量减小；和 /或

当皮带秤测得的物料量小于所述预设给料量时，控制使得与该皮带秤所对应的给料机的出料量增大。

23、根据前述任一项权利要求所述的方法，还包括：

el ) : 设置一倒仓区，该倒仓区位于筒仓外部；以及

e2) : 在存在发生自燃的可能性时，将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区；

其中，所述步骤 e2) 包括：

检测所述筒仓内的环境参数；以及

在所述环境参数大于预定值时，将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区，其中，所述环境参数包括可燃气体浓度、 CO和碳氢化合物的复合浓度、链垸比以及烟雾浓度中的一者或多者。

24、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中，将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区由皮带机执行，所述步骤 e2) 还包括：

在控制所述皮带机将所述筒仓内的物料运至倒仓区时，控制在所述皮带机的运送方向上位于所述筒仓前侧的不存在发生自燃可能性的筒仓卸料，以于所述皮带机的皮带上铺一层物料。

25、根据前述任一项权利要求所述的方法，还包括：

fl ) : 设置一倒仓区，该倒仓区位于筒仓外部；

O) : 检测所述筒仓内的温度；以及

β ) : 在所述述筒仓内的温度和 /或升温速率大于预定值时，将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区；

26、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中，所述步骤 f2) 包括：于所述筒仓的筒仓壁下部及底部设置多个测温点，检测该筒仓壁下部及底部的温度；

所述步骤 f3 ) 包括：在一个或多个测温点所检测的温度和 /或升温速率高于预定值时，将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区。

27、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中，所述筒仓包括多个温度检测区，所述步骤 f2)包括：于所述多个温度检测区内分别设置测温电缆，该测温电缆于所述温度检测区的中间垂下，检测所述温度检测区的温度；

所述步骤 f3 ) 包括：在一个或多个温度检测区的温度和 /或升温速率高于预定值时，将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区。

28、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中，将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区由皮带机执行，所述步骤 f3 ) 还包括：

在控制所述皮带机将所述筒仓内的物料运至倒仓区时，控制在所述皮带机的运送方向上位于所述筒仓前侧的温度和升温速率均小于预定值的筒仓卸料，以于所述皮带机的皮带上铺一层物料。

29、根据前述任一项权利要求所述的方法，还包括：

在筒仓内设置多根测温电缆，在每根测温电缆上设置多个测温点；

由每个测温点检测筒仓内的温度；

分别将每个测温点所检测到的温度与所存储的预定温度参数进行比较，根据比较结果决定是否进行报警。

30、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中所述温度参数包括预定温度和 /或预定温度升高速率，所述方法还包括：当一个测温点或所有测温点中占预定比例的测温点的温度超过预定温度和 /或温度升高速率超过预定温度升高速率时，进行报警。

31、根据前述任一项权利要求所述的方法，还包括根据所述比较结果来决定是否将所述筒仓内的物料运出筒仓。

32、根据前述任一项权利要求所述的方法，其中所述温度参数包括预定倒仓温度和 /或预定温度升高倒仓速率，所述方法还包括：当一个测温点或所有测温点中占预定比例的测温点的温度超过预定倒仓温度和 /或温度升高速率超过预定温度升高倒仓速率时，将所述筒仓内的物料运出筒仓。

33、一种系统，其中，该系统包括控制单元、格雷母线、天线箱、地址编码发射单元和地址解码接收单元，其中所述地址编码发射单元与所述格雷母线连接，所述格雷母线与所述天线箱通过电磁耦合进行通信，所述天线箱与所述地址解码接收单元连接，所述地址解码接收单元与所述控制单元连接，

所述地址编码发射单元用于生成地址编码信号并通过所述格雷母线的芯线发射该地址编码信号；所述天线箱用于检测所述地址编码信号并将该地址编码信号传送给地址解码接收单元；所述地址解码接收单元用于对接收的所述地址编码信号进行解码以得到卸料小车的位置信息，以及将该卸料小车的位置信息发送给所述控制单元；所述控制单元根据得到的所述卸料小车的位置信息来控制该卸料小车的运行。

34、根据权利要求 33所述的系统，其中，所述控制单元包括 PLC, 所述地址编码发射单元与所述格雷母线安装在所述卸料小车的轨道旁，所述天线箱、地址编码接收单元和所述 PLC安装在所述卸料小车上。

35、根据权利要求 33-34中任一项所述的系统，还包括报警装置和两个接近开关，所述两个接近开关安装在所述卸料小车的轨道两端，所述报警装置与所述两个接近开关连接，当卸料小车进入所述接近开关的检测范围时所述报警装置发出报警信息。

36、根据权利要求 33-35中任一项所述的系统，还包括与所述控制单元连接的料位计，该料位计用于检测料位高度，并将料位高度信息发送给所述控制单元，所述控制单元还根据得到的该料位高度信息来控制卸料小车的运行。

37、根据权利要求 33-36中任一项所述的系统，其中，当所述控制单元从所述料位计得到的料位高度信息表示料位高度达到预定的料位上限值时，所述控制单元控制所述卸料小车停止卸料。

38、根据权利要求 33-37中任一项所述的系统，还包括变频调速器，该变频调速器与所述控制单元连接，所述控制单元通过该变频调速器来调节所述卸料小车的运行速度。

39、根据权利要求 33-38中任一项所述的系统，其中，所述控制单元包括 PLC和上位机，所述 PLC与所述地址解码接收单元连接，所述上位机与所述 PLC进行远程通信，所述 PLC根据所述上位机的远程控制信号来控制卸料小车的运行。

40、根据权利要求 33-39中任一项所述的系统，还包括：

料位检测装置，用于检测筒仓内的料位；以及

控制装置，与所述料位检测装置电连接，用于在所述筒仓内的料位达到预定值时，控制卸料装置停止对该筒仓进行卸料，转而对另一筒仓进行卸料。

41、根据权利要求 33-40中任一项所述的系统，其中，

所述筒仓具有多个出料口；

所述料位检测装置为分别与该多个出料口相对应的料位计，用于分别检测该多个出料口处的料位；

所述控制装置与所述料位计电连接，用于在所述多个出料口中的一者处的料位超出预定值时，控制所述卸料装置停止对所述筒仓进行卸料。

42、根据权利要求 33-41中任一项所述的系统，其中，

所述料位检测装置为分别位于所述它筒仓上部中间两个布料口侧的两个料位开关；所述控制装置与所述两个料位开关电连接，用于在该两个料位开关中的一者检测到所述筒仓内的物料达到预定值时，控制所述卸料装置停止对所述筒仓进行卸料。

43、根据权利要求 33-42中任一项所述的系统，其中，所述卸料装置包括翻车机、皮带机以及所述卸料小车，所述控制装置在所述筒仓内的料位达到预定值时，控制翻车机、皮带机以及卸料小车停止卸料，并控制所述卸料小车移动到另一筒仓，之后控制翻车机、皮带机以及卸料小车开始卸料。

44、根据权利要求 33-43中任一项所述的系统，其中，所述控制装置被配置为在所述筒仓内的剩余容量等于一翻车机的容量时，控制翻车机停止卸料，皮带机及卸料小车继续卸料直至卸料完毕，之后控制卸料小车移动到另一筒仓，翻车机、皮带机以及卸料小车再次开始卸料。

45、根据权利要求 33-44中任一项所述的系统，所述筒仓的底部设置有用于卸料的多个给料机，所述多个给料机的下方设置有至少一个皮带机，所述筒仓中的物料通过所述给料机卸至所述皮带机上，其中，该系统还包括：

设置在每个皮带机后的皮带秤；以及

出料控制单元，该出料控制单元分别与所述多个给料机、所述至少一个皮带机以及每个皮带机后的皮带秤电连接，该出料控制单元用于执行以下步骤：

bl ) 利用所开启的皮带机后的皮带秤测量该皮带机上的物料流量；

hi) 将测得的物料流量与皮带机预设值进行比较；

b4 ) 计算预定时间段内所开启的皮带机上的物料总量，并将该物料总量与皮带机疲劳值进行比较；或

b5 ) 测量所开启的皮带机的运行时间，并将该运行时间与疲劳时间进行比较；以及 b6)根据步骤 b4)或步骤 b5 )的比较结果，判断所开启的皮带机是否处于疲劳运行状态，并在判断该皮带机疲劳的情况下，控制该皮带机以及该皮带机对应的给料机关闭，或者在控制该皮带机以及该皮带机对应的给料机关闭的同时，还控制其他皮带机以及其他皮带机对应的给料机开启。

46、根据权利要求 33-45中任一项所述的系统，其中所述筒仓在底部具有多个用于卸料的给料机，该系统还包括：

用来检测所述筒仓内的料位的多个料位计；

分别与所述多个料位计和所述多个给料机电连接的给料机控制单元，该给料机控制单元用于接收来自所述多个料位计的所检测到的料位，并根据所检测到的料位来调整所述多个给料机中的至少一者的出料量。

47、根据权利要求 33-46中任一项所述的系统，其中所述给料机控制单元至少部分地根据所述多个料位计中的每一个料位计所检测到的料位来分别调整与该料位计相对应的给料机的出料量。

48、根据权利要求 33-47中任一项所述的系统，其中所述给料机控制单元根据所述多个料位计所检测到的料位来确定所述筒仓中的模拟料位曲面，并根据所述模拟料位曲面来对所述多个给料机中的至少一者的出料量进行调整。

49、根据权利要求 33-48中任一项所述的系统，其中所述筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机，其中每个皮带机分别对应于所述多个给料机中的至少一个给料机，该系统还包括：

用来检测所述筒仓内的料位的多个料位计；

分别与所述多个料位计、所述多个给料机和所述多个皮带机电连接的控制单元，该控制单元用于：

开启所述多个皮带机中的一皮带机和该皮带机所对应的全部或部分给料机；

接收来自所述多个料位计的所检测到的料位；

根据所述多个料位计所检测到的料位或当所述皮带机运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

50、根据权利要求 33-49中任一项所述的系统，其中所述控制单元还用于当开启了一皮带机所对应的全部给料机时，根据所述多个料位计所检测到的料位来调整当前开启的给料机的出料量。

51、根据权利要求 33-50中任一项所述的系统，其中所述控制单元还用于当只开启了一皮带机所对应的 M个给料机时，根据所述多个料位计所检测到的料位或当所述皮带机运行时间超过第二预定时间时，使用从该皮带机所对应的全部给料机中选择的与当前开启的 M个给料机不完全相同的 M 个给料机替换当前开启的 M个给料机进行卸料，其中 M大于等于 1且小于该皮带机所对应的全部给料机的数量。

52、根据权利要求 33-51中任一项所述的系统，其中该筒仓底部设置有用于卸料的多个给料机，该筒仓的下方还设置有并行的多个皮带机，其中每个皮带机分别对应于所述多个给料机中的至少一个给料机，该系统还包括：

多个皮带秤，其中在所述多个皮带机中的每一个皮带机上都至少设置有一个皮带秤；分别与所述多个给料机、所述多个皮带机以及所述多个皮带秤电连接的控制单元，该控制单元用于：

接收来自所开启的皮带机的皮带秤所测量的物料流量；

根据所述物料流量或当所述皮带机运行时间超过第一预定时间时，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

53、根据权利要求 33-52中任一项所述的系统，其中，所述控制单元还用于根据所述皮带机的物料流量测量结果在第三预定时间内的累计值与疲劳值的比较结果，来关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

54、根据权利要求 33-53中任一项所述的系统，其中所述控制单元还用于利用多个料位计来检测所述筒仓内的料位。

55、根据权利要求 33-54中任一项所述的系统，其中所述控制单元还用于根据所述多个料位计所检测到的料位，关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机，并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

56、根据权利要求 33-55中任一项所述的系统，其中所述控制单元优先根据所检测到的料位而不是所述物料流量测量结果来确定是否关闭所开启的皮带机以及该皮带机所对应的给料机并开启所述多个皮带机中的与正在使用的皮带机不同的另一皮带机以及该另一皮带机所对应的全部或部分给料机。

57、根据权利要求 33-56中任一项所述的系统，其中，所述多个筒仓的每个筒仓的底部具有至少一个用于卸料的出料口，在每个所述出料口处设置有给料机，所述皮带机设置于所述多个筒仓的出料口下方，所述多个筒仓沿所述皮带机的传送方向排列，该多个筒仓储存至少两种煤品，所述控制单元与所述给料机连接，用于按照计算的预设给料量通过调整所述多个筒仓的给料机的单位时间出料量来控制该多个筒仓的出料，以得到混配比例为预定煤品比例的混配煤，其中所述预设给料量是根据预定煤品比例来计算得到的。

58、根据权利要求 33-57中任一项所述的系统，其中，所述皮带秤分别设置在所述皮带机下方与每个所述给料机对应的位置处，用于测量所述皮带机上的物料量，所述控制单元与该皮带秤连接，用于将并将测得的物料量与预设给料量值进行比较，并根据比较结果来控制所述给料机的单位时间出料量。

59、根据权利要求 33-58中任一项所述的系统，其中，所述控制单元当确定由所述皮带秤测得的物料量大于所述预设给料量时，控制使得所述皮带秤所对应的给料机的出料量减小；和 /或

当确定由所述皮带秤测得的物料量小于所述预设给料量时，控制使得所述皮带秤所对应的给料机的出料量增大。

60、根据权利要求 33-59中任一项所述的系统，还包括：

物料输送装置，该物料输送装置用于将所述筒仓内的物料运至一位于该筒仓外部的倒仓区；控制装置，该控制装置与所述物料输送装置电连接，用于在存在发生自燃的可能性的情况下，控制所述物料输送装置将筒仓内的物料运至所述倒仓区；

可燃气体浓度红外检测装置，该可燃气体浓度红外检测装置位于所述筒仓内，且与所述控制装置电连接，用于检测所述筒仓内的可燃气体浓度，并将检测结果发送至所述控制装置；

所述控制装置在所述可燃气体浓度大于预定值时，控制所述物料输送装置将筒仓内的物料运至所述倒仓区；

可燃气体浓度采样检测装置，该可燃气体浓度采样检测装置与所述控制装置电连接，用于检测所述筒仓内 CO和碳氢化合物的复合浓度或链垸比，并将检测结果发送至所述控制装置；

所述控制装置在所述复合浓度或链垸比大于预定值时，控制所述物料输送装置将筒仓内的物料运至所述倒仓区；以及

烟雾浓度检测装置，该烟雾浓度检测装置与所述控制装置电连接，用于检测所述筒仓内的烟雾浓度，并将检测结果发送至所述控制装置；

所述控制装置在所述烟雾浓度大于预定值时，控制所述物料输送装置将筒仓内的物料运至所述倒仓区。

61、根据权利要求 33-60中任一项所述的系统，其中，所述控制装置在控制所述皮带机将所述筒仓内的物料运至倒仓区时，控制在所述皮带机的运送方向上位于所述筒仓前侧的不存在发生自燃可能性的筒仓卸料，以于所述皮带机的皮带上铺一层物料。

62、根据权利要求 33-61中任一项所述的系统，还包括：

温度检测装置，该温度检测装置用于检测所述筒仓内的温度；

所述控制装置与所述温度检测装置和物料输送装置电连接，用于在所述述筒仓内的温度和 /或升温速率大于预定值时，控制所述物料输送装置将所述筒仓内的物料运至所述倒仓区。

63、根据权利要求 33-62中任一项所述的系统，其中，所述温度检测装置包括多个测温点，该多个测温点位于所述筒仓的筒仓壁下部及底部，用于检测该筒仓壁下部及底部的温度；

所述控制装置在一个或多个测温点所检测的温度和 /或升温速率高于预定值时，控制所述物料输送装置将筒仓内的物料运至所述倒仓区。

64、根据权利要求 33-63中任一项所述的系统，其中，所述筒仓包括多个温度检测区，所述温度检测装置包括多根测温电缆，该多根测温电缆分别与该多个温度检测区相对应，并于各自的温度检测区的中间垂下，分别用于检测所述温度检测区的温度；

所述控制装置在一个或多个温度检测区的温度和 /或升温速率高于预定值时，控制所述物料输送装置将筒仓内的物料运至所述倒仓区。

65、根据权利要求 33-64中任一项所述的系统，其中，所述控制装置在控制所述皮带机将所述筒仓内的物料运至倒仓区时，控制在所述皮带机的运送方向上位于所述筒仓前侧的温度和升温速率均小于预定值的筒仓卸料，以于所述皮带机的皮带上铺一层物料。

66、根据权利要求 33-65中任一项所述的系统，其中，所述筒仓具有多个布料口，该系统包括：与所述多个布料口一一对应的、用于检测所述布料口下方的料位是否达到筒仓料位上限值、并当检测到所述布料口下方的料位达到筒仓料位上限值时输出第一电信号的第一料位开关；以及用于在接收到任一个第一料位开关输出的第一电信号的情况下、输出控制进料皮带机停止进料的电信号的皮带机控制器；所述皮带机控制器与所述第一料位开关电连接。

67、根据权利要求 33-66中任一项所述的系统，其中，所述筒仓具有多个出料口，该系统还包括：与所述多个出料口一一对应的、用于检测所述出料口上方的料位是否低于筒仓料位下限值、并当检测到所述出料口上方的料位低于筒仓料位下限值时输出第二电信号的第二料位开关；以及用于在接收到任一个第二料位开关输出的第二电信号的情况下、输出控制与该第二料位开关对应的出料口处的给料机关闭的电信号的给料机控制器；所述给料机控制器与所述第二料位开关电连接。

68、根据权利要求 33-67中任一项所述的系统，其中，所述筒仓具有多个出料口，该系统还包括：与所述多个出料口一一对应的、用于检测所述出料口上方的料位是否低于筒仓料位下限值、并当检测到所述出料口上方的料位低于筒仓料位下限值时输出第二电信号的第二料位开关；以及用于在接收到任一个第二料位开关输出的第二电信号的情况下、输出控制与该第二料位开关对应的出料口处的给料机关闭的电信号的给料机控制器；所述给料机控制器与所述第二料位开关电连接。

69、根据权利要求 33-68中任一项所述的系统，其中，所述筒仓具有多个布料口，该系统还包括：与所述多个布料口一一对应的、用于检测所述布料口下方的料位是否达到筒仓料位上限值、并当检测到所述布料口下方的料位达到筒仓料位上限值时输出第一电信号的皮带机控制器；以及用于在接收到任一个皮带机控制器输出的第一电信号的情况下、输出控制进料皮带机停止进料的电信号的皮带机控制器；所述皮带机控制器与所述皮带机控制器电连接。

70、根据权利要求 33-69中任一项所述的系统，还包括：

多根测温电缆，置于筒仓内，每根测温电缆上设置有多个测温点；

控制装置，存储有预定温度参数，该控制装置分别与每根测温电缆相耦合，所述控制装置用于接收来自各个测温点的温度，并与所存储的预定温度参数进行比较，根据比较结果决定是否发出报警信号。

71、根据权利要求 33-70 中任一项所述的系统，其中所述温度参数包括预定报警温度和 /或预定温度升高报警速率，当一个测温点或所有测温点中占预定比例的测温点的温度超过预定报警温度和 /或温度升高速率超过预定温度升高报警速率时，所述控制装置发出报警信号。

72、根据权利要求 33-71中任一项所述的系统，还包括设置在筒仓下部和底部的多个测温点，该多个测温点分别与所述控制装置相耦合。

73、根据权利要求 33-72中任一项所述的系统，还包括物料输送装置，该物料输送装置与所述控制装置相耦合，用于将所述筒仓内的物料运出筒仓；其中所述控制装置根据所述比较结果控制所述物料输送装置是否将所述筒仓内的物料运出筒仓。

74、根据权利要求 33-73 中任一项所述的系统，其中所述温度参数包括预定倒仓温度和 /或预定温度升高倒仓速率，当一个测温点或所有测温点中占预定比例的测温点的温度超过预定倒仓温度和 /或温度升高速率超过预定温度升高倒仓速率时，所述控制装置控制所述物料输送装置将所述筒仓内的物料运出筒仓。