WO2013182323A1 - Verfahren zur fertigung einer balligen gleitfläche eines gleitlagers - Google Patents

Verfahren zur fertigung einer balligen gleitfläche eines gleitlagers Download PDF

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drilling
sliding surface
bearing
drilling operation
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Thomas Grooteboer
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Federal-Mogul Wiesbaden Gmbh
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C23/00—Bearings for exclusively rotary movement adjustable for aligning or positioning
    • F16C23/02—Sliding-contact bearings
    • F16C23/04—Sliding-contact bearings self-adjusting
    • F16C23/041—Sliding-contact bearings self-adjusting with edge relief

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a spherical sliding surface of a sliding bearing, in particular for a lubricated metal bearing.
  • the Gleit vomunbearbeitung of bearings is done by drilling the cups. This one turns
  • the boring is done for example with a drill spindle, in whose
  • Such a bearing shell 1 ' is shown in FIG.
  • the profile-free sliding surface is denoted by 2 ', and the two partial surfaces at the edge regions of the bearing shell 1' are designated by 3 '.
  • a cross section through the conventional, profile-free bearing shell (along the dashed line shown in Figure 1) is shown in Figure 2.
  • the sliding surface 2 ' is flat along the axial direction of the bearing shell.
  • Mi write rate if this particular material exceeds specific limits.
  • the tribopartners come into direct contact, i. the Lagerermetallober Assembly or the sliding surface and the
  • the mixed friction areas are usually located in the
  • Edge region of the sliding surface i. from inner bevel to a few millimeters towards the center of the warehouse.
  • the mixed friction regions may extend over the entire circumference or only over partial regions of the circumference. In most cases, the mixed friction regions are in the apex area, as long as it is a currently divided bearing arrangement
  • Width direction of the bearing shell not constant.
  • the spherical surface can extend only to the edge regions 21 'or over the entire width of the plain bearing shell.
  • piezo-boring spindle can be used.
  • the radial position of the turning tool during the drilling process is varied.
  • the turning bit length i. of the
  • Diameter of the cutting circle larger than in the other areas, whereby the desired spherical sliding surface is generated.
  • a suitable tool is in the
  • Bohrgesenken is the use of coated Bohrgesenken.
  • the Bohrgeserike be coated in certain areas a few ⁇ .
  • the plain bearings to be drilled are then elastically clamped in the Bohrgesenken so that the
  • Plain bearing surface takes a concave shape, so that in the edge areas during drilling more material is removed than in the middle of the bearing.
  • the drilled and relaxed bearings then have the desired, crowned
  • Plain bearing which is preferably lubricated to specify.
  • the starting point is a semi-circular section
  • Bearing shell whose sliding surface is flat in the axial direction of the bearing shell. It is not necessary that the bearing shell describes an exact semicircle. Rather, it is important that the bearing shell is open in the circumferential direction and bearing shell ends with there in each case there
  • Circumferential directions It may be that at about 60 to 70 degrees on both sides of the vertex almost no
  • Spreading step is in a further process step, at least a portion of the due to the concave curvature radially inwardly projecting edge regions of the sliding surface
  • the proposed method does not use high-priced piezo drill spindles or elaborately coated drill shots.
  • the removal of the radially projecting edge regions takes place with spread bearing shell by drilling.
  • the same drill spindle can be used as for a preceding preceding first drilling operation for drilling out the sliding surface.
  • the circumferential length of the spherical surface can be adjusted.
  • the hiring of the drill spindle can also be used for the production of a variable wall thickness over the circumference of the bearing shell (so-called wall II) in conventional drilling.
  • the bearing shell is in a drilling receiving non-circular cross-section, more preferably of
  • the horizontal and maximum diameter of the ellipse, or more precisely the half ellipse, corresponds to the maximum possible spread of the bearing shell.
  • the clamping of the bearing shell takes place in the Bohraufnähme dadu ch that on the faces a
  • clamping force in the tangential direction of the bearing shell is applied.
  • the clamping forces are then preferably about between 5% to 90%, more preferably 10% to 50% of the usual clamping forces in the drilling receiving at any previous first drilling operation for drilling the inner diameter of the bearing shell.
  • the bearing shell is preferably machined prior to the spreading step in a first drilling operation in order to drill out the surface of the sliding surface, to structure it if necessary and / or optionally to provide it with exposure areas.
  • An exposure area is understood to mean an area at the bearing shell ends in which the wall thickness of the bearing shell is reduced compared to the wall thickness of the remaining bearing shell.
  • the sliding surface according to the invention receives no circumferentially constant spherical profile, but only on a certain, well-defined circumferential length, preferably symmetrically to the apex of the sliding bearing, and further material removal in the production of the crowned surface preferably only at the edges of Bearing shell takes place.
  • the first drilling i takes place
  • Drill box in which the bearing shell is clamped takes place with a clamping force, for example, corresponds to the force with which the
  • Bearing shell is pressed with a pressure on the partial surfaces from above into the drill receiver.
  • these clamping forces for optimum results preferably 5% to 90%, more preferably 10% to 50% of the clamping forces in the first drilling operation.
  • Figure 1 shows a Lagerschaie with a straight line
  • FIG. 2 shows the cross section through a bearing shell according to FIG. 1.
  • Figure 3 shows the cross section through a bearing shell with a rounded at the edge regions Gleit vomprofil.
  • FIG. 4 shows a drill receptacle with inserted bearing shell.
  • FIG. 5 shows a drilling receptacle with inserted and braced bearing shell.
  • FIG. 6 shows the cross-section A-A of FIG. 5.
  • FIG. 7 shows the boring of the braced bearing shell.
  • FIG. 8 shows the cross-section A-A of FIG. 7.
  • FIG. 4 shows a drilling attachment 10 with an elliptical profile 11 into which initially a circular bearing shell 1 is inserted.
  • the ends 2 of the bearing shell 1 are in
  • Bearing shell 1 the bearing shell 1 deforms, whereby this applies with its outer diameter to the elliptical contour 11 of the drill holder 10. This is apparent from the figure 5. In the region of the apex 3, this occurs along the axial extent of the bearing shell 1, i. in the direction perpendicular to the plane of the paper has a curvature which in Figure 6, i. the section A-A of Figure 5 is shown. The previously flat in the width direction sliding surface
  • the bearing shell 1 is drilled in this state, so that at least a portion of de inwardly projecting edge portions is removed.
  • the removal The edge regions can be effected by means of the same drill spindle which is used in a first drilling operation for boring out the inner diameter of the bearing shell 1.
  • the removed material quantities are only one
  • Drill bit forces are therefore considered to be correspondingly low
  • the above-described new drilling method allows various ways to vary the circumferential length and the amplitude of the crowned sliding surface.
  • the circumferential length of the spherical surface can be adjusted via the angle of attack of the drill spindle. Analog will that
  • the amplitude of the spherical sliding surface can be adjusted via the clamping force of the slide bearing in the drill receiver, i. small clamping force equal crowning and large clamping force equal small crown.

Abstract

Verfahren zur Fertigung einer balligen Gleitfläche einer Lagerschale (1), mit folgenden Schritten: a) Spreizen einer im Querschnitt halbkreisförmigen und entlang der axialen Richtung ebenen Lagerschale (1), wodurch zumindest im Bereich des Scheitels der Lagerschale (1) eine konkave Wölbung der Gleitfläche entlang der axialen Richtung auftritt; b) Entfernen zumindest eines Teils der aufgrund der konkaven Wölbung radial vorstehenden Randbereiche der Gleitfläche.

Description

Verfahren zur Fertigung einer balligen Gleitfläche eines
Gleitlagers
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fertigung einer balligen Gleitfläche eines Gleitlagers , insbesondere für ein geschmiertes Metalllager .
Hintergrund der Erfindung
Die Gleitflächenbearbeitung von Lagerschalen erfolgt durch Ausbohren der Lagerschalen. Hierbei dreht sich eine
Bohrspindel und bewegt sich mit einem Vorschub in axialer Richtung der zu bearbeitenden Lagerschale . Das Ausbohren erfolgt beispielsweise mit einer Bohrspindel, in deren
Spindelkopf zwei um 1800 gegenüberliegende Schneidpatronen eingesetzt sind .
Durch die exakt geradlinig ausgeführte Vorschubbewegung der Bohrspindel entsteht eine ebenso exakt geradlinig bearbeitete Oberflächengeometrie der Gleitfläche an der Gleitlagerschale .
Eine solche Lagerschale 1' ist in Figur 1 gezeigt. Die profilfreie Gleitfläche ist mit 2' bezeichnet, und die beiden Teilflächen an den Randbereichen der Lagerschale 1' sind mit 3' bezeichnet. Ein Querschnitt durch die herkömmliche, profilfreie Lagerschale (entlang der in Figur 1 dargestellten Strichpunktlinie) ist in Figur 2 gezeigt. Die Gleitfläche 2' ist entlang der axialen Richtung der Lagerschale eben.
Speziell in Verbrennungsmotoren treten infolge sehr hoher Belastungen Festkörperkontakte zwischen Gleitlagerschale und der Welle auf . Die Kontaktbereiche befinden sich dabei zumeist in den äußeren Bereichen der Gleitlagerschale (in axialer Richtung der Gleitlagerschale gesehen) . Innerhalb der Kontaktzone entstehen zum Teil sehr hohe MiSchreibungsdrücke (Mischreibungsdruck = Ölgeschmierter Festkörperkontakt ) , welche einen außerordentlich hohen Verschleiß und
Materialermüdung im Bereich der Kontaktzone zur Folge haben können. Eine Ursache für Verschleiß der Gleitfläche am Lager und der dari gelagerten Welle liegt in einer minimalen
Durchbiegung oder Verkippung der Welle unter Belastung . Dabei treten Lasten in Form von hydrodynamischen und
Mischreibungsdrücken auf . Handel es sich bei dem Lager um ein hoch beanspruchtes Pleuel- oder Kauptlager in
Verbrennungsmotoren, wirken sich diese Belastungen de Welle auf das Lager letztendlich nachteilig auf die Lebensdauer des Motors aus . Besonders problematisch kann hierbei der
Mi Schreibungsanteil sein, falls dieser bestimmte Werkstoff spezifische Grenzwerte überschreitet . Bei der Mischreibung kommt es dabei zu direktem Kontakt der Tribopartner , d.h. der Lagermetalloberfläche bzw. der Gleitfläche und dem
Lagerzapfen bzw. der Welle. Als Folge der zu großen
MiSchreibungsdrücke treten örtlich hohe thermische Lasten auf , welche zu Lagermetallbrüchen, hohem Verschleiß oder zum Fressen des Gleitlagers und schließlich zum Totalausfall des Motors führen können .
Die Mischreibungsgebiete befinden sich in der Regel im
Randbereich der Gleitfläche , d.h. ab Innenfase bis wenige Millimeter in Richtung Lagermitte . In Umfangsrichtung können sich die Mischreibungsgebiete über den kompletten Umfang oder auch nur über Teilbereiche des Umfangs erstrecken . Zumeist befinden sich die Mischreibungsgebiete im Scheitelbereich, sofern es sich um eine gerade geteilte Lageranordnung
handelt . Ursache für ausgeprägte MiSchreibungskontakte können die oben erwähnte Schiefstellung oder örtliche Durchbiegung der Lagerzapfen sein . Auch eine nicht optimale Verteilung der Steif igkeit des Gleitlagergehäuses kann hierzu beitragen . Eine mögliche Lösung zur Reduzierung und Entlastung der genannten ischreibungsgebiete ist die Fertigung einer balligen Form der Gleitfläche in Breitenrichtung, wie es in der Figur 3 gezeigt ist. Dabei ist die Wanddicke in
Breitenrichtung der Lagerschale nicht konstant . Die ballige Oberfläche kann sich dabei nur auf die Randbereiche 21' oder über die gesamte Breite der Gleitlagerschale erstrecken.
Durch die Verringerung der Wanddicke an den Randbereichen 21 x wird der Festkörperkontakt zwischen Lager und Welle
verringert oder gar verhindert, wenn die Welle sich unter Belastung biegt oder schiefstellt . Eine vergleichbare Lösung ist in der DE 102 08 118 AI beschrieben.
Zur Herstellung einer balligen Gleitfläche kann eine
sogenannte Piezo-Bohrspindel verwendet werden . Hierbei wird die radiale Lage der Drehmeißel während des Bohrvorgangs kontrolliert variiert . Beim Bohren der Gleitfläche in den Randbereichen ist hierbei die Drehmeißellänge , d.h. der
Durchmesser des Schneidkreises größer als in den übrigen Bereichen, wodurch die gewünschte ballige Gleitfläche erzeugt wird . Ein dafür geeignetes Werkzeug ist in der
DE 10 2010 031 606 AI beschrieben.
Eine weitere Methode zur Herstellung einer balligen
Gleitfläche ist die Nutzung von beschichteten Bohrgesenken . Hierbei werden die Bohrgeserike in bestimmten Bereichen wenige μνη beschichtet . Die zu bohrenden Gleitlager werden dann so in den Bohrgesenken elastisch verspannt , dass die
Gleitlageroberfläche eine konkave Form einnimmt , sodass in den Randbereichen beim Bohren mehr Material entfernt wird als in der Mitte des Lagers . Die gebohrten und entspannten Lager verfügen dann über die gewünschte , ballige
Lagermetalloberfläche .
Kurze Beschreibung der Erfindung Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues Konzept zur Fertigung einer balligen Gleitfläche eines
Gleitlagers , das vorzugsweise geschmiert ist , anzugeben .
Die Aufgabe wird mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst . Vorteilhafte Ausgestaltungen folgen aus den ünteransprüchen, der allgemeinen Beschreibung der Erfindung sowie der
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen .
Ausgangspunkt ist eine im Querschnit halbkreisförmige
Lagerschale , deren Gleitfläche in der axialen Richtung der Lagerschale eben ist . Hierbei ist es nicht notwendig, dass die Lagerschale einen exakten Halbkreis beschreibt . Vielmehr kommt es darauf an, dass die Lagerschale in Umfangsrichtung offen ist und Lagerschalenenden mit sich j eweils dort
befindlichen Teilflächen aufweist . Zunächst wird die
Lagerschale gespreizt , sodass sich die Lagerschalenenden auseinander bewegen . Durch eine solche Verformung der
Lagerschale in Breitenrichtung tritt eine antiklastische Biegung auf , d.h. es entsteht eine konkave Form der
Gleitfläche entlang der axialen Richtung . Dadurch treten die Randbereiche der Gleitfläche in axialer Richtung nach innen hervor. Im Scheitel der Lagerschale ist die Amplitude der antiklastischen Biegung am größten und nimmt in beiden
Umfangsrichtungen ab . Es kann sein, dass bei etwa 60 bis 70 Grad beidseitig aus dem Scheitel heraus nahezu keine
Verformung mehr erkennbar ist, d.h. dort ist die Gleitfläche in axialer Richtung im Wesentlichen eben . Nach dem
Spreizschritt wird in einem weiteren Verfahrensschritt zumindest ein Teil der aufgrund der konkaven Wölbung radial nach innen vorstehenden Randbereiche der Gleitfläche
entfernt .
Das vorgeschlagene Verfahren nutzt keine hochpreisigen Piezo- Bohrspindeln oder aufwendig beschichtete Bohraufnahmen .
Daraus folgt eine erhebliche Kostenersparnis . Im Falle einer gerade geteilten Lageranordnung , wird das ballige Gleitflächenprofil nur in dem benötigten Scheitelbereich erzeugt .
Vorzugsweise erfolgt das Entfernen der radial vorstehenden Randbereiche bei gespreizter Lagerschale durch Ausbohren. Hierbei kann vorteilhafterweise dieselbe Bohrspindel wie bei einem etwaig vorangegangenen ersten Bohrvorgang zum Ausbohren der Gleitfläche verwendet werden . Über den Anstellwinkel der Bohrspindel kann die Umfangslänge der balligen Oberfläche eingestellt werden . Analog kann das Anstellen der Bohrspindel auch bereits für die Fertigung einer veränderlichen Wanddicke über den Umfang der Lagerschale ( sogenannte Wand II ) beim konventionellen Bohren genutzt werden .
Vorzugsweise wird die Lagerschale in eine Bohraufnahme mit nicht kreisrundem Querschnitt , noch bevorzugter von
elliptischem Querschnitt eingespannt . Der horizontale und maximale Durchmesser der Ellipse , oder genauer der halben Ellipse , entspricht dabei dem maximal möglichen Spreizmaß der Lagerschale . Als Folge der Verspannung des Lagers in der Bohraufnähme schmiegt sich die Lagerschale mit seinem
Außendurchmesser an die vorzugsweise elliptische Kontur der Bohraufnähme an . Dadurch verformt sich das Gleitlager in Breitenrichtung und die Randbereiche treten in radialer
Richtung hervor . Über die Klemmkraft des Gleitlagers kann die Amplitude der Gleitfläche , d.h. die Balligkeit eingestellt werden . Hierbei gilt , ein kleine Klemmkraf hat eine große Balligkeit zur Folge , wohingegen eine große Klemmkraft eine kleine Balligkeit zur Folge hat. Die verwendete Bohraufnahme kann für verschiedene Breiten des Gleitlagers verwendet werde . Dieser Vorteil kommt auch dann zum Tragen, we n innerhalb einer FertigungsCharge die Gleitlagerbreite
schwankt .
Vorzugsweise erfolgt das Einspannen der Lagerschale in die Bohraufnähme dadu ch, dass auf die Teilflächen eine
Verspannkraft in tangentialer Richtung der Lagerschale aufgebracht wird . Die VerSpannkräfte betragen dann vorzugsweise etwa zwischen 5 % bis 90 % , noch bevorzugter 10 % bis 50 % der üblichen Klemmkräfte in der Bohraufnahme bei einem etwaigen vorangegangenen ersten Bohrvorgang zum Ausbohren des Innendurchmessers der Lagerschale .
Wie bereits angedeute , wird die Lagerschale vorzugsweise vor dem Spreizschritt in einem ersten Bohrvorgang bearbeitet , um die Gleitfläche auszubohren, gegebenenfalls zu strukturieren und/oder gegebenenfalls mit Freilegungsbereichen zu versehen . Unter einem Freilegungsbereich versteht man einen Bereich an den Lagerschalenenden, in dem die Wandstärke der Lagerschale im Vergleich zur Wandstärke der restlichen Lagerschale reduziert ist . Auf diese Weise kann der Verschleiß einer in der Lagerschale laufenden Welle aufgrund von Ungenauigkeiten an den Verbindungsstellen der beiden ein Lager bildenden Lagerschalen verringert werden . Da die Endbereiche mit dem vorliegenden Ver ahren zur Herstellung der Balligkeit im Wesentlichen unberührt bleiben, wird die Geometrie der
Freilegungsbereiche mit dem vorliegenden Verfahren nicht verändert . Auch eine etwaige vorangegangene Strukturierung , etwa eine Riilenstruktur der Gleitfläche bleibt im
Wesentlichen erhalten, da. im Unterschied zu herkömmlichen Fertigungstechniken die Gleitfläche gemäß der Erfindung kein umlaufend konstantes balliges Profil erhält , sondern nur auf einer bestimmten, wohl definierten Umfangslänge , vorzugsweise symmetrisch zum Scheitel des Gleitlagers , und ferner der Materialabtrag bei der Herstellung der balligen Oberfläche vorzugsweise nur an den Rändern der Lagerschale erfolgt .
Vorzugsweise wird für den ersten Bohrvorgang und das
Entfernen von Randbereichen zur Hersteilung der Balligkeit dieselbe Spindel verwendet. Damit können Kosten gespart und der Verfahrensaufwand reduziert werden .
Vorzugsweise erfolgt der erste Bohrvorgang i einer
Bohraufnahme , in der die Lagerschale eingeklemmt wird . Das Einklemmen in die Bohraufnahme erfolgt mit einer Klemmkraft, die beispielsweise der Kraft entspricht , mit der die
Lagerschale mit einem Druck auf die Teilflächen von oben in die Bohraufnahme gedrückt wird .
Gemäß einer alternativen Ausführungsform können das Ausbohren der Lagerschale und die Herstellung der Balligkeit
gleichzeitig ausgeführt werden . In diesem Fall wird nicht zwischen dem oben beschriebenen ersten Bohrvorgang und dem Bohrvorgang zur Herstellung der Balligkeit unterschieden. Es ist möglich, die Wanddicke, die Freilegungsbereiche und die Bailigkeit bei einem nicht kreisrund, vorzugsweise elliptisch verspannten Lager gleichzeitig in einem Arbeitsgang zu bohren . Auf diese Weise können der Arbeitsaufwand und die Kosten zur Herstellung des Gleitlagers weiter reduziert werden .
Wenn das Spreizen der Lagerschale mittels Verspannkräf en erfolgt , die auf die Teilflächen der Lagerschale wirken, so betragen diese Verspannkräfte für ein optimales Ergebnis vorzugsweise 5 % bis 90 % , noch bevorzugter 10 % bis 50 % der Klemmkräfte beim ersten Bohrvorgang.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Figur 1 zeigt eine Lagerschaie mit einer geradlinig
gearbeiteten, profilfreien Gleitfläche .
Figur 2 zeigt den Querschnitt durch eine Lagerschale gemäß der Figur 1.
Figur 3 zeigt den Querschnitt durch eine Lagerschale mit einem an den Randbereichen abgerundeten Gleitflächenprofil .
Figur 4 zeigt eine Bohraufnahme mit eingelegter Lagerschale . Figur 5 zeigt eine Bohraufnahme mit eingelegter und verspannter Lagerschale .
Figur 6 zeigt den Querschnitt A-A der Figur 5.
Figur 7 zeigt das Ausbohren der verspannten Lagerschale .
Figur 8 zeigt den Querschnitt A-A der Figur 7.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Die Figur 4 zeigt eine Bohraufnähme 10 mit einem elliptischen Profil 11 , in die zunächst eine kreisrunde Lagerschale 1 eingelegt wird. Die Enden 2 der Lagerschale 1 stehen im
Querschnitt der Lagerschale 1 etwas über die Bohraufnahme 10 hervor . Dies ist mit einer gestrichelten Linie verdeutlicht . Die Teilflächen der Lagerschale 1 , die in den
SchnittdarStellungen der Figuren 4 , 5 und. 7 nicht gezeigt sind, sind die Schnittflächen an den Enden 2 der Lagerschale 1. Mit Aufbringen einer Kraft F auf die Teilflächen der
Lagerschale 1 verformt sich die Lagerschale 1, wobei sich diese mit ihrem Außendurchmesser an die elliptische Kontur 11 der Bohraufnahme 10 anlegt . Das geht aus der Figur 5 hervor . Im Bereich des Scheitelpunkts 3 tritt dadurch entlang der axialen Erstreckung der Lagerschale 1, d.h. in der Richtung die senkrecht auf der Papierebene steht , eine Wölbung auf, die in Figur 6, d.h. dem Schnitt A-A der Figur 5 dargestellt ist . Die vormals in Breitenrichtung ebene Gleitfläche
verformt sich. Es tritt eine antiklastische Biegung auf , wodurch eine konkave Form der Gleitfläche in Breitenrichtung bewirkt wird . Die Randbereiche 4 der Lagerschale 1 treten in radialer Richtung nach innen , in der Figur 6 nach oben hervor .
In einem nachfolgenden Schritt wird die Lagerschale 1 in diesem Zustand ausgebohrt , sodass zumindest ein Teil de nach innen vorstehenden Randbereiche abgetragen wird . Das Abtragen der Randbereiche kann mittels der gleichen Bohrspindel erfolgen, die bei einem ersten Bohrvorgang zum Ausbohren des Innendurchmessers der Lagerschale 1 verwendet wird. Die entfernten Materialmengen betragen hierbei nur einen
Bruchteil des ersten Bohrvorgangs . Die auftretenden
Bohrmeißelkräfte sind daher als entsprechend gering
einzuschätzen . Nach beendetem Bohrvorgang und Entnahme des Gleitlagers bzw. der Lagerschale 1 aus der Bohraufnahme 10 enthäl t die entspannte Lagerschale 1 dann eine ballige
Gleitfläche . Das Ausbohren zur Herstellung der Bailigkeit mittels einer Bohrspindel 20 geht aus der Figur 7 und dem Schnitt A-A der Figur 8 hervor . Das durch das Ausbohren entfernte Material an den Rändern der Gleitlagerschale 1 ist mit dem Bezugszeichen 5 in Figur 8 bezeichnet .
Alternativ können das Ausbohren der Lagerschale und die
Herstellung der Balligkei t gleichzeitig , d.h. in ein und derselben Bohraufnahme und in nur einem Bohrvorgang erfolgen . Es ist hierbei möglich, die Wanddicke, die
Freilegungsbereiche und die Balligkeit bei einem elliptisch verspannten Lager gleichzeitig zu bohren .
Das oben beschriebene neue Bohrverfahren erlaubt verschiedene Möglichkeiten, um die Umfangslänge und die Amplitude der balligen Gleitfläche zu variieren. Beispielsweise kann über den Anstellwinkel der Bohrspindel die Umfangslänge der balligen Oberfläche eingestellt werden. Analog wird das
Anstellen der Bohrspindel auch bereits für die Fertigung einer Wand II beim konventione11en Bohren genutzt . Ferner kann über die Klemmkraft des Gleitlagers in der Bohraufnahme die Amplitude de balligen Gleitfläche eingestellt werden, d.h. kleine Klemmkraft gleich große Balligkeit und große Klemmkraft gleich kleine Balligkeit .

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Fertigung einer balligen Gleitfläche einer Lagerschale ( 1) , mit folgenden Schritten :
a) Spreizen einer im Querschnitt halbkreisförmigen und entlang der axialen Richtung ebenen Lagerschale (1) , wodurch zumindest im Bereich des Scheitels der Lagerschale (1) eine konkave Wölbung der Gleitflache entlang der axialen Richtung auftritt ;
b) Entfernen zumindest eines Teils der aufgrund der konkaven Wölbung radial vorstehenden Randbereiche der
Gleitfläche.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass das Entfernen der radial vorstehenden Randbereiche durch Ausbohren erfolgt .
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch
gekennzeichnet , dass die Lagerschale ( 1) im Schritt a) in eine Bohraufnahme ( 10 ) mit nicht kreisrundem Querschnitt eingespannt wird .
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , dass die Bohraufnahme ( 10 ) einen eil iptischen Querschni t
aufweist .
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet , dass die Lagerschale (1) vor dem Schritt a) in einem ersten Bohrvorgang ausgebohrt wird .
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , dass beim oder nach dem ersten Bohrvorgang Freilegungsbereiche erzeugt werden .
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch
gekennzeichnet , dass die Gleitfläche beim ersten Bohrvorgang eine Rillenstruktur erhält .
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7 und Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , dass für den ersten Bohrvorgang und das Entfernen gemäß Schritt b) dieselbe Spindel verwendet wird .
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet , dass der erste Bohrvorgang in einer
Bohraufnahme ( 10 ) erfolgt , in die die Lagerschale (1) eingeklemmt wird .
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet , dass das Spreizen mittels
Verspannkräften erfolgt , die auf die Teilflächen der
Lagerschale (1) wirken.
11. Verfahren nach Anspruch 9 und Anspruch 10 , dadurch gekennzeichnet , dass die Verspannkräfte 5 % bis 90 % , vorzugsweise 10 % bis 50% der Klemmkräfte beim ersten
Bohrvorgang betragen .
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Ausbohren der Lagerschale zum
Einstellen der gewünschten Wanddicke und das Entfernen der vorstehenden Randbereiche gemäß Schritt b) in einem einzigen Bohrvorgang erfolgt .
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet , dass die Lagerschale (1) für ein geschmiertes Gleitlager vorgesehen ist .
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