WO2013167232A1 - Verfahren und vorrichtung zum zerteilen eines werkstücks - Google Patents

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WO2013167232A1
WO2013167232A1 PCT/EP2013/001146 EP2013001146W WO2013167232A1 WO 2013167232 A1 WO2013167232 A1 WO 2013167232A1 EP 2013001146 W EP2013001146 W EP 2013001146W WO 2013167232 A1 WO2013167232 A1 WO 2013167232A1
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WO
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workpiece
cutting
tool
notch
notching
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PCT/EP2013/001146
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English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfram Volk
Peter DEMMEL
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Technische Universitaet Muenchen
Original Assignee
Technische Universitaet Muenchen
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/10—Incompletely punching in such a manner that the parts are still coherent with the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/16—Shoulder or burr prevention, e.g. fine-blanking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F3/00—Severing by means other than cutting; Apparatus therefor
    • B26F3/002—Precutting and tensioning or breaking

Definitions

  • the invention relates to a method for cutting a workpiece and to a device arranged for cutting a workpiece.
  • the invention is particularly concerned with the desire for a burr-free cutting of workpieces, so that necessary processing steps for burr removal can be avoided.
  • a cutting of a workpiece according to DIN 8588 is understood to mean a mechanical separation of a workpiece without the formation of shapeless material, that is to say, in particular, without chips.
  • the most commonly used in industry for cutting a workpiece is the so-called shear cutting, the workpiece is divided between two moving blades that move past each other while maintaining a defined cutting gap.
  • shear cutting is one of the most commonly used separation processes in sheet metal working.
  • shearing which is also referred to as normal cutting, the material is deformed by the two penetrating cutting until its formability is exhausted and the material is lost through breakage.
  • burrs on the workpiece are adjusted during manual further processing or during assembly
  • a burr on the workpiece can lead to a reduced positioning accuracy when positioning the workpiece or when mounting in an assembly.
  • burrs on the workpiece in subsequent manufacturing steps can also lead to damage or increased wear on the tools.
  • the object of the invention is therefore to provide an alternative method for cutting a workpiece, wherein the fracture or cut surface after the cutting is as free of burrs as possible.
  • Another object of the invention is to provide a device with which a workpiece can be cut as free of burrs as possible.
  • the first object is achieved by a method for cutting a workpiece, wherein a notch geometry ending in the workpiece is introduced into the workpiece to be cut along a parting line with plastic deformation at least on one side and the workpiece is sheared along the parting line.
  • the invention proceeds from the consideration of producing a predetermined breaking point in the workpiece by a targeted introduction of a material deformation, which results in a burr-free cutting or fracture surface in a subsequent cutting of the workpiece. It has been found that a suitable material deformation can be generated by introducing a notch geometry, wherein the material of the workpiece is plastically deformed. By introducing a notch geometry under plastic deformation of the material, the structure of a particularly ductile material in the compressed or stretched, which leads to a local work hardening in the material. In the area of the notch impression, the hardness of the material thus increases, in particular in the case of metallic materials.
  • a burr-free cut or fracture surface can be produced by dividing the material in the region of the microstructure change effected by the notch impression. This is achieved by cutting the workpiece in the region of the local pre-deformation. In this case, the cutting edge of a cutting tool penetrates into the area pre-deformed by the notch impression. It can not come to a burr formation, since in the last separation phase due to the introduced notch indentation of the material can not take place in the cutting tool.
  • the invention also offers an advantage in the division of high and very high-strength workpieces, as they must be increasingly processed due to the increased requirements in the field of lightweight construction.
  • the specified method is particularly suitable for cutting metallic sheet metal parts.
  • other materials for example a ductile polymer, can also be made free from burrs and chips by the stated method be parted. Due to the introduced notch geometry, the cutting force required for cutting during shear cutting is reduced even with hard and brittle materials.
  • the method is thus also suitable for cutting a fiber-reinforced plastic or ceramic.
  • notch geometry is not necessarily understood to mean only the shape of a notch in the actual sense, which is often described as a wedge shape.
  • a wedge or actual notch shape is generally advantageous for generating a predetermined breaking point in conjunction with resulting voltage peaks.
  • the workpiece When introducing the plastic deformation in the form of a notch geometry as well as in the following dicing process, the workpiece can basically be in a warm, semi-warm or cold state.
  • the workpiece for introducing the notch geometry is moved with a holding-down device against a notching tool and the workpiece for this purpose rectified sheared with a first cutting tool against a second cutting tool.
  • the required pressing tool can be further simplified.
  • the Zerteillui the workpiece is thereby significantly shortened, which increases the production throughput considerably.
  • the notch geometry is introduced by a bite or knife cutting.
  • the kerf geometry along the dividing line introduced by means of a wedge-shaped cutting edge in the workpiece.
  • this is not a dicing method in accordance with the DIN 8588 standard, since in the present case the notch geometry in the component ends and the workpiece is not divided by the introduction of the notch geometry. Rather, it is therefore an incomplete dicing process that results in separation of the workpiece only in combination with another dicing process.
  • the invention is not limited to the fact that the notch geometry is introduced on one side into the workpiece. Rather, the notch geometry along the dividing line can also be introduced into the workpiece on both sides. In this case, the two notch geometries are introduced in such a way that a material connection remains in the workpiece between the notch geometries. Also, the two-sided introduction of a notch geometry, the workpiece is not completely divided. Preferably, the two-sided notch geometry with wedge cutters in the manner of the so-called Teissmonys according to the standard DIN 8588 introduced. In the present case, this is an incomplete bite-cutting because the workpiece is not broken after the notch geometries have been introduced.
  • the process steps of introducing a kerf geometry ending in the component and shearing cutting can be carried out both in two separate working steps and combined in a common working step.
  • the introduction of the notch geometry in a joint step with the shear cutting is to be preferred. In this case, for example, penetrates a notching tool against a hold-down in the workpiece while a cutting tool is moved against the notching tool, the notching tool acts as a second cutting tool of the shear cutting.
  • the component to be divided is deformed by a forming process, in particular by deep drawing.
  • the dividing line for dividing the workpiece is provided in particular in an edge region of the workpiece, so that the edges are cut off or separated outside the shaping.
  • Particularly advantageous is the introduction of the notch geometry in one step with the Umformveralthoughi.
  • a shaping die or a punch forming the workpiece in the die at the same time be configured as a notching tool, so that in particular during deep drawing along the desired parting line, for example at the edge of the die, the corresponding notch geometry is introduced into the workpiece.
  • the workpiece is sheared in one step with the forming process.
  • the introduction of the notch geometry can take place before or during the forming process.
  • the notching tool is at the same time designed as a cutting tool for the shear cutting.
  • the deep-drawing and the cutting of the workpiece thus take place in a single combined operation. A separate machining process for separating edges of the formed by deep drawing workpiece can thus be completely eliminated.
  • the formed by deep drawing workpiece is generated directly burr-free and freed from its edges.
  • the depth of the impression of the notch geometry should be selected in the material of the workpiece to be divided depending on its ductility.
  • the notch geometry for example, should preferably be introduced at least to a depth of 10%, based on the thickness of the workpiece, at least to a depth of 10%.
  • the specified method is particularly suitable for cutting workpieces having a thickness between 0.3 mm and 3 mm.
  • the method is also suitable for cutting workpieces with thicknesses over 10 mm. In general, the method is not limited to a specific workpiece thickness.
  • the second object is achieved according to the invention by a device for dividing a workpiece, which comprises a first and a second cutting tool, which are movable relative to each other with the interposition of the workpiece, a blank holder and a movable against the workpiece notching tool.
  • the notching tool for introducing a kerf geometry ending in the workpiece along a parting line and the cutting tools for shearing the workpiece along the parting line are arranged.
  • the notching tool has, for example, a wedge or knife edge formed in accordance with the desired parting line, which can be introduced into the workpiece under plastic deformation of the material.
  • the wedge cutting edge or another active element for introducing the notch geometry can be made, for example, from a hardened steel.
  • the device is adapted to move the workpiece for introducing the notch geometry with the hold-down device against the notch tool and the same time scissors cut the workpiece with the first cutting tool against the second cutting tool.
  • the device can be made simpler and cheaper and the dicing process can be carried out more quickly.
  • the notching tool preferably comprises a first wedge cutting edge and a second wedge cutting edge, which are movable relative to one another and arranged to incomplete cutting teeth. This makes it possible to introduce a notch geometry on both sides along the dividing line into the workpiece.
  • the device comprises a die and a punch, and wherein the die and / or the punch is additionally designed as a notching tool / are.
  • the device is designed as a deep-drawing tool with a shaping die and a punch for molding the workpiece into the die.
  • the die and / or the punch are at the same time designed to introduce the notch geometry into the workpiece to be treated.
  • the notching tool penetrates the die or on the stamp at the same time in the workpiece, so that the desired notch geometry in the workpiece in one step with the deep drawing takes place.
  • the workpiece can be processed in one step with a forming process, such as thermoforming, is parted.
  • a forming process such as thermoforming
  • the die and / or the punch are designed both as a notching tool and as a cutting tool.
  • the workpiece can thus be cut both shaped and burr-free.
  • the notching tool is designed as a second cutting tool against which the first cutting tool is guided during shear cutting.
  • Vorteihafta the device comprises a control device for actuating the movable tools, which is arranged to perform the division of the workpiece according to the method described above.
  • FIG. 1 shows schematically the cutting of a workpiece by notching and shearing in a two-stage two-sided process
  • Fig. 2 schematically dividing a workpiece by notching and shear cutting in a two-stage unilateral process
  • FIG. 3 shows schematically the cutting of a workpiece by notching and shear cutting in a single-stage one-sided process.
  • Fig. 1 the cutting of a workpiece 2 by notching and shearing is shown schematically in a two-stage two-sided process.
  • the process is divided into a total of four phases, wherein the phases a) and b) are assigned to the method step of introducing a notch geometry and the phases c) and d) to the method step of shearing.
  • a sheet-like workpiece 2 is introduced between a first notch part 4 and a second notch part 5.
  • the two notching parts 4, 5 comprehensive notching tool 6 is this purpose in an open state.
  • the two notch parts 4, 5 each comprise a cutting edge 7 for introducing a notch geometry 12.
  • the work piece 2 is positioned in the notching tool 6 such that the desired parting line 10 at which the work piece 2 is to be cut is arranged between the cutters 7.
  • phase b) the notch part 4 is moved with the interposition of the workpiece 2 against the notch part 5. Under an embossing force, the cutting edges 7 penetrate into the material of the workpiece 2 on both sides, forming the respective notch geometry 12. In this case, the material of the workpiece 2 is locally plastically deformed. The blades 7 are dimensioned so that after completion of the phase b) between the resulting notch geometries 12 a material connection 13 remains. The workpiece 2 is not divided.
  • the notch introduction according to phases a) and b) corresponds to an incomplete Teissbreak.
  • the workpiece 2 is sheared along the introduced notch geometries 12.
  • the workpiece 2 is pressed in phase c) by means of a blank holder 14 against a die 16.
  • the die 16 may be formed, for example, for shaping the workpiece 2 by deep drawing.
  • the hold-down 14 may be formed in particular as a stamp 15. Or it is a separate, not marked stamp provided.
  • a first cutting tool 18 moves against the workpiece 2.
  • the workpiece 2 is positioned so that the dividing line 10 and the introduced Kerbgeometrien 12 between the die 16 and the first cutting tool 18 is arranged. Subsequently, the first cutting tool 18 is moved further against the workpiece 2.
  • the die 16 also acts as a second cutting tool 19. While maintaining a predetermined cutting gap, the workpiece 2 is sheared by counter-moving the two cutting tools 18, 19 along the parting line 10.
  • the local deformation of the material due to the introduced notch geometries 12 leads to crack formation in the material connection 13. Because of the introduced notch impression 12, the material can not flow to a cutting tool 18, 19 during shear cutting. The result is a burr-free cut or fracture surface, which is aligned approximately perpendicular to the workpiece surface.
  • FIG. 2 schematically shows the cutting of a workpiece 2 by notching and shearing in a two-stage one-sided method.
  • the sequence is identical to FIG. 1.
  • a notch part 4 is omitted.
  • This notch part 4 is replaced by the hold-down 14.
  • the holding-down device 14 moves against the notch part 5 of the notching tool 6.
  • the result is a notched geometry 12 introduced on one side into the workpiece 2, which ends in the workpiece 2 and has led to a local plastic deformation of the workpiece 2.
  • Fig. 3 the cutting of a workpiece 2 by notching and shear cutting is shown schematically in a one-stage unilateral process.
  • the introduction of the notch geometry and the shear cutting take place in one work step.
  • the notch part 5 of the notching train 6 at the same time acts as a die 16, for example, for a deep drawing and as a second cutting tool 19th
  • phase a the workpiece 2 is positioned between a holding-down device 14, a first cutting tool 18 and a notching part 5.
  • the hold-down 14 is moved with the interposition of the workpiece 2 against the die 16 and the second cutting tool 19.
  • the cutting edge 7 penetrates under plastic deformation along the parting line 10 on one side into the workpiece 2.
  • the first cutting tool 18 moves against the workpiece 2.
  • phase c the first cutting tool 18 is moved further against the workpiece 2 or against the die 16 acting as the second cutting tool 19.
  • the workpiece 2 is sheared along the parting line 10 at which the one-sided notch geometry 12 is introduced.
  • the wedge 7 of the die 16 is shaped so that in phase c) the first cutting tool 18 can be moved against the die 16 under shear cutting of the workpiece 2.
  • an edge 20 of the workpiece 2 is separated along a parting line 10 from the workpiece.
  • a control device 24 is provided according to FIG. 1.
  • the specified method can be configured so that only a single-acting press is required to cut the workpiece 2.
  • the active tools are, as indicated by the arrows drawn, moved to divide the workpiece 2 with force only in one direction.
  • the workpiece 2 for introducing the notch geometry 12 with the hold-down 14 against the notch part 4, 5 of a notching tool 6 is moved and the workpiece 2 with the first cutting tool 18 rectified sheared against the second cutting tool 19.

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Description

Beschreibung
VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM ZERTEILEN EINES WERKSTÜCKS
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zerteilen eines Werkstücks sowie ein zum Zerteilen eines Werkstücks eingerichtete Vorrichtung. Dabei beschäftigt sich die Erfindung insbesondere mit dem Wunsch nach einem möglichst gratfreien Zerteilen von Werkstücken, so dass notwendige Bearbeitungsschritte zur Gratentfernung vermieden werden können.
Unter einem Zerteilen eines Werkstücks wird entsprechend der Norm DIN 8588 ein mechanisches Trennen eines Werkstücks ohne Entstehen von formlosem Stoff, also insbesondere ohne Späne, verstanden. Das in der Industrie am häufigsten eingesetzte Verfahren zum Zerteilen eines Werkstückes ist das sogenannte Scherschneiden, wobei das Werkstück zwischen zwei bewegten Schneiden zerteilt wird, die sich unter Einhaltung eines definierten Schneidspaltes aneinander vorbei bewegen. Insbesondere gehört das Scherschneiden zu den am häufigsten angewandten Trennverfahren in der Blechbearbeitung. Beim Scherschneiden, welches auch als Normalschneiden bezeichnet wird, wird der Werkstoff von den beiden eindringenden Schneiden so lange verformt, bis dessen Umformvermögen erschöpft ist und der Werkstoffzusammenhalt durch Bruch verloren geht.
Aufgrund der Werkstoffverformung während des Scherschneid prozesses kommt es zu einer charakteristischen Ausbildung der Schnittfläche am Werkstück.
Schergeschnittene Werkstücke weisen verfahrensbedingt eine Neigung der Schnitt- bzw. Bruchfläche sowie stets einen Grat auf. Ein solcher Grat ist jedoch am Werkstück meist unerwünscht. So können sich lösende oder abgeschlagene Grate Funktionsstörungen bei Werkstücken hervorrufen. Beispielsweise können hierdurch Kurzschlüsse bei elektrischen und elektronischen Komponenten resultieren. Weiter nimmt bei nachgeschalteten Beschichtungsprozessen die Benet- zungsdicke im Bereich der Gratbildung ab. Dies kann beispielsweise zu einem reduzierten Korrosionsschutz des fertigen Werkstücks führen. Generell stellen Grate am Werkstück bei manueller Weiterbearbeitung oder bei der Montage ein
BESTÄTIGUNGSKOPIE Verletzungsrisiko für den Werker, insbesondere auch beim Endkunden, dar. Ein Grat am Werkstück kann ferner bei der Positionierung des Werkstücks oder bei der Montage in einer Baugruppe zu einer verringerten Positioniergenauigkeit führen. Darüber hinaus können Grate am Werkstück in nachfolgenden Fertigungsschritten auch zu Schädigungen oder zu einem erhöhten Verschleiß an den Werkzeugen führen.
Sehr häufig müssen daher Grate am zerteilten Werkstück durch zusätzliche Nachbearbeitungsschritte entfernt oder zumindest verkleinert werden. Dies führt zu erhöhten Werkstückkosten und insgesamt zu einer Senkung der Wirtschaftlichkeit.
Insbesondere in der Metall- und Elektroindustrie besteht daher der Wunsch nach einer gratlosen Fertigung von Werkstücken, da ohne Nachbearbeitungsschritte zur Entfernung des Grates ein schlechterer Korrosionsschutz an den Schnittflächen besteht oder die Gefahr eines Kurzschlusses vorhanden ist. Zudem treten die Probleme eines erhöhten Werkzeugverschleißes aufgrund einer Gratausbildung vor allem beim Beschneiden von Strukturbauteilen aus weichen Blechwerkstoffen auf, wie sie vielfach insbesondere im Automobilbereich eingesetzt werden. Die Gratausbildung und damit der Aufwand für eine Nachbearbeitung sind bei weichen Werkstoffen am größten. In der Elektroindustrie müssen insbesondere elektrische Steckverbindungen aufgrund ihres Einsatzbereiches hohen Qualitätsstandards entsprechen. Nachbearbeitungsprozesse zur Gratentfernung sind auch hier bislang häufig unumgänglich.
Als gratfreies Verfahren zum Zerteilen eines Werkstücks ist bislang nur das sogenannte Konterschneiden bekannt. Hierzu wird beispielsweise auf die DE 393 13 320 C1 verwiesen. Das Konterschneiden umfasst wenigstens zwei gegenläufige Schneidstufen. Dabei wird das Werkstück zunächst an - und anschließend gegenläufig durchgeschnitten. Das Konterschneiden hat sich jedoch industriell nicht durchgesetzt, da für dieses Verfahren eine dreifach wirkende Presse benötigt wird. Neben der Schneidkraft muss stets eine entgegengesetzte Gegenhalterkraft sowie eine Niederhalterkraft aufgebracht werden. Nach der DE 393 13 320 C1 wird das gegenläufige An- und Ausschneiden durch eine komplexe Presse mit einem Stößelhub erzielt.
Entsprechend der VDI Richtlinie 2906, Blatt 6: Schnittflächenqualität beim
Schneiden, Beschneiden und Lochen von Werkstücken aus Metall: Konterschneiden, Verein Deutscher Ingenieure, 1994, weisen die resultierenden Schnittflächen beim Konterschneiden zudem, bedingt durch die in entgegengesetzter Richtung verlaufenden Schneidvorgänge, zwei Kanteneinzüge an der Ober- und Unterkante des Werkstückes, sowie zwei Glattschnittzonen auf, die meist in der Mitte durch eine Bruchzone getrennt sind. Dies wird auch aus der DE 39 31 320 C1 ersichtlich. Diese gestuften Schnittflächen können aufgrund scharfer Übergänge zwischen dem Glattschnittanteil und der Bruchfläche wiederum zu Problemen beim Lackieren führen.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein alternatives Verfahren zum Zerteilen eines Werkstücks anzugeben, wobei die Bruch- bzw. Schnittfläche nach dem Zerteilen möglichst gratfrei ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung anzugeben, mit der sich ein Werkstück möglichst gratfrei zerteilen lässt.
Die erstgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Zerteilen eines Werkstücks gelöst, wobei in das zu zerteilende Werkstück entlang einer Trennlinie unter plastischer Verformung zumindest einseitig eine im Werkstück endende Kerbgeometrie eingebracht und das Werkstück entlang der Trennlinie schergeschnitten wird.
In einem ersten Schritt geht die Erfindung dabei von der Überlegung aus, durch eine gezielte Einbringung einer Werkstoffverformung eine Sollbruchstelle im Werkstück zu erzeugen, die bei einem anschließenden Zerteilen des Werkstücks zu einer gratfreien Schnitt- bzw. Bruchfläche führt. Dabei hat es sich gezeigt, dass eine hierfür geeignete Werkstoffverformung durch das Einbringen einer Kerbgeometrie erzeugt werden kann, wobei der Werkstoff des Werkstücks plastisch verformt wird. Durch das Einbringen einer Kerbgeometrie unter plastischer Werk- stoffverformung wird das Gefüge eines insbesondere duktilen Werkstoffs im Be- reich des Kerbeindrucks gestaucht bzw. gestreckt, was zu einer lokalen Kaltverfestigung im Werkstoff führt. Im Bereich des Kerbeindrucks erhöht sich somit insbesondere bei metallischen Werkstoffen die Härte des Werkstoffs.
In einem zweiten Schritt erkennt die Erfindung, dass durch Zerteilen des Werkstoffs im Bereich der durch den Kerbeindruck erfolgten Gefügeveränderung eine gratfreie Schnitt- bzw. Bruchfläche hergestellt werden kann. Dies gelingt dadurch, dass das Werkstück im Bereich der lokalen Vorverformung schergeschnitten wird. Dabei dringt die Schneide eines Schneidwerkzeugs in den durch den Kerbeindruck vorverformten Bereich ein. Zu einer Gratausbildung kann es nicht kommen, da in der letzten Trennphase aufgrund des eingebrachten Kerbeindrucks eine Einformung des Werkstoffes in das Schneidwerkzeug nicht stattfinden kann.
Durch die Lokalisierung des Scherschneidvorganges können zudem geringe Maßtoleranzen erreicht werden. Zusätzlich kommt es durch die gezielte lokale Vorverformung und insbesondere durch die hierdurch erhöhte Härte im Werkstoff beim Scherschneiden zu einer gerichteten Rissausbreitung an der Stelle des Kerbeindrucks. Letzteres führt zu einer nahezu senkrechten Schnitt- bzw. Bruchfläche, was gerade bei einer Weiterverarbeitung des zerteilten Werkstücks durch Fügen von großem Vorteil sein kann.
Weiter treten am Grund der Kerbgeometrie während des Scherschneidvorganges Spannungsspitzen im Werkstoff auf. Aufgrund der örtlich erhöhten Spannungen wird ein frühzeitiger Bruch im Werkstoff initiiert, wodurch das Schneidkraftmaximum reduziert wird. Eine Reduzierung des Schneidkraftmaximums führt zu einer Reduzierung des Werkstoffverschleißes der Aktivelemente und zu einer geringeren Maschinenbelastung. Die Erfindung bietet insofern auch einen Vorteil beim Zerteilen von hoch- und höchstfesten Werkstücken, wie sie bedingt durch die gestiegenen Anforderungen im Bereich des Leichtbaus vermehrt bearbeitet werden müssen.
Das angegebene Verfahren eignet sich insbesondere zum Zerteilen von metallischen Blechteilen. Grundsätzlich können mit dem angegebenen Verfahren aber auch andere Materialien, beispielsweise ein duktiles Polymer, grat- und spanfrei zerteilt werden. Bedingt durch die eingebrachte Kerbgeometrie reduziert sich aber auch bei harten und spröden Materialien die zum Zerteilen beim Scherschneiden benötigte Schneidkraft. Das Verfahren eignet sich insofern auch zum Zerteilen eines faserverstärkten Kunststoffes oder einer Keramik.
Unter dem Begriff der Kerbgeometrie wird im Sinne der Erfindung nicht notwendigerweise nur die Form einer Kerbe im eigentlichen Sinne verstanden, die häufig als Keilform beschrieben wird. Eine solche Keil- oder eigentliche Kerbform ist zur Erzeugung einer Sollbruchstelle in Verbindung mit entstehenden Spannungsspitzen in der Regel vorteilhaft. Allerdings kann es in Einzelfällen auch vorteilhaft sein, die lokale Verformung am Werkstück mit einer weichen oder eher runden, nicht direkt keilförmigen Kerbgeometrie zu erzeugen. Der Vorteil hiervon ist ein geringerer Verschleiß des Verformungswerkzeugs unter der Akzeptanz, dass die Spannungserhöhung nicht in gleichem Maße auftritt wie bei einer keilförmigen Kerbgeometrie mit scharfen Radien. Da die eigentliche Kerb- oder Keilform somit für die Erfindung nicht unmittelbar wesentlich ist, werden die beschriebenen Formen einer lokalen Verformung unter dem Begriff einer Kerbgeometrie zusammen- gefasst.
Bei der Einbringung der plastischen Verformung in Gestalt einer Kerbgeometrie als auch bei dem folgenden Zerteilvorgang kann das Werkstück grundsätzlich in einem warmen, halbwarmen oder kalten Zustand vorliegen.
In einer bevorzugten Ausgestaltung wird das Werkstück zur Einbringung der Kerbgeometrie mit einem Niederhalter gegen ein Kerbwerkzeug bewegt und das Werkstück hierzu gleichgerichtet mit einem ersten Schneidwerkzeug gegen ein zweites Schneidwerkzeug schergeschnitten. Durch die gleichgerichtete Bewegung beider Arbeitsschritte kann das benötigte Presswerkzeug noch weiter vereinfacht werden. Darüber hinaus ist der Zerteilprozess des Werkstücks hierdurch deutlich verkürzt, was den Fertigungsdurchsatz erheblich vergrößert.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung wird die Kerbgeometrie durch ein Beiß- oder Messerschneiden eingebracht. Dabei wird entlang der Trennlinie die Kerbgeomet- rie mittels einer keilförmigen Schneide in das Werkstück eingebracht. Im Sinne der Erfindung handelt es sich hierbei aber nicht um ein Zerteilungsverfahren gemäß der Norm DIN 8588, da vorliegend die Kerbgeometrie im Bauteil endet und das Werkstück durch die Einbringung der Kerbgeometrie nicht zerteilt wird. Vielmehr handelt es sich demnach um ein unvollständiges Zerteilverfahren, das nur in Kombination mit einem anderen Zerteilverfahren zur Trennung des Werkstücks führt.
Die Erfindung ist nicht eingeschränkt darauf, dass die Kerbgeometrie einseitig in das Werkstück eingebracht wird. Vielmehr kann die Kerbgeometrie entlang der Trennlinie auch beidseitig in das Werkstück eingebracht werden. Dabei werden die beiden Kerbgeometrien derart eingebracht, dass im Werkstück zwischen den Kerbgeometrien eine Werkstoffverbindung bestehen bleibt. Auch beim beidseitigen Einbringen einer Kerbgeometrie wird das Werkstück nicht vollständig zerteilt. Bevorzugt wird die beidseitige Kerbgeometrie mit Keilschneiden nach Art des sogenannten Beißschneidens entsprechend der Norm DIN 8588 eingebracht. Vorliegend handelt es sich hierbei um ein unvollständiges Beißschneiden, da das Werkstück nach Einbringen der Kerbgeometrien nicht zerteilt ist.
Die Verfahrensschritte des Einbringens einer im Bauteil endenden Kerbgeometrie und des Scherschneidens können sowohl in zwei getrennten Arbeitsschritten als auch kombiniert in einem gemeinsamen Arbeitsschritt erfolgen. Aus verfahrensökonomischer Sicht ist das Einbringen der Kerbgeometrie in einem gemeinsamen Arbeitsschritt mit dem Scherschneiden zu bevorzugen. Dabei dringt beispielsweise ein Kerbwerkzeug gegen einen Niederhalter in das Werkstück ein, während ein Schneidwerkzeug gegen das Kerbwerkzeug bewegt wird, wobei das Kerbwerkzeug als ein zweites Schneidwerkzeug des Scherschneidens wirkt.
In einer bevorzugten Ausgestaltung wird das zu zerteilende Bauteil durch ein Umformverfahren, insbesondere durch Tiefziehen, verformt. Die Trennlinie zum Zerteilen des Werkstücks ist dabei insbesondere in einem Randbereich des Werkstücks vorgesehen, so dass die Ränder außerhalb der Formgebung abgeschnitten bzw. abgetrennt werden. Besonders vorteilhaft erfolgt das Einbringen der Kerbgeometrie in einem Arbeitsschritt mit dem Umformverfahreri. Dazu kann beispielsweise eine formgebende Matrize oder ein das Werkstück in die Matrize einformender Stempel zugleich als Kerbwerkzeug ausgestaltet sein, so dass insbesondere beim Tiefziehen entlang der gewünschten Trennlinie, beispielsweise am Rand der Matrize, zugleich die entsprechende Kerbgeometrie in das Werkstück eingebracht wird.
In einer weiter bevorzugten Ausgestaltung wird das Werkstück in einem Arbeitsschritt mit dem Umformverfahren schergeschnitten. Dabei kann das Einbringen der Kerbgeometrie vor oder während des Umformverfahrens erfolgen. Letztere Ausgestaltung wird insbesondere dadurch ermöglicht, dass beispielsweise das Kerbwerkzeug zugleich als ein Schneidwerkzeug für das Scherschneiden ausgebildet ist. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung erfolgen somit das Tiefziehen sowie das Zerteilen des Werkstücks in einem einzigen kombinierten Arbeitsschritt. Ein separater Bearbeitungsprozess zum Abtrennen von Rändern des durch Tiefziehen geformten Werkstückes kann somit gänzlich entfallen. Das durch Tiefziehen geformte Werkstück wird unmittelbar gratfrei und von seinen Rändern befreit erzeugt.
Eigene Untersuchungen haben weiter ergeben, dass zum Erzielen gratfreier und möglichst senkrechter Schnitt- bzw. Bruchflächen am Werkstück die Tiefe des Eindruckes der Kerbgeometrie in den Werkstoff des zu zerteilenden Werkstücks in Abhängigkeit von dessen Duktilität gewählt werden sollte. Für einen weichen Tiefziehstahl sollte werkstoffspezifisch die Kerbgeometrie beispielsweise bevorzugt wenigstens bis zu einer Tiefe von 10%, bezogen auf die Dicke des Werkstücks, eingebracht werden. Das angegebene Verfahren eignet sich insbesondere zum Zerteilen von Werkstücken, die eine Dicke zwischen 0,3 mm und 3 mm aufweisen. Das Verfahren eignet sich aber auch zum Zerteilen von Werkstücken mit Dicken über 10 mm. Ganz generell ist das Verfahren nicht auf eine spezifische Werkstückdicke eingeschränkt. Die zweitgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Vorrichtung zur Zerteilung eines Werkstücks, welche ein erstes und ein zweites Schneidwerkzeug, die unter Zwischenlage des Werkstücks gegeneinander bewegbar sind, einen Niederhalter sowie ein gegen das Werkstück bewegbares Kerbwerkzeug um- fasst. Dabei sind das Kerbwerkzeug zur Einbringung einer im Werkstück endenden Kerbgeometrie entlang einer Trennlinie und die Schneidwerkzeuge zu einem Scherschneiden des Werkstücks entlang der Trennlinie eingerichtet.
Das Kerbwerkzeug weist beispielsweise eine entsprechend der gewünschten Trennlinie ausgeformte Keil- oder Messerschneide auf, die unter plastischer Werkstoffverformung in das Werkstück eingebracht werden kann. Die Keilschneide oder ein anderes aktives Element zum Einbringen der Kerbgeometrie kann beispielsweise aus einem gehärteten Stahl hergestellt sein.
Vorteilhafterweise ist die Vorrichtung dazu eingerichtet, das Werkstück zur Einbringung der Kerbgeometrie mit dem Niederhalter gegen das Kerbwerkzeug zu bewegen und das Werkstück hierzu gleichgerichtet mit dem ersten Schneidwerkzeug gegen das zweite Schneidwerkzeug scherzuschneiden. Hierdurch kann die Vorrichtung einfacher und kostengünstiger ausgeführt werden und das Zerteilverfahren rascher durchgeführt werden.
Bevorzugt sind vom Kerbwerkzeug eine erste Keilschneide und eine zweite Keilschneide umfasst, die gegeneinander bewegbar und zu einem unvollständigen Beißschneiden eingerichtet sind. Hierdurch wird es möglich, entlang der Trennlinie in das Werkstück beidseitig eine Kerbgeometrie einzubringen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung sind von der Vorrichtung eine Matrize und ein Stempel umfasst, und wobei die Matrize und/oder der Stempel zusätzlich als Kerbwerkzeug ausgebildet ist/sind. Mit anderen Worten ist die Vorrichtung als ein Tiefziehwerkzeug mit einer formgebenden Matrize und einem Stempel zur Einformung des Werkstücks in die Matrize ausgebildet. Dabei sind die Matrize und/oder der Stempel zugleich zur Einbringung der Kerbgeometrie in das zu behandelnde Werkstück ausgebildet. Beim Tiefziehen dringt das Kerbwerkzeug an der Matrize oder am Stempel zugleich in das Werkstück ein, so dass die gewünschte Kerbgeometrie im Werkstück in einem Arbeitsschritt mit dem Tiefziehen erfolgt.
Weiter vorteilhaft ist/sind die Matrize und/oder der Stempel zusätzlich als
Schneidwerkzeug ausgebildet. Dadurch kann erreicht werden, dass das Werkstück in einem Arbeitsschritt mit einem Umformprozess, wie z.B. dem Tiefziehen, zerteilt wird. Besonders vorteilhaft sind die Matrize und/oder der Stempel sowohl als Kerbwerkzeug als auch als Schneidwerkzeug ausgebildet. In einem einstufigen Arbeitsschritt kann somit das Werkstück sowohl geformt als auch gratfrei zerteilt werden. Dabei ist insbesondere das Kerbwerkzeug als zweites Schneidwerkzeug ausgebildet, gegen das das erste Schneidwerkzeug beim Scherschneiden geführt wird.
Vorteihafterweise ist von der Vorrichtung eine Steuereinrichtung zur Betätigung der bewegbaren Werkzeuge umfasst, die zur Durchführung der Zerteilung des Werkstücks gemäß dem vorbeschriebenen Verfahren eingerichtet ist.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand einer Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 : schematisch das Zerteilen eines Werkstücks mittels Kerbeinprägung und Scherschneiden in einem zweistufigen zweiseitigen Verfahren,
Fig. 2: schematisch das Zerteilen eines Werkstücks mittels Kerbeinprägung und Scherschneiden in einem zweistufigen einseitigen Verfahren und
Fig. 3: schematisch das Zerteilen eines Werkstücks mittels Kerbeinprägung und Scherschneiden in einem einstufigen einseitigen Verfahren.
In Fig. 1 ist schematisch das Zerteilen eines Werkstücks 2 durch Kerbeinprägen und Scherschneiden in einem zweistufigen zweiseitigen Verfahren dargestellt. Das Verfahren gliedert sich dabei in insgesamt vier Phasen, wobei die Phasen a) und b) dem Verfahrensschritt des Einbringens einer Kerbgeometrie und die Phasen c) und d) dem Verfahrensschritt des Scherschneidens zugeordnet sind.
In Phase a) wird ein blechartiges Werkstück 2 zwischen ein erstes Kerbteil 4 und ein zweites Kerbteil 5 eingebracht. Das die beiden Kerbteile 4, 5 umfassende Kerbwerkzeug 6 befindet sich hierzu in einem geöffneten Zustand. Die beiden Kerbteile 4, 5 umfassen zur Einbringung einer Kerbgeometrie 12 jeweils eine Schneide 7. Das Werkstück 2 wird so in dem Kerbwerkzeug 6 positioniert, dass die gewünschte Trennlinie 10, an der das Werkstück 2 zerteilt werden soll, zwischen den Schneiden 7 angeordnet ist.
In Phase b) wird das Kerbteil 4 unter Zwischenlage des Werkstücks 2 gegen das Kerbteil 5 gefahren. Unter einer Prägekraft dringen die Schneiden 7 beidseitig in den Werkstoff des Werkstücks 2 unter Ausbildung der jeweiligen Kerbgeometrie 12 ein. Dabei wird der Werkstoff des Werkstücks 2 lokal plastisch verformt. Die Schneiden 7 sind dabei so dimensioniert, dass nach Abschluss der Phase b) zwischen den entstandenen Kerbgeometrien 12 eine Werkstoffverbindung 13 übrig bleibt. Das Werkstück 2 ist nicht zerteilt. Die Kerbeinbringung gemäß Phasen a) und b) entspricht einem unvollständigen Beißschneiden.
Im nächsten Arbeitsschritt wird das Werkstück 2 entlang der eingebrachten Kerbgeometrien 12 schergeschnitten. Dazu wird das Werkstück 2 in Phase c) mittels eines Niederhalters 14 gegen eine Matrize 16 gedrückt. Die Matrize 16 kann beispielsweise zur Formgebung des Werkstücks 2 durch Tiefziehen ausgebildet sein. Dabei kann der Niederhalter 14 insbesondere auch als Stempel 15 ausgebildet sein. Oder es ist ein separater, nicht eingezeichneter Stempel vorgesehen. Zugleich fährt ein erstes Schneidwerkzeug 18 gegen das Werkstück 2. Das Werkstück 2 ist dabei so positioniert, dass die Trennlinie 10 bzw. die eingebrachten Kerbgeometrien 12 zwischen der Matrize 16 und dem ersten Schneidwerkzeug 18 angeordnet ist. Anschließend wird das erste Schneidwerkzeug 18 weiter gegen das Werkstück 2 gefahren. Dabei wirkt die Matrize 16 zugleich als zweites Schneidwerkzeug 19. Unter Einhaltung eines vorgegebenen Schneidspaltes wird das Werkstück 2 durch Gegeneinanderbewegen der beiden Schneidwerkzeuge 18, 19 entlang der Trennlinie 10 schergeschnitten. Durch die lokale Verformung des Werkstoffs durch die eingebrachten Kerbgeometrien 12 kommt es zu einer Rissbildung in der Werk- stoffverbindung 13. Wegen des eingebrachten Kerbeindrucks 12 kann der Werkstoff beim Scherschneiden nicht zu einem Schneidwerkzeug 18, 19 fließen. Es entsteht eine gratfreie Schnitt- bzw. Bruchfläche, die annähernd senkrecht zur Werkstückoberfläche ausgerichtet ist.
In Fig.2 ist schematisch das Zerteilen eines Werkstücks 2 durch Kerbeinprägen und Scherschneiden in einem zweistufigen einseitigen Verfahren dargestellt. Dabei ist der Ablauf zu Fig. 1 identisch. Es entfällt jedoch ein Kerbteil 4. Dieses Kerbteil 4 ist durch den Niederhalter 14 ersetzt. In Phase b) bewegt sich der Niederhalter 14 gegen das Kerbteil 5 des Kerbwerkzeugs 6. Es resultiert eine einseitig in das Werkstück 2 eingebrachte Kerbgeometrie 12, die im Werkstück 2 endet und zu einer lokalen plastischen Verformung des Werkstücks 2 geführt hat.
In Fig. 3 ist schematisch das Zerteilen eines Werkstücks 2 mittels Kerbeinprägung und Scherschneiden in einem einstufigen einseitigen Verfahren dargestellt. Im Unterschied zu den Fig. 1 und 2 findet dabei das Einbringen der Kerbgeometrie und das Scherschneiden in einem Arbeitsschritt statt. Dazu wirkt das Kerbteil 5 des Kerbwerkezugs 6 zugleich als Matrize 16 beispielsweise für ein Tiefziehen und als zweites Schneidwerkzeug 19.
In Phase a) wird das Werkstück 2 zwischen einen Niederhalter 14, einem ersten Schneidwerkzeug 18 und einem Kerbteil 5 positioniert. In Phase b) wird der Niederhalter 14 unter Zwischenlage des Werkstücks 2 gegen die Matrize 16 bzw. das zweite Schneidwerkzeug 19 bewegt. Dabei dringt die Schneide 7 unter plastischer Werkstoffverformung entlang der Trennlinie 10 einseitig in das Werkstück 2 ein. Zugleich bewegt sich das erste Schneidwerkzeug 18 gegen das Werkstück 2. In Phase c) wird das erste Schneidwerkzeug 18 weiter gegen das Werkstück 2 bzw. gegen die als zweites Schneidwerkzeug 19 wirkende Matrize 16 gefahren. Das Werkstück 2 wird entlang der Trennlinie 10, an der die einseitige Kerbgeometrie 12 eingebracht ist, schergeschnitten.
Der Keil 7 der Matrize 16 ist so geformt, dass in Phase c) das erste Schneidwerkzeug 18 gegen die Matrize 16 unter Scherschneiden des Werkstücks 2 bewegt werden kann.
In allen drei Figuren wird ein Rand 20 des Werkstücks 2 entlang einer Trennlinie 10 vom Werkstück abgetrennt. Zur Betätigung der in den Figuren dargestellten Werkzeuge einer Vorrichtung 22 ist entsprechend Fig. 1 eine Steuereinrichtung 24 vorgesehen.
Es wird weiter ersichtlich, dass das angegebene Verfahren so ausgestaltet werden kann, dass zum Zerteilen des Werkstücks 2 nur eine einfach wirkende Presse benötigt wird. Die aktiven Werkzeuge werden, wie durch die eingezeichneten Pfeile erkenntlich gemacht ist, zum Zerteilen des Werkstücks 2 mit Kraft nur in einer Richtung verfahren. Dabei wird jeweils das Werkstück 2 zur Einbringung der Kerbgeometrie 12 mit dem Niederhalter 14 gegen das Kerbteil 4, 5 eines Kerbwerkzeugs 6 bewegt und das Werkstück 2 mit dem ersten Schneidwerkzeug 18 gleichgerichtet gegen das zweite Schneidwerkzeug 19 schergeschnitten.
Bezugszeichenliste
2 Werkstück
4 erstes Kerbteil
5 zweites Kerbteil
6 Kerbwerkzeug
7 Schneide
10 Trennlinie
12 Kerbgeometrie
14 Niederhalter
16 Matrize
18 erstes Schneidwerkzeug
19 zweites Schneidwerkzeug
20 Abfall, Rand
22 Vorrichtung zum Zerteilen
24 Steuereinrichtung

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Zerteilen eines Werkstücks (2), wobei in das zu zerteilende Werkstück (2) entlang einer Trennlinie (10) unter plastischer Verformung zumindest einseitig eine im Werkstück (2) endende Kerbgeometrie (12) eingebracht und das Werkstück (2) entlang der Trennlinie (10) schergeschnitten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
wobei das Werkstück (2) zur Einbringung der Kerbgeometrie mit einem Niederhalter (14) gegen ein Kerbwerkzeug (6) bewegt wird und das Werkstück (2) hierzu gleichgerichtet mit einem ersten Schneidwerkzeug (18) gegen ein zweites Schneidwerkzeug (19) schergeschnitten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
wobei die Kerbgeometrie (12) durch Keilschneiden eingebracht wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei in das Werkstück (2) entlang der Trennlinie (10) nach Art des Beißschneidens, jedoch unter Erhalt einer Werkstoffverbindung (13) beidseitig eine Kerbgeometrie (12) eingebracht wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei das Einbringen der Kerbgeometrie (12) in einem Arbeitsschritt mit dem Scherschneiden erfolgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das zu zerteilende Werkstück (2) durch ein Umformverfahren, insbesondere durch Tiefziehen, verformt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
wobei das Einbringen der Kerbgeometrie (12) in einem Arbeitsschritt mit dem Umformverfahren erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
wobei das Werkstück (2) in einem Arbeitsschritt mit dem Umformverfahren schergeschnitten wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei ein blechartiges Werkstück (2) zerteilt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei als Werkstück (2) ein Metall, ein Polymer oder ein faserverstärkter Kunststoff zerteilt wird.
11. Vorrichtung (22) zur Zerteilung eines Werkstücks (2), umfassend ein erstes Schneidwerkzeug (18) und ein zweites Schneidwerkzeug (19), die unter Zwischenlage des Werkstücks (2) gegeneinander bewegbar sind, einen Niederhalter (14) sowie ein relativ zum Werkstück (2) bewegbares Kerbwerkzeug (6), wobei das Kerbwerkzeug (6) zur Einbringung einer im Werkstück (2) endenden Kerbgeometrie (12) entlang einer Trennlinie (10) und die Schneidwerkzeuge (18, 19) zu einem Scherschneiden des Werkstücks (2) entlang der Trennlinie (10) eingerichtet sind.
12. Vorrichtung (22) nach Anspruch 11 ,
welche dazu eingerichtet ist, das Werkstück (2) zur Einbringung der Kerbgeometrie mit dem Niederhalter (14) gegen das Kerbwerkzeug (6) zu bewegen und das Werkstück (2) hierzu gleichgerichtet mit dem ersten
Schneidwerkzeug (18) gegen das zweite Schneidwerkzeug (19) scherzuschneiden.
13. Vorrichtung (22) nach Anspruch 11 oder 12,
wobei das Kerbwerkzeug (6) eine Keilschneide (7) umfasst.
14. Vorrichtung (22) nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
wobei das Kerbwerkzeug (6) eine erste Keilschneide (4, 7) und eine zweite Keilschneide (5, 7) umfasst, die gegeneinander bewegbar und zu einem unvollständigen Beißschneiden eingerichtet sind.
15. Vorrichtung (22) nach einem der Ansprüche 11 bis 4,
wobei eine Matrize (16) und ein Stempel (15) umfasst sind, und wobei die Matrize (16) und/oder der Stempel (15) zusätzlich als Kerbwerkzeug (6) ausgebildet ist/sind.
16. Vorrichtung (22) nach Anspruch 15,
wobei die Matrize (16) und/oder der Stempel (15) zusätzlich als Schneidwerkzeug (18, 19) ausgebildet ist/sind.
17. Vorrichtung (22) nach einem der Ansprüche 11 bis 16,
wobei eine Steuereinrichtung (24) zur Betätigung der bewegbaren Werkzeuge umfasst ist, die zur Durchführung der Zerteilung des Werkstücks (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 eingerichtet ist.
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