WO2013156166A1 - Verfahren zum herstellen grosser leichtbleche - Google Patents
Verfahren zum herstellen grosser leichtbleche Download PDFInfo
- Publication number
- WO2013156166A1 WO2013156166A1 PCT/EP2013/051551 EP2013051551W WO2013156166A1 WO 2013156166 A1 WO2013156166 A1 WO 2013156166A1 EP 2013051551 W EP2013051551 W EP 2013051551W WO 2013156166 A1 WO2013156166 A1 WO 2013156166A1
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- metal sheets
- cover layers
- steel material
- layer
- metal
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
- B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2255/00—Coating on the layer surface
- B32B2255/04—Coating on the layer surface on a particulate layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2311/00—Metals, their alloys or their compounds
- B32B2311/30—Iron, e.g. steel
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2605/00—Vehicles
- B32B2605/08—Cars
Definitions
- the invention relates to a method for producing
- Lightweight sheet having a layer structure of at least two metallic cover layers and at least one non-metallic core layer, which is preferably made of plastic, in particular for use in vehicle construction, wherein at least one of the cover layers of at least two metal sheets is formed, each having a thickness of less than 1 mm, preferably less than 0.6 mm and have
- EP 1 431 026 B1 describes a lightweight sheet which, with its low weight, is characterized by high strength and is intended in particular for aircraft construction, for example as an outer skin for aircraft wings.
- This known lightweight sheet is designed as a laminate. It consists ⁇ of at least two metal layers and a bonding layer of fiber-reinforced plastic, which is arranged between the metal layers. At least one of the metal layers in this case has metal sheets, which are joined together by butt welding and have a thickness (thickness) of less than 1 mm.
- the weld defined by the butt weld has a thickness that is preferably the same as the thickness of the metal sheets.
- the metal sheets are preferably made of aluminum, magnesium, titanium or an alloy thereof.
- Sheets of aluminum, magnesium, titanium or an alloy of these metals are relatively expensive compared to
- Sheets made of steel material On the other hand, sheets made of steel material but relatively heavy. In certain
- Thin hot or preferably cold-rolled steel sheets with a thickness ⁇ 0.6 mm can be conventionally only with a width of about 1400 mm
- a side wall or a vehicle roof can be made or molded in one piece.
- the present invention has for its object to provide a method of the type mentioned, with the example.
- relatively inexpensive lightweight sheet metal for an economical production of lightweight and preferably large body parts can be provided.
- the method according to the invention is characterized in that the metal sheets consist of steel material and are dimensioned or selected so that the cover layer formed therefrom has a width of at least 1350 mm, preferably at least 1500 mm, whereby at least one of the metal sheets consisting of steel material is dimensioned or selected is that it has a width of at least 1/4 of the top layer width, preferably at least 1/3 of the top layer width.
- the lightweight sheet produced according to the invention has good forming properties at high strengths due to the cover layers of steel material. If the at least one joining connection of the metal plates connected to one another in the material-locking manner is in the visible range of the component to be produced from the lightweight sheet, then this joining connection is preferably carried out in an inconspicuous and optically defect-free quality. In contrast, the joint connection of the interconnected metal sheets is in a later non-visible area of the component to be produced from the lightweight sheet metal, for example in a lateral bending or
- this joint connection does not have to be made in optically high quality. In many cases, it would be sufficient if such a joint connection, which is not visible later, is at least liquid-tight.
- Body parts are pressed at the same time (should), by means of the method according to the invention generic
- not more than two or three metal sheets made of steel material for producing at least one of the cover layers of the sandwich-type lightweight sheet are used.
- relatively wide lightweight sheets made of steel material and at least one non-metallic core layer, preferably made of plastic can be produced inexpensively, without causing the expense for the non-positive and / or material connection of the metal sheets of the relevant cover layer (s) to excessive costs ,
- the metal sheets used for producing the cover layer / s each have a thickness in the range from 0.1 to 0.5 mm, preferably smaller / equal
- the thickness of the core or plastic layer is in the range of 0.2 to 1.0 mm.
- the metal sheets used for producing the cover layer (s) may in particular be circuit boards made of steel material. The use of steel material blanks may result in the production of smaller quantities of
- Lightweight sheets for the production of body parts for special or luxury vehicles in relatively small quantities can preferably in one
- cover layer / s metal sheets used are strips of steel material.
- the use of metal bands of steel material is advantageous in producing large quantities of lightweight sheets of the type of interest here. Because in this way relatively wide light metal strips ⁇ sandwich tapes) can be produced for further processing in progressive presses.
- the metal sheets for producing the respective cover layer are preferably bonded together by laser welding, laser soldering or high-frequency welding. These joining methods are reliable and very reliable
- a further preferred embodiment of the method according to the invention provides that the metal sheets for the production of the respective top layer in a continuous joining process to produce an elongated joining seam are materially connected to each other. In this way, the respective metal sheets can be connected together in a liquid-tight manner. In addition, particularly stable joints can be achieved in this way.
- An alternative, likewise advantageous embodiment of the method according to the invention provides, on the other hand, that the metal sheets for the production of the respective cover layer in a discontinuous joining process to produce e.g. a stitching seam are joined together materially.
- This variant is particularly advantageous if, according to a further preferred embodiment of the method according to the invention from the lightweight sheet metal by means of a multi-punch press several components are produced in parallel, wherein joining seams, which through the interconnected
- Metal sheets are defined at least one cover layers, are arranged so that they are in the waste area of the
- a further embodiment of the method according to the invention provides that at least one of the cover layers consists of metal sheets of different widths
- both the strength properties of the lightweight sheet and the molded therefrom can be Component as well as improving the visual appearance of the component.
- This variant is particularly advantageous if, according to a further preferred embodiment of the method according to the invention, the lightweight sheet is formed into a three-dimensional component by means of a forming installation, wherein joining seams defined by the interconnected metal sheets of at least one cover sheet are arranged so that they are not visible in the finished installed state of the component.
- Cover layers metal sheets are used made of steel material, which are tailored so that they are connected to one another via an obliquely to one of its edges, in particular longitudinal edges, running joint seam or a curved joint seam. Also in this way, the lightweight sheet can optionally be very well adapted to mechanical requirements that are placed on the resulting component to be manufactured.
- corrosion-resistant metal sheets are used for producing at least one of the cover layers of steel material.
- the cover layers and the at least one interposed core layer are connected together in a double belt press.
- a further embodiment of the method according to the invention provides that for the production of the at least one core layer is used up to at least 150 ° C, preferably up to at least 220 ° C temperature-stable plastic. This makes it possible that the lightweight sheet or a component made therefrom can be properly coated by a cathodic dip coating.
- plastic in the present context includes in particular thermoplastics.
- the use is also conceivable of for example synthetic resin as well as elastomers.
- the core layer of plastic does not just lead to one
- a plurality of lightweight sheet formats which are formed from differently cut and / or dimensioned metal sheets with specific joint shapes;
- Sections of various lightweight sheets according to the invention including their joining region, in a cross-sectional view; a three-dimensionally shaped component,
- a roof of a vehicle body in a cross-sectional view; an inventive strip-shaped lightweight sheet in plan view, from which in a double or multiple press body parts, such as left and right fender one
- Fig. 5 is a double belt press for producing a
- Sandwich sheets made of cover sheets, which are connected along their longitudinal edges
- Metal bands formed from steel material are
- the method according to the invention outlined with reference to the drawing serves to produce a relatively large lightweight sheet metal which is constructed from at least two metallic cover layers 1, 2 and at least one non-metallic core layer 3 arranged therebetween (see, for example, FIG.
- the method according to the invention outlined with reference to the drawing serves to produce a relatively large lightweight sheet metal which is constructed from at least two metallic cover layers 1, 2 and at least one non-metallic core layer 3 arranged therebetween (see, for example, FIG.
- Core layer 3 is preferably made of plastic
- the plastic used may be any plastic used.
- temperature-stable suitable for a cathodic dip coating plastic.
- a plastic is for example up to at least 150 ° C,
- temperature-stable plastic used may also be a fiber-reinforced plastic.
- circuit boards 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 (and possibly 1.3, 2.3) or strips 1.1 ', 1.2', 2.1 ',
- the thickness of the boards 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 or metal strips 1.1 ', 1.2', 2.1 ', 2.2' made of steel material used for this purpose is preferably in the range from 0.1 mm to 0.5 mm, particularly preferably in the Range from 0.1 mm to 0.4 mm.
- Cold-rolled hot strip (steel strip) is used as starting material for the boards 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 or strips 1.1 ', 1.2', 2.1 ', 2.2'.
- the cold rolled hot strip (steel strip) is annealed, dressed and then preferably galvanized.
- galvanizing the cold-rolled hot strip is an electrolytic galvanizing or a
- the galvanized steel strip is then preferably coated with adhesion promoter.
- adhesion promoter from the thus treated, preferably galvanized and coated with adhesive hot-rolled strip (steel strip) then boards 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 are cut or two or more such bands 1.1 ', 1.2', 2.1 ', 2.2' into a band or coil of desired width joined together.
- the joint connection of the boards 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 or bands 1.1 ', 1.2', 2.1 ', 2.2' for the production of the respective cover layer 1, 2 is at least partially or pointwise force and / or material fit.
- the boards 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 or bands 1.1 ', 1.2', 2.1 ', 2.2' are materially interconnected by laser welding, laser soldering or high-frequency welding.
- the weld, in particular the laser weld is preferably in turn coated with adhesion promoter or post-treated.
- the sheet steel in the form of boards 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 or bands 1.1 ', 1.2', 2.1 ', 2.2' composite cover layer 1 or 2 according to the invention has a width of at least 1350 mm, preferably at least 1500 mm .
- At least one of the steel sheets used for this purpose is dimensioned or selected so that it has a width of at least 675 mm or 1/4 of the top layer width, preferably at least 850 mm or 1/3 of the top layer width.
- the joined sheets of the respective cover layer 1, 2 may be of the same steel type, in particular the same material quality and / or thickness.
- the method according to the invention also includes embodiments in which sheets of steel material of different quality and / or thickness are used to produce one or both cover layers 1, 2.
- the lightweight sheet according to FIG. 1 a has a cover layer 1 or 2, which consists of two substantially equal widths, in the butt joint to each other
- FIG. Lc shows an example in which the cover layer 1 or 2 of the lightweight sheet of three butt jointed sheets 1.1, 1.2, 1.3 (or 2.1, 2.2, 2.3) is formed, the boards 1.1, 1.2, 1.3 (or 2.1 , 2.2, 2.3) have different widths or
- the middle board 1.2 (or 2.3) of the cover layer 1 (or 2) according to FIG. Lc is significantly wider than each of the two outer boards 1.1, 1.3 (or 2.1, 2.3).
- the width of the respective outer board 1.1, 1.3 (or 2.1, 2.3) only about 10 to 30% of the width of the middle board 1.2 (or 2.2) amount.
- the cover layer 1 or 2 of the lightweight sheet is composed of two triangular boards 1.1, 1.2 (or 2.1, 2.2), each of which has two side edges extending substantially at right angles to each other. The longer side edges (hypotenuses) define the oblique or diagonal joint seam 4.
- the boards of different widths 1.1, 1.2 (or 2.1, 2.2) are made which the cover layer 1 (or 2) is composed, also have different grades of material.
- the wider board 1.1 (or 2.1) consist of a high-strength steel
- the narrower board 1.2 (or 2.2) is gefer ⁇ taken from a lower tensile steel having steel.
- at least one of the two sinkers of the cover layer 1 or 2 can be partially provided with at least one metallic reinforcement plate 5.
- Lf also shows an assembled from boards 1.1, 1.2, 1.3 (or 2.1, 2.2, 2.3) under ⁇ different material quality cover layer 1 (or 2) of a lightweight sheet metal according to the invention.
- the cover layer of three steel plates 1.1, 1.2, 1.3 (or 2.1, 2.2, 2.3) is formed, which have different widths and define mutually parallel joining seams 4.
- the embodiment of the present invention is not limited to cover plates or lightweight sheets with substantially rectilinear seams 4.
- Blanks 1.1, 1.2 (or 2.1, 2.2) or sheet metal strips of lightweight sheets according to the invention can also be curved (see Fig. Lg).
- a band-shaped cover layer 1 (or 2) of a lightweight sheet according to the invention is sketched, which is similar to the example of FIG. 1b from different width sheet metal strips 1.1 ', 1.2' (or 2.1 ', 2.2') is formed and
- FIGS. 2a to 2e Shown in FIGS. 2a to 2e are sections of lightweight sheets according to the invention in cross-sectional view, different joining connections of the steel blanks 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 or strips 1.1 ', 1.2', 2.1 ', 2.2' of the cover layers 1, 2 being illustrated.
- FIG. 2a shows a lightweight sheet whose cover layers 1, 2 are formed from steel sheets 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 (or 1.1 ', 1.2', 2.1 ', 2.2') butt joined together by butt welding, preferably laser welding.
- the laser welding of the steel sheets can be done with but also without additional material (eg filler wire).
- 2b shows an embodiment of a lightweight sheet, the cover layers 1, 2 of the butt joint by soldering,
- the cover layers 1, 2 are each formed in the lap joint joined steel sheets 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 (or 1.1 ', 1.2', 2.1 ', 2.2') are formed.
- Steel sheets 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 (or 1.1 ', 1.2', 2.1 ', 2.2') of the respective cover layer 1, 2 are at least partially or partially bonded non-positively and / or cohesively with each other.
- the joint can be produced, for example, as a seam in a discontinuous joining process.
- joint connections (joint seams 4) of the cover layers 1, 2 can - as shown in Figures 2a to 2e - be arranged one above the other; Alternatively, the joint connection (joint seam 4) of a cover layer 1 but also offset from the joint connection (joint seam 4) of the other cover layer 2 extend.
- FIGS. 2c to 2e are particularly suitable or intended for embodiments of the method according to the invention in which a plurality of components are produced synchronously from the lightweight sheet metal by means of a double or multiple punch press, wherein the joining seams 4 of the cover layers 1, 2 are so be arranged so that they are in the waste area of the processed lightweight sheet.
- a double or multiple punch press wherein the joining seams 4 of the cover layers 1, 2 are so be arranged so that they are in the waste area of the processed lightweight sheet.
- the lightweight sheet used for this purpose consists of two cover layers 1, 2, which are connected via an interposed layer 3 made of plastic cohesively and each of two along their longitudinal edges in
- Butt or lap joint of metal strips 1.1 ', 1.2', 2.1 ', 2.2' made of steel material are formed.
- the joint seam 4 can preferably be designed as a stitching seam.
- the joining seam 4 or the overlapping area of the joined metal strips 1.1 ', 1.2', 2.1 ', 2.2' of the respective cover layer 1 or 2 lies in the direction of transport of the light-metal strip between the components 6, 7 to be cut free and by forming, for example fenders.
- a double or multiple press is used to reshape the cut-free light-metal sections.
- the double or multiple press can be advantageously carried out as a progressive compound press.
- the joining seam 4 or the overlapping joint of the joined metal strips 1.1 ', 1.2', 2.V, 2.2 ' is arranged in such a way that it lies outside the shaped components 6, 7 in the sectioned waste of the light-metal strip.
- Fig. 3 is an application of an invention
- the lightweight sheet is formed into a three-dimensional component or vehicle roof 8 by means of a forming installation, the joining seams 4 being defined by the interconnected metal sheets 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 of the cover layers 1, 2 in that they are not visible in the finished installed state of the component 8 (vehicle roof).
- the joint seams 4, for example, laterally in Abkant Scheme or flange portion of the vehicle roof. 8 be arranged.
- the joining seams can be arranged ⁇ 4 gegebe appropriate, also in the area to be mounted a gutter strip or roof rail, so that they are concealed by the rain gutter strip or roof rail of the vehicle.
- the preparation according to the invention light plates can for example be carried out using a double belt press 9 (see. Fig. 5).
- a double belt press 9 for this purpose, preferably connected in the butt joint steel strips 1.1 ', 1.2', 2.1 ', 2.2' as cover layers 1, 2 or individual, formed from two or more steel blanks cover layers of a continuously operating double belt press 9 is supplied.
- the reference numeral 10 designates focused laser welding beams, which are produced by means of welding or soldering devices, not shown.
- the double belt press 9 is a
- the core layer can be used as a prefabricated film or
- Plastic sheet are applied to the metallic cover layer 2.
- the core layer 3 can also be applied to one of the two cover layers 1, 2 as a flowable plastic compound by means of a feeding hopper 11 or the like.
- the heated and / or cooled pressure rollers 9.1, 9.2 may have, the cover layers 1, 2 with the in between
- a band-shaped cover layer 1 (or 2) of a lightweight sheet according to the invention is sketched, from different width sheet metal strips 1.1 ', 1.2', 1.3 ', 1.4', 1.5 '(or 2.1', 2.2 ', 2.3', 2.4 ' , 2.5 ') is formed, wherein three of the metal strips 1.1', 1.3 ', 1.5' (or 2.1 ', 2.3', 2.5 ') each have a width of about 1/4 of the top layer width B and two metal strips 1.2', 1.4 ' (or 2.2 ', 2.4') each have a width of about 1/8 of the top layer width B.
- FIG. 7 is also a band-shaped cover layer 1 (or 2) of a lightweight sheet according to the invention outlined from different width sheet metal strips 1.1 ', 1.2', 1.3 ', 1.4', 1.5 '(or 2.1', 2.2 ', 2.3', 2.4 ', 2.5') is formed.
- four metal strips 1.1 ', 1.2', 1.4 ', 1.5' each have a width of about 1/6 of the top layer width B and a sheet metal strip 1.3 '(or 2.3 ') to a width of about 1/3 of the top layer width B on.
- Reference symbol W denotes in FIGS. 6 and 7 the working range of a punch or press stage.
- cover layer 1 or 2 or components 6 ', 7' are indicated, which are punched out or formed in the punching or pressing stage.
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Leichtblech (Sandwichblech), das einen Schichtaufbau aus mindestens zwei metallischen Decklagen (1, 2) und mindestens einer nichtmetallischen Kernschicht (3), die vorzugsweise aus Kunststoff gebildet ist, aufweist, insbesondere zur Verwendung im Fahrzeugbau, wobei mindestens eine der Decklagen (1, 2) aus mindestens zwei Metallblechen (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1', 1.2', 2.1', 2.2') gebildet wird, die jeweils eine Dicke 0 von weniger als 1 mm, vorzugsweise weniger als 0,6 mm aufweisen und miteinander im Stumpfstoß oder Überlappstoß kraft- und/oder stoffschlüssig verbunden werden. Um ein solches Leichtblech (Sandwichblech) für eine wirtschaftliche Herstellung leichter und gegebenenfalls großer Karosseriebauteile (6, 7, 8) kostengünstig anbieten zu können, sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, dass die Metallbleche (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1', 1.2', 2.1', 2.2') aus Stahlwerkstoff bestehen und so bemessen oder ausgewählt werden, dass die daraus gebildete Decklage eine Breite von mindestens 1350 mm, vorzugsweise mindestens 1500 mm aufweist, wobei mindestens eines der aus Stahlwerkstoff bestehenden Metallbleche so bemessen oder ausgewählt wird, dass es eine Breite von mindestens 1/4 der Decklagenbreite, vorzugsweise mindestens 1/3 der Decklagenbreite aufweist.
Description
Verfahren zum Herstellen großer Leichtbleche
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von
Leichtblech, das einen Schichtaufbau aus mindestens zwei metallischen Decklagen und mindestens einer nichtmetallischen Kernschicht, die vorzugsweise aus Kunststoff gebildet ist, aufweist, insbesondere zur Verwendung im Fahrzeugbau, wobei mindestens eine der Decklagen aus mindestens zwei Metallblechen gebildet wird, die jeweils eine Dicke von weniger als 1 mm, vorzugsweise weniger als 0,6 mm aufweisen und
miteinander im Stumpfstoß oder Überlappstoß kraft- und/oder stoffschlüssig verbunden werden.
In der EP 1 431 026 Bl ist ein Leichtblech beschrieben, das sich bei geringem Gewicht durch eine hohe Festigkeit aus- zeichnet und insbesondere für den Flugzeugbau, beispielsweise als Außenhaut für Flugzeug-Tragflügel vorgesehen ist. Dieses bekannte Leichtblech ist als Laminat ausgeführt. Es besteht ■ aus wenigstens zwei Metalllagen und einer Bindelage aus faserverstärktem Kunststoff, die zwischen den Metalllagen angeordnet ist. Wenigstens eine der Metalllagen weist dabei Metallbleche auf, die durch eine Stumpfschweißung aneinander gefügt sind und eine Stärke (Dicke) von weniger als 1 mm besitzen. Die Schweißnaht, die durch die Stumpfschweißung bestimmt ist, weist eine Stärke auf, die vorzugsweise die gleiche wie die Stärke der Metallbleche ist. Die Metallbleche bestehen vorzugsweise aus Aluminium, Magnesium, Titan oder einer Legierung davon.
- -
Bleche aus Aluminium, Magnesium, Titan oder einer Legierung aus diesen Metallen sind relativ teuer im Vergleich zu
Blechen aus Stahlwerkstoff. Andererseits sind Bleche aus Stahlwerkstoff aber vergleichsweise schwer. In gewissen
Grenzen ist es zwar möglich, das Gewicht eines Metallblechs bzw. eines daraus hergestellten Bauteils, insbesondere eines Karosseriebauteils zu verringern, indem die Dicke des Metallblechs reduziert wird. Dünne warm- bzw. vorzugsweise kaltgewalzte Stahlbleche mit einer Dicke ^ 0,6 mm lassen sich konventionell ab einer Breite von ca. 1400 mm nur mit
deutlich erhöhtem Aufwand bzw. in Abhängigkeit von der Größe gar nicht herstellen. Ferner kann bei einer solch geringen Blechdicke mit Zunahme der Blechbreite 1400 mm) nicht mehr gewährleistet werden, dass über die gesamte Blechbreite im Wesentlichen homogene Werkstoffeigenschaften erzielt werden.
Hinsichtlich der Herstellung von Karosseriebauteilen aus Metallblech sind aus wirtschaftlichen Gründen Bleche
erwünscht, die eine möglichst große Breite aufweisen, so dass beispielsweise eine Seitenwand oder ein Fahrzeugdach aus einem Stück hergestellt bzw. geformt werden kann.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem z.B. relativ kostengünstiges Leichtblech für eine wirtschaftliche Herstellung leichter und vorzugsweise großer Karosserie- bauteile bereitgestellt werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren mit den
Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Metallbleche aus Stahlwerkstoff bestehen und so bemessen oder ausgewählt werden, dass die daraus gebildete Decklage eine Breite von mindestens 1350 mm, vorzugsweise mindestens 1500 mm aufweist, wobei mindestens eines der aus Stahlwerkstoff bestehenden Metallbleche so bemessen oder ausgewählt wird, dass es eine Breite von mindestens 1/4 der Decklagenbreite, vorzugsweise mindestens 1/3 der Decklagenbreite aufweist.
Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, relativ kostengünstiges Leichtblech für eine wirtschaftliche Herstellung leichter Karosseriebauteile bereitzustellen. Das erfindungsgemäß hergestellte Leichtblech besitzt aufgrund der Decklagen aus Stahlwerkstoff gute Umformeigenschaften bei hohen Festigkeiten. Befindet sich die mindestens eine Fügeverbindung der stoffschlüssig miteinander verbundenen Metallbleche im sichtbaren Bereich des aus dem Leichtblech zu erzeugenden Bauteils, so wird diese Fügeverbindung vorzugsweise in einer unauffälligen und optisch fehlerfreien Qualität ausgeführt. Befindet sich die Fügeverbindung der miteinander verbundenen Metallbleche dagegen in einem später nicht sichtbaren Bereich des aus dem Leichtblech zu erzeugenden Bauteils, beispielsweise in einem seitlichen Abkant- oder
Flanschbereich eines Fahrzeugdaches, so muss diese Fügeverbindung nicht in optisch hoher Qualität gefertigt werden. Vielfach dürfte es ausreichen, wenn eine solche, im später nicht sichtbaren Bereich liegende Fügeverbindung zumindest flüssigkeitsdicht ausgeführt wird.
Des Weiteren können mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens auch relativ breite Leichtbleche hergestellt werden, aus
- - denen anschließend in einer Mehrfachpresse eher kleinere Bauteile ausgestanzt und geformt werden können. Insbesondere für Umformanlagen bzw. Pressenstraßen, in denen beispielsweise linke und rechte Kotflügel oder mehrere andere
Karosserieteile zeitgleich abgepresst werden (sollen), können mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens gattungsgemäße
Leichtbleche (Sandwichbleche) in der für solche Doppel- oder Mehrfachpressen erforderlichen Breite (Mindest-Beschickungs- breite) zur Verfügung gestellt werden.
Für eine Vielzahl von Anwendungen von Leichtblech im
Karosseriebau ist es ausreichend, wenn gemäß einer
bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht mehr als zwei oder drei Metallbleche aus Stahlwerkstoff zur Herstellung mindestens einer der Decklagen des sandwichartigen Leichtblechs verwendet werden. Auf diese Weise lassen sich schon relativ breite Leichtbleche aus Stahlwerkstoff und mindestens einer nichtmetallischen Kernschicht, vorzugsweise aus Kunststoff, kostengünstig herstellen, ohne dass dabei der Aufwand für die kraft- und/oder stoffschlüssige Verbindung der Metallbleche der betreffenden Decklage (n) zu übermäßigen Kosten führt.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungs- gemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die zur Herstellung der Decklage/n verwendeten Metallbleche jeweils eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 0,5 mm, vorzugsweise kleiner/gleich
0,4 mm aufweisen. Auf diese Weise lassen sich relativ breite und zugleich leichte Sandwichbleche mit Decklagen aus Stahl- werkstoff und mindestens einer nichtmetallischen Kernschicht, vorzugsweise aus Kunststoff, erzielen. Die Dicke der nicht¬ metallischen Kernschicht bzw. KunststoffSchicht ist Vorzugs-
r
- 5 - weise größer als die Dicke der jeweiligen Decklage (Metallblechlage) . Beispielsweise liegt die Dicke der Kern- bzw. Kunststoffschicht im Bereich von 0,2 bis 1,0 mm. Bei den zur Herstellung der Decklage/n verwendeten Metallblechen kann es sich insbesondere um Platinen aus Stahlwerkstoff handeln. Die Verwendung von Platinen aus Stahlwerkstoff kann hinsichtlich der Herstellung kleinerer Mengen von
Leichtblechen der hier interessierenden Art wirtschaftlich zweckmäßig sein, beispielsweise bei der Herstellung von
Leichtblechen für die Fertigung von Karosserieteilen für Spezial- oder Luxusfahrzeugen in relativ geringen Stückzahlen. Die aus mehreren Platinen zusammengesetzten großen Leichtblechplatinen können dabei vorzugsweise in einer
Transferpresse in Karosseriebauteile oder andere Fahrzeugbauteile umgeformt werden.
Alternativ dazu sieht eine andere bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass die zur
Herstellung der Decklage/n verwendeten Metallbleche Bänder aus Stahlwerkstoff sind. Die Verwendung von Metallbändern aus Stahlwerkstoff ist hinsichtlich einer Herstellung großer Mengen von Leichtblechen der hier interessierenden Art von Vorteil. Denn auf diese Weise lassen sich relativ breite Leichtblechbänder {Sandwichbänder) zur Weiterverarbeitung in Folgeverbundpressen herstellen.
Die Metallbleche zur Herstellung der jeweiligen Decklage werden vorzugsweise mittels Laserschweißen, Laserlöten oder Hochfrequenz-Schweißen miteinander stoffschlüssig verbunden. Diese Fügeverfahren sind jeweils zuverlässig und sehr
leistungsfähig .
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Metallbleche zur Herstellung der jeweiligen Decklage in einem kontinuierlichen Fügeprozess unter Herstellung einer länglichen Fügenaht miteinander stoffschlüssig verbunden werden. Auf diese Weise lassen sich die jeweiligen Metallbleche flüssigkeitsdicht miteinander verbinden. Zudem können auf diese Weise besonders stabile Fügeverbindungen erzielt werden.
Eine alternative, ebenfalls vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht dagegen vor, dass die Metallbleche zur Herstellung der jeweiligen Decklage in einem diskontinuierlichen Fügeprozess unter Herstellung z.B. einer Steppnaht miteinander stoffschlüssig verbunden werden. Diese Variante ist insbesondere dann von Vorteil, wenn nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens aus dem Leichtblech mittels einer Mehrfachstanzpresse mehrere Bauteile zeitparallel hergestellt werden, wobei Fügenähte, die durch die miteinander verbundenen
Metallbleche mindestens einer Decklagen definiert sind, so angeordnet werden, dass sie im Abfallbereich des
verarbeiteten Leichtblechs liegen. Um das Leichtblech optimal an mechanische und/oder optische Anforderungen anzupassen, die an das daraus zu fertigende Bauteil gestellt werden, sieht eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass mindestens eine der Decklagen aus unterschiedlich breiten Metallblechen aus
Stahlwerkstoff hergestellt wird. Durch die unterschiedlich breiten Metallbleche lassen sich sowohl die Festigkeitseigenschaften des Leichtblechs bzw. des daraus geformten
Bauteils als auch das optische Erscheinungsbild des Bauteils verbessern. Diese Variante ist insbesondere dann von Vorteil, wenn nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens das Leichtblech mittels einer Umformanlage zu einem dreidimensionalen Bauteil umgeformt wird, wobei Fügenähte, die durch die miteinander verbundenen Metallbleche mindestens einer Decklagen definiert sind, so angeordnet werden, dass sie im fertig verbauten Zustand des Bauteils nicht sichtbar sind.
Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass zur Herstellung mindestens einer der
Decklagen Metallbleche aus Stahlwerkstoff verwendet werden, die dergestalt zugeschnitten sind, dass sie über eine schräg zu einer ihrer Kanten, insbesondere Längskanten, verlaufende Fügenaht oder über eine kurvenförmige Fügenaht miteinander verbunden werden. Auch auf diese Weise lässt sich das Leichtblech gegebenenfalls sehr gut an mechanische Anforderungen anpassen, die an das daraus zu fertigende Bauteil gestellt werden.
Hinsichtlich eines geringen Bauteilgewichts bei zugleich hoher Festigkeit, insbesondere Biegesteifigkeit , ist es ferner vorteilhaft, wenn nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung mindestens einer der Decklagen Metallbleche aus Stahlwerkstoff unterschiedlicher Güte und/oder Dicke verwendet werden. Alternativ oder ergänzend hierzu sieht eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass zur Herstellung mindestens einer der Decklagen Metallbleche aus Stahlwerkstoff verwendet werden, die partiell mit mindestens einem metallischen Verstärkungsblech versehen sind.
Zur Erzielung langlebiger Bauteile sieht eine weitere
bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass zur Herstellung mindestens einer der Decklagen korrosionsschutzbeschichtete Metallbleche aus Stahlwerkstoff verwendet werden.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Decklagen des Leichtblechs im
Wesentlichen identisch ausgebildet werden. Die Vereinheitlichung der Decklagen ermöglicht eine besonders effektive Fertigung eines erfindungsgemäßen Leichtblechs; dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die herzustellende Menge an Leichtblech vergleichsweise gering ist.
Hinsichtlich einer kostengünstigen Fertigung des hier in Rede stehenden Leichtblechs (Sandwichblechs) ist es ferner von Vorteil, wenn nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Decklagen und die mindestens eine dazwischen angeordnete Kernschicht in einer Doppelbandpresse miteinander verbunden werden.
Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass zur Herstellung der mindestens einen Kern- schicht ein bis mindestens 150°C, vorzugsweise bis mindestens 220°C temperaturstabiler Kunststoff verwendet wird. Hierdurch wird ermöglicht, dass das Leichtblech bzw. ein daraus hergestelltes Bauteil durch eine kathodische Tauchlackierung einwandfrei beschichtet werden kann.
Der Begriff Kunststoff beinhaltet im vorliegenden Kontext insbesondere Thermoplaste. Denkbar ist auch die Verwendung
von beispielsweise Kunstharz sowie Elastomeren. Die Kernschicht aus Kunststoff führt nicht nur zu einer
Verringerung des Gewichts des aus dem Leichtblech
hergestellten Bauteils, sie hat auch eine schalldämpfende, insbesondere körperschalldämpfende Wirkung.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere
Äusführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen schematisch: mehrere Leichtblechformate, die aus unterschiedlich zugeschnittenen und/oder bemessenen Metallblechen mit spezifischen Fügenahtformen gebildet sind;
Abschnitte verschiedener erfindungsgemäßer Leichtbleche einschließlich deren Fügebereich, in einer Querschnittansicht; ein dreidimensional geformtes Bauteil,
beispielsweise ein Dach einer Fahrzeugkarosserie, in einer Querschnittansicht; ein erfindungsgemäßes bandförmiges Leichtblech in Draufsicht, aus dem in einer Doppel- oder Mehrfachpresse Karosseriebauteile, beispielsweise linke und rechte Kotflügel einer
Fahrzeugkarosserie, ausgestanzt werden; Fig. 5 eine Doppelbandpresse zur Herstellung eines
Sandwichblechs (Leichtblechs) aus Deckblechen, die aus entlang ihrer Längskanten verbundenen
Metallbändern aus Stahlwerkstoff gebildet
sind, und einer Kernschicht aus Kunststoff, in einer perspektivischen Ansicht. Fig. 6 und 7 zwei weitere Leichtblechformate, die aus
unterschiedlich bemessenen Metallblechen oder Metallbändern gebildet sind.
Das anhand der Zeichnung skizzierte erfindungsgemäße Verfahren dient der Herstellung von relativ großem Leichtblech, das aus mindestens zwei metallischen Decklagen 1, 2 und mindestens einer dazwischen angeordneten nichtmetallischen Kernschicht 3 aufgebaut ist (siehe z.B. Fig. 2a) . Die
Kernschicht 3 wird dabei vorzugsweise aus Kunststoff
gebildet. Bei dem verwendeten Kunststoff kann es sich
insbesondere um temperaturstabilen, für eine kathodische Tauchlackierung geeigneten Kunststoff handeln. Ein solcher Kunststoff ist beispielsweise bis mindestens 150°C,
vorzugsweise bis mindestens 220°C temperaturstabil. Des
Weiteren kann es sich bei dem verwendeten temperaturstabilen Kunststoff auch um einen faserverstärkten Kunststoff handeln.
In Abhängigkeit der aus dem Leichtblech (Sandwichblech) herzustellenden Bauteile werden zunächst Platinen 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 (und ggf. 1.3, 2.3) oder Bänder 1.1' , 1.2' , 2.1' ,
2.2' aus Stahlwerkstoff im Stumpf- oder Überlappstoß entlang ihrer Kanten bzw. Längskanten aneinandergefügt. Die Dicke der hierzu verwendeten Platinen 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 oder Blechbänder 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' aus Stahlwerkstoff liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 mm bis 0,5 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 mm bis 0,4 mm.
Als Ausgangsmaterial für die Platinen 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 oder Bänder 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' wird kaltgewalztes Warmband (Stahlband) verwendet. Es handelt sich dabei beispielsweise um IF-Stahl (= Stahl mit ferritischer Matrix ohne interstiell gelöste Kohlenstoff- oder Stickstoffatome) , Dualphasen-Stahl und/oder normale Feinblechgüten. Als Ausgangsmaterial für die erfindungsgemäßen Leichtbleche
(Sandwichbleche) sind grundsätzlich alle gängigen Deckblechqualitäten, in allen produzierbaren Dickenbereichen denkbar, wobei allerdings Dicken kleiner/gleich 0,4 mm bevorzugt sind. Je nach Bedarf bzw. Anforderungen an das herzustellende
Leichtblech wird das kaltgewalzte Warmband (Stahlband) geglüht, dressiert und anschließend vorzugsweise verzinkt. Bei der Verzinkung des kaltgewalzten Warmbandes handelt es sich um eine elektrolytische Verzinkung oder eine
Feuerverzinkung . Das verzinkte Stahlband wird anschließend vorzugsweise mit Haftvermittler beschichtet. Aus dem so behandelten, vorzugsweise verzinkten und mit Haftvermittler beschichteten Warmband (Stahlband) werden dann Platinen 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 geschnitten oder zwei oder mehrere solcher Bändern 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' zu einem Band bzw. Coil gewünschter Breite aneinandergefügt.
Die Fügeverbindung der Platinen 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 oder Bänder 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' zur Herstellung der jeweiligen Decklage 1, 2 erfolgt zumindest abschnitts- oder punktweise kraft- und/oder stoffschlüssig . Vorzugsweise werden die Platinen 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 oder Bänder 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' stoffschlüssig mittels Laserschweißen, Laserlöten oder Hochfrequenz-Schweißen miteinander verbunden. Die Schweißnaht, insbesondere die Laserschweißnaht, wird
vorzugsweise wiederum mit Haftvermittler beschichtet bzw. nachbehandelt .
Die aus Stahlblech in Form von Platinen 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 oder Bändern 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' zusammengesetzte Decklage 1 bzw. 2 weist erfindungsgemäß eine Breite von mindestens 1350 mm, vorzugsweise mindestens 1500 mm,
besonders bevorzugt mindestens 1650 mm auf, wobei mindestens eines der hierzu verwendeten Stahlbleche so bemessen oder ausgewählt wird, dass es eine Breite von mindestens 675 mm oder 1/4 der Decklagenbreite, vorzugsweise mindestens 850 mm oder 1/3 der Decklagenbreite aufweist.
Die aneinander gefügten Bleche der jeweiligen Decklage 1, 2 können dabei vom gleichen Stahltyp sein, insbesondere die gleiche Materialgüte und/oder Dicke aufweisen. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst jedoch auch Ausgestaltungen, in denen zur Herstellung einer oder beider Decklagen 1, 2 Bleche aus Stahlwerkstoff unterschiedlicher Güte und/oder Dicke verwendet werden.
Wie in den Figuren la bis lh skizziert, kann der Verlauf der Fügenaht 4 bzw. der Platinenzuschnitt unterschiedlich ausgeführt werden und damit an verschiedene Anforderungen, die an die aus dem Leichblech (Sandwichblech) hergestellten Bauteile gestellt werden, angepasst werden. Das Leichtblech gemäß Fig. la weist eine Decklage 1 oder 2 auf, die aus zwei im Wesentlichen gleich breiten, im Stumpfstoß aneinander
gefügten Platinen 1.1, 1.2 oder 2.1, 2.2 gebildet ist und somit einen symmetrischen Fügenahtverlauf definiert, während die Decklage 1 oder 2 des Leichtblechs gemäß Fig. 1b aus zwei unterschiedlichen breiten Platinen 1.1, 1.2 bzw. 2.1, 2.2
zusammengesetzt ist und dementsprechend einen asymmetrischen Fügenahtverlauf aufweist. Fig. lc zeigt ein Beispiel, bei dem die Decklage 1 oder 2 des Leichtblechs aus drei im Stumpfstoß aneinander gefügten Platinen 1.1, 1.2, 1.3 (oder 2.1, 2.2, 2.3) gebildet ist, wobei die Platinen 1.1, 1.2, 1.3 (oder 2.1, 2.2, 2.3) unterschiedlich breit ausgebildet bzw.
bemessen sind. Vorzugsweise ist die mittlere Platine 1.2 (oder 2.3) der Decklage 1 (oder 2) gemäß Fig. lc deutlich breiter als jede der beiden äußeren Platinen 1.1, 1.3 (oder 2.1, 2.3) . Beispielsweise kann die Breite der jeweiligen äußeren Platine 1.1, 1.3 (oder 2.1, 2.3) nur ca. 10 bis 30% der Breite der mittleren Platine 1.2 (oder 2.2) betragen. Bei dem in Fig. ld skizzierten Beispiel ist die Decklage 1 oder 2 des Leichtblechs aus zwei dreieckigen Platinen 1.1, 1.2 (oder 2.1, 2.2) zusammengesetzt, die jeweils zwei im Wesentlichen rechtwinklig zueinander verlaufende Seitenkanten aufweisen. Die längeren Seitenkanten (Hypotenusen) definieren die schräg bzw. diagonal verlaufende Fügenaht 4. Das in Fig. le skizzierte Beispiel unterscheidet sich von dem Beispiel gemäß Fig. 1b dadurch, dass die unterschiedlich breiten Platinen 1.1, 1.2 (oder 2.1, 2.2), aus denen die Decklage 1 (oder 2) zusammengesetzt ist, zudem unterschiedliche Werkstoffgüten besitzen. So kann beispielsweise die breitere Platine 1.1 (oder 2.1) aus einem höherfesten Stahl bestehen, wohingegen die schmalere Platine 1.2 (oder 2.2) aus einem eine geringere Zugfestigkeit aufweisenden Stahl gefer¬ tigt ist. Zudem kann mindestens eine der beiden Platinen der Decklage 1 oder 2 partiell mit mindestens einem metallischen Verstärkungsblech 5 versehen sein. Fig. lf zeigt ebenfalls eine aus Platinen 1.1, 1.2, 1.3 (oder 2.1, 2.2, 2.3) unter¬ schiedlicher Werkstoffgüte zusammengesetzte Decklage 1 (oder
2) eines erfindungsgemäßen Leichtbleches. In diesem Fall ist die Decklage aus drei Stahlplatinen 1.1, 1.2, 1.3 (oder 2.1, 2.2, 2.3) gebildet, die unterschiedliche Breiten aufweisen und parallel zueinander verlaufende Fügenähte 4 definieren.
Wie in Fig. lg dargestellt, ist die Ausführung der vorliegenden Erfindung nicht auf Deckbleche bzw. Leichtbleche mit im Wesentlichen geradlinig verlaufenden Fügenähten 4 beschränkt. Die Stoßkanten bzw. Fügenähte 4 der aneinander gefügten
Platinen 1.1, 1.2 (oder 2.1, 2.2) oder Blechbänder der erfindungsgemäßen Leichtbleche können auch kurvenförmig ausgebildet werden (siehe Fig. lg) .
In Fig. 1h ist eine bandförmige Decklage 1 (oder 2) eines erfindungsgemäßen Leichtblechs skizziert, die ähnlich dem Beispiel gemäß Fig. 1b aus unterschiedlich breiten Blechbändern 1.1' , 1.2' (oder 2.1' , 2.2' ) gebildet ist und
dementsprechend ebenfalls eine asymmetrisch verlaufende
Fügenaht 4 aufweist.
In den Figuren 2a bis 2e sind Abschnitte erfindungsgemäßer Leichtbleche in Querschnittansicht gezeigt, wobei verschiedene Fügeverbindungen der Stahlplatinen 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 oder -bänder 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' der Decklagen 1, 2 dargestellt sind.
Fig. 2a zeigt ein Leichtblech, dessen Decklagen 1, 2 aus im Stumpfstoß durch Schweißen, vorzugsweise Laserschweißen aneinandergefügten Stahlblechen 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 (oder 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) gebildet sind. Das Laserschweißen der Stahlbleche kann dabei mit aber auch ohne Zusatzwerkstoff (z.B. Zusatzdraht) erfolgen.
Fig. 2b zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Leichtblechs, dessen Decklagen 1, 2 aus im Stumpfstoß durch Löten,
vorzugsweise Laserlöten aneinandergefügten Stahlblechen 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 (oder 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) gebildet sind.
In den Figuren 2c bis 2e sind Ausführungsbeispiele von
Leichtblechen gezeigt, deren Decklagen 1, 2 jeweils aus im Überlappstoß aneinandergefügten Stahlblechen 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 (oder 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) gebildet sind. Die
Stahlbleche 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 (oder 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) der jeweiligen Decklage 1, 2 sind zumindest punkt- oder abschnittsweise kraft- und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden. Die Fügeverbindung kann beispielsweise als Stepp- naht in einem diskontinuierlichen Fügeprozess hergestellt werden .
Die Fügeverbindungen (Fügenähte 4) der Decklagen 1, 2 können - wie in den Figuren 2a bis 2e dargestellt - übereinander angeordnet sein; alternativ kann die Fügeverbindung (Fügenaht 4) der einen Decklage 1 aber auch versetzt zu der Fügeverbindung (Fügenaht 4) der anderen Decklage 2 verlaufen.
Die Leichtbleche bzw. Fügeverbindungen gemäß den Figuren 2c bis 2e sind insbesondere für Ausführungen des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet bzw. bestimmt, in denen aus dem Leichtblech mittels einer Doppel- oder Mehrfachstanzpresse mehrere Bauteile synchron hergestellt werden, wobei die Fügenähte 4 der Decklagen 1, 2 so angeordnet werden, dass sie im Abfallbereich des verarbeiteten Leichtblechs liegen. Ein derartiges Ausführungsbeispiel ist in Fig. 4 skizziert. In Fig. 4 ist die Herstellung linker und rechter Kotflügel 6, 7
, r
- io - eines Kraftfahrzeuges aus einem erfindungsgemäßen Leichtblech (Sandwichblech) skizziert. Das hierzu verwendete Leichtblech besteht aus zwei Decklagen 1, 2, die über eine dazwischen angeordnete Schicht 3 aus Kunststoff Stoffschlüssig verbunden sind und jeweils aus zwei entlang ihrer Längsränder im
Stumpf- oder Überlappstoß aneinandergefügter Metallbänder 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' aus Stahlwerkstoff gebildet sind. Die Fügenaht 4 kann dabei vorzugsweise als Steppnaht ausgeführt sein. Die Fügenaht 4 bzw. der Überlappungsbereich der aneinandergefügten Metallbänder 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' der jeweiligen Decklage 1 oder 2 liegt in Transportrichtung des Leichtblechbandes zwischen den freizuschneidenen und durch Umformen herzustellen Bauteilen 6, 7, beispielsweise Kotflügeln. Zum Umformen der freigeschnittenen Leichtblech- abschnitte wird eine Doppel- oder Mehrfachpresse verwendet. Die Doppel- oder Mehrfachpresse kann dabei vorteilhaft als Folgeverbundpresse ausgeführt sein. Die Fügenaht 4 bzw. der Überlappungsstoß der aneinandergefügten Metallbänder 1.1' , 1.2' , 2. V , 2.2' ist so angeordnet, dass sie bzw. er außer- halb der geformten Bauteile 6, 7 im Schnittabfall des Leichtblechbandes liegt.
In Fig. 3 ist eine Anwendung eines erfindungsgemäß
hergestellten Leichtblechs als Fahrzeugdach dargestellt. Das Leichtblech wird hierzu mittels einer Umformanlage zu einem dreidimensionalen Bauteil bzw. Fahrzeugdach 8 umgeformt, wobei die Fügenähte 4, die durch die miteinander verbundenen Metallbleche 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3 der Decklagen 1, 2 definiert sind, so angeordnet werden, dass sie im fertig verbauten Zustand des Bauteils 8 (Fahrzeugdaches) nicht sichtbar sind. Die Fügenähte 4 können beispielsweise seitlich im Abkantbereich bzw. Flanschbereich des Fahrzeugdaches 8
angeordnet sein. Des Weiteren können die Fügenähte 4 gegebe¬ nenfalls auch im Bereich einer zu montierenden Regenrinnenleiste oder Dachreling angeordnet sein, so dass sie durch die Regenrinnenleiste bzw. Dachreling des Fahrzeuges verdeckt werden.
Die Herstellung erfindungsgemäßer Leichtbleche (Sandwich¬ bleche) kann beispielsweise mittels einer Doppelbandpresse 9 durchgeführt werden (vgl. Fig. 5). Hierzu werden vorzugsweise im Stumpfstoß verbundene Stahlbänder 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' als Decklagen 1, 2 oder einzelne, aus zwei oder mehreren Stahlplatinen gebildete Decklagen einer kontinuierlich arbeitenden Doppelbandpresse 9 zugeführt. Das Bezugszeichen 10 bezeichnet fokussierte Laserschweißstrahlen, die mittels nicht näher dargestellten Schweiß- oder Lötvorrichtungen erzeugt werden. Der Doppelbandpresse 9 ist eine
Aufgabevorrichtung 11 vorgeordnet, mittels der auf eine der Decklagen eine Kernschicht 3 aus Kunststoff aufgetragen wird. Die Kernschicht kann als vorgefertigte Folie oder
Kunststoffbahn auf die metallische Decklage 2 aufgetragen werden. Alternativ kann die Kernschicht 3 aber auch als fließfähige Kunststoffmasse mittels eines Aufgabetrichters 11 oder dergleichen auf die eine der beiden Decklagen 1, 2 aufgetragen werden. Mittels der Doppelbandpresse 9, die beheizte und/oder gekühlte Andruckrollen 9.1, 9.2 aufweisen kann, werden die Decklagen 1, 2 mit der dazwischen
angeordneten Kernschicht 3 stoffschlüssig verpresst. Andere Verfahren bzw. Vorrichtungen zum Verbinden des Sandwichmaterials, insbesondere bei Überlappverbindungen der Metall- bleche der Decklagen 1, 2, sind ebenfalls denkbar.
-
— 1 o —
In Fig. 6 ist eine bandförmige Decklage 1 (oder 2) eines erfindungsgemäßen Leichtblechs skizziert, die aus unterschiedlich breiten Blechbändern 1.1' , 1.2' , 1.3' , 1.4' , 1.5' (oder 2.1' , 2.2' , 2.3' , 2.4' , 2.5' ) gebildet ist, wobei drei der Blechbänder 1.1' , 1.3' , 1.5' (oder 2.1' , 2.3' , 2.5' ) jeweils eine Breite von ca. 1/4 der Decklagenbreite B und zwei Blechbänder 1.2' , 1.4' (oder 2.2' , 2.4' ) jeweils eine Breite von ca. 1/8 der Decklagenbreite B aufweisen. In Fig. 7 ist ebenfalls eine bandförmige Decklage 1 (oder 2) eines erfindungsgemäßen Leichtblechs skizziert, die aus unterschiedlich breiten Blechbändern 1.1' , 1.2' , 1.3' , 1.4' , 1.5' (oder 2.1' , 2.2' , 2.3' , 2.4' , 2.5' ) gebildet ist. In diesem Ausführungsbeispiel weisen vier Blechbänder 1.1' , 1.2' , 1.4' , 1.5' (oder 2.1' , 2.2' , 2.4' , 2.5' ) jeweils eine Breite von ca. 1/6 der Decklagenbreite B und ein Blechband 1.3' (oder 2.3' ) eine Breite von ca. 1/3 der Decklagenbreite B auf. Das Bezugszeichen W bezeichnet in den Figuren 6 und 7 den Arbeitsbereich einer Stanz- bzw. Pressenstufe. Des
Weiteren sind Bereiche der Decklage 1 bzw. 2 bzw. Bauteile 6' , 7' angedeutet, die in der Stanz- bzw. Pressenstufe ausgestanzt bzw. umgeformt werden.
Die Ausführung der vorliegenden Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind zahlreiche Varianten umfasst, die auch bei einer von den dargestellten Beispielen abweichenden Ausführung von der in den
beiliegenden Ansprüchen angegebenen Erfindung Gebrauch machen. So liegt es beispielsweise auch im Rahmen der
Erfindung, Merkmale verschiedener Beispiele, insbesondere der Figuren la bis lh, miteinander zu kombinieren.
Claims
Verfahren zum Herstellen von Leichtblech, das einen
Schichtaufbau aus mindestens zwei metallischen Decklagen (1, 2) und mindestens einer nichtmetallischen Kernschicht (3), die vorzugsweise aus Kunststoff gebildet ist, aufweist, insbesondere zur Verwendung im Fahrzeugbau, wobei mindestens eine der Decklagen (1, 2) aus mindestens zwei Metallblechen (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) gebildet wird, die jeweils eine Dicke von weniger als 1 mm, vorzugsweise weniger als 0,6 mm aufweisen und miteinander im Stumpfstoß oder Überlappstoß kraft- und/oder stoffschlüssig verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallbleche (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) aus Stahlwerkstoff bestehen und so bemessen oder ausgewählt werden, dass die daraus gebildete Decklage (1, 2) eine Breite von
mindestens 1350 mm, vorzugsweise mindestens 1500 mm aufweist, wobei mindestens eines der aus Stahlwerkstoff bestehenden Metallbleche (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) so bemessen oder ausgewählt wird, dass es eine Breite von mindestens 1/4 der Decklagenbreite, vorzugsweise mindestens 1/3 der Decklagenbreite aufweist .
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nicht mehr als zwei oder drei Metallbleche (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) aus Stahlwerkstoff zur Herstellung mindestens einer der Decklagen (1, 2) verwendet werden. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Herstellung der Decklage/n (1, 2}
verwendeten Metallbleche (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) jeweils eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 0,5 mm, vorzugsweise kleiner/gleich 0 , 4 mm auf eisen .
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Herstellung der Decklage/n (1, 2) verwendeten Metallbleche Platinen (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3) aus Stahlwerkstoff sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Herstellung der Decklage/n (1, 2) verwendeten Metallbleche Metallbänder (1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) aus Stahlwerkstoff sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallbleche (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) zur Herstellung der jeweiligen Decklage (1, 2) mittels Laserschweißen, Laserlöten oder Hochfreguenz-Schweißen miteinander
Stoffschlüssig verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallbleche (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) zur Herstellung der jeweiligen Decklage (1, 2) in einem kontinuierlichen Fügeprozess unter Herstellung einer länglichen Fügenaht (4) miteinander Stoffschlüssig verbunden werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallbleche (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) zur Herstellung der jeweiligen Decklage (1, 2) in einem
diskontinuierlichen Fügeprozess unter Herstellung einer Steppnaht miteinander Stoffschlüssig verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Decklagen (1, 2) aus unterschiedlich breiten Metallblechen (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) aus Stahlwerkstoff hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung mindestens einer der Decklagen (1, 2) zugeschnittene Metallbleche (1.1, 1.2, 2.1, 2.2) aus Stahlwerkstoff verwendet werden, die dergestalt zugeschnitten sind, dass sie über eine schräg zu einer ihrer Kanten, insbesondere Längskanten,
verlaufende Fügenaht (4) oder über eine kurvenförmige Fügenaht (4) miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung mindestens einer der Decklagen (1, 2) Metallbleche (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1' , 1.2' , 2. V , 2.2' ) aus Stahlwerkstoff
unterschiedlicher Güte und/oder Dicke verwendet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung mindestens einer der Decklagen (1, 2) korrosionsschutzbeschichtete Metallbleche (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1' , 1.2' ,
2.1' , 2.2' ) aus Stahlwerkstoff verwendet werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, dass zur Herstellung mindestens einer der
Decklagen (1, 2) Metallbleche (1.1) aus Stahlwerkstoff verwendet werden, die partiell mit mindestens einem metallischen Verstärkungsblech (5) versehen sind. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, dass jede oder mindestens zwei der
Decklagen (1, 2) entsprechend einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellt werden. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, dass die Decklagen (1, 2) und die
mindestens eine dazwischen angeordnete Kernschicht (3) in einer Doppelbandpresse (9) miteinander verbunden werden. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, dass zur Herstellung der mindestens einen Kernschicht (3) ein bis mindestens 150°C, vorzugsweise bis mindestens 220°C temperaturstabiler Kunststoff verwendet wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, dass das Leichtblech mittels einer
Umformanlage zu einem dreidimensionalen Bauteil (8) umgeformt wird, wobei Fügenähte (4), die durch die miteinander verbundenen Metallbleche (1.1, 1.2, 1.3, 2.1,
2.2, 2.3; 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) mindestens einer
Decklagen (1, 2) definiert sind, so angeordnet werden, dass sie im fertig verbauten Zustand des Bauteils (8) nicht sichtbar sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Leichtblech mittels einer Mehrfachstanzpresse mehrere Bauteile (6, 7, 6' , 7' ) zeitparallel hergestellt werden, wobei Fügenähte (4), die durch die miteinander verbundenen Metallbleche (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3; 1.1' , 1.2' , 2.1' , 2.2' ) mindestens einer Decklagen (1, 2) definiert sind, so angeordnet werden, dass sie im Abfallbereich des verarbeiteten
Leichtblechs liegen.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP13702422.0A EP2838725A1 (de) | 2012-04-17 | 2013-01-28 | Verfahren zum herstellen grosser leichtbleche |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102012103332.3 | 2012-04-17 | ||
DE102012103332A DE102012103332A1 (de) | 2012-04-17 | 2012-04-17 | Verfahren zum Herstellen großer Leichtbleche |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
WO2013156166A1 true WO2013156166A1 (de) | 2013-10-24 |
Family
ID=47633043
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
PCT/EP2013/051551 WO2013156166A1 (de) | 2012-04-17 | 2013-01-28 | Verfahren zum herstellen grosser leichtbleche |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP2838725A1 (de) |
DE (1) | DE102012103332A1 (de) |
WO (1) | WO2013156166A1 (de) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US9115264B2 (en) | 2010-02-15 | 2015-08-25 | Productive Research Llc | Delamination resistant, weldable and formable light weight composites |
US9233526B2 (en) | 2012-08-03 | 2016-01-12 | Productive Research Llc | Composites having improved interlayer adhesion and methods thereof |
US9239068B2 (en) | 2009-12-28 | 2016-01-19 | Productive Research Llc | Processes for welding composite materials and articles therefrom |
WO2017006174A1 (fr) * | 2015-07-07 | 2017-01-12 | Arcelormittal | Procédé de fabrication d'une structure sandwich |
US9889634B2 (en) | 2008-08-18 | 2018-02-13 | Productive Research Llc | Formable light weight composites |
WO2018169482A1 (en) | 2017-03-17 | 2018-09-20 | Lamera Ab | Composite material and method for production of the same |
US11338552B2 (en) | 2019-02-15 | 2022-05-24 | Productive Research Llc | Composite materials, vehicle applications and methods thereof |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1431026B1 (de) | 2002-12-20 | 2008-08-06 | Stork Fokker AESP B.V. | Laminat mit stumpf geschweissten Metallschichten |
DE102007041484A1 (de) * | 2007-08-31 | 2009-03-05 | Thyssenkrupp Steel Ag | Schwingungsdämpfendes Verbundbauteil |
DE102007046226A1 (de) * | 2007-09-26 | 2009-04-09 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren zur Herstellung eines Leichtblechs |
DE102008023017A1 (de) * | 2008-05-09 | 2009-11-12 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren zum Formen eines Bördelfalzes in ein mehrlagiges Verbundmaterial sowie mehrlagiges, mindestens einen Bördelfalz aufweisendes Verbundmaterial |
WO2011100734A1 (en) * | 2010-02-15 | 2011-08-18 | Productive Research Llc | Formable light weight composite material systems and methods |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4022238A1 (de) * | 1989-07-21 | 1991-01-31 | Salzgitter Peine Stahlwerke | Zugerichtetes blech und verfahren zu seiner herstellung |
US5037706A (en) * | 1990-02-27 | 1991-08-06 | Asea Brown Boveri, Inc. | Laminated strips of amorphous metal |
DE4307563C2 (de) * | 1992-03-12 | 1994-09-22 | Bayerische Motoren Werke Ag | Verfahren zum Fertigen eines Blechstrukturteils, das partiell eine Mehrfachblechstruktur aufweist, sowie nach dem Verfahren hergestelltes Blechstrukturteil |
DE10043484A1 (de) * | 2000-09-04 | 2002-03-28 | Vacuumschmelze Gmbh | Folienverbundkörper |
DE102005033992B3 (de) * | 2005-07-21 | 2007-04-19 | Airbus Deutschland Gmbh | Verfahren zum Verbinden von mindestens zwei Flächengebilden, insbesondere von mindestens zwei Metallblechen für eine Leichtbaustruktur sowie Verbindung und Leichtbaustruktur |
DE102009024622A1 (de) * | 2009-06-12 | 2010-01-21 | Daimler Ag | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils |
DE102009039452A1 (de) * | 2009-08-31 | 2011-03-03 | Daimler Ag | Mehrschichtiges Bauteil |
-
2012
- 2012-04-17 DE DE102012103332A patent/DE102012103332A1/de not_active Ceased
-
2013
- 2013-01-28 EP EP13702422.0A patent/EP2838725A1/de not_active Withdrawn
- 2013-01-28 WO PCT/EP2013/051551 patent/WO2013156166A1/de active Application Filing
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1431026B1 (de) | 2002-12-20 | 2008-08-06 | Stork Fokker AESP B.V. | Laminat mit stumpf geschweissten Metallschichten |
DE102007041484A1 (de) * | 2007-08-31 | 2009-03-05 | Thyssenkrupp Steel Ag | Schwingungsdämpfendes Verbundbauteil |
DE102007046226A1 (de) * | 2007-09-26 | 2009-04-09 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren zur Herstellung eines Leichtblechs |
DE102008023017A1 (de) * | 2008-05-09 | 2009-11-12 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren zum Formen eines Bördelfalzes in ein mehrlagiges Verbundmaterial sowie mehrlagiges, mindestens einen Bördelfalz aufweisendes Verbundmaterial |
WO2011100734A1 (en) * | 2010-02-15 | 2011-08-18 | Productive Research Llc | Formable light weight composite material systems and methods |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
See also references of EP2838725A1 * |
Cited By (21)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US9889634B2 (en) | 2008-08-18 | 2018-02-13 | Productive Research Llc | Formable light weight composites |
US9239068B2 (en) | 2009-12-28 | 2016-01-19 | Productive Research Llc | Processes for welding composite materials and articles therefrom |
US10457019B2 (en) | 2010-02-15 | 2019-10-29 | Productive Research Llc | Light weight composite material systems, polymeric materials, and methods |
US9415568B2 (en) | 2010-02-15 | 2016-08-16 | Productive Research Llc | Formable light weight composite material systems and methods |
US11331880B2 (en) | 2010-02-15 | 2022-05-17 | Productive Research Llc | Delamination resistant, weldable and formable light weight composites |
US9115264B2 (en) | 2010-02-15 | 2015-08-25 | Productive Research Llc | Delamination resistant, weldable and formable light weight composites |
US9849651B2 (en) | 2010-02-15 | 2017-12-26 | Productive Research Llc | Formable light weight composite material systems and methods |
US11084253B2 (en) | 2010-02-15 | 2021-08-10 | Productive Research Llc | Light weight composite material systems, polymeric materials, and methods |
US9981451B2 (en) | 2010-02-15 | 2018-05-29 | Productive Research Llc | Delamination resistant, weldable and formable light weight composites |
US10710338B2 (en) | 2010-02-15 | 2020-07-14 | Productive Research Llc | Delamination resistant, weldable and formable light weight composites |
US9233526B2 (en) | 2012-08-03 | 2016-01-12 | Productive Research Llc | Composites having improved interlayer adhesion and methods thereof |
WO2017006143A1 (fr) * | 2015-07-07 | 2017-01-12 | Arcelormittal | Procédé de fabrication d'une structure sandwich |
KR101913084B1 (ko) | 2015-07-07 | 2018-10-29 | 아르셀러미탈 | 샌드위치 구조의 제조 방법 |
CN107735249B (zh) * | 2015-07-07 | 2019-06-04 | 安赛乐米塔尔公司 | 用于生产夹层结构的方法 |
RU2669846C1 (ru) * | 2015-07-07 | 2018-10-16 | Арселормиттал | Способ получения слоистой структуры |
US11046054B2 (en) | 2015-07-07 | 2021-06-29 | Arcelormittal | Method for producing a sandwich structure |
CN107735249A (zh) * | 2015-07-07 | 2018-02-23 | 安赛乐米塔尔公司 | 用于生产夹层结构的方法 |
WO2017006174A1 (fr) * | 2015-07-07 | 2017-01-12 | Arcelormittal | Procédé de fabrication d'une structure sandwich |
WO2018169482A1 (en) | 2017-03-17 | 2018-09-20 | Lamera Ab | Composite material and method for production of the same |
US11312101B2 (en) | 2017-03-17 | 2022-04-26 | Lamera Ab | Composite material and method for production of the same |
US11338552B2 (en) | 2019-02-15 | 2022-05-24 | Productive Research Llc | Composite materials, vehicle applications and methods thereof |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE102012103332A1 (de) | 2013-10-17 |
EP2838725A1 (de) | 2015-02-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO2013156166A1 (de) | Verfahren zum herstellen grosser leichtbleche | |
DE102014008718B3 (de) | Maßgeschneidertes Halbzeug und Kraftfahrzeugbauteil | |
WO2015032623A1 (de) | Halbzeug und verfahren zur herstellung eines dreidimensional geformten hybridbauteils im metall/kunststoffverbund sowie verwendung eines solchen halbzeugs | |
DE102007046226A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Leichtblechs | |
EP2907603A2 (de) | Metallblech mit lokaler metallischer Verstärkung und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE102006049014B4 (de) | Verbundblech mit hohem Energieabsorptionsvermögen, Verfahren zu dessen Herstellung und Bauteil | |
DE102006049015A1 (de) | Halbzeug mit hohem Energieabsorptionsvermögen | |
EP3046760A1 (de) | Metall-kunststoff-sandwichblech und verfahren zu dessen herstellung | |
WO2016074666A1 (de) | Karosserie- oder fahrwerkbauteil eines kraftfahrzeugs mit korrosionsschutz sowie verfahren zu dessen herstellung | |
EP2838726B1 (de) | VERFAHREN ZUM HERSTELLEN MAßGESCHNEIDERTER LEICHTBLECHE | |
WO2011095417A2 (de) | Metallband mit unterschiedlichen mechanischen eigenschaften | |
DE102009022486A1 (de) | Strukturbauteil einer Kraftfahrzeugkarosserie | |
EP3532280B1 (de) | Mehrschichtiges strukturbauteil, verfahren zu dessen herstellung und verwendungen dafür | |
DE10360350A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs in Modulbauweise | |
EP3359377B1 (de) | Verfahren und anlage zum kontinuierlichen herstellen von verbundbändern oder -blechen | |
DE102011052291B4 (de) | Kraftfahrzeugbauteil sowie Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugbauteils | |
EP3352927A1 (de) | Halbzeug und verfahren zur herstellung einer fahrzeugkomponente, verwendung eines halbzeugs und fahrzeugkomponente | |
DE102007050831A1 (de) | Kraftfahrzeug mit einem Dachspriegel | |
DE102018207488A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Blechbauteils | |
DE102014201998A1 (de) | Verfahren zum Verbinden und Prägevorrichtung | |
DE102006040514B4 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Doppelblechstruktur | |
EP3359378B1 (de) | Verfahren und anlage zum kontinuierlichen herstellen von verbundbändern oder -blechen | |
EP2999559B1 (de) | Umformverfahren für ein metallteil hoher werkstoffhärte | |
DE102006019479A1 (de) | Türaufbau mit Tailored Blanks | |
WO2021094147A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines zumindest teilbereichsweise geschlossenen blechprofils aus metall |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 13702422 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |
|
WWE | Wipo information: entry into national phase |
Ref document number: 2013702422 Country of ref document: EP |
|
NENP | Non-entry into the national phase |
Ref country code: DE |