WO2013113487A1 - Lagereinheit insbesondere für eine windkraftanlage - Google Patents

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Mathias Pick
Wolfgang Losert
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    • Y02E10/70—Wind energy
    • Y02E10/72—Wind turbines with rotation axis in wind direction

Definitions

  • the invention relates to a storage unit, in particular for a wind turbine with the feature of the preamble of claim 1.
  • Such a storage unit can be taken from DE 10 2008 036 217 A1.
  • Wind turbines generally have a tower, at the head end of which a rotatable nacelle is arranged, which forms a machine carrier.
  • a rotor hub is rotatably mounted about a rotation axis, are attached to the rotor blades.
  • a technical challenge in such wind turbines which are designed for example for a power range of several megawatts of electrical power, is the provision of a storage that meets high technical requirements, such as a high flexural rigidity, a backlash-free storage, a low-wear kinematics and the simplest possible installation at the same time high economic efficiency.
  • two-point bearings with a double-row tapered roller bearing and a cylindrical roller bearing are known. Compared to the spherical roller bearings, these have a lower axial clearance. They are also more tolerant to thermal expansion, since the cylindrical roller bearing is usually realized as a floating bearing. Again, however, the second row of tapered roller bearing is oversized and the cost of the entire storage are relatively high. In addition, there are high demands on an axis-parallel alignment of the rotor shaft with the rotor hub, since cylindrical roller bearings are critical in tilting.
  • the rotor shaft is mounted via two axially spaced tapered roller bearings in an O arrangement on a common carrier unit designed as a bearing housing.
  • the inner rings and the outer rings of the two bearings are held by spacers at a defined distance from each other.
  • the sleeves are manufactured in a defined desired length.
  • the bearing unit is mounted during assembly in a complex assembly process, since the exact length required at least one of the sleeves must be measured and adjusted only during assembly of the bearing unit. As a result, the assembly is not least complex due to the high number of parts.
  • the present invention seeks to provide a storage unit especially for wind turbines, which meets high technical requirements with high efficiency.
  • the object is achieved according to the invention by a bearing unit having the features of claim 1.
  • the bearing unit extends generally longitudinally along an axis of rotation from a front rotor side to a rear tower side and has a stator unit and a rotor unit, which has a rotor-side bearing and a tower-side Bearings are stored together.
  • Rotor unit and stator form an outer bearing housing and a reaching into this journal.
  • both the rotor unit and the stator unit can form the bearing housing or the bearing journal.
  • the rotor unit has a rotor flange for fastening the rotor hub of the wind turbine, and the stator unit has a stator flange for attachment to a machine carrier of the wind turbine.
  • the stator In the assembled end position in the wind turbine, therefore, the stator is rotatably mounted on the machine frame and thus attached to the tower of the wind turbine, whereas the rotor unit is rotatably mounted together with the attached to her rotor hub about the axis of rotation.
  • the two bearings are arranged spaced from one another in each case in the opposite end regions of the stator or rotor unit, and in each case have two bearing rings, namely an inner ring and an outer ring.
  • a total of four bearing rings are provided, wherein at least for three of the bearing rings on the rotor unit and the stator each having a fixed axial stop is formed, so that these three bearing rings are held at defined axial positions between the rotor and stator.
  • a biasing circuit In the mounted state of the bearing unit, a biasing circuit is thereby formed over the two bearings, as well as the rotor unit and the stator unit, via which a defined preload is generated on the bearings during assembly of the bearing unit.
  • the fourth bearing ring is preferably used as a bearing clamping ring without an associated stop and is preferably stretched in the longitudinal direction by means of a biasing ring.
  • the storage unit is therefore designed overall as a prefabricated structural unit, which completely pre-mounted allows the attachment of the rotor hub on the rotor flange and is fastened with its other side to the stator of the wind turbine with the stator.
  • This configuration as a prefabricated unit allows a simple, reproducible and economical installation of this unit already in an assembly hall and avoids assembly steps on the site.
  • assembly of individual generator segments is particularly economical for logistical reasons.
  • the individual generator segments can be mounted particularly efficiently on the preassembled bearing unit.
  • the bearings are each arranged in opposite end regions of the stator and / or the rotor unit and in particular of the bearing housing. This is understood to mean that the bearings are arranged in the outer 30%, preferably 20%, of the longitudinal extent of the respective unit.
  • the bearings are preferably arranged directly on opposite front end sides of at least one of the units (rotor unit or stator unit), in particular of the bearing housing.
  • the bearings are preferably arranged on the front side of the one unit and the other unit, the one bearing preferably also frontally and the other bearing at least at the opposite end in the outer third.
  • such an integrated design shows a high dimensional accuracy with low bearing clearance preferably both in the axial and in the radial direction.
  • Decisive for this is in particular the integral design of the bias circuit in the bearing assembly itself. Since the bias is generated and built during assembly of the storage unit itself, a later adjustment on the site is no longer necessary. Due to the selected configuration with the fixed stops on the stator unit and on the rotor unit on which the bearing rings are supported for the formation of the clamping circuit is - in addition to an optimized force introduction for the formation of the bias circuit - in particular also allows a very simple installation, especially in comparison to the complicated process, as can be seen from DE 10 2008 036 217 A1.
  • the rotor and stator units therefore serve as fixed spacers for the bearings.
  • the application of the bearing preload is comparatively simple and preferably takes place with the aid of the pretensioning ring, which expediently is attached to the rotor unit or stator unit on the face side with the aid of clamping screws. is screwed and applied with a ring flange portion of the bearing clamping ring in the axial direction with a biasing force.
  • the bearing unit preferably has no further bearing, so that overall a comparatively simple structure is achieved.
  • the storage unit described here is particularly suitable for use in a wind turbine.
  • this storage unit can also be used in other large-scale installations, in particular motors or generators, in which high bearing forces act.
  • large-scale installations are understood in particular to mean motors or generators having an (electric) power of several hundred kilowatts and in particular a power in the megawatt range.
  • motors or generators are used, for example, in the maritime sector as ship engines or generators for container ships or large passenger ships.
  • the stator unit is fastened to a fixed part and the rotor unit to a rotating part of the large-scale system.
  • the bias in the mounted state of the bearing unit is adjustable.
  • the bias in the mounted state of the bearing unit is adjustable.
  • the rotor unit and the stator unit are expediently designed in each case as monolithic components, that is to say as one-piece components.
  • these are, in particular, metal castings, in particular cast iron (GJS according to DIN EN 1563, eg GJS 350).
  • the individual mounting flanges are in particular integral parts of these units.
  • Another advantage of this embodiment is the fact that the bearing rings are expediently formed in comparison to these units passportm material, in particular bearing steel.
  • the distance between the two bearings is chosen as large as possible in order to record the moments as well as possible. Conveniently, the distance between the bearings is at least 0.35 times the maximum bearing diameter. In a conical design of the journal, this is understood to mean the larger outer bearing diameter of the bearing outer ring at the thickened end.
  • the storage unit is designed for wind power generators with capacities in the multi-megawatt range. Basically, this design principle is also applicable to smaller plants.
  • the bearing unit is dimensioned sufficiently large, so that the bearing pin / shaft inside is accessible.
  • the journal has an (outer) diameter in the range of 2 to 3.5 meters.
  • the assembly has a diameter approximately in the range of 2.5 to 4 meters with a length of about 2 to 3.5 meters. This means that the (largest) outer diameter of the bearing outer rings is approximately between 2 and 3.5 meters.
  • the distance between the two storage units is at least - depending on the size - 0.7 to 1, 2 meters. Preferably, the distance is chosen as large as possible.
  • the two bearings are each arranged on opposite end sides of the position housing.
  • the distance is then approximately in the range of 0.5 to 0.7 times the outer diameter of the bearing and is - depending on the size - between 1 and 1.75 meters.
  • the bearing journal preferably the stator unit, is designed in the form of a hollow cone and tapers to the rotor side with a fixed bearing journal (FIG. 1) and to the machine carrier side in the case of fixed bearing housings (FIG. 2).
  • the bearing housing surrounding the bearing journal in particular the rotor unit, surrounds the bearing journal in the manner of a clamping arc.
  • the wall of the bearing housing therefore extends in the longitudinal direction not parallel to the wall of the journal, but describes in the broadest sense an arc between the camps.
  • the wall is arc-shaped, at least in some areas.
  • the span-like configuration can also be formed by rectilinear portions.
  • a particular convex curved course of the wall of the bearing housing in the longitudinal direction is, however, for the transmission of the biasing force to form the bias circuit and to avoid voltage spikes of particular advantage.
  • stiffening ribs are arranged on the inside of the bearing housing in the curved arch area, which extend in particular in the longitudinal direction and preferably have a curved-segment-like surface.
  • the bearings are conveniently tapered roller bearings inclined obliquely to the longitudinal direction, preferably in O-orientation, but alternatively also in X-orientation. Due to the inclination, a suitable force introduction and transmission for the bias circuit is achieved.
  • the individual cones are oriented with respect to the longitudinal direction, for example at an angle of 10 ° to 40 °
  • the two spaced bearings are designed for different loads.
  • the two bearings are designed specifically constructive according to the requirements of the respective storage position.
  • the turret or Machinery-side bearing designed for significantly lower loads and is thus usually dimensioned smaller in terms of capacity.
  • the bearing has a lower load rating (static or dynamic, C 0 , C).
  • C static or dynamic
  • This allows for an optimal adaptation of the entire bearing structure to the expected wind loads.
  • This also allows the rolling behavior of the individual bearing parts to be optimized, as a result of which optimized frictional forces are achieved in order to achieve the least possible friction bearing.
  • both the bearing weight and the material usage is kept low. This also reduces the manufacturing costs of the storage unit. Due to the different, load-specific design of the bearings, an optimized utilization of the service life reserves of the bearing unit is also achieved overall, since the expected service life are matched to one another, which is not possible with the concept of the moment bearing.
  • the bearing unit is preferably a total of a tightly sealed system, for which purpose preferably sealing rings are arranged on the outside of the two bearings for sealing purposes. Conveniently, annular bearing caps are also arranged to protect the bearings. This results in a total of a self-contained, sealed and preset unit that can be prepared ready for installation and delivered, for example, to the site of the wind turbine or a specialized operation. This reduces the risk of contamination and damage during assembly and during transport.
  • the rotor unit forms the outer bearing housing and the stator unit the inner bearing pin, which is fixedly connected to the machine frame.
  • the bearing unit is preferably designed for direct, direct attachment to a generator, for which purpose the rotor unit has at least one additional generator flange for attachment to a rotor of the generator.
  • the stator of the generator is preferably directly on the Stator unit of the bearing unit attached.
  • the generator expediently surrounds the bearing unit approximately concentrically, which leads to a very space-saving arrangement as a whole.
  • the generator flanges are in particular formed between the rotor flange and the stator flange in order to allow the greatest possible distance between these two flanges and thus between the two bearings.
  • FIG. 1 is a fragmentary, greatly simplified representation of a storage unit in the final mounted position for a generator direct drive
  • FIG. 3 is a simplified, partial and partial elevation view of a wind turbine with storage unit and directly driven generator
  • FIG. 6 is an enlarged view of a portion of the storage unit of FIG .. 5
  • Figures 1 and 2 show two highly simplified representations of two embodiments of the arrangement of a storage unit 2 within a wind turbine.
  • the bearing unit 2 extends in the longitudinal direction 4 along a rotation axis R from a front rotor side 6 to a rear tower side 8.
  • the rotor hub 10 is fixed and in its opposite, tower-side end, it is attached to a machine frame 12.
  • the bearing unit 2 generally has a rotor unit 14 connected to the rotor hub 10 and a stator unit 16 connected to the machine carrier 12.
  • Rotor unit 14 and stator unit 16 thereby form a bearing housing or a bearing journal of the bearing unit 2 and are mounted on one another via two bearings, namely a rotor-side bearing 18A and a tower-side bearing 18B.
  • the rotor unit 14 forms the outer bearing housing and the stator unit 16 forms the inner bearing journal.
  • the rotor unit 14 forms the bearing pin and the stator 16, the bearing housing.
  • the rotor unit 14 rotates in operation about the axis of rotation R, whereas the stator unit 16 is fixedly connected to the machine frame 12. 1, the rotor unit 14 is connected directly to a rotor 20 and the stator unit 16 is connected to a stator 22 of a generator 24 (see FIG. 3) for a direct drive of the generator 24.
  • stator unit 16 in the embodiment according to FIG. 2 is connected to a gear unit 26 and indirectly via an output shaft 28 via a generator (not shown in FIG. 2).
  • the bearing pin has a substantially hollow cone-shaped geometry.
  • this is the stator 16, which tapers towards the rotor side 6.
  • the rotor unit 14 tapers as a bearing journal towards the tower side 8.
  • biasing member is arranged, which acts on the respective bearing 18A, 18B in the longitudinal direction 4 with a biasing force, so that the entire bearing unit 2 is biased and thus clearance is mounted both in the axial direction and in the radial direction.
  • the clamping force generated by the biasing ring 30 is transmitted via the respective first bearing 18A, 18B on the bearing housing, from there via the opposite second bearing 18B, 18A on the bearing journal and then on the first bearing 18A, 18B, so that a bias circuit 32nd is formed by these components, which is exemplified in Figures 1 and 2.
  • the bearing unit 2 with the components rotor unit 14, stator unit 16, bearings 18A, 18B and biasing ring 30 is a preassembled unit, which thus supplied in the assembled state to the site of the wind turbine and there only with the rotor hub 10 and the machine frame 12 is mounted.
  • a direct drive variant as shown in FIG. 1, it is also fundamentally possible to supply the generator already preassembled together with the bearing unit 2.
  • the entire storage unit 2 has a length L and a maximum diameter D. Furthermore, the bearing unit 2 defines a largest bearing diameter d max , which is defined by the largest outer diameter of one of the bearings 18A, 18B.
  • the two bearings 18A, 18B are spaced apart by a distance A, which is chosen as large as possible and at least 0.35 times the bearing diameter d max .
  • the distance A is between 0.6 and 1 times the bearing diameter d max
  • FIG. 3 shows a section of a wind power plant, partially shown in elevation, in which a rotatable gondola forming the machine frame 12 is fastened to an upper head end of a tower 34.
  • a bearing unit 2 is fixed with its stator 16 via a stator 36.
  • the rotor hub 10 is attached to the bearing unit 2 via a rotor flange 38.
  • rotor blades are attached here in a manner not shown.
  • a generator flange 40 is further formed on the peripheral side of the rotor unit 14. This is formed approximately in the front third of the rotor unit 14. About the generator flange 40, the rotor 20 of the generator 24 is fixed. About the stator 36, the stator 22, so the generator housing is still attached.
  • the two units 14, 16 are in each case monolithic, one-piece units, preferably cast metal units, in which the individual flanges 36, 38, 40 and furthermore several stops 42 are formed, on which the bearings 18A, 18B are supported in the longitudinal direction 4, as will be explained in more detail below. Due to this monolithic configuration, the entire, preloaded bearing unit 2 has a high rigidity with only minimal bearing clearance. In addition, due to the comparatively large distance A between the two bearings 18A, 8B, the forces are reliably absorbed even in the case of different wind loads both in the axial direction and in tilting moments.
  • the bearing housing (rotor unit 14) is viewed in cross-section slightly curved in shape, so that the inner wall of the rotor unit 14 is not exactly parallel to the outer wall the stator unit 16 running.
  • About arcuate portions of the bearing housing is in each case in the radially oriented stops 42 via.
  • the bow-shaped design efficiently transfers the preload forces without generating voltage peaks.
  • stiffening the bearing housing this has on its inner wall preferably stiffening ribs 44 ( Figures 5, 6).
  • the bearings 18A, 18B are inclined tapered roller bearings which each have an inner ring 46, an outer ring 48 and a large number of tapered rollers as rolling elements.
  • the bearings 18A, 18B are oriented in O-arrangement to each other. Further bearings are not arranged between the rotor unit 14 and the stator unit 16.
  • both the outer ring 48 and the inner ring 46 are each supported on one side in the longitudinal direction 4 at a stop 42. At the same time a radial support is achieved.
  • both the rotor unit 14 and the stator unit 16 viewed in cross-section are each approximately L-shaped.
  • the inner ring 46 is easily displaceable in the longitudinal direction 4 and can be braced with the aid of the pretensioning ring 30 against the tapered rollers 50 for forming the prestressing and the prestressing circuit 32.
  • This inner ring 46 is therefore formed as a bearing clamping ring.
  • the pretensioning ring 30 is fastened to the stator unit 6 by way of a plurality of bolts and has an annular collar protruding beyond the end face of the stator unit 16, which is pressed against the inner ring 46.
  • the preload generated on the biasing ring 30 is preferably even after installation of the storage unit 2 adjustable and adjustable, for example, after a certain number of operating hours to readjust the bias can be without a re-assembly or disassembly of the storage unit 2 would be required.
  • each bearing 18A, 18B in the exemplary embodiment has an annular bearing cap 52, which in the exemplary embodiment is fastened to the rotor unit 14. Furthermore, at least one outer sealing ring 54 in the region of the bearing cap 42 and also an inner sealing ring 56 are provided on the opposite inner side. In this case, the inner sealing ring 56 seals the annular contact surface of the respective stop 42 of the rotor unit 14 with respect to the outer wall of the stator unit 16. The inner seal is for this purpose in an annular groove.
  • the structure and advantages of the storage unit 2 have been described in connection with the arrangement in a wind turbine, but is not limited to this application.
  • the bearing unit 2 with its advantages can basically also be used in other large-scale installations, for example for mounting a motor or generator shaft in an internal combustion engine (eg marine diesel), in an electric motor or in a generator.
  • the bearing of the shaft of an electric motor or an electric generator takes place, for example, as in the embodiment of FIG. 3 of the direct-drive generator 24.

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Abstract

Lagereinheit (2) für einen Rotor einer Windkraftanlage, die sich in einer Längsrichtung (4) entlang einer Rotationsachse (R) von einer vorderen Rotorseite (6) zu einer hinteren Turmseite (8) erstreckt, mit einer Statoreinheit (16) und einer Rotoreinheit (14), die über ein rotorseitiges Lager (18A) sowie ein turmseitiges Lager (18B) aneinander gelagert sind und ein Lagergehäuse sowie einen Lagerzapfen bilden, wobei die Statoreinheit (16) einen Statorflansch (36) zum Befestigen der Lagereinheit (2) an einem Maschinenträger (12) der Windkraftanlage und die Rotoreinheit (14) einen Rotorflansch (38) zum Befestigen der Rotornabe (10) an der Lagereinheit (2) der Windkraftanlage aufweisen und die beiden Lager (18A, 18B) beabstandet zueinander jeweils in den gegenüberliegenden Endbereichen der Stator- oder Rotoreinheit (14, 16) angeordnet sind und jeweils zwei Lagerringe, nämlich einen Innenring (46) und einen Außenring (48) umfassen. Für drei der Lagerringe (46, 48) ist an der Rotoreinheit (14) und an der Statoreinheit (16) jeweils ein fester Anschlag (42) ausgebildet, so dass über die beiden Lager (18A, 18B), die Rotoreinheit (14) und die Statoreinheit (16) ein Vorspannkreis (32) gebildet ist, über den bei der Montage der Lagereinheit (2) eine definierte Vorspannung erzeugt wird.

Description

Beschreibung
Lagereinheit insbesondere für eine Windkraftanlage
Die Erfindung betrifft eine Lagereinheit insbesondere für eine Windkraftanlage mit dem Merkmal des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.
Eine derartige Lagereinheit ist aus der DE 10 2008 036 217 A1 zu entnehmen.
Windkraftanlagen weisen allgemein einen Turm auf, an dessen Kopfende eine drehbare Gondel angeordnet ist, die einen Maschinenträger bildet. An der Gondel ist eine Rotornabe um eine Rotationsachse drehbar gelagert, an der Rotorblätter befestigt sind.
Bei Windkraftanlagen gibt es sowohl Direktantriebskonzepte, bei denen die Drehbewegung der Rotornabe direkt und unmittelbar auf einen Rotor eines Generators übertragen wird. Alternativ ist zwischen der Rotornabe und dem Generator ein Getriebe zwischengeschaltet.
Eine technische Herausforderung bei derartigen Windkraftanlagen, die beispielsweise für einen Leistungsbereich von mehreren Megawatt elektrischer Leistung ausgelegt sind, ist die Bereitstellung einer Lagerung, die hohen technischen Anforderungen genügt, wie beispielsweise eine hohe Biegesteifigkeit, eine spielfreie Lagerung, eine verschleißarme Kinematik sowie eine möglichst einfache Montage bei gleichzeitig hoher Wirtschaftlichkeit.
Aus dem Stand der Technik sind bereits unterschiedlichste Lösungskonzepte für diese Lagerproblematik bekannt. So ist beispielsweise die sogenannte Zweipunktlagerung aus der DE 601 31 764 T2 und die sogenannte Dreipunktlagerung aus der DE 10 2006 037 890 A1 bekannt. Bei diesen wird eine mit der Rotornabe verbundene Rotorwelle durch mehrere voneinander beabstandete Lager gelagert. Bei den Lagern handelt es sich vorwiegend um sogenannte Pendelrollenlager. Diese Konzepte weisen jedoch in nacheiliger Weise ein hohes Axialspiel auf, das bei
BESTÄTIGUNGSKOPIE unterschiedlichen Windlasten zu Stößen, Axialschub und auch Verkippungen führen kann, wodurch nachfolgende Komponenten wie beispielsweise Getriebe oder Generator belastet werden, so dass deren Lebensdauer und auch deren Effizienz aufgrund von größeren erforderlichen Spaltmaßen in nachteiliger Weise beein- flusst wird. Auch weist eine solche Lageranordnung eine vergleichsweise geringe Steifigkeit aufgrund des Spiels auf. Weiterhin zeigen derartige Lager kein optimales Abwälzverhalten, was zu einer hohen Reibung und damit zu einem erhöhten Verschleiß und letztendlich zu einer geringen Lebensdauer führt. Aufgrund der unterschiedlichen Lastverteilungen in Axialrichtung ist die zweite Lagerreihe in einem zweireihigen Pendelrollenlager regelmäßig überdimensioniert, was unter Kostengesichtspunkten von Nachteil ist.
Alternativ sind auch Zweipunktlagerungen mit einem zweireihigen Kegelrollenlager und einem Zylinderrollenlager bekannt. Im Vergleich zu den Pendelrollenlagem weisen diese ein geringeres Axialspiel auf. Sie sind auch toleranter gegen temperaturbedingte Ausdehnungen, da das Zylinderrollenlager üblicherweise als ein Loslager verwirklicht ist. Auch hier ist jedoch die zweite Reihe des Kegelrollenlagers überdimensioniert und die Kosten für die gesamte Lagerung sind vergleichsweise hoch. Zudem bestehen hohe Anforderungen an einer achsparallelen Ausrichtung der Rotorwelle mit der Rotornabe, da Zylinderrollenlager kritisch bei Verkippung sind.
Für Hochleistungs-Windkraftanlagen im Multi-Mega-Watt-Bereich ist die sogenannte Momentenlagerung bekannt, wie sie beispielsweise aus der DE
10 2009 017 865 A1 zu entnehmen ist. Bei dieser ist auf eine zweite Stützstelle komplett verzichtet und die lediglich eine Stützstelle ist als ein zweireihiges Lager, beispielsweise Kegelrollenlager ausgebildet. Dies erfordert jedoch eine deutlich größere Dimensionierung des zweireihigen Lagers, um die fehlende Stützwirkung des zweiten Lagers zu kompensieren und um Biegemomente aus den Windlasten zuverlässig abstützen zu können.
Da nur eine Lagerstelle eingesetzt ist, ist das Axialspiel gering, auch sind temperaturbedingte Längenausdehnungen weniger kritisch. Allerdings führt die erforderli- che größere Dimensionierung des Lagers zu einem deutlich höheren Lagergewicht und auch zu höheren Kosten. Die gesamten Abmessungen werden dadurch deutlich vergrößert, so dass aufgrund der bei hohen elektrischen Leistungen erforderlichen Lagerabmessungen Fertigungsgrenzen beispielsweise bei Lagerdurchmessern von etwa größer gleich 3 bis 4 Meter erreicht werden.
Bei der DE 10 2008 036 217 A1 ist die Rotorwelle über zwei in Axialrichtung voneinander beabstandete Kegelrollenlager in O-Anordnung an einem gemeinsamen als Trägereinheit ausgebildeten Lagergehäuse gelagert. Die Innenringe sowie die Außenringe der beiden Lager sind dabei über Abstandshülsen in einem definierten Abstand zueinander gehalten. Für die Einstellung einer gewünschten Lager- Vorspannung werden die Hülsen in einer definierten gewünschten Länge gefertigt. Hierzu wird die Lagereinheit bei der Montage in einem aufwändigen Montageverfahren montiert, da die exakte erforderliche Länge zumindest einer der Hülsen erst bei der Montage der Lagereinheit ausgemessen und eingestellt werden muss. Dadurch ist die Montage nicht zuletzt auch aufgrund der hohen Teileanzahl aufwändig.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Lagereinheit insbesondere für Wind kraftanlagen anzugeben, die hohen technischen Anforderungen bei hoher Wirtschaftlichkeit genügt.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Lagereinheit mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Die Lagereinheit erstreckt sich allgemein in Längsrichtung entlang einer Rotationsachse von einer vorderen Rotorseite zu einer hinteren Turmseite und weist eine Statoreinheit und eine Rotoreinheit auf, welche über ein rotorseitiges Lager sowie ein turmseitiges Lager aneinander gelagert sind. Rotoreinheit und Statoreinheit bilden dabei ein äußeres Lagergehäuse sowie einen in dieses hineinreichenden Lagerzapfen. Je nach Ausgestaltung kann dabei sowohl die Rotoreinheit als auch die Statoreinheit das Lagergehäuse oder den Lagerzapfen bilden. Die Rotoreinheit weist einen Rotorflansch zum Befestigen der Rotornabe der Windkraftanlage und die Statoreinheit einen Statorflansch zum Befestigen an einem Maschinenträger der Windkraftanlage auf. In der montierten Endstellung in der Windkraftanlage ist daher die Statoreinheit drehfest am Maschinenträger und damit am Turm der Windkraftanlage befestigt, wohingegen die Rotoreinheit zusammen mit der an ihr befestigten Rotornabe um die Rotationsachse drehbeweglich gelagert ist. Die beiden Lager sind dabei beabstandet zueinander jeweils in den gegenüberliegenden Endbereichen der Stator- oder Rotoreinheit angeordnet, und weisen dabei jeweils zwei Lagerringe, nämlich einen Innenring und einen Außenring auf. Dadurch sind also insgesamt vier Lagerringe vorgesehen, wobei zumindest für drei der Lagerringe an der Rotoreinheit und an der Statoreinheit jeweils ein fester Axialanschlag ausgebildet ist, so dass diese drei Lagerringe an definierten axialen Positionen zwischen Rotor- und Statoreinheit gehalten sind. Im montierten Zustand der Lagereinheit ist dadurch über die beiden Lager, sowie die Rotoreinheit und die Statoreinheit ein Vorspannkreis gebildet, über den bei der Montage der Lagereinheit eine definierte Vorspannung auf die Lager erzeugt wird.
Der vierte Lagerring wird dabei vorzugsweise als Lagerspannring ohne einen zugeordneten Anschlag eingesetzt und ist in Längsrichtung bevorzugt mit Hilfe eines Vorspannrings gespannt.
Die Lagereinheit ist daher insgesamt als eine vorgefertigte Baueinheit ausgebildet, die komplett vormontiert die Befestigung der Rotornabe am Rotorflansch ermöglicht und mit ihrer anderen Seite mit dem Statorflansch an den Maschinenträger der Windkraftanlage befestigt wird. Diese Ausgestaltung als vorgefertigte Baueinheit ermöglicht eine einfach, reproduzierbare und wirtschaftliche Montage dieser Baueinheit bereits in einer Montagehalle und vermeidet Montageschritte auf der Baustelle. Bei Generatoren (>0 4m) für direkt angetriebene Windkraftanlagen ist eine Montage einzelner Generatorsegmente aus logistischen Aspekten besonders wirtschaftlich. Hier lassen sich an die vormontierte Lagereinheit besonders effizient die einzelnen Generatorsegmente montieren.
Durch die integrierte Bauweise mit dem Lagergehäuse einerseits und dem Lagerzapfen andererseits, die an ihren gegenüberliegenden Enden durch die Lager abgestützt sind, ist zudem insgesamt eine sehr steife und spielfreie Abstützung der Windlasten bei gleichzeitig geringer Belastung der Lager erzielt. Entscheidend hierfür ist zum einen der möglichst große Abstand der beiden Lager zueinander. Die Lager sind jeweils in gegenüberliegenden Endbereichen der Stator- und/oder der Rotoreinheit und insbesondere des Lagergehäuses angeordnet. Hierunter wird verstanden, dass die Lager in den äußeren 30%, vorzugsweise 20% der Längenausdehnung der jeweiligen Einheit angeordnet sind. Vorzugsweise sind die Lager jeweils unmittelbar an gegenüberliegenden Stirnendseiten zumindest einer der Einheiten (Rotoreinheit bzw. Statoreinheit), insbesondere des Lagergehäuses angeordnet. Bei einer unterschiedlichen Längenausdehnung der beiden Einheiten sind die Lager vorzugsweise stirnseitig an der einen Einheit angeordnet und bei der anderen Einheit das eine Lager vorzugsweise ebenfalls stirnseitig und das andere Lager zumindest am gegenüberliegenden Ende im äußeren Drittel. In Folge der hierdurch reduzierten Lagerbelastung, beispielsweise im Vergleich zu einem Momentlager mit lediglich einer, gegebenenfalls doppelreihigen Lagerabstützstelle, lassen sich die Lager deutlich geringer dimensionieren, was zu Kosten- und Gewichtseinsparungen führt.
Weiterhin zeigt eine derartige integrierte Bauweise eine hohe Maßgenauigkeit mit geringem Lagerspiel vorzugsweise sowohl in Axial- als auch in Radialrichtung. Entscheidend hierfür ist insbesondere auch die integrale Ausbildung des Vorspannkreises in der Lagerbaueinheit selbst. Da die Vorspannung bei der Montage der Lagereinheit selbst erzeugt und aufgebaut wird, ist eine spätere Einstellung auf der Baustelle nicht mehr erforderlich. Durch die gewählte Ausgestaltung mit den festen Anschlägen an der Statoreinheit und an der Rotoreinheit, an denen sich die Lagerringe zur Ausbildung des Spannkreises abstützen ist - neben einer optimierten Kräfteeinleitung zur Ausbildung des Vorspannkreises - insbesondere auch eine sehr einfache Montage ermöglicht, insbesondere im Vergleich zu dem aufwändigen Verfahren, wie es aus der DE 10 2008 036 217 A1 zu entnehmen ist. Durch die fest an der Rotor- bzw. Statoreinheit ausgebildeten Anschläge dienen Rotor- und Statoreinheit daher als feste Abstandshalter für die Lager. Dadurch ist auch die Aufbringung der Lagervorspannung vergleichsweise einfach und erfolgt vorzugsweise mit Hilfe des Vorspannrings, der zweckdienlicher weise stirnseitig mit Hilfe von Spannschrauben an der Rotoreinheit oder Statoreinheit ange- schraubt wird und mit einem Ring-Flanschbereich den Lagerspannring in Axialrichtung mit einer Vorspannkraft beaufschlagt.
Neben den beiden genannten Lagern weist die Lagereinheit vorzugsweise kein weiteres Lager auf, so dass insgesamt ein vergleichsweise einfacher Aufbau erzielt ist.
Die hier beschriebene Lagereinheit eignet sich insbesondere für den Einsatz bei einer Windkraftanlage. Grundsätzlich lässt sich diese Lagereinheit auch bei anderen großtechnischen Anlagen, insbesondere Motoren oder Generatoren einsetzen, bei denen hohe Lagerkräfte wirken. Unter großtechnischen Anlagen werden hierbei insbesondere Motoren oder Generatoren verstanden mit einer (elektrischen) Leistung von mehreren hundert Kilowatt und insbesondere einer Leistung im Megawatt-Bereich. Derartige Motoren oder Generatoren werden beispielsweise im maritimen Bereich als Schiffsmotoren oder - Generatoren für Containerschiffe oder große Passagierschiffe eingesetzt. Allgemein ist dabei im montierten Zustand die Statoreinheit an einem feststehenden Teil und die Rotoreinheit an einem rotierenden Teil der großtechnischen Anlage befestigt.
In zweckdienlicher Ausgestaltung ist die Vorspannung im montierten Zustand der Lagereinheit einstellbar. Hierzu besteht beispielsweise die Möglichkeit, den
Spannring durch Anziehen von Spannschrauben in seiner Axialposition nach zu justieren. Durch diese Ausgestaltung ist also auch selbst im endmontierten Zustand, bei in der Windkraftanlage montierter Lagereinheit, wenn diese also mit Rotornabe und Maschinenträger verbunden ist, eine Nachjustierung der Vorspannung ermöglicht. Diese kann beispielsweise, nach einigen Betriebsstunden nach einer Inbetriebnahme, oder auch nach einer mehrjährigen Betriebsdauer noch vorgenommen werden.
Im Hinblick auf eine möglichst steife Ausgestaltung sind die Rotoreinheit und die Statoreinheit zweckdienlicherweise jeweils als monolithische, also als aus einem Stück gefertigte Bauteile ausgebildet. Hierbei handelt es sich insbesondere um Metall-Gussteile insbesondere Gusseisen (GJS gemäß DIN EN 1563, z. B. GJS 350). Neben den Anschlägen sind insbesondere auch die einzelnen Befestigungs- flansche integrale Bestandteile dieser Einheiten. Ein weiterer Vorteil dieser Ausgestaltung ist darin zu sehen, dass die Lagerringe zweckdienlicherweise aus im Vergleich zu diesen Einheiten höherwertigem Material, insbesondere Wälzlagerstahl ausgebildet sind.
Im Hinblick auf eine möglichst günstige Anordnung des Vorspannrings ist dieser insgesamt stirnendseitig und vorzugsweise an einem rotorseitigen Stirnende der Lagereinheit befestigt.
Der Abstand zwischen den beiden Lagern ist möglichst groß gewählt, um die Momente möglichst gut aufnehmen zu können. Zweckdienlicherweise beträgt der Abstand zwischen den Lagern mindestens das 0,35-fache des maximalen Lagerdurchmessers. Bei einer kegelförmigen Ausgestaltung des Lagerzapfens wird hierunter der größere Lageraußendurchmesser des Lageraußenrings am verdickten Ende verstanden.
Die Lagereinheit ist insgesamt für Windkraftenergieanlagen mit Leistungen im Mul- ti-Mega-Watt-Bereich ausgelegt. Grundsätzlich ist dieses Konstruktionsprinzip auch auf kleinere Anlagen übertragbar. Allgemein ist bei derartigen großtechnischen Anlagen die Lagereinheit ausreichend groß dimensioniert, so dass der La- gerzapfen/-welle innen begehbar ist. Typischerweise weist der Lagerzapfen einen (Außen) Durchmesser im Bereich von 2 bis 3,5 Meter auf. Die Baueinheit hat einen Durchmesser etwa im Bereich von 2,5 bis 4 Metern bei einer Länge von etwa 2 bis 3,5 Metern. Dies bedeutet, dass der (größte) Außendurchmesser der Lageraußenringe etwa zwischen 2 und 3,5 Metern liegt. Dadurch liegt der Abstand zwischen den beiden Lagereinheiten mindestens bei - je nach Größe - 0,7 bis 1 ,2 Meter. Vorzugsweise wird der Abstand möglichst groß gewählt. Insbesondere sind die beiden Lager jeweils an gegenüberliegenden Stirnseiten des Lagegehäuses angeordnet. Der Abstand liegt dann etwa im Bereich des 0,5 bis 0,7-fachen Lageraußendurchmessers und liegt - je nach Größe - zwischen 1 und 1 ,75 Metern. Der Lagerzapfen, vorzugsweise die Statoreinheit, ist in zweckdienlicher Ausgestaltung hohlkegelförmig ausgebildet und verjüngt sich zur Rotorseite bei festem Lagerzapfen (Figur 1 ) und zur Maschinenträgerseite bei festen Lagergehäuse (Figur 2). Ergänzend ist weiterhin zweckdienlicherweise vorgesehen, dass das den Lagerzapfen umgebende Lagergehäuse, insbesondere die Rotoreinheit, den Lagerzapfen nach Art eines Spannbogens umgibt. Die Wandung des Lagergehäuses verläuft daher in Längsrichtung betrachtet nicht parallel zur Wandung des Lagerzapfens, sondern beschreibt im weitesten Sinne einen Bogen zwischen den Lagern. Hierzu ist die Wandung zumindest in Teilbereichen bogenförmig ausgebildet. Grundsätzlich kann die spannbogenartige Ausgestaltung auch durch geradlinige Teilbereiche ausgebildet sein. Ein insbesondere konvex gekrümmter Verlauf der Wandung des Lagergehäuses in Längsrichtung ist jedoch für die Übertragung der Vorspannkraft zur Ausbildung des Vorspannkreises und zur Vermeidung von Spannungsspitzen von besonderem Vorteil. Durch diese spezielle bogenförmige Ausgestaltung wird eine besonders wirksame Kraftübertragung der eingebrachten Vorspannkraft von dem einen Lager zu dem anderen Lager erzielt.
Zweckdienlicherweise sind hierbei an der Innenseite des Lagergehäuses im nach Außen ausgewölbten Bogenbereich Versteifungsrippen angeordnet, die insbesondere in Längsrichtung verlaufen und bevorzugt eine bogensegmentartige Fläche aufweisen.
Bei den Lagern handelt es sich zweckdienlicherweise um schräg zur Längsrichtung gestellte Kegelrollenlager, vorzugsweise in O-Ausrichtung, alternativ aber auch in X-Ausrichtung. Durch die Schrägstellung wird eine geeignete Krafteinleitung und Übertragung für den Vorspannkreis erzielt. Die einzelnen Kegel sind dabei bezüglich der Längsrichtung beispielsweise unter einem Winkel von 10° bis 40° orientiert
In zweckdienlicher Weiterbildung sind die beiden voneinander beabstandeten Lager für unterschiedliche Belastungen ausgebildet. Hierunter wird verstanden, dass die beiden Lager entsprechend den Anforderungen an der jeweiligen Lagerposition spezifisch konstruktiv ausgelegt sind. Üblicherweise ist daher das türm- bzw. maschinenträgerseitige Lager für deutlich geringere Lasten ausgelegt und ist üblicherweise dadurch auch hinsichtlich der Tragfähigkeit kleiner dimensioniert. Hierunter wird verstanden, dass das Lager eine geringere Tragzahl (statisch oder dynamisch; C0, C) aufweist. Dadurch wird zum Einen eine optimale Anpassung der gesamten Lagerkonstruktion auf die zu erwartenden Windlasten ermöglicht. Auch lässt sich hierüber das Abwälzverhalten der einzelnen Lagerteile optimieren, wodurch insgesamt optimierte Reibkräfte erzielt werden, um eine möglichst reibungsarme Lagerung zu erzielen. Zusätzlich wird sowohl das Lagergewicht als auch der Materialeinsatz gering gehalten. Dadurch reduzieren sich auch die Fertigungskosten der Lagereinheit. Durch die unterschiedliche, belastungspezifische Auslegung der Lager wird zudem insgesamt auch eine optimierte Ausnutzung der Lebensdauerreserven der Lagereinheit erzielt, da die zu erwartende Lebensdauer aneinander angeglichen sind, was bei dem Konzept des Momentenlagers so nicht möglich ist.
Bei der Lagereinheit handelt es sich vorzugsweise insgesamt um ein dicht abgeschlossenes System, wozu an den beiden Lagern außenseitig vorzugsweise Dichtringe zu Abdichtzwecken angeordnet sind. Zweckdienlicherweise sind ergänzend auch ringförmige Lagerdeckel zum Schutz der Lager angeordnet. Dadurch ergibt sich insgesamt eine in sich abgeschlossene, abgedichtet und auch voreingestellte Baueinheit, die montagefertig bereitgestellt und beispielsweise an den Ort der Windkraftanlage oder einen Spezialbetrieb geliefert werden kann. Hierdurch reduziert sich die Gefahr von Verunreinigungen und Beschädigungen während der Montage als auch während des Transports.
In zweckdienlicher Ausgestaltung bildet die Rotoreinheit das außenliegende Lagergehäuse und die Statoreinheit den innenliegenden Lagerzapfen, welcher feststehenden mit dem Maschinenträger verbunden ist.
Weiterhin ist die Lagereinheit vorzugsweise zur unmittelbaren, direkten Befestigung an einem Generator ausgebildet, wobei hierzu die Rotoreinheit zumindest einen zusätzlichen Generatorflansch zur Befestigung an einem Rotor des Generators aufweist. Der Stator des Generators ist vorzugsweise unmittelbar an der Statoreinheit der Lagereinheit befestigt. Der Generator umgibt hierbei zweckdienlicherweise die Lagereinheit in etwa konzentrisch, was insgesamt zu einer sehr platzsparenden Anordnung führt. Ein besonderer Vorteil einer fertig montierten und zur Baustelle gelieferten Baueinheit ist die mögliche Montage von einzelnen Generatorsegmenten direkt auf der Baustelle der Windkraftanlage.
Die Generatorflansche sind insbesondere zwischen dem Rotorflansch und dem Statorflansch ausgebildet, um einen möglichst großen Abstand zwischen diesen beiden Flanschen und damit zwischen den beiden Lagern zu ermöglichen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Diese zeigen jeweils in teilweise vereinfachten Darstellungen:
Fig. 1 eine ausschnittsweise, stark vereinfachte Darstellung einer Lagereinheit in endmontierter Position für einen Generator-Direktantrieb,
Fig. 2 die Lagereinheit in endmontierter Position mit zwischen Lagereinheit und Generator geschaltetem Getriebe,
Fig. 3 eine vereinfachte, ausschnittsweise und teilweise Aufrissdarstellung einer Windkraftanlage mit Lagereinheit und direkt angetriebenem Generator,
Fig. 4 einen vereinfachten, perspektivischen Teilaufriss der Lagereinheit,
Fig. 5 die Lagereinheit in einem Längsschnitt, sowie
Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung eines Teilbereichs der Lagereinheit gemäß Fig. 5.
In den Figuren sind gleichwirkende Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Figuren 1 und 2 zeigen zwei stark vereinfachte Darstellungen zweier Ausführungsvarianten der Anordnung einer Lagereinheit 2 innerhalb einer Windkraftanlage. Die Lagereinheit 2 erstreckt sich in Längsrichtung 4 entlang einer Rotationsachse R von einer vorderen Rotorseite 6 bis zu einer hinteren Turmseite 8. Am vorderen rotorseitigen Stirnende der Lagereinheit 2 ist die Rotornabe 10 befestigt und in ihrem gegenüberliegenden, turmseitigen Endbereich ist sie an einem Maschinenträger 12 befestigt. Die Lagereinheit 2 weist dabei allgemein eine mit der Rotornabe 10 verbundene Rotoreinheit 14 sowie eine mit dem Maschinenträger 12 verbundene Statoreinheit 16 auf. Rotoreinheit 14 und Statoreinheit 16 bilden dabei ein Lagergehäuse bzw. einen Lagerzapfen der Lagereinheit 2 und sind aneinander über zwei Lager, nämlich ein rotorseitiges Lager 18A sowie ein turmseiti- ges Lager 18B aneinander gelagert.
Bei der Ausführungsvariante gemäß Figur 1 bildet die Rotoreinheit 14 das außenliegende Lagergehäuse und die Statoreinheit 16 den innenliegenden Lagerzapfen. Beim Ausführungsbeispiel der Figur 2 ist es umgekehrt, hier bildet die Rotoreinheit 14 den Lagerzapfen und die Statoreinheit 16 das Lagergehäuse.
Allgemein rotiert die Rotoreinheit 14 im Betrieb um die Rotationsachse R, wohingegen die Statoreinheit 16 feststehend mit dem Maschinenträger 12 verbunden ist. Bei der Ausführungsvariante der Figur 1 ist die Rotoreinheit 14 direkt mit einem Rotor 20 sowie die Statoreinheit 16 mit einem Stator 22 eines Generators 24 (vgl. Figur 3) für einen Direktantrieb des Generators 24 verbunden.
Im Unterschied hierzu ist die Statoreinheit 16 bei der Ausführungsvariante gemäß Figur 2 mit einer Getriebeeinheit 26 verbunden und über eine Abtriebswelle 28 mittelbar über einen in Figur 2 nicht dargestellten Generator.
Wie aus den Figuren 1 und 2 hervorgeht, weist der Lagerzapfen eine im Wesentlichen hohlkegelförmige Geometrie auf. Bei der Ausführungsvariante der Figur 1 ist dies die Statoreinheit 16, die sich zur Rotorseite 6 hin verjüngt. Umgekehrt verjüngt sich bei der Ausführungsvariante der Figur 2 die Rotoreinheit 14 als Lagerzapfen zur Turmseite 8 hin.
In beiden Fällen ist an dem jeweiligen Lager 18A, 18B am verjüngten Ende des Lagerzapfens ein als Vorspannring 30 ausgebildetes Vorspannelement angeordnet, welches das jeweilige Lager 18A, 18B in Längsrichtung 4 mit einer Vorspannkraft beaufschlagt, so dass die gesamte Lagereinheit 2 vorgespannt ist und somit spielfrei sowohl in Axialrichtung als auch in Radialrichtung montiert ist. Die vom Vorspannring 30 erzeugte Spannkraft wird über das jeweilige erste Lager 18A, 18B auf das Lagergehäuse, von dort über das gegenüberliegende zweite Lager 18B, 18A auf den Lagerzapfen und über diesen wieder auf das erste Lager 18A, 18B übertragen, so dass ein Vorspannkreis 32 durch diese Komponenten gebildet ist, der beispielhaft in den Figuren 1 und 2 dargestellt ist.
Bei der Lagereinheit 2 mit den Komponenten Rotoreinheit 14, Statoreinheit 16, Lager 18A, 18B sowie Vorspannring 30 handelt es sich um eine vormontierte Baueinheit, die also im montierten Zustand an den Ort der Windkraftanlage geliefert und dort lediglich noch mit der Rotornabe 10 und dem Maschinenträger 12 montiert wird. Bei einer Direktantriebsvariante wie sie in Figur 1 dargestellt ist besteht darüber hinaus grundsätzlich die Möglichkeit, auch den Generator bereits zusammen mit der Lagereinheit 2 vormontiert zu liefern.
Die gesamte Lagereinheit 2 weist eine Länge L sowie einen maximalen Durchmesser D auf. Weiterhin ist durch die Lagereinheit 2 ein größter Lagerdurchmesser dmax definiert, der durch den größter Außendurchmesser eines der Lager 18A, 18B definiert ist. Die beiden Lager 18A, 18B sind um einen Abstand A voneinander beabstandet, der möglichst groß gewählt ist und mindestens dem 0,35-fachen des Lagerdurchmessers dmax beträgt. Vorzugsweise liegt der Abstand A zwischen dem 0,6- und dem 1 -fachen des Lagerdurchmessers dmax
Weitere Details zu der Ausführungsvariante mit dem Direktantrieb sind aus den Figuren 3 bis 6 zu entnehmen. Figur 3 zeigt hierbei einen teilweise im Aufriss dargestellten Ausschnitt aus einer Windkraftanlage, bei der an einem oberen Kopfende eines Turms 34 eine drehbare und den Maschinenträger 12 bildende Gondel befestigt ist. An dieser ist die Lagereinheit 2 mit ihrer Statoreinheit 16 über einen Statorflansch 36 befestigt. Bei diesem handelt es sich um einen stirnendseitig umlaufenden Ringflansch. Am gegenüberliegenden Ende ist an der Lagereinheit 2 die Rotornabe 10 über einen Rotorflansch 38 befestigt. An der Rotornabe 10 selbst sind hier in nicht näher dargestellter Weise Rotorblätter befestigt. Zwischen dem Statorflansch 36 und dem Rotorflansch 38 ist weiterhin ein Generatorflansch 40 an der Umfangsseite der Rotoreinheit 14 ausgeformt. Dieser ist etwa im vorderen Drittel der Rotoreinheit 14 ausgebildet. Über den Generatorflansch 40 ist der Rotor 20 des Generators 24 befestigt. Über den Statorflansch 36 ist weiterhin der Stator 22, also das Generatorgehäuse befestigt.
Wie insbesondere auch aus der vergrößerten Darstellung gemäß Figur 4 zu erkennen ist, handelt es sich bei den beiden Einheiten 14, 16 jeweils um monolithische, einstückige Einheiten, vorzugsweise Metallguss-Einheiten, bei denen die einzelnen Flanschen 36, 38, 40 sowie weiterhin mehrere Anschläge 42 angeformt sind, an denen sich die Lager 18A, 18B in Längsrichtung 4 abstützen, wie nachfolgend noch näher erläutert wird. Durch diese monolithische Ausgestaltung weist die gesamte, vorgespannte Lagereinheit 2 eine hohe Steifigkeit bei nur geringsten Lagerspielen auf. Durch den vergleichsweise großen Abstand A zwischen den beiden Lagern 18A, 8B werden zudem die Kräfte auch bei unterschiedlichen Windbeanspruchungen sowohl in Axialrichtung als auch Kippmomente zuverlässig aufgenommen. Aufgrund des nicht vorhandenen Lagerspiels erlaubt dies zugleich auch eine Montage des Generators 24 mit extrem geringem Generatorspalt zwischen Stator 22 und Rotor 20, so dass der Wirkungsgrad des Generators 24 im Vergleich zu der Verwendung von anderen Lagerkonzepten erhöht ist. Maßgebend ist hierfür die Ausgestaltung der Lagereinheit 2 als vorgespannte Baueinheit mit den weit voneinander beabstandeten Lagern 18A, 18B. Für die Vorspannung und die Erzeugung der hohen gewünschten Steifigkeit ist zudem von wesentlicher Bedeutung, dass die Anschläge 42 an der Rotoreinheit 14 bzw. der Statoreinheit 16 angeformt sind, um die Vorspannkräfte zu übertragen.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil ist in der geringen Teileanzahl zu sehen, wodurch die Montage vergleichsweise einfach ist.
Wie aus den Figuren 3 und 4 und in größerer Deutlichkeit noch aus den Figuren 5 und 6 zu entnehmen ist, ist das Lagergehäuse (Rotoreinheit 14) im Querschnitt betrachtet in etwa leicht bogenförmig ausgebildet, so dass die Innenwandung der Rotoreinheit 14 nicht exakt parallel zur Außenwandung der Statoreinheit 16 ver- läuft. Über bogenförmige Abschnitte geht das Lagergehäuse jeweils in die in radialer Richtung orientierten Anschläge 42 über. Durch die bogenförmige Ausgestaltung werden die Vorspannkräfte effizient übertragen, ohne dass Spannungsspitzen entstehen.
Zur Versteifung des Lagergehäuses weist dieses an seiner Innenwandung vorzugsweise Versteifungsrippen 44 auf (Figuren 5, 6).
Wie insbesondere aus Figur 6 zu entnehme ist, handelt es sich bei den Lagern 18A, 18B um schräg gestellte Kegelrollenlager, die jeweils einen Innenring 46, einen Außenring 48 sowie eine Vielzahl von Kegelrollen als Wälzelemente aufweisen. Im Ausführungsbeispiel sind die Lager 18A, 18B in O-Anordnung zueinander orientiert. Weitere Lager sind zwischen der Rotoreinheit 14 und der Statoreinheit 16 nicht angeordnet. Bei dem turmseitigen Lager 18B ist sowohl der Außenring 48 als auch der Innenring 46 jeweils an einer Seite in Längsrichtung 4 an einem Anschlag 42 abgestützt. Gleichzeitig ist auch eine radiale Abstützung erzielt. Im Bereich des Anschlags 42 ist sowohl die Rotoreinheit 14 als auch die Statoreinheit 16 im Querschnitt betrachtet jeweils in etwa L-förmig ausgebildet. Demgegenüber ist beim rotorseitigen Lager 18A lediglich der Außenring 48 in Längsrichtung 4 über einen Anschlag 42 abstützt. Der Innenring 46 ist demgegenüber in Längsrichtung 4 leicht versetzbar und mit Hilfe des Vorspannrings 30 gegen die Kegelrollen 50 zur Ausbildung der Vorspannung und des Vorspannkreises 32 verspannbar. Dieser Innenring 46 ist daher als ein Lagerspannring ausgebildet. Der Vorspannring 30 ist hierzu über eine Vielzahl von Bolzen an der Statoreinheit 6 befestigt und weist einen randseitig über die Stirnseite der Statoreinheit 16 überstehenden Ringkragen auf, der gegen den Innenring 46 gepresst wird. Die über den Vorspannring 30 erzeugte Vorspannung ist vorzugsweise auch noch nach erfolgter Montage der Lagereinheit 2 verstell- und einstellbar, um beispielsweise nach einer gewissen Anzahl von Betriebsstunden die Vorspannung nachjustieren zu können, ohne dass eine Um- oder Demontage der Lagereinheit 2 erforderlich wäre.
Die beiden Lager 18A, 18B sind weiterhin gegenüber der Umgebung abgedichtet, so dass bereits bei der Montage eine definierte Menge an Lagerschmiermittel ein- gebracht werden kann, welches beispielsweise auf eine bestimmte Betriebsdauer oder auf die Lebensdauer des Lagers abgestimmt ist. Durch die abgedichtete Ausführung ist die Lagereinheit 2 auch unanfällig gegenüber Schmutz beispielsweise beim Transport oder bei der Montage. Für diese Abdichtung weist jedes Lager 18A, 18B im Ausführungsbeispiel einen ringförmigen Lagerdeckel 52 auf, welcher im Ausführungsbeispiel an der Rotoreinheit 14 befestigt ist. Weiterhin sind zumindest ein Außendichtring 54 im Bereich des Lagerdeckels 42 sowie weiterhin ein Innendichtring 56 an der gegenüberliegenden Innenseite vorgesehen. Der Innen- dichtring 56 dichtet hierbei die Ringanlagefläche des jeweiligen Anschlags 42 der Rotoreinheit 14 zur Außenwandung der Statoreinheit 16 hin ab. Die Innendichtung liegt hierzu in einer Ringnut ein.
Der Aufbau und die Vorteile der Lagereinheit 2 wurden im Zusammenhang mit der Anordnung bei einer Windkraftanlage beschrieben, ist jedoch nicht auf diese Anwendung beschränkt. Die Lagereinheit 2 mit ihren Vorteilen lässt sich grundsätzlich auch in anderen großtechnischen Anlagen einsetzten, beispielsweise zur Lagerung einer Motor- oder Generatorwelle bei einem Verbrennungsmotor (z.B. Schiffsdiesel), bei einem elektrischen Motor bzw. bei einem Generator. Die Lagerung der Welle eines elektrischen Motors bzw. eines elektrischen Generators erfolgt beispielsweise wie beim Ausführungsbeispiel der Fig. 3 des direktangetriebenen Generators 24.
Bezugszeichenliste
2 Lagereinheit Rotationsachse
4 Längsrichtung Abstand
6 Rotorseite Lager
8 Turmseite Durchmesser
10 Rotomabe Lagerdurchmesser
12 Maschinenträger
14 Rotoreinheit
16 Statoreinheit
18A rotorseitiges Lager
18B turmseitiges Lager
20 Rotor des Generators
22 Stator des Generators
24 Generator
26 Getriebeeinheit
28 Abtriebswelle
30 Vorspannring
32 Vorspannkreis
34 Turm
36 Statorflansch
38 Rotorflansch
40 Generatorflansch
42 Anschlag
44 Versteifungsrippe
46 Innenring
48 Außenring
50 Kegelrollen
52 Lagerdeckel
54 Außendichtung
56 Innendichtung

Claims

Ansprüche
1. Lagereinheit (2) insbesondere für einen Rotor einer Windkraftanlage, die sich in einer Längsrichtung (4) entlang einer Rotationsachse (R) von einer vorderen Rotorseite (6) zu einer hinteren Turmseite (8) erstreckt, mit einer
Statoreinheit (16) und einer Rotoreinheit (14), die über ein rotorseitiges Lager (18A) sowie ein turmseitiges Lager (18B) aneinander gelagert sind und ein Lagergehäuse sowie einen Lagerzapfen bilden, wobei die Statoreinheit (16) einen Stator-flansch (36) zum Befestigen der Lagereinheit (2) an einem Maschinenträger (12) der Windkraftanlage und die Rotoreinheit (14) einen Rotorflansch (38) zum Befestigen einer Rotornabe (10) an der Lagereinheit (2) an der Windkraftanlage aufweisen und die beiden Lager (18A, 18B) beabstandet zueinander jeweils in den gegenüberliegenden Endbereichen der Stator- oder Rotoreinheit (14, 16) angeordnet sind und jeweils zwei Lagerringe, nämlich einen Innenring (46) und einen Außenring (48) umfassen,
dadurch gekennzeichnet,
dass für drei der Lagerringe (46, 48) an der Rotoreinheit (14) und an der Statoreinheit (16) jeweils ein fester Anschlag (42) ausgebildet ist, so dass über die beiden Lager (18A, 18B), die Rotoreinheit (14) und die Statoreinheit (16) ein Vorspannkreis (32) gebildet ist, über den bei der Montage der Lagereinheit (2) eine definierte Vorspannung erzeugt wird.
2. Lagereinheit (2) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass einer der Lagerringe (46, 48) ohne zugeordnetem Anschlag (42) als Lagerspannring ausgebildet ist, der in Längsrichtung (4) mit Hilfe eines Vorspannrings (30) gespannt ist, wobei hierzu der Vorspannring (30) an der Rotoreinheit (14) oder der Statoreinheit (16) befestigt ist.
3. Lagereinheit (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannung im montierten Zustand der Lagereinheit (2) einstellbar ist.
4. Lagereinheit (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotoreinheit (14) und die Statoreinheit (16) jeweils monolithische Bauteile sind, bei denen die Anschläge (42) angeformt sind.
5. Lagereinheit (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lager (18A, 18B) einen durch den Außendurchmesser des Außenrings (46) definierten Lagerdurchmesser aufweisen und der Abstand (A) in Längsrichtung (4) zwischen den Lagern (18A, 18B) mindestens dem 0,35-fachen des größten Lagerdurchmessers (dmax)entspricht.
6. Lagereinheit (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerzapfen hohlkegelförmig ausgebildet ist.
7. Lagereinheit (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Längsquerschnitt betrachtet das Lagergehäuse in Relation zum Lagerzapfen nach Art eines Spannbogens ausgebildet ist.
8. Lagereinheit (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Lagern (18A, 18B) um schräg zur Längsrichtung (4) gestellte Kegelrollenlager handelt.
9. Lagereinheit (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Lager (18A, 18B) für unterschiedliche Belastungen ausgebildet sind.
10. Lagereinheit (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein nach außen abgeschlossenes Dichtsystem aufweist und an den beiden Lagern (18A, 18B) zur Rotorseite (6) und zur Turmseite (8) Dichtungen (54, 56) angeordnet sind.
11. Lagereinheit (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotoreinheit (14) das außenliegende Lagergehäuse bildet.
12. Lagereinheit (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie zur unmittelbaren Befestigung an einem Generator (24) ausgebildet ist und hierzu die Rotoreinheit (14) einen zusätzlichen Generatorflansch (40) zur Befestigung an einem Rotor (20) des Generators (24) aufweist.
13. Lagereinheit (2) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass vorzugsweise mehrere Generatorflansche (40) zwischen dem Rotorflansch (38) und dem Statorflansch (36) angeordnet sind.
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