WO2013065347A1 - 切削インサートおよび切削工具、並びにそれを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

切削インサートおよび切削工具、並びにそれを用いた切削加工物の製造方法 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a cutting insert, a cutting tool, and a manufacturing method of a cut product using the cutting insert.
  • the cutting plate disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-314301 when used under cutting conditions with a small depth of cut, such as finish cutting, the chips extend without being curled or divided and damage the work surface of the work material. There was a fear. Therefore, in order to suppress the quality deterioration of the processed surface of the work material due to the above-described chips, an insert having excellent chip discharging properties is required.
  • One of the problems of the present invention is to provide a cutting insert, a cutting tool, and a method for producing a cut product using the cutting insert, which have excellent chip discharging performance.
  • a cutting insert includes a polygonal upper surface, a lower surface having the same shape as the upper surface, a side surface connected to each of the upper surface and the lower surface, and a line of intersection between the upper surface and the side surface.
  • the upper surface has a first corner and second and third corners adjacent to both sides thereof, and is positioned along the upper cutting edge.
  • the rake face is positioned inward of the auxiliary cutting edge and is inclined at a first rake angle toward the lower surface with reference to the vertical plane as it goes inward, A main rake face that is located inward of the main cutting edge and is inclined at a second rake angle toward the lower surface with respect to the vertical plane as it goes inward, and the inside of the corner cutting edge And a corner rake face that is inclined toward the lower face at a third rake angle with respect to the vertical plane as it goes inward, the rake face and the connecting face, Intersection of , At the site corresponding to said sub rake face, it is the most high.
  • the cutting tool which concerns on embodiment of this invention is provided with the cutting insert which concerns on embodiment mentioned above, and the holder to which the said cutting insert is attached, The said cutting insert from the said 1st corner among the said upper cutting blades.
  • the axial rake angle of the cutting part over the second corner is positive.
  • the manufacturing method of the cut workpiece which concerns on embodiment of this invention is a process which rotates the cutting tool which concerns on embodiment mentioned above on the basis of the rotating shaft of the said holder, The said upper cutting blade of the said cutting tool which is rotating A step of contacting the surface of the work material, and a step of separating the cutting tool from the work material.
  • an upper surface has a 1st corner and the 2nd corner and 3rd corner which adjoin the both sides, it is located along an upper cutting edge.
  • the rake face is inclined at a rake angle toward the lower surface with respect to a vertical plane perpendicular to the central axis passing through the upper and lower faces, and is located inward of the rake face.
  • there is a connecting surface that inclines at the connecting angle toward the lower surface with reference to the vertical surface as it goes inward, and the intersection of the rake face and connecting face corresponds to the sub rake face.
  • the generated chips are placed in high areas that are located on the secondary rake face. By It is possible to stably curl, it is possible to exhibit excellent chip discharge performance.
  • FIG. 4 is a view showing the cutting insert shown in FIG. 1, and is a cross-sectional view showing a state in which the cutting insert is cut along each line of FIG.
  • FIG. 3 (a) is a cross-sectional view taken along the line aa; ) Is a cross-sectional view taken along the line bb, (c) is a cross-sectional view taken along the line cc, (d) is a cross-sectional view taken along the line dd, and (e) is a cross-sectional view taken along the line dd. It is sectional drawing cut
  • FIG. 6 (A)-(c) is process drawing which shows the manufacturing method of the cut material which concerns on 2nd Embodiment of this invention. It is a figure which shows the modification of the rake face in the cutting insert of FIG. 1, and is sectional drawing equivalent to FIG.6 (c).
  • the insert 1 of the present embodiment is generally connected to the hexagonal (polygonal) upper surface 2, the lower surface 3 having the same shape as the upper surface 2, and the upper surface 2 and the lower surface 3.
  • a lower cutting edge 5P located at the intersection line with the side surface 4.
  • one side of the upper surface 2 may be 5 mm to 100 mm and the thickness of the upper and lower surfaces 2 and 3 may be 3 mm to 100 mm.
  • the through hole 6 of the present embodiment is located at the center of each of the upper surface 2 and the lower surface 3.
  • the insert 1 of the present embodiment has a hexagonal shape (substantially hexagonal) as shown in FIG.
  • the top view means a state in which the insert 1 is viewed from the top surface 2 side.
  • the insert 1 has three main corners 21 (first to third main corners 21a to 21c) as two or more main corners having a first inner angle ⁇ 1, and a second inner angle larger than the first inner angle ⁇ 1.
  • Three or more sub-corners 22 are alternately provided as two or more sub-corners having ⁇ 2.
  • the main corner 21 includes a first corner described later, and the sub-corner 22 includes a second corner and a third corner described later.
  • the 1st corner of this embodiment is corresponded to the 1st main corner 21a, it demonstrates using the same code
  • the above-mentioned hexagonal shape is not limited to a strict hexagonal shape (regular hexagonal shape), but is a concept including a slight deformation within a range where the function can be exhibited. That is, the hexagonal shape of the present embodiment includes, for example, a case where each side or each vertex portion is set in a slightly curved shape.
  • the upper cutting edge 5 is located over the entire circumference of the upper surface 2 and is adjacent to both sides from one main corner 21 as shown in FIG. Since it has the 1st, 2nd main cutting parts 5a and 5c (cutting part) of the same shape toward two sub-corners 22 and 22 which are, both right-hand and left-hand in each of three main corners 21 It is possible to perform cutting by rotating in the direction. That is, according to the insert 1 of this embodiment, each of the three main corners 21 can be used as an insert having substantially six main corners by using the right hand and the left hand.
  • the first interior angle ⁇ 1 is substantially a right angle. “Substantially perpendicular” means substantially perpendicular. Specifically, the substantially right angle of the present embodiment includes a range of 90 ° ⁇ 3 °. In particular, the first interior angle ⁇ 1 is preferably larger than 90 °. The second interior angle ⁇ 2 is preferably set within the range of 140 ° to 150 °. In addition, it is preferable that the length of each side is equal from a viewpoint of ensuring large length of the cutting blade which contributes to cutting, using all the sides for cutting.
  • the insert 1 of this embodiment is a so-called negative electrode that can be used as a surface that exhibits a scooping function on both the upper surface 2 and the lower surface 3. It is a mold insert. Accordingly, when cutting is performed using the lower cutting edge 5P, a part of the lower surface 3 is a rake face and a part of the upper surface 2, that is, an upper mounting portion 26 which the upper surface 2 has, which will be described later, is a seating surface (mounting portion). Can be used as That is, the insert 1 of the present embodiment has a configuration in which the upper surface 2 and the lower surface 3 have the same shape, and the upper and lower surfaces can be used for cutting.
  • a part of the lower surface 3 that is, a planar lower mounting portion 36 included in the lower surface 3 is used as a seating surface (mounting portion) for attaching to the holder 11. Function (see FIG. 8).
  • the description regarding the upper surface 2 is also applied to the lower surface 3 unless otherwise specified.
  • the upper surface 2 is a surface having a so-called scooping function for discharging chips, and inclines inward from the upper cutting edge 5 toward the lower surface 3 side and the rake surface 23 inclined toward the lower surface 3 side. It has a connecting surface 24 and a planar upper mounting portion 26 that is substantially perpendicular to the central axis S1.
  • “Inward” means the inside of the insert 1 with respect to the upper cutting edge 5 and means the through-hole 6 side (center axis S1 side).
  • the central axis S1 is an axis that penetrates the upper and lower surfaces 2 and 3, and means an axis that becomes a rotation axis when the insert 1 is rotated in a top view.
  • the rake face 23, the connecting face 24, and the upper mounting portion 26 are continuous. Thereby, since the area of the upper mounting part 26 can be ensured more, the attachment stability to the holder 11 can be improved. That is, for example, since the distance from the top portion 26t of the upper placement portion 26 to the corner cutting edge 51 described later, that is, the overhang amount can be reduced, the bending moment received by the insert 1 can be reduced. As a result, it is possible to prevent the insert 1 from being damaged during the cutting process.
  • the rake face 23 is a main part that exhibits the above-described rake function, and is continuous with the upper cutting edge 5, and descends downward from the upper cutting edge 5 toward the central axis S ⁇ b> 1, i.e., perpendicular to the central axis S ⁇ b> 1. It is inclined at a rake angle ⁇ toward the lower surface 3 with respect to the surface S1b (see FIG. 4). In the present embodiment, the rake face 23 is located over the entire circumference of the insert 1.
  • the rake angle ⁇ is preferably set to 10 ° to 30 °.
  • the rake face 23 has a corner rake face 23a, a secondary rake face 23b, and a main rake face 23c, as shown in FIG.
  • the sub rake face 23 b is continuous with the sub cutting edge 52 described later, and goes downward, that is, at the first rake angle ⁇ 1 toward the lower surface 3 with respect to the vertical plane S ⁇ b> 1 b.
  • the main rake face 23c is continuous with a main cutting edge 53, which will be described later, and is inclined downward at the second rake angle ⁇ 2 toward the lower face 3 with reference to the vertical face S1b as it goes inward.
  • the corner rake face 23a is continuous with a corner cutting edge 51, which will be described later, and is inclined downward at the third rake angle ⁇ 3 toward the lower face 3 with reference to the vertical face S1b.
  • the region between the sub rake face 23b and the main rake face 23c is a gently curved connecting face.
  • the rake surface 23 has the edge part located in an inner side, ie, the intersection line part 27 with the connecting surface 24, and a sub-surface.
  • the high level means that the height with respect to the upper mounting portion 26, that is, the distance in the direction of the central axis S1 of the insert 1 is large.
  • it means that the distance H between the vertical plane S1b passing through the intersection line portion 27 and the perpendicular L1 perpendicular to the central axis S1 is large.
  • the perpendicular line L1 of the present embodiment passes through the midpoint in the thickness direction of the insert 1.
  • the generated chips are positioned on the auxiliary rake face 23b under cutting conditions in which the cutting amount using the corner cutting edge 51 and the auxiliary cutting edge 52 among the upper cutting edges 5 is mainly small. It can be curled stably by the high part which exists, and it becomes possible to exhibit the outstanding chip
  • the intersecting line portion 27 between the rake face 23 and the connecting face 24 has a portion 27b passing through the perpendicular bisector L2 of the first corner 21a at a portion corresponding to the corner rake face 23a.
  • the portion 27b passing through the vertical bisector L2 of the first corner 21a is the lowest.
  • the low level means that the height with respect to the upper mounting portion 26, that is, the distance of the insert 1 in the direction of the central axis S1 is small. More specifically, it means that the distance H described above is small.
  • FIG. 2B illustrates the first corner 21a taking the third main corner 21c as an example for convenience.
  • chips are more easily curled due to the difference in height between the low portion 27b located on the corner rake face 23a and the high portion 27a located on the auxiliary rake face 23b as described above. Chip discharge property can be further improved.
  • the third rake angle ⁇ 3 of the corner rake face 23a is larger than the first rake angle ⁇ 1 of the auxiliary rake face 23b. According to this, the cutting resistance of the corner cutting edge 51 can be reduced, and the auxiliary scooping surface 23b can be easily set higher than the corner scooping surface 23a, so that the cutting amount is relatively small as described above. Can also exhibit excellent chip discharge performance. Further, in the present embodiment, the third rake angle ⁇ 3 of the corner rake face 23a is set larger than the second rake angle ⁇ 2 of the main rake face 23c.
  • the rake face 23 has an end located on the inner side, that is, an intersection line 27 with the connecting face 24 in the direction of the central axis S1, as shown in FIGS.
  • the cross-sectional shape cut along the line is linear or concave in a region 23A straddling at least the auxiliary rake face 23b and the main rake face 23c.
  • the above-described cross-sectional shape is linear in the region 23A.
  • part of the sub cutting blade 52 and the main cutting edge 53 among the upper cutting blades 5 mentioned later is deform
  • FIG. Therefore, it is possible to exhibit excellent chip discharging properties by stably curling the chips in the subsequent chip discharging process.
  • the shape of the above-mentioned cross section is linear or concave in the substantially whole area of the sub rake face 23b and the main rake face 23c. According to this, it becomes possible to exhibit the above-mentioned excellent chip discharging property under a wide range of depth of cut conditions. Moreover, it is preferable that the edge part (intersection line part 27) located in the inner side of the rake face 23 is linear shape in the top view. This makes it possible to further improve the stability of the curl of the chips.
  • the width W1 of the rake face 23 is preferably reduced from the first corner 21a side toward the second corner 22a side. According to this, it becomes possible to exhibit the above-mentioned excellent chip discharging property under a wide range of depth of cut conditions.
  • the rake face 23 further includes a land surface 231 that is located at the end portion on the upper cutting edge 5 side and substantially parallel to the vertical surface S1b, as shown in FIGS. Yes.
  • a land surface 231 that is located at the end portion on the upper cutting edge 5 side and substantially parallel to the vertical surface S1b, as shown in FIGS. Yes.
  • the upper placement portion 26 is a planar portion located on the upper surface 2 inward of the rake face 23.
  • the upper placement portion 26 has a polygonal shape, particularly a hexagonal shape, when viewed from above as a whole.
  • the polygonal shape is not limited to having a vertex in a strict sense.
  • a connection portion between sides is slightly curved as long as it is necessary to obtain a predetermined effect. It is a concept including the structure which is doing.
  • the outer periphery of the through hole 6 is located inside a region surrounded by a straight line L3 connecting the top portions 26t corresponding to the three main corners 21 of the upper placement portion 26. positioned.
  • a top part says the site
  • the upper mounting part 26 preferably has three separation parts 26 a connected to each other at each sub-corner 22.
  • Each of the three separating portions 26a has a triangular shape in a top view.
  • it is preferable that one triangular top portion of the separation portion 26 a is closest to the main corner 21.
  • the lower mounting portion 36 of the lower surface 3 is a surface that contacts the holder 11. The reverse is also true.
  • the upper placement portion 26 of the upper surface 2 is located on the lower surface 3 side (downward) from any part of the upper cutting blade 5 in a side view, as shown in FIG.
  • the side view means a state in which the insert 1 is viewed from the side surface 4 side.
  • the upper placement portion 26 is positioned on the lower surface 3 side with respect to the upper cutting edge 5.
  • it is difficult to shape by polishing it is possible to stably contact the contact surface of the holder 11 without performing the polishing by providing the upper mounting portion 26 with an inclination. Become.
  • the lower mounting portion 36 of the lower surface 3 has an end portion located on the central axis S1 side relative to an end portion located on the lower cutting edge 5P side on the upper surface 2 side, that is, above the vertical surface S1b. Is located.
  • the lower mounting portion 36 is located on the outer side in the outer peripheral region in the thickness direction of the insert 1 rather than in the central region.
  • the attachment to the holder 11 by the end located at the center axis S1 can be assisted by the end located at the center axis S1, and the attachment stability to the holder 11 can be improved.
  • the inclination angle from the central region to the outer peripheral region of the lower mounting part 36 is preferably set to 80 ° to 90 ° with reference to the central axis S1.
  • the connecting surface 24 is located on the upper surface 2 between the rake face 23 and the upper placement portion 26, and is continuous with each of the rake face 23 and the upper placement portion 26. It is the part which is doing.
  • the connecting surface 24 functions as a escape portion for chips passing through the rake surface 23 and is also a portion that contributes to ensuring a large area of the upper placement portion 26.
  • the connecting surface 24 is inclined downward at the connecting angle ⁇ toward the lower surface 3 with reference to the vertical surface S ⁇ b> 1 b as it goes inward.
  • the joint angle ⁇ of the joint surface 24 is larger than the rake angle ⁇ of the rake face 23. That is, the joint angle ⁇ of the joint surface 24 is larger than any of the first rake angle ⁇ 1 of the sub rake face 23b, the second rake angle ⁇ 2 of the main rake face 23c, and the third rake angle ⁇ 3 of the corner rake face 23a. This makes it possible to effectively exhibit the functions as described above.
  • the width W2 of the connecting surface 24 is preferably reduced from the first corner 21a side toward the second corner 22a side. According to this, it becomes possible to exhibit the above-mentioned excellent chip discharging property under a wide range of depth of cut conditions.
  • the connecting surface 24 is not provided over the entire circumference of the insert 1 as shown in FIGS. 3 and 4 (e). Specifically, the connecting surface 24 does not exist in the vicinity of the sub-corner 22. In the vicinity of the sub-corner 22, a rising surface 28 is formed between the scooping surface 23 and the upper mounting portion 26, and is inclined upward with respect to the vertical surface S 1 b as it goes inward. That is, the rake face 23 is continuous with the upper mounting portion 26 via the rising face 28 at a portion corresponding to the sub-corner 22. According to this, when chip is discharged, it can be deformed into a curl shape with a small diameter, and chip discharge performance can be improved.
  • the inclination angle of the rising surface 28 is preferably set to 40 ° to 70 ° toward the upper surface 2 with respect to the vertical surface S1b.
  • the upper surface 2 may further have a concave portion 25 located on the lower surface 3 side, that is, below the upper mounting portion 26 around the through hole 6 as shown in FIG.
  • the three separation portions 26 a described above are separated from each other through the through hole 6 and the recess 25. Thereby, since each of the three separation parts 26a can be brought into contact with the corresponding contact surface of the holder 11 more reliably, the attachment stability to the holder 11 as described above is further improved. Is possible.
  • the upper cutting edge 5 has a corner cutting edge 51, a secondary cutting edge 52, and a main cutting edge 53 as shown in FIGS.
  • the upper cutting edge 5 is, for example, a first main corner (first corner) of the three main corners 21 as shown in FIGS. 1 (b) and 2 (a).
  • the corner cutting edge 51 In order from 21a toward the first sub-corner (second corner) 22a adjacent to the first main corner 21a among the three sub-corners 22, the corner cutting edge 51, and as it is away from the corner cutting edge 51, downward, that is, The secondary cutting edge 52 that is inclined at the first inclination angle ⁇ 1 with respect to the vertical plane S1b, and the lower side of the secondary cutting edge 52 with respect to the vertical plane S1b.
  • each cutting edge region of the upper cutting edge 5 is coupled with the main corner 21 having the first inner angle ⁇ 1 and the sub-corner 22 having the second inner angle ⁇ 2 as described above, so that the insert 1 has a low cutting resistance. It becomes possible to combine excellent fracture resistance.
  • the upper cutting edge 5 is arranged in order from the first main corner (first corner) 21a toward the other adjacent second sub-corner 22b among the three sub-corners 22 in the order of the corner cutting edge 51 and the sub-cutting edge 51b.
  • a cutting edge 52 and a main cutting edge 53 are provided. That is, the insert 1 of the present embodiment has a configuration that can be used both ways as described above.
  • the corner cutting edge 51 is located at the intersection of a later-described main corner side face 41 and the upper face 2 of the side face 4, and the upper cutting edge 5 is lost due to the cutting force applied during the cutting process. It has the role which suppresses doing.
  • the corner cutting edge 51 is parallel to the vertical plane S1b.
  • the corner cutting edge 51 is preferably linear in a top view.
  • the corner cutting edge 51 inclines at about 45 degrees on the basis of the adjacent part (for example, sub cutting edge 52) among the upper cutting edges 5.
  • the insert 1 can be used both sides.
  • the auxiliary cutting edge 52 is located on the corner cutting edge 51 side in the intersecting portion between the first side face 42 and the upper face 2 described later. Further, as shown in FIG. 1B, the auxiliary cutting edge 52 is a cutting edge having a role as the first and second main cutting portions 5a and 5c together with the main cutting edge 53. At the same time, the auxiliary cutting blade 52 is a cutting blade that functions as a so-called wiping blade mainly having a role of improving the accuracy of the finished surface 102 of the work material 100 described later. In the present embodiment, as shown in FIGS. 2 and 3, the auxiliary cutting edge 52 is linear in both a top view and a side view.
  • the auxiliary cutting edge 52 is inclined downward at the first inclination angle ⁇ 1 toward the lower surface 3 with reference to the vertical plane S1b as the distance from the corner cutting edge 51 increases. It is preferable. According to this, it becomes possible to reduce the cutting resistance of the auxiliary cutting edge 52 at the time of cutting.
  • the first inclination angle ⁇ 1 of the auxiliary cutting edge 52 may be inclined upward, that is, in a direction away from the lower surface 3 with respect to the vertical surface S1b.
  • the first inclination angle ⁇ 1 of the auxiliary cutting edge 52 is preferably set to 3 ° to 15 ° toward the lower surface 3.
  • the first inclination angle ⁇ 1 means an angle formed by the vertical plane S1b and the virtual extension line L4 of the auxiliary cutting edge 52.
  • the virtual extension line L4 means a straight line obtained by extending the tangent at the starting point of the auxiliary cutting edge 52, that is, the end of the auxiliary cutting edge 52 located on the corner cutting edge 51 side.
  • the main cutting edge 53 is located closer to the first auxiliary corner 22a than the auxiliary cutting edge 52 in the intersecting portion between the first side face 42 and the upper surface 2, and chips are cut during the cutting process.
  • the second inclination angle ⁇ 2 of the main cutting edge 53 is preferably set to 7 ° to 19 ° toward the lower surface 3.
  • the second inclination angle ⁇ 2 means an angle formed by the vertical plane S1b and the virtual extension line L5 of the main cutting edge 53.
  • the imaginary extension line L5 means a straight line obtained by extending the tangent at the starting point of the main cutting edge 53, that is, the end of the main cutting edge 53 located on the sub cutting edge 52 side.
  • the main cutting edge 53 is concave on the lower surface 3 side in a side view. That is, as shown in FIG. 2A and FIG. 6A, the main cutting edge 53 is curved toward the lower surface 3 in a side view.
  • the first inclination angle ⁇ 1 of the sub cutting edge 52 is preferably smaller than the second inclination angle ⁇ 2 of the main cutting edge 53. According to this, it is possible to achieve a high cutting edge strength on the secondary cutting edge 52 side and a low cutting resistance on the main cutting edge 53 side.
  • the connecting portion 54 between the main cutting edge 53 and the sub cutting edge 52 is set to be convex in a side view, that is, curved in the direction away from the lower surface 3 (upward) within a range of R1.0 to R10.0. It is preferred that
  • the insert 1 of this embodiment is the thickness of insert 1 as it goes to the 1st subcorner (2nd corner) 22a side from the 1st main corner (1st corner) 21a side.
  • the second inner angle ⁇ 2 of the second corner 22a is larger than the first inner angle ⁇ 1 of the first corner 21a. It is possible to ensure high cutting edge strength in the blade region.
  • the lower cutting edge 5P has a corner cutting edge 51P, a secondary cutting edge 52P, and a main cutting edge 53P as shown in FIG.
  • the configuration of the corner cutting edge 51P, the auxiliary cutting edge 52P, and the main cutting edge 53P is the same as that of the corner cutting edge 51, the auxiliary cutting edge 52, and the main cutting edge 53.
  • the side surface 4 is a surface that functions as a so-called escape portion for suppressing contact with the work material 100.
  • the side surface 4 is perpendicular to the upper surface 2 and the lower surface 3, that is, perpendicular to the central axis S1. Therefore, the insert 1 is excellent because the thickness of the insert 1 in the direction perpendicular to the central axis S1 can be ensured as compared with the insert having the clearance angle between the side surface 4 and the upper surface 2 or the lower surface 3. It is possible to provide resistance to breakage.
  • the side surface 4 connected to the hexagonal upper surface 2 has a main corner side surface 41 from the first main corner 21a toward the second main corner 21b.
  • the first side surface 42, the sub-corner side surface 43, and the second side surface 44 are provided in this order.
  • the first side surface 42 and the second side surface 44 are both flat surfaces.
  • the sub-corner side surface 43 is a curved surface
  • the main corner side surface 41 is a flat surface. This corresponds to the corner cutting edge 51 positioned at the intersection of the main corner side surface 41 and the upper surface 2 being linear when viewed from above.
  • the through-hole 6 penetrates the upper surface 2 and the lower surface 3 and has a role of fixing the insert 1 to a holder 11 described later. That is, the mounting screw 12 (fixing member) is inserted into the through hole 6 and further screwed to the holder 11 to fix the insert 1 to the holder 11 and form the cutting tool 10.
  • the central axis of the through-hole 6 exists in the same position as the central axis S1.
  • the cutting tool 10 of this embodiment includes a plurality of inserts 1 according to the above-described embodiments and a holder 11 to which the plurality of inserts 1 are attached using a fixing member.
  • the holder 11 has a plurality of insert pockets 11a at the outer peripheral tip. And the insert 1 is attached to the outer peripheral position in each insert pocket 11a. Specifically, when the cutting tool 10 is rotated in the direction of arrow A in FIG. 7A, the insert 1 has the upper surface (rake surface) 2 facing the front side of the arrow A that is the rotation direction, and the holder 1 11 is attached so that the main cutting edge 53 is positioned on the outermost periphery of the motor 11. As an attachment method, the plurality of inserts 1 are respectively fixed to the holder 11 by inserting attachment screws 12 (fixing members) into the respective through holes 6 of the plurality of inserts 1 and screwing them into the holders 11.
  • attachment screws 12 fixing members
  • the insert 1 has a first main corner (first corner) of the upper cutting edge 5 with reference to a parallel surface S2a parallel to the rotation axis S2 of the holder 11.
  • the first rake angle ⁇ a of the first main cutting portion 5a across the first sub-corner (second corner) 22a adjacent to 21a is positive, and the upper cutting edge 5 is adjacent to the first sub-corner 22a. It is attached to the holder 11 in such a state that the axial rake angle ⁇ b of the non-cutting portion 5b across the second main corner 21b is negative.
  • the first main cutting portion 5a includes a sub cutting edge 52 and a main cutting edge 53.
  • the axial rake angle ⁇ a is positive in both the sub cutting edge 52 and the main cutting edge 53. is there.
  • the axial rake angle of the auxiliary cutting edge 52 is preferably set to 0 ° to 10 °
  • the axial rake angle of the main cutting edge 53 is preferably set to 5 ° to 20 °.
  • the axial rake angle ⁇ a for example, for a curved cutting edge like the main cutting edge 53, extends the tangent at the starting point of the main cutting edge 53, that is, the end located on the sub cutting edge 52 side. What is necessary is just to measure using the straight line L6.
  • the axial rake angle ⁇ b may be measured using, for example, a straight line L7 obtained by extending a tangent at the start point of the non-cutting portion 5b, that is, the end located on the first sub-corner 22a side.
  • the insert 1 is in a state where the axial rake angle ⁇ c of the straight line L8 connecting the first main corner 21a and the second main corner 21b of the upper cutting edge 5 is negative. And attached to the holder 11. In other words, the axial rake angle as a whole including the first main cutting portion 5a and the non-cutting portion 5b is negative.
  • the cutting tool 10 is configured by attaching the insert 1 to the holder 11 as described above. By rotating the cutting tool 10 in the direction of arrow A, various types of cutting such as face milling and plunge processing can be performed on the workpiece 100 as described later.
  • the workpiece 100 when performing face milling, the workpiece 100 is cut using the first main cutting portion 5a of the insert 1 to form the cutting surface 101, and the secondary cutting is performed.
  • the finished surface 102 can be formed by cutting the workpiece 100 using the cutting edge 52.
  • the auxiliary cutting edge 52 is set in a substantially parallel relationship with respect to the vertical surface S2b perpendicular to the rotation axis S2 of the holder 11.
  • the manufacturing method of the cutting workpiece of 1st, 2nd embodiment is the process of rotating the cutting tool 10 which concerns on embodiment mentioned above on the basis of the rotating shaft S2 of the holder 11, and the upper cutting of the rotating cutting tool 10 A step of bringing the blade 5 into contact with the surface of the work material 100 and a step of separating the cutting tool 10 from the work material 100 are provided.
  • each embodiment will be described in detail.
  • the manufacturing method of the cut workpiece according to the present embodiment includes the following steps (i) to (iii).
  • the order when the order which performs each process is not specified, the order may be changed suitably.
  • (Ii) A step of bringing the upper cutting edge 5 of the rotating cutting tool 10 into contact with the surface of the work material 100 as shown in FIG. 9B.
  • the process (ii) has the following three processes.
  • the first main cutting portion 5 a extending from the first main corner 21 a to the first sub-corner 22 a adjacent to the upper cutting edge 5 of the rotating cutting tool 10 is formed on the surface of the work material 100.
  • the process of making it contact As a result, the cut surface of the work material 100 cut in contact with the first main cutting portion 5a becomes a cut surface 101 as shown in FIG. 9B.
  • the auxiliary cutting edge 52 located between the first main corner 21a and the second auxiliary corner 22b in the upper cutting edge 5 of the rotating cutting tool 10 is replaced with the first main cutting portion 5a.
  • the process of making it contact the work surface of the work material 100 formed by contacting.
  • the portion of the work surface of the work material 100 cut by the first main cutting portion 5a in the second step described above that is left uncut without being directly cut by the first main cutting portion 5a is sub-cut. Smoothed by the blade 52, a finished surface 102 as shown in FIG.
  • a cut workpiece 110 is manufactured by cutting the workpiece 100 into a desired shape as shown in FIG.
  • the main corner 21 of the upper cutting edge 5 used for cutting is worn, the main corner of the unused upper cutting edge 5 is rotated by rotating the insert 1 with respect to the central axis S1 by 120 °. 21 may be used.
  • one main corner 21 of the insert 1 may be used for reverse cutting by rotating the rotation direction of the cutting tool 10 in the direction opposite to the arrow A.
  • by using each of the three main corners 21 for both the right hand and the left hand it can be used as an insert having substantially six main corners. .
  • the auxiliary cutting edge 52 in the first main cutting portion 5a has a role as a cutting edge for forming the finished surface 102.
  • the upper cutting edge 5 has been described above, the same applies to the lower cutting edge 5P.
  • each process mentioned above can be changed as follows.
  • the work material 100 may be rotated while the cutting tool 10 is fixed.
  • the work material 100 may be brought close to the cutting tool 10 in the reverse of the above-described steps.
  • the work material 100 and the cutting tool 10 need only be relatively distant from each other.
  • the work material 100 is moved away from the cutting tool 10 held at a predetermined position. It may be.
  • the manufacturing method of the cut workpiece according to the present embodiment includes the following steps (i) to (iii).
  • the order when the order which performs each process is not specified, the order may be changed suitably.
  • the second main cutting portion 5c extending from the first main corner 21a to the second sub corner 22b adjacent to the upper cutting edge 5 of the rotating cutting tool 10 is formed on the surface of the work material 100. The process of making it contact. Thereby, the cut surface of the work material 100 cut in contact with the second main cutting portion 5c becomes a cut surface 101 as shown in FIG.
  • the secondary cutting edge 52 located between the first primary corner 21a and the first secondary corner 22a in the upper cutting edge 5 of the rotating cutting tool 10 is replaced with the second primary cutting portion 5c.
  • the process of making it contact the work surface of the work material 100 formed by contacting.
  • the portion of the work surface of the work material 100 cut by the second main cutting portion 5c in the second step described above that is left uncut without being directly cut by the second main cutting portion 5c is sub-cut. Smoothed by the blade 52, a finished surface 102 as shown in FIG.
  • a cut workpiece 110 is manufactured by cutting the workpiece 100 into a desired shape as shown in FIG.
  • the same method as that described in the first embodiment may be performed.
  • the same method as in the first embodiment described above may be performed even when the cutting edge portion used for cutting is worn.
  • the insert 1 of the above-described embodiment has a hexagonal shape (substantially hexagonal) as shown in FIG. 1B in a top view, but instead, various polygonal shapes such as a quadrangular shape and a pentagonal shape. It can be applied to any insert. Even in that case, the above-described effects can be exhibited by having the above-described configuration.
  • the shapes of the upper surface 2 and the lower surface 3 of the insert 1 are the same, but instead, the upper surface 2 and the lower surface 3 may have different shapes.
  • a so-called single-sided insert for cutting with the upper cutting edge 5 of the upper surface 2 a configuration in which a large clearance angle of the side surface 4 corresponding to the upper cutting edge 5 can be secured.
  • Such a configuration can be realized, for example, by reducing the area of the lower surface 3 with respect to the area of the upper surface 2.
  • the upper mounting portion 26 in which the three separation portions 26a are connected to each other has been described.
  • a configuration in which the separation portions 26a are separated from each other may be employed.
  • each of the three separating portions 26 a of the insert 1 can be brought into contact with the corresponding contact surface of the holder 11 separately, so that attachment stability to the holder 11 is improved. It becomes possible to improve.
  • the shape of the upper mounting portion 26 is deformed, for example, in the firing step of the manufacturing process of the insert 1, the three separating portions 26 a are independent from each other, and thus undergo another process such as polishing. It is possible to make the contact with the contact surface of the holder 11 relatively strong.
  • the first rake angle ⁇ 1 of the sub rake face 23b is larger at the end on the second corner 22a side than the end on the first corner 21a side, and the main rake face 23c
  • the second rake angle ⁇ 2 may be set to be larger at the end portion on the first corner 21a side than the end portion on the second corner 22a side.
  • part of the auxiliary cutting edge 52 and the main cutting edge 53 among the upper cutting edges 5 is linear or in the process of passing through the rake face 23, or Since it can be deformed into a concave shape, it is possible to exhibit excellent chip discharging properties by curling the chips stably in the subsequent chip discharging process.
  • the second rake angle ⁇ 2 of the main rake face 23c is set to increase as it goes from the second corner 22a side to the first corner 21a side.
  • the rake face 23 has a configuration in which the cross-sectional shape described above is linear in the region 23A.
  • the rake surface 23 may be configured to be concave in the region 23A. (See FIG. 11).
  • the colors of the upper surface 2 and the lower surface 3 may be made different from each other.
  • the insert body is a cemented carbide showing a silver color
  • TiN titanium nitride
  • both the upper surface 2 and the lower surface 3 function as rake surfaces, which may cause an erroneous mounting of the insert.
  • the surface coated with TiN and the surface not coated have different colors.
  • the coating target surface of either the upper surface 2 or the lower surface 3 does not need to cover the entire surface.
  • the material used for the coating is not limited to TiN as long as the color difference between the upper surface 2 and the lower surface 3 can be recognized.
  • TiN titanium carbonitride
  • TiAlN titanium nitride aluminum

Landscapes

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Abstract

　本発明の実施形態に係る切削インサートは、上面が、第１コーナーとその両側に隣接している第２コーナーおよび第３コーナーとを有するとともに、上切刃に沿って位置しているとともに上切刃から内方に向かうにつれて、上下面を貫く中心軸に垂直な垂直面を基準にして下面に向かってすくい角で傾斜しているすくい面と、すくい面よりも内方に位置しているとともに内方に向かうにつれて垂直面を基準にして下面に向かってつなぎ角で傾斜しているつなぎ面とを順に有し、すくい面とつなぎ面との交線部は、副すくい面に対応している部位において最も高位である。この切削インサートを備える切削工具と、この切削工具を用いて切削加工物を製造する方法とを提供する。

Description

切削インサートおよび切削工具、並びにそれを用いた切削加工物の製造方法
　本発明は、切削インサートおよび切削工具、並びにそれを用いた切削加工物の製造方法に関する。
　従来、正面フライス加工を行うために用いるカッティングプレートとして、コーナ切刃から内側に向かって、すくい面、段部および台座面が位置する構成が提案されている（例えば、特開２００４－３１４３０１号公報参照）。
　しかしながら、特開２００４－３１４３０１号公報のカッティングプレートは、例えば、仕上げ切削などの切込み量が小さな切削条件下で使用すると、切屑がカール・分断されずに伸びて、被削材の加工面を傷つけるおそれがあった。
　そこで、上述のような切屑による被削材の加工面の品質低下を抑制すべく、優れた切屑排出性を備えるインサートが求められている。
　本発明の課題の１つは、優れた切屑排出性を備える、切削インサートおよび切削工具、並びにそれを用いた切削加工物の製造方法を提供することである。
　本発明の実施形態に係る切削インサートは、多角形状の上面と、前記上面と同一形状の下面と、前記上面および前記下面のそれぞれと接続している側面と、前記上面と前記側面との交線部に位置している上切刃と、を備え、前記上面は、第１コーナーとその両側に隣接している第２コーナーおよび第３コーナーとを有するとともに、前記上切刃に沿って位置しているとともに前記上切刃から内方に向かうにつれて、前記上下面を貫く中心軸に垂直な垂直面を基準にして前記下面に向かってすくい角で傾斜しているすくい面と、前記すくい面よりも内方に位置しているとともに内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かってつなぎ角で傾斜しているつなぎ面とを順に有し、前記上切刃は、前記第１コーナーから前記第２コーナーおよび前記第３コーナーに向かってそれぞれ、コーナー切刃、前記コーナー切刃から離れるにつれて前記垂直面を基準にして前記下面側に向かって傾斜している副切刃および主切刃を順に有し、前記すくい面は、前記副切刃の内方に位置しているとともに内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第１すくい角で傾斜している副すくい面と、前記主切刃の内方に位置しているとともに内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第２すくい角で傾斜している主すくい面と、前記コーナー切刃の内方に位置しているとともに内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第３すくい角で傾斜しているコーナーすくい面と、を有し、前記すくい面と前記つなぎ面との交線部は、前記副すくい面に対応している部位において、最も高位である。
　本発明の実施形態に係る切削工具は、上述した実施形態に係る切削インサートと、前記切削インサートが取り付けられるホルダと、を備え、前記切削インサートは、前記上切刃のうち前記第１コーナーから前記第２コーナーに渡る切削部のアキシャルレーキ角が正である。
　本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法は、上述した実施形態に係る切削工具を前記ホルダの回転軸を基準に回転させる工程と、回転している前記切削工具の前記上切刃を被削材の表面に接触させる工程と、前記切削工具を前記被削材から離隔する工程と、を備える。
　本発明の実施形態に係る切削インサートによれば、上面は、第１コーナーとその両側に隣接している第２コーナーおよび第３コーナーとを有するとともに、上切刃に沿って位置しているとともに上切刃から内方に向かうにつれて、上下面を貫く中心軸に垂直な垂直面を基準にして下面に向かってすくい角で傾斜しているすくい面と、すくい面よりも内方に位置しているとともに内方に向かうにつれて垂直面を基準にして下面に向かってつなぎ角で傾斜しているつなぎ面とを順に有し、すくい面とつなぎ面との交線部は、副すくい面に対応している部位において最も高位であることから、主としてコーナー切刃および副切刃を用いた比較的切込み量が小さな切削条件下においても、生成された切屑を副すくい面に位置している高い部位によって安定的にカールさせることができ、優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。
本発明の実施形態に係る切削インサートを示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図（上面図）である。 図１に示す切削インサートを示す側面図であり、（ａ）はＸ１矢視図、（ｂ）はＸ２矢視図、（ｃ）はＸ３矢視図である。 図１に示す切削インサートの一部を拡大して示す平面図（上面図）である。 図１に示す切削インサートを示す図であって図３の各線に沿って切削インサートを切断した状態を示す断面図であり、（ａ）はａ－ａ線に沿って切断した断面図、（ｂ）はｂ－ｂ線に沿って切断した断面図、（ｃ）はｃ－ｃ線に沿って切断した断面図、（ｄ）はｄ－ｄ線に沿って切断した断面図、（ｅ）はｅ－ｅ線に沿って切断した断面図である。 図１に示す切削インサートの一部を拡大して示す平面図（上面図）である。 図５の切削インサートを第１側面側から見た図であり、（ａ）はＸ１矢視側面図、（ｂ）はｆ－ｆ線に沿って切断した断面図、（ｃ）はｇ－ｇ線に沿って切断した断面図である。 本発明の実施形態に係る切削工具を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。 図７の切削工具における切削インサートの取り付け状態を拡大して示す側面図であり、（ａ）は切削インサートを側面から見た図、（ｂ）は切削インサートを上面から見た図である。 （ａ）～（ｃ）は、本発明の第１実施形態に係る切削加工物の製造方法を示す工程図である。 （ａ）～（ｃ）は、本発明の第２実施形態に係る切削加工物の製造方法を示す工程図である。 図１の切削インサートにおけるすくい面の変形例を示す図であり、図６（ｃ）に相当する断面図である。
＜切削インサート＞
　以下、本発明の実施形態に係る切削インサート（以下、「インサート」と言うことがある。）について、上面視において六角形状であるインサート１を例にとって、図１～図６を参照して詳細に説明する。
　本実施形態のインサート１は、図１および図２に示すように、大略、六角形状（多角形状）の上面２と、上面２と同一形状の下面３と、上面２および下面３のそれぞれと接続している側面４と、上面２から下面３まで貫通している貫通孔６（取付孔）と、上面２と側面４との交線部に位置している上切刃５と、下面３と側面４との交線部に位置している下切刃５Ｐと、を備えている。インサート１は、例えば、上面２の１辺が５ｍｍ～１００ｍｍ、上下面２、３の厚みが３ｍｍ～１００ｍｍとすればよい。なお、図１に示すように、本実施形態の貫通孔６は、上面２および下面３のそれぞれの中央部に位置している。
　本実施形態のインサート１は、上述のように、上面視において、図１（ｂ）に示すような六角形状（略六角形）である。上面視とは、上面２側からインサート１を見た状態を意味するものとする。
　そして、インサート１は、第１内角α１を備えている２つ以上の主コーナーとして３つの主コーナー２１（第１～第３主コーナー２１ａ～２１ｃ）と、第１内角α１よりも大きい第２内角α２を備えている２つ以上の副コーナーとして３つの副コーナー２２（第１～第３副コーナー２２ａ～２２ｃ）と、を交互に有している。また、主コーナー２１は後述する第１コーナーを含むとともに、副コーナー２２は後述する第２コーナーおよび第３コーナーを含む。なお、本実施形態の第１コーナーは、第１主コーナー２１ａに相当するため第１主コーナー２１ａと同じ符号を用いて説明する。同様に、本実施形態の第２コーナーは、第１副コーナー２２ａに相当するため第１副コーナー２２ａと同じ符号を用いて説明する。本実施形態の第３コーナーは、第２副コーナー２２ｂに相当するため第２副コーナー２２ｂと同じ符号を用いて説明する。
　ここで、上述した六角形状とは、厳密な六角形（正六角形）の場合に限定されるのではなく、機能を発揮できる範囲において若干の変形を含む概念である。すなわち、本実施形態の六角形状は、例えば、各辺または各頂点部分がわずかな曲線状に設定されている場合を含む。
　そして、本実施形態のインサート１は、上切刃５は上面２の全周に渡って位置しており、図１（ｂ）に示すように、１つの主コーナー２１から、その両側に隣接している２つの副コーナー２２、２２に向かって、同一形状の第１、第２主切削部５ａ、５ｃ（切削部）を有するため、３つの主コーナー２１のそれぞれにおいて右勝手および左勝手の双方向に回転させて切削加工を行うことができる。すなわち、本実施形態のインサート１によれば、３つの主コーナー２１のそれぞれを右勝手および左勝手で用いることによって、実質的に６つの主コーナーを備えるインサートとして使用することが可能となる。
　ここで、第１内角α１は略直角であるのが好ましい。略直角とは、実質的に直角であることを意味するものとする。具体的には、本実施形態の略直角は、９０°±３°の範囲内を含む。特に、第１内角α１は、９０°よりも大きいことが好ましい。また、第２内角α２は、１４０°～１５０°の範囲内で設定することが好ましい。なお、全ての辺を切削加工に使用しつつ、切削に寄与する切刃の長さを大きく確保する観点からは、各辺の長さが等しいことが好ましい。
　また、本実施形態のインサート１は、図１（ａ）および図２（ａ）に示すように、上面２および下面３の両面のそれぞれをすくいの機能を発揮する面として使用可能な、所謂ネガティブ型のインサートである。従って、下切刃５Ｐを用いて切削加工を行う場合には、下面３の一部をすくい面、上面２の一部、すなわち上面２が有する後述の上載置部２６を着座面（載置部）として使用することができる。つまり、本実施形態のインサート１は、上面２と下面３とが同一形状を有しており、上下両面を切削加工に用いることができる構成を備えている。そして、上切刃５を用いて切削加工を行う場合には、下面３の一部、すなわち下面３が有する平面状の下載置部３６がホルダ１１に取り付けるための着座面（載置部）として機能する（図８参照）。以下、特記しない限り、上面２に関する説明は下面３にも適用されるものとする。
　次に、本実施形態のインサート１の各構成要素について、詳細に説明する。
　上面２は、切屑を排出するための所謂すくいの機能を有する面であり、上切刃５から内方に向かって順に、下面３側に傾斜しているすくい面２３、下面３側に傾斜しているつなぎ面２４、および、中心軸Ｓ１に略垂直な平面状の上載置部２６を有している。内方とは、上切刃５に対してインサート１の内側であり、貫通孔６側（中心軸Ｓ１側）のことを意味するものとする。中心軸Ｓ１とは、上下面２、３を貫く軸であり、上面視において、インサート１を回転させたときに回転軸となる軸を意味するものとする。
　そして、本実施形態においては、すくい面２３、つなぎ面２４、および、上載置部２６が連続している。これによって、上載置部２６の面積をより大きく確保することができるため、ホルダ１１への取り付け安定性を向上させることができる。すなわち、例えば、上載置部２６の頂部２６ｔから後述するコーナー切刃５１までの距離、つまりオーバーハング量を小さくできるため、インサート１が受ける曲げモーメントを低減することができる。その結果、切削加工時にインサート１が損傷を受けることを抑制することが可能となる。
　すくい面２３は、上述のすくいの機能を発揮する主たる部位であって、上切刃５に連続しており、上切刃５から中心軸Ｓ１に向かうにつれて下方、すなわち中心軸Ｓ１に垂直な垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かってすくい角βで傾斜している（図４参照）。本実施形態において、すくい面２３は、インサート１の全周に渡って位置している。すくい角βは、１０°～３０°に設定されることが好ましい。
　具体的には、すくい面２３は、図３に示すように、コーナーすくい面２３ａ、副すくい面２３ｂおよび主すくい面２３ｃを有している。図４に示すように、副すくい面２３ｂは、後述する副切刃５２に連続しており内方に向かうにつれて下方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かって第１すくい角β１で傾斜している。主すくい面２３ｃは、後述する主切刃５３に連続しており内方に向かうにつれて下方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かって第２すくい角β２で傾斜している。コーナーすくい面２３ａは、後述するコーナー切刃５１に連続しており内方に向かうにつれて下方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かって第３すくい角β３で傾斜している。なお、図３において、副すくい面２３ｂおよび主すくい面２３ｃの間の領域は、緩やかな曲面状の接続面である。
　そして、本実施形態において、すくい面２３は、図２（ｂ）および図４に示すように、内方側に位置している端部、すなわち、つなぎ面２４との交線部２７が、副すくい面２３ｂに対応している部位２７ａにおいて、最も高位である。ここで、高位とは、上載置部２６を基準にした高さ、すなわちインサート１の中心軸Ｓ１方向の距離が大きいことを意味するものとする。より具体的には、図４に示すように、交線部２７を通る垂直面Ｓ１ｂと、中心軸Ｓ１に垂直な垂線Ｌ１との間の距離Ｈが大きいことを意味するものとする。本実施形態の垂線Ｌ１は、インサート１の厚み方向における中点を通っている。
　上述した構成によれば、上切刃５のうち主としてコーナー切刃５１および副切刃５２を用いた比較的切込み量が小さな切削条件下において、生成された切屑を副すくい面２３ｂに位置している高い部位によって安定的にカールさせることができ、優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。より具体的には、図１（ｂ）に示すように、第１主切削部５ａにおけるコーナー切刃５１および副切刃５２によって生成された切屑が、相対的に高い第１主切削部５ａ側の副すくい面２３ｂから相対的に低いコーナーすくい面２３ａを介して相対的に高い第２主切削部５ｂ側の副すくい面２３ｂを通過することによって、各すくい面２３の高低差を利用した切屑のカールが可能となるのである。
　また、本実施形態において、すくい面２３とつなぎ面２４との交線部２７は、コーナーすくい面２３ａに対応している部位において、第１コーナー２１ａの垂直二等分線Ｌ２を通る部位２７ｂが最も低位である。すなわち、交線部２７のうちコーナーすくい面２３ａに対応している部位では、第１コーナー２１ａの垂直二等分線Ｌ２を通る部位２７ｂが、最も低位である。ここで、低位とは、上載置部２６を基準にした高さ、すなわちインサート１の中心軸Ｓ１方向の距離が小さいことを意味するものとする。より具体的には、上述した距離Ｈが小さいことを意味するものとする。なお、本実施形態では、第１～第３主コーナー２１ａ～２１ｃは同じ構成を有することから、図２（ｂ）では、便宜上、第３主コーナー２１ｃを例にとって第１コーナー２１ａを説明するものとする。上述した構成によれば、コーナーすくい面２３ａに位置している低い部位２７ｂと上述のような副すくい面２３ｂに位置している高い部位２７ａとの高低差によって、切屑がよりカールされ易くなるため切屑排出性をより向上させることができる。
　また、本実施形態において、図３および図４に示すように、コーナーすくい面２３ａの第３すくい角β３は、副すくい面２３ｂの第１すくい角β１よりも大きい。これによれば、コーナー切刃５１の切削抵抗を低減することができるとともに、コーナーすくい面２３ａよりも副すくい面２３ｂを高く設定し易いため上述のような比較的切込み量が小さな切削条件下においても優れた切屑排出性を発揮することができる。さらに、本実施形態において、コーナーすくい面２３ａの第３すくい角β３は、主すくい面２３ｃの第２すくい角β２よりも大きく設定されている。
　また、本実施形態において、すくい面２３は、図５および図６に示すように、内方側に位置している端部、すなわち、つなぎ面２４との交線部２７を中心軸Ｓ１方向に沿って切断した断面の形状が、少なくとも副すくい面２３ｂと主すくい面２３ｃとを跨ぐ領域２３Ａにおいて直線状または凹状である。本実施形態のすくい面２３は、上述した断面の形状が、領域２３Ａにおいて直線状である。これによれば、後述する上切刃５のうち副切刃５２および主切刃５３の部位によって生成された凸状の切屑を、すくい面２３を通過する過程において直線状または凹状に変形させることができるため、その後の切屑排出過程において切屑を安定的にカールさせることによって優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。
　なお、上述の断面の形状は、図６（ｃ）に示すように、副すくい面２３ｂおよび主すくい面２３ｃの略全域において直線状または凹状であることが好ましい。これによれば、幅広い切込み量の条件下において、上述のような優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。また、すくい面２３の内方側に位置している端部（交線部２７）は、上面視において直線状であることが好ましい。これによって、切屑のカールの安定性をより高めることが可能となる。
　また、図５に示すように、上面視において、すくい面２３の幅Ｗ１は、第１コーナー２１ａ側から第２コーナー２２ａ側に向かうにつれて小さくなることが好ましい。これによれば、幅広い切込み量の条件下において、上述のような優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。
　なお、本実施形態において、すくい面２３は、図３および図４に示すように、上切刃５側の端部に位置しており垂直面Ｓ１ｂに略平行なランド面２３１をさらに有している。これによって、上切刃５の強度を向上させることができ、所謂重切削の加工条件においても好適に使用することが可能となる。
　上載置部２６は、図１などに示すように、上面２において、すくい面２３よりも内方に位置している平面状の部位である。本実施形態のインサート１において、上載置部２６は、全体として上面視した場合に多角形状、特に六角形状である。ここで、多角形状とは、厳密な意味で頂点を有している場合に限られるものではなく、所定の作用効果を得るために必要な限度において、例えば辺と辺との接続部分が若干湾曲している構成を含む概念である。
　また、図１（ｂ）に示すように、上面視において、貫通孔６の外周が、上載置部２６のうち３つの主コーナー２１に対応する頂部２６ｔを結ぶ直線Ｌ３で囲まれる領域の内側に位置している。なお、頂部とは、多角形の頂点に対応する部位を言うが、図に示すように楕円状の点線で囲っている頂点の近辺領域を意味することがある。この点、以下においても同様である。
　また、上載置部２６は、図１（ｂ）に示すように、各副コーナー２２において互いに接続している３つの分離部２６ａを有することが好ましい。なお、３つの分離部２６ａはそれぞれ、上面視において三角形状である。特に、分離部２６ａの三角形状の１つの頂部が主コーナー２１に最も隣接していることが好ましい。これによって、ホルダ１１への取り付け安定性をより向上させることが可能となる。なお、上切刃５を用いて切削加工する場合には、下面３の下載置部３６がホルダ１１と当接する面となる。逆も同様である。
　また、本実施形態において、上面２の上載置部２６は、図２に示すように、側面視において、上切刃５のいずれの部位よりも（下方）下面３側に位置している。側面視とは、側面４側からインサート１を見た状態を意味するものとする。このような構成によれば、切削加工時に、上切刃５によって生成された切屑が上載置部２６に衝突することを低減でき、上載置部２６の損傷を抑制することが可能となる。具体的には、上切刃５と上載置部２６との距離を大きく設定することで、切屑を生成するためのスペースを大きく確保することができ、切屑の排出性を向上させることができる。また、例えば、インサート１の製作過程の焼成工程において、上載置部２６の形状が湾曲するなど変形した場合には、上載置部２６が上切刃５よりも下面３側に位置している場合には研磨加工で整形することが困難であるが、上載置部２６に傾斜を設けることで、当該研磨加工を経ることなく、ホルダ１１の当接面に安定的に当接させることが可能となる。
　なお、下面３の下載置部３６は、下切刃５Ｐ側に位置している端部よりも中心軸Ｓ１側に位置している端部が、垂直面Ｓ１ｂを基準にして上面２側、すなわち上方に位置している。言い換えれば、下面３において、下載置部３６は、中央領域よりも外周領域の方がインサート１の厚み方向において外側に位置している。これによって、上面２をホルダ１１の回転方向の前方に向けた状態でホルダ１１に取り付ける際に、下載置部３６のうち下切刃５Ｐ側に位置している端部をホルダ１１の対応する当接面に対して比較的強く当接させるとともに、中心軸Ｓ１側に位置している端部もホルダ１１の対応する当接面に対して比較的弱く当接させることができるため、下切刃５Ｐ側に位置している端部によるホルダ１１への取り付けを中心軸Ｓ１側に位置している端部によって補助することができ、ホルダ１１に対する取り付け安定性を向上させることが可能となる。なお、下載置部３６の中央領域から外周領域への傾斜角度は、中心軸Ｓ１を基準にして８０°～９０°に設定することが好ましい。
　つなぎ面２４は、図１～図５に示すように、上面２において、すくい面２３と上載置部２６との間に位置しており、且つ、すくい面２３および上載置部２６のそれぞれと連続している部位である。つなぎ面２４は、すくい面２３を通過する切屑の逃げ部として機能するとともに、上載置部２６の面積を大きく確保する際に寄与する部位でもある。
　つなぎ面２４は、図４に示すように、内方に向かうにつれて下方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かってつなぎ角γで傾斜している。そして、つなぎ面２４のつなぎ角γは、すくい面２３のすくい角βよりも大きい。すなわち、つなぎ面２４のつなぎ角γは、副すくい面２３ｂの第１すくい角β１、主すくい面２３ｃの第２すくい角β２およびコーナーすくい面２３ａの第３すくい角β３のいずれよりも大きい。これによって、上述のような機能を効果的に発揮することが可能となる。
　また、図５に示すように、上面視において、つなぎ面２４の幅Ｗ２は、第１コーナー２１ａ側から第２コーナー２２ａ側に向かうにつれて小さくなることが好ましい。これによれば、幅広い切込み量の条件下において、上述のような優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。
　本実施形態において、つなぎ面２４は、図３および図４（ｅ）に示すように、インサート１の全周に渡って設けられていない。具体的には、つなぎ面２４は、副コーナー２２の近傍においては存在しない。副コーナー２２の近傍において、すくい面２３と上載置部２６との間には、内方に向かうにつれて垂直面Ｓ１ｂを基準にして上方に向かって傾斜している立ち上がり面２８が形成されている。すなわち、すくい面２３は、副コーナー２２に対応する部位において立ち上がり面２８を介して上載置部２６と連続している。これによれば、切屑を排出する際に小径のカール状に変形させることが可能となり切屑排出性を向上させることができる。なお、立ち上がり面２８の傾斜角度は、垂直面Ｓ１ｂを基準にして上面２に向かって４０°～７０°に設定されることが好ましい。
　なお、上面２は、図１に示すように、貫通孔６の周囲に上載置部２６よりも下面３側、すなわち下方に位置している凹部２５をさらに有していてもよい。そして、上述の３つの分離部２６ａは、貫通孔６および凹部２５を介して互いに離隔している。これにより、３つの分離部２６ａのそれぞれを、ホルダ１１の対応する当接面に対してより確実に当接させることができるため、上述のようなホルダ１１への取り付け安定性をより向上させることが可能となる。
　上切刃５は、図１および図２に示すように、コーナー切刃５１、副切刃５２および主切刃５３を有している。具体的には、本実施形態において、上切刃５は、図１（ｂ）および図２（ａ）に示すように、３つの主コーナー２１のうちの例えば第１主コーナー（第１コーナー）２１ａから３つの副コーナー２２のうちの第１主コーナー２１ａに隣接している第１副コーナー（第２コーナー）２２ａに向かって順に、コーナー切刃５１、コーナー切刃５１から離れるにつれて下方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして第１傾斜角θ１で傾斜している副切刃５２、および、副切刃５２から離れるにつれて下方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして副切刃５２よりも下面３側に向かって第２傾斜角θ２で傾斜している主切刃５３を有している。これにより、上述のように、上切刃５のうち副切刃５２および主切刃５３の部位によって生成される切屑は凸状となる。
　このような上切刃５の各切刃領域の傾斜構成が、上述のような第１内角α１を備える主コーナー２１および第２内角α２を備える副コーナー２２と相まって、インサート１は低い切削抵抗と優れた耐欠損性を兼ね備えることが可能となる。同様に、上切刃５は、第１主コーナー（第１コーナー）２１ａから３つの副コーナー２２のうちの他の隣接している第２副コーナー２２ｂに向かって順に、コーナー切刃５１、副切刃５２および主切刃５３を有している。すなわち、本実施形態のインサート１は、上述のように両勝手で使用可能な構成となっている。
　コーナー切刃５１は、図２に示すように、側面４のうち後述する主コーナー側面４１と上面２との交線部に位置しており、切削加工時に加わる切削力によって上切刃５が欠損することを抑制する役割を有する。本実施形態において、コーナー切刃５１は、垂直面Ｓ１ｂに平行である。
　また、本実施形態において、コーナー切刃５１は上面視で直線状であることが好ましい。これにより、コーナーＲとした場合と比較して、上面視における刃先先端の幅が大きくなるため、高い切刃強度を確保することができる。その結果、主コーナー２１で生成される切屑の厚みを薄くすることができ、比較的もろい被削材である鋳鉄の加工においても被削材の端部の欠け、所謂コバ欠けを効果的に抑制することが可能となる。そして、コーナー切刃５１は、上切刃５のうち隣接している部位（例えば副切刃５２）を基準にして約４５°で傾斜していることが好ましい。これにより、インサート１を両勝手で使用することができる。
　副切刃５２は、図２に示すように、側面４のうち後述する第１側面４２と上面２との交線部のうちコーナー切刃５１側に位置している。また、副切刃５２は、図１（ｂ）に示すように、主切刃５３とともに第１、第２主切削部５ａ、５ｃとしての役割を有する切刃である。それと同時に、副切刃５２は、主として後述する被削材１００の仕上げ面１０２の精度を向上させる役割を有する、所謂さらい刃として機能する切刃である。本実施形態において、副切刃５２は、図２および図３に示すように、上面視および側面視のいずれにおいても直線状である。
　ここで、副切刃５２は、図２（ａ）に示すように、コーナー切刃５１から離れるにつれて下方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして、下面３に向かって、第１傾斜角θ１で傾斜していることが好ましい。これによれば、切削加工時における副切刃５２の切削抵抗を低減することが可能となる。なお、副切刃５２の第１傾斜角θ１は、垂直面Ｓ１ｂを基準にして上方、すなわち下面３から離れる方向に向かって傾斜していてもよい。
　副切刃５２の第１傾斜角θ１は、下面３に向かって、３°～１５°に設定することが好ましい。本実施形態において、第１傾斜角θ１とは、垂直面Ｓ１ｂと副切刃５２の仮想延長線Ｌ４とがなす角の角度を意味するものとする。仮想延長線Ｌ４とは、副切刃５２の開始点、すなわち副切刃５２のうちコーナー切刃５１側に位置している端部における接線を延長した直線のことを意味するものとする。
　主切刃５３は、図２に示すように、第１側面４２と上面２との交線部のうち副切刃５２よりも第１副コーナー２２ａ側に位置しており、切削加工時において切屑生成に主な役割を有する切刃である。
　主切刃５３の第２傾斜角θ２は、下面３に向かって、７°～１９°に設定することが好ましい。本実施形態において、第２傾斜角θ２とは、垂直面Ｓ１ｂと主切刃５３の仮想延長線Ｌ５とがなす角の角度を意味するものとする。仮想延長線Ｌ５とは、主切刃５３の開始点、すなわち主切刃５３のうち副切刃５２側に位置している端部における接線を延長した直線のことを意味するものとする。
　本実施形態において、主切刃５３は側面視において下面３側に凹状である。すなわち、図２（ａ）や図６（ａ）に示すように、主切刃５３は側面視において下面３側に湾曲している。
　ここで、図２（ａ）に示すように、副切刃５２の第１傾斜角θ１は、主切刃５３の第２傾斜角θ２よりも小さいことが好ましい。これによれば、副切刃５２側で高い切刃強度を有すると同時に、主切刃５３側で低い切削抵抗を実現することが可能となる。
　なお、主切刃５３と副切刃５２との接続部分５４は、側面視で凸状、すなわち下面３から離れる方向（上方）にＲ１．０～Ｒ１０．０の範囲内で湾曲するように設定されることが好ましい。
　なお、本実施形態のインサート１は、図２（ａ）に示すように、第１主コーナー（第１コーナー）２１ａ側から第１副コーナー（第２コーナー）２２ａ側に向かうにつれてインサート１の厚みが小さくなっているものの、図１（ｂ）に示すように、第１コーナー２１ａの第１内角α１に対して第２コーナー２２ａの第２内角α２が大きいことから、上切刃５の各切刃領域において高い切刃強度を確保することが可能となる。
　なお、上切刃５と同様に、下切刃５Ｐも、図２（ａ）に示すように、コーナー切刃５１Ｐ、副切刃５２Ｐおよび主切刃５３Ｐを有している。コーナー切刃５１Ｐ、副切刃５２Ｐおよび主切刃５３Ｐの構成は、コーナー切刃５１、副切刃５２および主切刃５３と同様である。
　側面４は、被削材１００との接触を抑制するための所謂逃げ部として機能する面である。本実施形態においては、側面４は、図２に示すように、上面２と下面３とに垂直、すなわち中心軸Ｓ１を基準にして垂直である。それゆえ、側面４が上面２または下面３との間に逃げ角を有するインサートと比較して、中心軸Ｓ１に垂直な方向におけるインサート１の肉厚を確保することができるため、インサート１は優れた耐欠損性を備えることが可能となる。
　具体的な構成としては、図２（ａ）に示すように、六角形状の上面２に接続している側面４は、第１主コーナー２１ａから第２主コーナー２１ｂに向かって、主コーナー側面４１、第１側面４２、副コーナー側面４３および第２側面４４を順に有している。なお、第１側面４２および第２側面４４はいずれも平面である。そして、副コーナー側面４３は曲面であるのに対して、主コーナー側面４１は平面である。これは主コーナー側面４１と上面２との交線部に位置しているコーナー切刃５１が上面視で直線状であることに対応している。
　貫通孔６は、図１などに示すように、上面２および下面３を貫通するものであり、インサート１を後述するホルダ１１に固定する役割を有する。すなわち、取付ねじ１２（固定部材）を、貫通孔６に挿入し、さらにホルダ１１までねじ込むことによって、インサート１をホルダ１１に固定し切削工具１０が形成される。なお、貫通孔６の中心軸は、中心軸Ｓ１と同じ位置に存在している。
＜切削工具＞
　次に、本発明の実施形態に係る切削工具について、図７および図８を参照して詳細に説明する。
　図７に示すように、本実施形態の切削工具１０は、複数の上述した実施形態に係るインサート１と、これら複数のインサート１が固定部材を用いて取り付けられるホルダ１１と、を備えている。
　ホルダ１１は、その外周先端部に複数のインサートポケット１１ａを有している。そして、各インサートポケット１１ａ内の外周位置にインサート１が取り付けられている。具体的には、切削工具１０が図７（ａ）の矢印Ａ方向に回転される場合に、インサート１は、回転方向である矢印Ａの前方側に上面（すくい面）２を向けて、ホルダ１１の最外周に主切刃５３が位置するように取り付けられている。取り付け方法としては、取付ねじ１２（固定部材）を、複数のインサート１の各々の貫通孔６に挿入してホルダ１１までねじ込むことによって、複数のインサート１をホルダ１１にそれぞれ固定している。
　本実施形態において、インサート１は、図８（ａ）に示すように、ホルダ１１の回転軸Ｓ２に平行な平行面Ｓ２ａを基準として、上切刃５のうち第１主コーナー（第１コーナー）２１ａから隣接している第１副コーナー（第２コーナー）２２ａに渡る第１主切削部５ａのアキシャルレーキ角θａが正であり、且つ、上切刃５のうち第１副コーナー２２ａから隣接している第２主コーナー２１ｂに渡る非切削部５ｂのアキシャルレーキ角θｂが負であるような状態で、ホルダ１１に取り付けられている。
　ここで、第１主切削部５ａは副切刃５２および主切刃５３を含むものであり、本実施形態においては副切刃５２および主切刃５３のいずれにおいてもアキシャルレーキ角θａが正である。例えば、副切刃５２のアキシャルレーキ角は０°～１０°に設定されることが好ましく、主切刃５３のアキシャルレーキ角は５°～２０°に設定されることが好ましい。なお、アキシャルレーキ角θａは、例えば主切刃５３のように曲線状の切刃については、主切刃５３の開始点、すなわち副切刃５２側に位置している端部における接線を延長した直線Ｌ６を用いて測定すればよい。また、アキシャルレーキ角θｂは、例えば非切削部５ｂの開始点、すなわち第１副コーナー２２ａ側に位置している端部における接線を延長した直線Ｌ７を用いて測定すればよい。
　また、図８（ａ）に示すように、インサート１は、上切刃５のうち第１主コーナー２１ａと第２主コーナー２１ｂとを結ぶ直線Ｌ８のアキシャルレーキ角θｃが負であるような状態で、ホルダ１１に取り付けられている。言い換えれば、上述の第１主切削部５ａおよび非切削部５ｂを含めた全体としてのアキシャルレーキ角が負となっている。
　以上のようにインサート１をホルダ１１に取り付けることによって切削工具１０が構成されている。このような切削工具１０を矢印Ａ方向に回転させることによって、後述するように、被削材１００に対して正面フライス加工やプランジ加工などの各種切削加工を行うことができる。
　例えば、図８（ｂ）に示すように、正面フライス加工を行う場合には、インサート１の第１主切削部５ａを用いて被削材１００を切削して切削面１０１を形成するとともに、副切刃５２を用いて被削材１００を切削して仕上げ面１０２を形成することができる。この際、ホルダ１１の回転軸Ｓ２に垂直な垂直面Ｓ２ｂに対して、副切刃５２は略平行の関係に設定されている。
＜切削加工物の製造方法＞
　次に、本発明の第１、第２実施形態に係る切削加工物の製造方法について、図９および図１０を参照して、詳細に説明する。
　第１、第２実施形態の切削加工物の製造方法は、上述した実施形態に係る切削工具１０をホルダ１１の回転軸Ｓ２を基準に回転させる工程と、回転している切削工具１０の上切刃５を被削材１００の表面に接触させる工程と、切削工具１０を被削材１００から離隔する工程とを備えている。以下、実施形態ごとに詳細に説明する。
（第１実施形態）
　第１実施形態に係る切削加工物の製造方法として、いわゆる正面フライス加工を例にとって、図９を参照して詳細に説明する。
　本実施形態に係る切削加工物の製造方法は、以下の（ｉ）～（iii）の工程を備える。なお、以下の説明において、各工程を実行する順序を明記していない場合には、その順序は適宜変更してもよい。
　（ｉ）図９（ａ）に示すように、切削工具１０をホルダ１１（切削工具１０）の回転軸Ｓ２を中心に矢印Ａ方向に回転させる工程。そして、切削工具１０を矢印Ｂ方向に動かし、被削材１００に近づける。
　（ii）図９（ｂ）に示すように、回転している切削工具１０の上切刃５を、被削材１００の表面に接触させる工程。ここで、本実施形態においては、（ii）の工程は、次の３つの工程を有する。
　第１に、回転している切削工具１０を、回転軸Ｓ２に対して垂直な方向である矢印Ｃ方向に移動させる工程。これによって、被削材１００に対して正面フライス加工を行うことができる。
　第２に、回転している切削工具１０の上切刃５のうち第１主コーナー２１ａから隣接している第１副コーナー２２ａに渡る第１主切削部５ａを、被削材１００の表面に接触させる工程。これによって、第１主切削部５ａと接触して切削された被削材１００の被削面が、図９（ｂ）に示すような切削面１０１となる。
　第３に、回転している切削工具１０の上切刃５のうち第１主コーナー２１ａと第２副コーナー２２ｂとの間に位置している副切刃５２を、第１主切削部５ａと接触することによって形成された被削材１００の被削面に接触させる工程。これによって、上述の第２の工程で第１主切削部５ａによって切削された被削材１００の被削面のうち第１主切削部５ａによって直接切削されずに削り残された部位が、副切刃５２によって平滑化されて、図９（ｂ）に示すような仕上げ面１０２となる。
　（iii）図９（ｃ）に示すように、切削工具１０を矢印Ｃ方向にそのまま動かし、切削工具１０を被削材１００から離隔する工程。
　以上の各工程を経ることによって、被削材１００を、図９（ｃ）に示すような所望の形状に切削してなる切削加工物１１０が製造される。
　また、切削加工を継続して実行する場合には、例えば、切削工具１０を回転させた状態を維持して、被削材１００の異なる箇所に切削工具１０の上切刃５を接触させる工程を繰り返せばよい。
　ここで、切削加工に用いている上切刃５の主コーナー２１が摩耗した際には、インサート１を中心軸Ｓ１に対して１２０°回転させることによって、未使用の上切刃５の主コーナー２１を用いればよい。あるいは、本実施形態においては、切削工具１０の回転方向を矢印Ａとは逆向きに回転させることによって、インサート１の１つの主コーナー２１を逆勝手の切削加工に使用してもよい。以上のように、本実施形態によれば、３つの主コーナー２１のそれぞれを右勝手および左勝手の両方に用いることによって、実質的に６つの主コーナーを備えるインサートとして使用することが可能となる。なお、切削工具１０の回転方向を矢印Ａと逆向きに変更することによって、第１主切削部５ａにおける副切刃５２が仕上げ面１０２を形成する切刃としての役割を有することになる。なお、以上においては、上切刃５について説明したが、下切刃５Ｐの場合も同様である。
　なお、上述の各工程は、次のように変更することができる。例えば、上述の（ｉ）の工程において、切削工具１０を固定しつつ被削材１００を回転させるようにしてもよい。また、切削工具１０と被削材１００とは相対的に近づけばよいため、例えば上述の工程とは逆に被削材１００を切削工具１０に近づけるようにしてもよい。同様に、上述の（iii）の工程では、被削材１００と切削工具１０とを相対的に遠ざければよいため、例えば所定位置に保持されている切削工具１０から被削材１００を遠ざけるようにしてもよい。なお、これらの変更については、次に説明する第２実施形態においても同様に適用することができる。
（第２実施形態）
　次に、第２実施形態に係る切削加工物の製造方法として、いわゆるプランジ加工（突き加工）を例にとって、図１０を参照して詳細に説明する。
　本実施形態に係る切削加工物の製造方法は、以下の（ｉ）～（iii）の工程を備える。なお、以下の説明において、各工程を実行する順序を明記していない場合には、その順序は適宜変更してもよい。
　（ｉ）図１０（ａ）に示すように、切削工具１０をホルダ１１（切削工具１０）の回転軸Ｓ２を中心に矢印Ａ方向に回転させる工程。そして、切削工具１０を矢印Ｄ方向に動かし、被削材１００に近づける。
　（ii）図１０（ｂ）に示すように、回転している切削工具１０の上切刃５を、被削材１００の表面に接触させる工程。ここで、本実施形態においては、（ii）の工程は、次の３つの工程を有する。
　第１に、回転している切削工具１０を、回転軸Ｓ２に対して平行な方向である矢印Ｄ方向に移動させる工程。これによって、被削材１００に対してプランジ加工を行うことができる。
　第２に、回転している切削工具１０の上切刃５のうち第１主コーナー２１ａから隣接している第２副コーナー２２ｂに渡る第２主切削部５ｃを、被削材１００の表面に接触させる工程。これによって、第２主切削部５ｃと接触して切削された被削材１００の被削面が、図１０（ｂ）に示すような切削面１０１となる。
　第３に、回転している切削工具１０の上切刃５のうち第１主コーナー２１ａと第１副コーナー２２ａとの間に位置している副切刃５２を、第２主切削部５ｃと接触することによって形成された被削材１００の被削面に接触させる工程。これによって、上述の第２の工程で第２主切削部５ｃによって切削された被削材１００の被削面のうち第２主切削部５ｃによって直接切削されずに削り残された部位が、副切刃５２によって平滑化されて、図１０（ｂ）に示すような仕上げ面１０２となる。
　（iii）図１０（ｃ）に示すように、切削工具１０を矢印Ｅ方向に動かし、切削工具１０を被削材１００から離隔する工程。
　以上の各工程を経ることによって、被削材１００を、図１０（ｃ）に示すような所望の形状に切削してなる切削加工物１１０が製造される。
　また、切削加工を継続して実行する場合には、上述の第１実施形態において説明した内容と同様の方法を行えばよい。切削加工に用いている切刃部分が摩耗した場合についても上述の第１実施形態と同様の方法を行えばよい。
　以上、本発明に係るいくつかの実施形態について例示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。
　例えば、上述の実施形態のインサート１は、上面視において、図１（ｂ）に示すような六角形状（略六角形）であるが、これに代えて、四角形状、五角形状などの各種多角形状のインサートに適用することができる。その場合においても、上述の構成を有することによって上述のような作用効果を発揮することができる。
　また、上述の実施形態においては、インサート１の上面２と下面３の形状を同一としたが、これに代えて、上面２と下面３とを異なる形状にしてもよい。例えば、上面２の上切刃５での切削加工用のいわゆる片面使いのインサートとして、上切刃５に対応する側面４の逃げ角を大きく確保できるような構成にしてもよい。このような構成は、例えば上面２の面積に対して下面３の面積を小さくすることによって実現することができる。
　また、上述の実施形態に係るインサート１では、３つの分離部２６ａが互いに接続している上載置部２６について説明したが、これに代えて、同様の効果を得ることができる限りにおいて、３つの分離部２６ａを互いに離隔するような構成を採用してもよい。これによって、ホルダ１１に取り付ける際に、インサート１の３つの分離部２６ａのそれぞれをホルダ１１の対応する当接面に対して別々に当接させることができるため、ホルダ１１への取り付け安定性を向上させることが可能となる。例えば、インサート１の製作過程の焼成工程において、上載置部２６の形状が湾曲するなど変形した場合においても、３つの分離部２６ａが互いに独立しているため、研磨加工などの別工程を経ることなく、ホルダ１１の当接面に比較的強く当接させることが可能となる。
　また、上述の実施形態の構成に代えて、副すくい面２３ｂの第１すくい角β１が第１コーナー２１ａ側の端部よりも第２コーナー２２ａ側の端部において大きいとともに、主すくい面２３ｃの第２すくい角β２が第２コーナー２２ａ側の端部よりも第１コーナー２１ａ側の端部において大きくなるように設定してもよい。これにより、本実施形態のインサート１においても、上切刃５のうち副切刃５２および主切刃５３の部位によって生成された凸状の切屑を、すくい面２３を通過する過程において直線状または凹状に変形させることができるため、その後の切屑排出過程において切屑を安定的にカールさせることによって優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。この際、主すくい面２３ｃの第２すくい角β２は、第２コーナー２２ａ側から第１コーナー２１ａ側に向かうにつれて大きく設定することが好ましい。このように、副すくい面２３ｂと主すくい面２３ｃとの接続部分（境界部分）に向かうにつれて、第１すくい角β１および第２すくい角β２が大きくなることによって、よりスムーズに切屑を排出することが可能となる。
　また、上述の実施形態のインサート１において、すくい面２３は、上述した断面の形状が、領域２３Ａにおいて直線状である構成としたが、これに代えて、領域２３Ａにおいて凹状である構成としてもよい（図１１参照）。
　また、上述の実施形態に係るインサート１においては特記していないが、上面２および下面３のそれぞれの色を互いに異ならせるようにしてもよい。具体的には、例えばインサート本体が銀色を示す超硬合金である場合に、上面２および下面３のいずれか一方を、例えば金色を示す窒化チタン（ＴｉＮ）により被覆するのが好ましい。ネガティブ形のインサートにおいては、上面２および下面３は、いずれもすくい面として機能するため、インサートの取り付け間違いを生じる場合がある。上面２および下面３のいずれか一方をＴｉＮで被覆すると、ＴｉＮで被覆した面と被覆していない面とが異なる色となる。それゆえ、それぞれの面を明確に区別できるようになり、インサート１を取り付ける際の誤認を抑制することができる。ここで、上面２および下面３のいずれかの被覆対象面は、その全面を被覆する必要はなく、例えば被覆対象面の一部（例えば切刃以外の部分）にＴｉＮを被覆することによっても同様の効果を得ることができる。なお、上述の被覆に用いる材料としては、上面２および下面３の色の相違を認識することができれば、ＴｉＮに限定されるものではない。例えば、インサート本体が超硬合金である場合に、明るい赤褐色を示す炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）、暗い赤褐色を示す窒化チタンアルミ（ＴｉＡｌＮ）等を採用することもできる。

Claims (20)

  1. 　多角形状の上面と、
    　前記上面と同一形状の下面と、
    　前記上面および前記下面のそれぞれと接続している側面と、
    　前記上面と前記側面との交線部に位置している上切刃と、を備え、
    　前記上面は、第１コーナーとその両側に隣接している第２コーナーおよび第３コーナーとを有するとともに、前記上切刃に沿って位置しているとともに前記上切刃から内方に向かうにつれて、前記上下面を貫く中心軸に垂直な垂直面を基準にして前記下面に向かってすくい角で傾斜しているすくい面と、前記すくい面よりも内方に位置しているとともに内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かってつなぎ角で傾斜しているつなぎ面とを順に有し、
    　前記上切刃は、前記第１コーナーから前記第２コーナーおよび前記第３コーナーに向かってそれぞれ、コーナー切刃、前記コーナー切刃から離れるにつれて前記垂直面を基準にして前記下面側に向かって傾斜している副切刃および主切刃を順に有し、
    　前記すくい面は、前記副切刃の内方に位置しているとともに内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第１すくい角で傾斜している副すくい面と、前記主切刃の内方に位置しているとともに内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第２すくい角で傾斜している主すくい面と、前記コーナー切刃の内方に位置しているとともに内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第３すくい角で傾斜しているコーナーすくい面と、を有し、
    　前記すくい面と前記つなぎ面との交線部は、前記副すくい面に対応している部位において、最も高位である、切削インサート。
  2. 　前記すくい面と前記つなぎ面との前記交線部のうち前記コーナーすくい面に対応している部位においては、前記第１コーナーの垂直二等分線を通る部位が最も低位である、請求項１に記載の切削インサート。
  3. 　前記コーナーすくい面の前記第３すくい角は、前記副すくい面の前記第１すくい角よりも大きい、請求項１または２に記載の切削インサート。
  4. 　前記つなぎ面の前記つなぎ角は、前記すくい面の前記すくい角よりも大きい、請求項１～３のいずれかに記載の切削インサート。
  5. 　上面視において、前記つなぎ面の幅は、前記第１コーナー側から前記第２コーナー側に向かうにつれて小さくなる、請求項１～４のいずれかに記載の切削インサート。
  6. 　上面視において、前記すくい面の幅は、前記第１コーナー側から前記第２コーナー側に向かうにつれて小さくなる、請求項１～５のいずれかに記載の切削インサート。
  7. 　前記上面は、前記つなぎ面よりも内方に位置している平面状の上載置部をさらに有し、
    　側面視において、前記上載置部は、前記上切刃のいずれの部位よりも下方に位置している、請求項１～６のいずれかに記載の切削インサート。
  8. 　前記副切刃の傾斜角は、前記主切刃の傾斜角よりも小さい、請求項１～７のいずれかに記載の切削インサート。
  9. 　前記主切刃は側面視において前記下面側に凹状である、請求項１～８のいずれかに記載の切削インサート。
  10. 　前記副切刃は直線状である、請求項１～９のいずれかに記載の切削インサート。
  11. 　前記コーナー切刃は前記垂直面に平行である、請求項１～１０のいずれかに記載の切削インサート。
  12. 　前記下面と前記側面との交線部に位置している下切刃をさらに備え、
    　前記下面は平面状の下載置部を有し、前記下載置部は、前記下切刃側に位置している端部よりも前記中心軸側に位置している端部が、前記垂直面を基準にして前記上面側に位置している、請求項１～１１のいずれかに記載の切削インサート。
  13. 　前記上面は、第１内角を備えている２つ以上の主コーナーと、前記第１内角よりも大きい第２内角を備えている２つ以上の副コーナーとを交互に有し、
    　前記２つ以上の主コーナーは前記第１コーナーを含むとともに、前記２つ以上の副コーナーは前記第２コーナーを含む、請求項１～１２のいずれかに記載の切削インサート。
  14. 　前記上切刃は、前記２つ以上の主コーナーのうちの第１主コーナーから、前記２つ以上の副コーナーのうちの前記第１主コーナーに隣接している第１副コーナーおよび第２副コーナーのそれぞれに向かって順に、前記コーナー切刃、前記副切刃および前記主切刃を有している、請求項１３に記載の切削インサート。
  15. 　請求項１～１４のいずれかに記載の切削インサートと、
    　前記切削インサートが取り付けられるホルダと、を備え、
    　前記切削インサートは、前記上切刃のうち前記第１コーナーから前記第２コーナーに渡る切削部のアキシャルレーキ角が正である、切削工具。
  16. 　請求項１３または１４に記載の切削インサートと、
    　前記切削インサートが取り付けられるホルダと、を備え、
    　前記切削インサートは、前記上切刃のうち前記第１主コーナーから隣接している前記第１副コーナーに渡る第１主切削部のアキシャルレーキ角が正であり、且つ、前記上切刃のうち前記第１副コーナーから隣接している第２主コーナーに渡る非切削部のアキシャルレーキ角が負である、切削工具。
  17. 　前記切削インサートは、前記上切刃のうち前記第１主コーナーと前記第２主コーナーとを結ぶ直線のアキシャルレーキ角が負である、請求項１６に記載の切削工具。
  18. 　請求項１５～１７のいずれかに記載の切削工具を前記ホルダの回転軸を基準に回転させる工程と、
    　回転している前記切削工具の前記上切刃を被削材の表面に接触させる工程と、
    　前記切削工具を前記被削材から離隔する工程と、を備える、切削加工物の製造方法。
  19. 　前記上切刃を被削材の表面に接触させる工程は、
    　　回転している前記切削工具を、前記回転軸に対して垂直な方向に移動させる工程と、
    　　回転している前記切削工具の前記上切刃のうち前記第１主コーナーから隣接している前記第１副コーナーに渡る第１主切削部を、被削材の表面に接触させる工程と、
    　　回転している前記切削工具の前記上切刃のうち前記第１主コーナーと前記第２副コーナーとの間に位置している副切刃を、前記第１主切削部と接触することによって形成された前記被削材の被削面に接触させる工程と、を有する、請求項１８に記載の切削加工物の製造方法。
  20. 　前記上切刃を被削材の表面に接触させる工程は、
    　　回転している前記切削工具を、前記回転軸に対して平行な方向に移動させる工程と、
    　　回転している前記切削工具の前記上切刃のうち前記第１主コーナーから隣接している前記第２副コーナーに渡る第２主切削部を、被削材の表面に接触させる工程と、
    　　回転している前記切削工具の前記上切刃のうち前記第１主コーナーと前記第１副コーナーとの間に位置している副切刃を、前記第２主切削部と接触することによって形成された前記被削材の被削面に接触させる工程と、を有する、請求項１８に記載の切削加工物の製造方法。
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