WO2012171692A1 - Gehäuseanordnung und verfahren zur herstellung einer dichten schweissverbindung eines gehäusebauteils mit einem anbauteil - Google Patents

Gehäuseanordnung und verfahren zur herstellung einer dichten schweissverbindung eines gehäusebauteils mit einem anbauteil Download PDF

Info

Publication number
WO2012171692A1
WO2012171692A1 PCT/EP2012/057556 EP2012057556W WO2012171692A1 WO 2012171692 A1 WO2012171692 A1 WO 2012171692A1 EP 2012057556 W EP2012057556 W EP 2012057556W WO 2012171692 A1 WO2012171692 A1 WO 2012171692A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
housing
container
shoulder
arrangement according
attachment
Prior art date
Application number
PCT/EP2012/057556
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Kai Kuhlmann
Marc-Jean Derenthal
Thomas Kretschmar
Thomas LEPACH
Alexander Klonczynski
Martin Gerlach
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch Gmbh filed Critical Robert Bosch Gmbh
Publication of WO2012171692A1 publication Critical patent/WO2012171692A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/24—Seam welding
    • B23K26/28—Seam welding of curved planar seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/206—Laser sealing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
    • B23K33/004—Filling of continuous seams
    • B23K33/006—Filling of continuous seams for cylindrical workpieces
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings; Jackets or wrappings
    • H01M50/147—Lids or covers
    • H01M50/166—Lids or covers characterised by the methods of assembling casings with lids
    • H01M50/169—Lids or covers characterised by the methods of assembling casings with lids by welding, brazing or soldering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/06—Tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/12—Vessels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/36—Electric or electronic devices
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/34—Gastight accumulators
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the invention generally relates to a housing assembly comprising a housing component and at least one attached thereto by means of a welded connection attachment.
  • the invention further relates to a process for the preparation of a compound of
  • Containers known in which a bottom or lid is secured by laser welding to the container shell.
  • the laser welds are formed between the container wall and the bottom or the lid.
  • the lateral surface of the lid or bottom is to be connected in abutting or overlapping manner with the cylindrical end region of the container casing, are only at sufficiently large
  • the housing arrangement has a Housing component and at least one attached thereto by means of a welded connection attachment.
  • the attachment has a front side insertable into the housing component paragraph.
  • the attachment further comprises a collar which in an assembled state of the housing assembly on an end face of a
  • Housing jacket rests. Between an outer surface of the paragraph and a
  • Inner surface of the housing component is formed a joining area, which is the
  • the invention further provides a process for the preparation of a compound of
  • the core of the invention consists in the provision of a process-optimized welding geometry for a joining joint, in particular a 90-degree joint, on in particular thin-walled components.
  • the welding geometry simplifies the mechanical joining process between the lid and the container casing. A gap-free installation of both components - as a prerequisite for a stable welding process - is easily achieved.
  • the joining geometry enables a stable heat distribution in the components to be welded, which reduces the sensitivity of the welding process to position fluctuations. The quality of the welded joint is improved compared to the prior art. Housing with small
  • Housing jacket on the attachment is held in position on the front end of the housing component, so that it is possible in a particularly simple manner, the housing member and the attachment relative to each other to position.
  • the housing component is formed as a container housing, which defines a housing interior and a in the housing interior having leading opening.
  • the attachment is designed as a lid for closing the opening.
  • Such a housing provides protection of the contents against possible damage or contamination.
  • the welded connection is formed, for example, by means of radiation energy, in particular laser radiation energy.
  • a laser beam can be extremely focused, so that the heat affected zones are very narrow, resulting in the least possible structural changes.
  • the weld seam is a butt weld, a butt weld or a fillet weld between the housing component and the attachment.
  • the housing shell is cylindrical, in particular circular-cylindrical or cuboid prismatic, or rectangular in cross-section.
  • the housing shell can basically have any conceivable form.
  • an advantage of the cylindrical, ie circular-cylindrical or parallelepiped-shaped design lies in a comparatively high dimensional stability, for example if the container is used as the cell casing of an aqueous battery system, it must withstand the high internal pressures which are built up by gas formation.
  • the shoulder has a cylindrical prismatic or rectangular cross section design with an outer peripheral surface.
  • Such a cylindrical shoulder has the advantage that it can be placed oriented on the front end of the housing shell. So can a precise relative
  • Peripheral surface a beveled transition region, in particular a
  • the housing component and / or the attachment is at least partially formed of metal.
  • Metal is easy to work, resistant to chemical attack and very stable to mechanical stress.
  • the housing component is formed thin-walled at least in the connection region.
  • a thin-walled housing component or attachment consumes less material, has a lower weight and has a comparatively low thermal resistance, so that a good heat transfer through the wall is given. These properties may be particularly desirable depending on the contents.
  • the housing component with the lid is connected so that the housing interior is gas-tight closed to the outside. This can z.
  • FIGS. 1 to 7 each show a section of a known embodiment of a welded connection between the upper end of a container housing and a cover in a schematic sectional representation;
  • Fig. 8 shows a detail of an embodiment according to the invention
  • FIGS. 9 to 11 are schematic sectional views of three successive phases during the manufacture of a joint between the lid and the container body according to the invention.
  • FIG. 12 shows a flow chart for a method sequence according to the invention.
  • Embodiment FIG. 1 shows a section of a known embodiment, a first variant of a welded connection between the upper end of a container housing 10 and a lid 20 of a container 1
  • the container housing 10 has a nikzylindermantelförmigen, thin-walled
  • Container shell 12 which limits a container interior 14 in the radial direction to the outside.
  • the upper edge 16 of the container shell 12 encloses a in the
  • the opening 18 is through the
  • disc-shaped cover 20 is closed, in the radial direction of a
  • Outer peripheral surface 22 is limited. The outer peripheral surface 22 is located on the
  • a welded connection between the cover 20 and the container housing 10 is produced by laser welding, wherein the
  • Radiation direction of the laser radiation is indicated by the arrow P.
  • Radiation direction is parallel to the axial direction A of the container housing 10.
  • a focused welding laser generates a molten bath 24th
  • Fig. 2 shows a section of a section of a known embodiment, a second variant of a welded joint between the upper end of a
  • FIG. 2 Container housing 10 and a cover 20.
  • the arrangement of Fig. 2 differs from the arrangement of FIG. 1 essentially only in that the cover 20 is offset in the direction of the rotational axis of symmetry S down.
  • the welded connection between the cover 20 and the container casing 12 is generated analogously as in FIG. 1, wherein the radiation direction of the laser radiation is again indicated by the arrow P.
  • the radiation direction runs here at an angle of about 45 ° Rotation symmetry axis S of the container shell 12.
  • Fig. 3 shows in a sectional view a section of a known embodiment, a third variant of a welded joint between the upper end of a
  • Container housing 10 and a cover 20 The known arrangement of Fig. 3 differs from the arrangement of FIG. 1 essentially only in that the lid 20 and the container housing 10 are now each formed thick-walled.
  • the welded connection between the cover 20 and the container jacket 12 is generated in an analogous manner as in FIG. 1, the direction of radiation of the laser radiation being indicated again by the arrow P.
  • the reference numeral 24 shows the molten bath produced by the welding laser (not shown) in its geometric extension.
  • 4 shows a section of a section of a known embodiment, a fourth variant of a welded connection between the upper end of a
  • Container housing 10 and a lid 20 Container housing 10 and a lid 20.
  • annular extension 26 From the lid edge extends at right angles an annular extension 26 upwards.
  • the outside of the annular extension 26 abuts the inner surface 28 of the container shell 12.
  • the weld between the outer side 30 of the annular extension 26 and the inner surface 28 of the cylindrical container shell 12 is produced by laser welding.
  • the radiation direction of the laser radiation is again indicated by an arrow P and runs parallel to the rotational symmetry axis S.
  • the laser beam P generates a molten bath 24, which has the shape of an elongated drop.
  • FIG. 5 shows a section of a section of a known embodiment, a fifth variant of a welded connection between the upper end of a
  • Container arrangement 10 and a cover 20 differs from the arrangement of FIG. 4 only by a different radiation direction of the laser welding beam P, which is now perpendicular to the axis of rotational symmetry of the
  • Container housing 10 runs and generates a molten bath 24.
  • FIG. 6 shows a section of a section of a known embodiment of a sixth variant of a welded joint between the upper end of a
  • FIG. 7 shows in a sectional view a section of a known embodiment, a seventh variant of a welded connection between the upper end of a
  • Container housing 10 and a lid 20 Container housing 10 and a lid 20.
  • the upper edge 16 of the container shell 12 merges into a second annular surround 36, which is arranged at an obtuse angle to the container casing 12.
  • An on the edge of a disc-shaped lid bottom 38 of the lid 20 attaching bow collar 40 abuts with its outwardly facing peripheral surface 42 on the facing inner surface 44 of the second Ringum charged 36.
  • the welded connection between the cover 20 and the container jacket 12 is again generated by laser welding.
  • the radiation direction of the laser radiation is again indicated by the arrow P and extends at an acute angle to the rotational symmetry axis S of the container casing.
  • the molten bath 24 is generated by the laser beam.
  • Fig. 8 shows a schematic sectional view of a section of a
  • the container housing 10 of the container 1 according to the invention has a
  • cylinder jacket-shaped for example, circular-cylindrical jacket-shaped container casing 12.
  • a circular opening 18 is formed.
  • the opening 18 is enclosed by an upper edge 16 of the container shell 12.
  • the container casing 12 extends along the upper edge 16 of the opening 18 in the longitudinal direction L downwards and delimits a container interior 14 in the radial direction to the outside.
  • the rotational symmetry axis S around which the container casing 12 is arranged, also extends longitudinally through the center of the opening 18.
  • the upper edge 16 of the container casing is formed by an upwardly facing annular end face 48 which lies in a plane.
  • the rotational symmetry axis S is perpendicular to this plane.
  • Container housing 10 is thin-walled.
  • the container 1 further has the likewise made of a metal, for. B. made of steel, lid 20 for closing the opening 18.
  • the lid 20 has a
  • the container shell can also be any other, for example, rectangular or
  • the lid 20 has a collar 54 which protrudes from the downwardly facing bottom 52 of the lid bottom 38.
  • 9 shows an inventive container 1 with the container housing 10th
  • the container housing 10 and the lid 20 are aligned with each other so that they are arranged coaxially with each other.
  • the collar 54 projects beyond an end region 68 which adjoins in the transverse direction Q (which runs transversely to the rotational symmetry axis S).
  • the collar 54 initially has a cylinder jacket-shaped section 56. The latter is bounded radially outwardly by a cylindrical outer peripheral wall 60.
  • the cover 20 has a peripheral collar 64 with a larger outer diameter relative to the outer diameter of the peripheral wall 60, so that the collar 64 protrudes in the radial direction beyond the peripheral wall 60 of the collar 54.
  • the cylinder jacket-shaped portion 56 merges with the free end of the collar 54 in a sloping portion or an insertion bevel 58, which has the shape of a
  • Hollow truncated cone has.
  • the cross-section of the inclined section 58 in a plane oriented perpendicular to the axis of rotational symmetry S tapers with increasing distance from the underside 52 of the cover bottom 38.
  • the inclined section 58 forms an angle with the normal on the cover plane, for example, between 5 degrees and 10 degrees lies.
  • the downwardly facing annular end face 62 of the collar 54 lies in a plane.
  • Fig. 10 shows the container housing 10 with frontally mounted thereon cover 20.
  • the collar 54 was starting from the situation of FIG. 9 frontally far into the
  • Container housing 10 inserted until the collar 64 with the end face 48 of the
  • Container shell 12 comes into contact. Coaxially arranged with the rotational symmetry axis S of the container shell 12, the lid bottom 38 spans the opening 18 completely. The cylinder jacket-shaped portion 56 of the collar 54 is now with his
  • Container housing 10 are connected by a slight frictional connection.
  • the lid bottom 38 which has not been pushed into the container housing 10, has the same diameter as the outer wall of the surface of the container jacket 12, so that a flush transition is formed.
  • Fig. 1 1 shows the arrangement of Fig. 10 during a welding of the lid 20 with the container housing 10. The welding is done with a
  • Laser welding ie a laser is used for thermal joining by welding, the joining process takes place along the defined by the parts to be joined 10, 20 joint.
  • a laser beam is moved by means of appropriate beam guidance according to the joint and seam geometry along this joint by means of a suitable guide device along a programmed path.
  • the direction of the laser beam indicated by the arrow P extends in the longitudinal direction L, ie parallel to the axis of rotational symmetry S of the container shell 12.
  • By an overlap is butt welded to the arranged in the direction of the laser beam P housing wall.
  • the molten bath 24 melted by the laser beam welding process in the process zone is supported by the cover collar 54, whereby the overall process stability is increased.
  • a first joining region which forms a first weld, is formed between the outer peripheral wall 60 of the collar 54 and that of the inner surface 28 of the container skirt 12.
  • a second joining region is formed between the upwardly facing end face 48 of the container jacket 12 and the downwardly facing end region 68 of the lid 20. In the second joining region, a section of the first weld or a second weld is formed. Overall, this results in a 90 ° joint.
  • FIG. 12 shows a flow chart for a method sequence according to the invention.
  • a first method step S1 the collar 54 of the cover 20 is pushed into the container housing 10 in a stimulus-end manner until the lid base 38 in the fully inserted state bears against the collar 64 on the upwardly facing end face 58 of the container jacket 12 enclosing the opening 18, so that thereby a mechanical stop is formed.
  • the container assembly is now mechanically inserted into a laser welding tool, wherein in an insertion step S2 with a
  • a control device entered insertion command the insertion of the two parts to be connected 10, 20 is caused in the laser welding tool.
  • a laser beam P is positioned relative to a welding line.
  • the laser beam P runs parallel to the rotational symmetry axis S of the cylindrical container shell 12.
  • the positioning step S3 is followed by a joining step S4, in which a
  • Relative speed occurs.
  • a laser beam P is moved by means of appropriate beam guidance according to the joint and seam geometry along the joining joint by means of a suitable guide device along a programmed path.
  • the said relative speed can be kept constant during the entire welding process or can also be changed in accordance with changing geometries (different material thicknesses, different weld thicknesses) during the welding process.
  • a cooling step S5 the heated regions of the container 1 are cooled down.
  • the heated regions of the container 1 can be cooled in the ambient air.
  • the process is ended in the termination step S6.
  • the lid is closed by a ring

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Gehäuseanordnung (1) mit einem Gehäusebauteil (10) und wenigstens einem mit diesem mittels einer Schweißverbindung verbundenen Anbauteil (20). Das Anbauteil (20) weist einen stirnseitig in das Behältergehäuse (10) einschiebbaren Absatz (54) auf. Das Anbauteil (20) weist ferner einen Kragen (64) auf, der in einem zusammengebauten Zustand der Gehäuseanordnung auf einer Stirnfläche (48) eines Gehäusemantels (12) aufliegt. Zwischen einer Außenfläche (60) des Absatzes (54) und einer Innenfläche des Gehäusebauteils (10) ist ein Fügebereich gebildet, der die Schweißverbindung (24) bildet.

Description

Beschreibung Titel
GEHÄUSEANORDNUNG UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER DICHTEN SCHWEISSVERBINDUNG EINES GEHÄUSEBAUTEILS MIT EINEM ANBAUTEIL
Die Erfindung betrifft allgemein eine Gehäuseanordnung aus einem Gehäusebauteil und wenigstens einem mit diesem stirnseitig mittels einer Schweißverbindung verbundenen Anbauteil.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Verbindung eines
Gehäusebauteils und eines Anbauteils.
Stand der Technik
Aus dem Stand der Technik sind Ausführungsformen von zwei- und mehrteiligen
Behältnissen bekannt, bei denen ein Boden oder ein Deckel mittels Laserschweißen am Behältermantel befestigt wird. Die Laser- Schweißnähte sind zwischen Behälterwand und Boden bzw. dem Deckel gebildet.
Die bekannten Ausführungen gemäß den Figuren 1 bis 7, bei denen jeweils eine
Mantelfläche des Deckels oder Boden stoßend oder überlappend mit dem zylindrischen Endbereich des Behältermantels zu verbinden ist, sind nur bei genügend großen
Materialdicken und bei einer sehr hohen Ausrichtungsgenauigkeit der verbindenden Teile zueinander möglich. Bei sehr dünnem Behältermaterial ist ein spaltfreies
Zusammenführen der aneinanderliegenden zylindrischen Bereiche bzw. deren Stirnseiten deshalb kaum möglich, weil bereits kleine Umfangsunterschiede ein präzises
Aneinanderlegen verhindern. Bei solchen Ungenauigkeiten im exakten Aneinanderführen kann auch keine dichte Laser-Schweißnaht ausgebildet werden.
Offenbarung der Erfindung
Der zuvor beschriebene Nachteil des Standes der Technik lassen sich durch die
erfindungsgemäße Gehäuseanordnung vermeiden. Die Gehäuseanordnung weist ein Gehäusebauteil und wenigstens ein mit diesem mittels einer Schweißverbindung verbundenes Anbauteil auf. Das Anbauteil weist einen stirnseitig in das Gehäusebauteil einschiebbaren Absatz auf. Das Anbauteil weist ferner einen Kragen auf, der in einem zusammengebauten Zustand der Gehäuseanordnung auf einer Stirnfläche eines
Gehäusemantels aufliegt. Zwischen einer Außenfläche des Absatzes und einer
Innenfläche des Gehäusebauteils ist ein Fügebereich gebildet, der die
Schweißverbindung bildet.
Die Erfindung stellt femer ein Verfahren zur Herstellung einer Verbindung eines
Gehäusebauteils und wenigstens einem Anbauteil bereit.
Vorteile der Erfindung
Der Kern der Erfindung besteht mit anderen Worten in der Bereitstellung einer prozessoptimierten Schweißgeometrie für einen Fügestoß, insbesondere einen 90-Grad- Fügestoß, an insbesondere dünnwandigen Bauteilen. Die Schweißgeometrie vereinfacht den mechanischen Fügevorgang zwischen dem Deckel und dem Behältermantel. Eine spaltfreie Anlage beider Bauteile - als Voraussetzung für einen stabilen Schweißprozess - wird einfach erreicht. Die Fügegeometrie ermöglicht eine stabile Wärmeverteilung in den zu schweißenden Bauteilen, wodurch die Empfindlichkeit des Schweißprozesses gegenüber Positionsschwankungen reduziert wird. Die Qualität der Schweißverbindung wird im Vergleich zum Stand der Technik verbessert. Gehäuse mit geringen
Materialstärken können robust und zuverlässig dicht verschweißt werden. Eine
Schweißverbindung gewährleistet die Dauerhaftigkeit sowie die Dichtheit der Verbindung. Durch die Abstützung des Anbauteil mit dem Kragen auf der Stirnfläche des
Gehäusemantels auf wird das Anbauteil wird in seiner Lage auf dem Stirnende des Gehäusebauteils gehalten, so dass es in besonders einfacher Weise möglich wird, das Gehäusebauteil und das Anbauteil relativ zueinander zu positionieren. Hinsichtlich der Vorteile des Verfahrens wird auf die zuvor beschriebene
erfindungsgemäße Gehäuseanordnung verwiesen. Es versteht sich, dass Merkmale, Eigenschaften und Vorteile der erfindungsgemäßen Gehäuseanordnung auch
entsprechend auf das erfindungsgemäße Verfahren zutreffen bzw. anwendbar sind. Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist das Gehäusebauteil als ein Behältergehäuse ausgebildet, das einen Gehäuseinnenraum begrenzt und eine in den Gehäuseinnenraum führende Öffnung aufweist. Dabei ist das Anbauteil als Deckel zum Verschließen der Öffnung ausgebildet.
Ein solches Gehäuse bietet einen Schutz des Füllgutes vor möglichen Beschädigungen oder Verunreinigungen.
Die Schweißverbindung ist beispielsweise mittels Strahlungsenergie, insbesondere Laserstrahlungsenergie gebildet.
Ein Laserstrahl kann extrem gebündelt werden, so dass die von Wärme beeinflussten Zonen sehr eng sind, was zu möglichst geringen Gefügeveränderungen führt.
Bei einer Ausführungsvariante der Erfindung ist die Schweißnaht eine Stoßnaht, eine Stumpfnaht oder eine Kehlnaht zwischen dem Gehäusebauteil und dem Anbauteil.
Solche Nahtarten ergeben eine Schweißnahtverbindung von hoher Festigkeit.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist der Gehäusemantel zylindrisch, insbesondere kreiszylindrisch oder quaderförmig prismatisch, oder im Querschnitt rechteckig ausgebildet.
Der Gehäusemantel kann grundsätzlich jede nur denkbare Form haben. Ein Vorteil der zylindrischen, also kreiszylindrischen oder quaderförmigen Bauform liegt jedoch in einer vergleichsweise hohen Formstabilität, wenn beispielsweise der Behälter als Zellhülle eines wässrigen Batteriesystems verwendet wird, muss er den hohen Innendrücken standhalten, die durch Gasbildung aufgebaut werden.
Bei einer Ausführungsvariante der Erfindung weist der Absatz eine zylindrische prismatische, oder im Querschnitt rechteckige Bauform mit einer äußeren Umfangsfläche auf.
Ein derartiger zylindrischer Absatz hat den Vorteil, dass er sich orientiert auf das Stirnende des Gehäusemantels aufsetzen lässt. So kann eine präzise relative
Positionierung beider Teile zueinander bewerkstelligt werden. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung weist der Absatz an seiner äußeren
Umfangsfläche einen abgeschrägten Übergangsbereich, insbesondere eine
Einführschrägeauf. Durch die Einführschräge wird das Einführen des Absatzes in den Behältermantel erleichtert.
Bei einer Ausführungsvariante der Erfindung ist das Gehäusebauteil und/oder das Anbauteil wenigstens teilweise aus Metall gebildet.
Metall ist einfach zu bearbeiten, gegenüber chemischen Angriffen resistent und gegenüber mechanischen Belastungen sehr stabil.
Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung ist das Gehäusebauteil wenigstens im Verbindungsbereich dünnwandig ausgebildet.
Ein dünnwandiges Gehäusebauteil bzw. Anbauteil verbraucht weniger Material, hat ein geringeres Gewicht und hat einen vergleichsweise geringen thermischen Widerstand, so dass ein guter Wärmeübergang über die Wandung gegeben ist. Diese Eigenschaften können je nach Füllgut besonders erwünscht sein.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung ist das Gehäusebauteil mit dem Deckel so verbunden, dass der Gehäuseinnenraum gasdicht nach außen verschlossen ist. Damit können z. B. die angesprochenen, bei wässrigen/lösungsmittelhaltigen
Batteriesystemen entstehenden Gase das Behältnis nicht verlassen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen Figuren 1 bis 7 zeigen jeweils einen Ausschnitt einer bekannten Ausführung einer Schweißverbindung zwischen dem oberen Ende eines Behältergehäuses und einem Deckel in einer schematischen Schnittdarstellung;
Fig. 8 zeigt einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Ausführung einer
Schweißverbindung zwischen dem oberen Ende eines Behältergehäuses und einem Deckel in einer schematischen Schnittdarstellung; Figuren 9 bis 1 1 zeigen schematische Schnittdarstellungen von drei aufeinanderfolgenden Phasen während der erfindungsgemäßen Herstellung einer Verbindung zwischen dem Deckel und dem Behältergehäuse; und
Fig. 12 zeigt ein Flussdiagramm zu einem erfindungsgemäßen Verfahrensablauf. Ausführungsbeispiel Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt einer bekannten Ausführung, einer ersten Variante einer Schweißverbindung zwischen dem oberen Ende eines Behältergehäuses 10 und einem Deckel 20 eines Behältnisses 1
Das Behältergehäuse 10 weist einen kreiszylindermantelförmigen, dünnwandigen
Behältermantel 12 auf, der einen Behälterinnenraum 14 in radialer Richtung nach außen begrenzt. Der obere Rand 16 des Behältermantels 12 umschließt eine in den
Behälterinnenraum 14 führende Öffnung 18. Die Öffnung 18 ist durch den
scheibenförmigen Deckel 20 verschlossen, der in radialer Richtung von einer
Außenumfangsfläche 22 begrenzt ist. Die Außenumfangsfläche 22 liegt an der
Innenfläche des Behältermantels 12 an. Eine Schweißverbindung zwischen dem Deckel 20 und dem Behältergehäuse 10 wird durch Laserschweißen erzeugt, wobei die
Strahlungsrichtung der Laserstrahlung durch den Pfeil P angedeutet ist. Die
Strahlungsrichtung verläuft parallel zur axialen Richtung A des Behältergehäuses 10. Ein fokussierter Schweißlaser erzeugt ein Schmelzbad 24.
In den Fig. 2 bis 7 sind für gleiche oder äquivalente Teile gleiche Bezugsziffern wie in Fig. 1 verwendet.
Fig. 2 zeigt in einer Schnittdarstellung einen Ausschnitt einer bekannten Ausführung, einer zweiten Variante einer Schweißverbindung zwischen dem oberen Ende eines
Behältergehäuses 10 und einem Deckel 20. Die Anordnung der Fig. 2 unterscheidet sich von der Anordnung gemäß Fig. 1 im Wesentlichen nur dadurch, dass der Deckel 20 in Richtung der Rotationssymmetrieachse S nach unten versetzt ist. Die Schweißverbindung zwischen dem Deckel 20 und dem Behältermantel 12 wird analogerweise wie in Fig. 1 erzeugt, wobei die Strahlungsrichtung der Laserstrahlung erneut durch den Pfeil P angedeutet ist. Die Strahlungsrichtung verläuft hier unter einem Winkel von etwa 45° zur Rotationssymmetrieachse S des Behältermantels 12. Durch den
Laserstrahlschweißprozess wird ein Schweißbad 24 aufgeschmolzen.
Fig. 3 zeigt in einer Schnittdarstellung einen Ausschnitt einer bekannten Ausführung, einer dritten Variante einer Schweißverbindung zwischen dem oberen Ende eines
Behältergehäuses 10 und einem Deckel 20. Die bekannte Anordnung der Fig. 3 unterscheidet sich von der Anordnung gemäß Fig. 1 im Wesentlichen nur dadurch, dass der Deckel 20 und das Behältergehäuses 10 jetzt jeweils dickwandiger ausgebildet sind. Die Schweißverbindung zischen dem Deckel 20 und dem Behältermantel 12 wird in analoger Weise wie in Fig. 1 erzeugt, wobei die Strahlungsrichtung der Laserstrahlung wieder durch den Pfeil P angedeutet ist. Mit der Bezugsziffer 24 ist das vom (nicht dargestellten) Schweißlaser erzeugte Schmelzbad in seiner geometrischen Ausdehnung dargestellt. Fig. 4 zeigt in einer Schnittdarstellung einen Ausschnitt einer bekannten Ausführung, einer vierten Variante einer Schweißverbindung zwischen dem oberen Ende eines
Behältergehäuses 10 und einem Deckel 20.
Vom Deckelrand erstreckt sich in rechtem Winkel ein Ringfortsatz 26 nach oben. Die Außenseite des Ringfortsatzes 26 liegt an der Innenfläche 28 des Behältermantels 12 an. Die Schweißverbindung zwischen der Außenseite 30 des Ringfortsatzes 26 und der Innenfläche 28 des zylindrischen Behältermantels 12 wird durch Laserschweißen erzeugt. Die Strahlungsrichtung der Laserstrahlung ist wiederum durch einen Pfeil P angedeutet und verläuft parallel zur Rotationssymmetrieachse S. Der Laserstrahl P erzeugt ein Schmelzbad 24, das die Form eines langgestreckten Tropfens besitzt.
Fig. 5 zeigt in einer Schnittdarstellung einen Ausschnitt einer bekannten Ausführung, einer fünften Variante einer Schweißverbindung zwischen dem oberen Ende eines
Behältergehäuses 10 und einem Deckel 20. Die Anordnung von Fig. 5 unterscheidet sich von der Anordnung nach Fig. 4 lediglich durch eine unterschiedliche Strahlungsrichtung des Laserschweißstrahls P, der jetzt senkrecht zur Rotationssymmetrieachse des
Behältergehäuses 10 erläuft und ein Schmelzbad 24 erzeugt.
Fig. 6 zeigt in einer Schnittdarstellung einen Ausschnitt einer bekannten Ausführung einer sechsten Variante einer Schweißverbindung zwischen dem oberen Ende eines
Behältergehäuses 10 und einem Deckel 20. Der obere Rand 16 des kreiszylindrischen Behältermantels 12 geht in eine im rechten Winkel zum Behältermantel 12 angeordnete erste Ringumfassung 32 über, deren radial nach innen weisende Stirnfläche 34 eine Öffnung 18 umschließt. Der Deckel 20 ist scheibenförmig ausgestaltet. Die Schweißverbindung zwischen dem Deckel 20 und dem Behältergehäuse 10 wird wieder durch Laserschweißen erzeugt. Die Strahlungsrichtung der Laserstrahlung ist erneut durch den Pfeil P angedeutet. Der Laserstrahl P erzeugt das Schmelzbad 24. Fig. 7 zeigt in einer Schnittdarstellung einen Ausschnitt einer bekannten Ausführung, einer siebten Variante einer Schweißverbindung zwischen dem oberen Ende eines
Behältergehäuses 10 und einem Deckel 20.
Der obere Rand 16 des Behältermantels 12 geht in eine zweite Ringumfassung 36 über, die in einem stumpfen Winkel zum Behältermantel 12 angeordnet ist. Ein am Rand eines scheibenförmigen Deckelbodens 38 des Deckels 20 ansetzender Bogenkragen 40 liegt mit seiner nach außen weisenden Umfangsfläche 42 an der zugewandten Innenfläche 44 der zweiten Ringumfassung 36 an. Die Schweißverbindung zwischen dem Deckel 20 dem Behältermantel 12 wird wiederum durch Laserschweißen erzeugt. Die Strahlungsrichtung der Laserstrahlung ist erneut durch den Pfeil P angedeutet und verläuft unter einem spitzen Winkel zur Rotationssymmetrieachse S des Behältermantels. Das Schmelzbad 24 wird vom Laserstrahl erzeugt.
In den Fig. 8 bis 12 sind für übereinstimmende oder äquivalente Bauteile die gleichen Bezugszeichen verwendet.
Fig. 8 zeigt in einer schematischen Schnittdarstellung einen Ausschnitt einer
erfindungsgemäßen Ausführung einer Schweißverbindung zwischen dem oberen Ende eines Behältergehäuses 10 und einem Deckel 20.
Das Behältergehäuse 10 des erfindungsgemäßen Behältnisses 1 weist einen
zylindermantelförmigen, zum Beispiel kreiszylindermantelförmigen Behältermantel 12 auf.
An einem oberen Stirnende 46 des Behältergehäuses 10 ist eine kreisrunde Öffnung 18 ausgebildet. Die Öffnung 18 wird von einem oberen Rand 16 des Behältermantels 12 umschlossen. Der Behältermantel 12 verläuft längs des oberen Randes 16 der Öffnung 18 in Längsrichtung L abwärts und grenzt einen Behälterinnenraum 14 in radialer Richtung nach außen ab. Die Rotationssymmetrieachse S, um die der Behältermantel 12 angeordnet ist, verläuft ebenfalls in Längsrichtung durch den Mittelpunkt der Öffnung 18. Der obere Rand 16 des Behältermantels ist durch eine nach oben weisende ringförmige Stirnfläche 48 gebildet, die in einer Ebene liegt. Die Rotationssymmetrieachse S steht senkrecht auf diese Ebene.
Das aus einem Metall, beispielsweise aus Stahl oder Aluminium hergestellte
Behältergehäuse 10, ist dünnwandig ausgebildet.
Das Behältnis 1 weist femer den ebenfalls aus einem Metall, z. B. aus Stahl, hergestellten Deckel 20 zum Schließen der Öffnung 18 auf. Der Deckel 20 weist einen
scheibenförmiges Deckelboden 38 mit einer planen, nach oben weisenden kreisförmigen Oberseite 50 auf. Obwohl die Erfindung hier anhand eines zylindrischen Behältermantels beschrieben wird, ist die Erfindung jedoch keineswegs darauf beschränkt. Vielmehr kann der Behältermantel auch irgendeine andere zum Beispiel quaderförmige oder
prismatische Form aufweisen. Der Deckel 20 verfügt über einen Bund 54, der von der nach unten weisenden Unterseite 52 des Deckelbodens 38 absteht. Fig.9 zeigt ein erfindungsgemäßes Behältnis 1 mit an das Behältergehäuse 10
angenähertem Deckel 20. Das Behältergehäuse 10 und der Deckel 20 sind so zueinander ausgerichtet, dass sie koaxial miteinander angeordnet sind. Der Bund 54 steht über einen in Querrichtung Q (die quer zur Rotationssymmetrieachse S verläuft) angrenzenden Stirnbereich 68 über. Der Bund 54 weist zunächst einen zylindermantelförmigen Abschnitt 56 auf. Letzterer ist radial nach außen von einer zylindrischen äußeren Umfangswand 60 begrenzt. Der Deckel 20 weist einen umlaufenden Kragen 64 mit einem im Verhältnis zum Außendurchmesser der Umfangswand 60 größeren Außendurchmesser auf, so dass der Kragen 64 in radialer Richtung über die Umfangswand 60 des Bundes 54 heraus steht.
Der zylindermantelförmige Abschnitt 56 geht zum freien Ende des Bundes 54 hin in einen Schrägabschnitt oder eine Einführschräge 58 über, die die Gestalt eines
Hohlkegelstumpfes hat. Der Querschnitt des Schrägabschnitts 58 in einer senkrecht zur Rotationssymmetrieachse S orientierten Ebene verjüngt sich mit zunehmendem Abstand von der Unterseite 52 des Deckelbodens 38. In einem Schnitt in Längsrichtung L senkrecht zur Deckelebene betrachtet schließt der Schrägabschnitt 58 mit der Normalen auf die Deckelebene einen Winkel ein, der zum Beispiel zwischen 5 Grad und 10 Grad liegt. Die nach unten weisende ringförmige Stirnseite 62 des Bundes 54 liegt in einer Ebene.
Fig. 10 zeigt das Behältergehäuse 10 mit stirnseitig darauf aufgesetztem Deckel 20. Der Bund 54 wurde ausgehend von der Situation nach Fig. 9 stirnseitig soweit in das
Behältergehäuse 10 eingeschoben bis der Kragen 64 mit der Stirnfläche 48 des
Behältermantels 12 in Anlage kommt. Der koaxial mit der Rotationssymmetrieachse S des Behältermantels 12 angeordnete Deckelboden 38 überspannt die Öffnung 18 vollständig. Der zylindermantelförmige Abschnitt 56 des Bundes 54 liegt jetzt mit seiner
Außenumfangsfläche spaltfrei an der Innenfläche 28 des Behältermantels 12 an. Der nach oben weisenden ringförmigen Stirnfläche 58 des Behältermantels 12 liegt ein kongruenter ringförmiger Bereich der Unterseite 52 des Deckelbodens 38 gegenüber, der spaltfrei auf der Stirnfläche 48 aufliegt. Wenn der Deckel 20 am Stirnende geschlossen wird, wird also ein passgenauer Sitz zwischen dem Bund 54 und der Innenfläche 28 des Behältermantels 12 hergestellt, wodurch eine gewünschte Ausrichtung des Deckels 20 relativ zum Behältergehäuse 10 erreicht wird. Diese Ausrichtung wird auch während des weiteren
Verbindungsherstellungsvorgangs beibehalten, da der Deckel 20 und das
Behältergehäuse 10 durch einen leichten Kraftschluss miteinander verbunden sind.
Der nicht in das Behältergehäuse 10 geschobene Deckelboden 38 hat den gleichen Durchmesser wie die Außenwand der Fläche des Behältermantels 12, so dass ein bündiger Übergang gebildet ist.
Fig. 1 1 zeigt die Anordnung von Fig. 10 während eines Verschweißens des Deckels 20 mit dem Behältergehäuse 10. Das Verschweißen erfolgt mit einem
Laserschweißverfahren, d. h. ein Laser wird zum thermischen Fügen mittels Schweißen eingesetzt, wobei der Fügeprozess entlang des durch die zu verbindenden Teile 10, 20 definierten Fügestoßes stattfindet. Hierzu wird ein Laserstrahl mittels entsprechender Strahlenführung entsprechend der Stoß- und Nahtgeometrie entlang dieses Fügestoßes mittels einer geeigneten Führungseinrichtung entlang einer programmierten Bahn bewegt. Die durch den Pfeil P angedeutete Richtung des Laserstrahls verläuft in Längsrichtung L, d. h. parallel zur Rotationssymmetrieachse S des Behältermantels 12. Durch einen Überlapp wird stumpf auf die in Richtung des Laserstrahls P angeordnete Gehäusewand geschweißt. Das durch den Laserstrahlschweißprozess in der Prozesszone aufgeschmolzene Schmelzbad 24 wird vom Deckelbund 54 abgestützt, wodurch die Prozessstabilität insgesamt gesteigert wird.
Ein erster Fügebereich, der eine erste Schweißnaht bildet, ist zwischen der äußeren Umfangswand 60 des Bundes 54 und der der Innenfläche 28 des Behältermantels 12 gebildet. Ein zweiter Fügebereich ist zwischen der nach oben weisenden Stirnfläche 48 des Behältermantels 12 und dem nach unten weisenden Stirnbereich 68 des Deckels 20 gebildet. In dem zweiten Fügebereich ist ein Abschnitt der ersten Schweißnaht oder eine zweite Schweißnaht gebildet. Insgesamt ergibt sich somit ein 90°-Fügestoß.
Fig. 12 zeigt ein Flussdiagramm zu einem erfindungsgemäßen Verfahrensablauf. In einem ersten Verfahrensschritt S1 wird der Bund 54 des Deckels 20 stimseitig in das Behältergehäuse 10 so weit eingeschoben, bis der Deckelboden 38 im vollständig eingeschobenen Zustand mit dem Kragen 64 an der nach oben weisenden, die Öffnung 18 umschließenden Stirnfläche 58 des Behältermantels 12 anliegt, so dass hierdurch ein mechanischer Anschlag gebildet ist. Die Behälteranordnung wird nun maschinell in ein Laserschweißwerkzeug eingelegt, wobei in einem Einlegeschritt S2 mit einem
entsprechenden, einer Steuereinrichtung eingegeben Einlegbefehl, das Einlegen der beiden zu verbindenden Teile 10, 20 in das Laserschweißwerkzeug veranlasst wird. In einem Positionierungsschritt S3 des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Laserstrahl P relativ zu einer Schweißlinie positioniert. Der Laserstrahl P verläuft dabei parallel zur Rotationssymmetrieachse S des zylindrischen Behältermantels 12.
Auf den Positionierungsschritt S3 folgt eine Fügeschritt S4, bei dem eine
Relativbewegung des Laserstrahls P bezüglich der Schweißlinie mit einer
Relativgeschwindigkeit erfolgt. Beispielsweise wird hierzu ein Laserstrahl P mittels entsprechender Strahlenführung entsprechend der Stoß- und Nahtgeometrie entlang des Fügestoßes mittels einer geeigneten Führungseinrichtung entlang einer programmierten Bahn bewegt. Die genannte Relativgeschwindigkeit kann während des gesamten Schweißprozesses konstant gehalten werden oder auch entsprechend sich ändernden Geometrien (unterschiedliche Materialdicken, unterschiedliche Schweißnahtdicken) während des Schweißvorgangs verändert werden. In einem Abkühlschritt S5 erfolgt ein Abkühlen der erhitzten Bereiche des Behältnisses 1. Das Abkühlen der erhitzten Bereiche des Behältnisses 1 kann an der Umgebungsluft erfolgen. Es ist jedoch auch möglich, ein Schutzgas bereitzustellen, um die Qualität der Schweißnaht im Hinblick auf eine Rissbildung zu unterstützen. Das Verfahren wird im Beendigungsschritt S6 beendet.
Nach dem Schweißvorgang ist der Deckel über eine ringförmig geschlossene
Schweißnaht am Behältermantel 12 befestigt.

Claims

Ansprüche 1. Gehäuseanordnung mit einem Gehäusebauteil (10) und wenigstens einem mit diesem mittels einer Schweißverbindung verbundenen Anbauteil (20), wobei das Anbauteil (20) einen stirnseitig in das Gehäusebauteil (10) einschiebbaren Absatz (54) und einen Kragen (64) aufweist, wobei der Kragen (64) in einem zusammengebauten Zustand der
Gehäuseanordnung auf einer Stirnfläche (48) eines Gehäusemantels (12) aufliegt, wobei zwischen einer Außenfläche (60) des Absatzes (54) und einer Innenfläche des
Gehäusebauteils (10) ein Fügebereich gebildet ist, der die Schweißverbindung bildet.
2. Gehäuseanordnung nach Anspruch 1 , wobei das Gehäusebauteil (10) als ein
Behältergehäuse (10) ausgebildet ist, das einen Gehäuseinnenraum (14) begrenzt und eine in den Gehäuseinnenraum (14) führende Öffnung (18) aufweist und wobei das Anbauteil (20) als Deckel (20) zum Verschließen der Öffnung (18) ausgebildet ist.
3. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die
Schweißverbindung mittels Strahlungsenergie (P), insbesondere Laserstrahlungsenergie, gebildet ist.
4. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Schweißnaht eine Stoßnaht, eine Stumpfnaht oder eine Kehlnaht zwischen dem Gehäusebauteil (10) und dem Anbauteil (20) ist.
5. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Gehäusemantel (12) zylindrisch, insbesondere kreiszylindrisch, quaderförmig, prismatisch, oder im Querschnitt rechteckig ausgebildet ist.
6. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Absatz (54) eine zylindrische, prismatische oder im Querschnitt rechteckige Bauform mit einer äußeren Umfangsfläche aufweist.
7. Gehäuseanordnung nach Anspruch 6, wobei der Absatz (54) an seiner äußeren Umfangsfläche einen abgeschrägten Übergangsbereich, insbesondere eine
Einführschräge (58) aufweist.
8. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Gehäusebauteil (10) und/oder das Anbauteil (20) wenigstens teilweise aus Metall gebildet ist.
9. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Gehäusebauteil (10) zumindest im Verbindungsbereich dünnwandig ausgebildet ist.
10. Gehäuseanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Gehäusebauteil (10) mit dem Anbauteil (20) derart verbunden ist, dass ein Gehäuseinnenraum (14) gasdicht nach außen verschlossen ist.
1 1 Verfahren zur Herstellung einer Verbindung eines Gehäusebauteils (10) und eines Anbauteils (20), das einen Absatz (54) aufweist, wobei der Absatz (54) stirnseitig in das Gehäusebauteil (10) eingeschoben wird, wobei ein über eine Außenfläche (60) des Absatzes (54) hervorstehender Kragen (64) an einer Stirnfläche (48) des Gehäusebauteils (10) zur Anlage gebracht wird (S1 ), und wobei eine Schweißverbindung in einem
Fügebereich zwischen der Außenfläche (60) des Absatzes (54) und einer Innenfläche des Gehäusebauteils (10) gebildet wird (S3).
PCT/EP2012/057556 2011-06-17 2012-04-25 Gehäuseanordnung und verfahren zur herstellung einer dichten schweissverbindung eines gehäusebauteils mit einem anbauteil WO2012171692A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102011077689A DE102011077689A1 (de) 2011-06-17 2011-06-17 Gehäuseanordnung und Verfahren zur Herstellung einer Verbindung eines Gehäusebauteils mit einem Anbauteil
DE102011077689.3 2011-06-17

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012171692A1 true WO2012171692A1 (de) 2012-12-20

Family

ID=46026795

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2012/057556 WO2012171692A1 (de) 2011-06-17 2012-04-25 Gehäuseanordnung und verfahren zur herstellung einer dichten schweissverbindung eines gehäusebauteils mit einem anbauteil

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102011077689A1 (de)
WO (1) WO2012171692A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20140254983A1 (en) * 2013-03-05 2014-09-11 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Sealing component, optical device sealing structure, method for producing sealing component, and method for producing optical device sealing structure
CN117638336A (zh) * 2024-01-24 2024-03-01 蜂巢能源科技股份有限公司 电池外壳及动力电池
WO2024058035A1 (ja) * 2022-09-15 2024-03-21 三菱電機株式会社 第一円筒部と第二円筒部の溶接方法、給湯器の製造方法、圧縮機の製造方法および溶接装置

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6238105B2 (ja) * 2012-04-17 2017-11-29 株式会社Ｇｓユアサ 装置筐体及び装置筐体の製造方法
DE102013107228B3 (de) * 2013-03-25 2014-04-17 Scansonic Mi Gmbh Verfahren zum stirnseitigen Laserstrahlschweißen von Bördelflanschen
US9000391B2 (en) 2013-06-13 2015-04-07 General Electric Company Weld joint design for automatic welding of tubular detectors
DE102013213398A1 (de) * 2013-07-09 2015-01-15 Elringklinger Ag Verfahren zur Verbindung von mehreren Funktionselementen
JP6138963B2 (ja) * 2013-11-15 2017-05-31 日立オートモティブシステムズ株式会社 角形電池
SE538764C2 (sv) 2015-03-24 2016-11-15 Scania Cv Ab A set of workpieces to be joined by welding and a method of joining a set of workpieces
CN107900519A (zh) * 2017-11-16 2018-04-13 广州中国科学院工业技术研究院 电池外壳激光封焊的方法
CN111872562B (zh) * 2020-07-14 2022-09-16 河南航天液压气动技术有限公司 一种薄壁轴承件的焊接方法
CN113857675A (zh) * 2021-11-11 2021-12-31 江苏苏鑫装饰(集团)公司 高端装饰不锈钢薄板t型接头激光焊工艺参数优化方法
SE2251011A1 (en) * 2022-08-31 2023-09-18 Northvolt Ab A cylindrical secondary cell comprising an inclined enclosure and a lid
SE2251008A1 (en) * 2022-08-31 2023-09-18 Northvolt Ab A cylindrical secondary cell comprising a reduced radius enclosure and a lid

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5499750A (en) * 1978-01-25 1979-08-06 Toshiba Corp Method and apparatus for tight seal laser welding of end part of nuclear fuel rod for reactor
JPS58145058A (ja) * 1982-02-24 1983-08-29 Hitachi Ltd 電池の容器構造
JPS62234684A (ja) * 1986-04-02 1987-10-14 Hitachi Ltd レ−ザ溶接継手構造
JP2003132857A (ja) * 2001-10-25 2003-05-09 Toyota Motor Corp 密閉型二次電池およびその製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5499750A (en) * 1978-01-25 1979-08-06 Toshiba Corp Method and apparatus for tight seal laser welding of end part of nuclear fuel rod for reactor
JPS58145058A (ja) * 1982-02-24 1983-08-29 Hitachi Ltd 電池の容器構造
JPS62234684A (ja) * 1986-04-02 1987-10-14 Hitachi Ltd レ−ザ溶接継手構造
JP2003132857A (ja) * 2001-10-25 2003-05-09 Toyota Motor Corp 密閉型二次電池およびその製造方法

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20140254983A1 (en) * 2013-03-05 2014-09-11 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Sealing component, optical device sealing structure, method for producing sealing component, and method for producing optical device sealing structure
US9291784B2 (en) * 2013-03-05 2016-03-22 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Sealing component, optical device sealing structure, method for producing sealing component, and method for producing optical device sealing structure
WO2024058035A1 (ja) * 2022-09-15 2024-03-21 三菱電機株式会社 第一円筒部と第二円筒部の溶接方法、給湯器の製造方法、圧縮機の製造方法および溶接装置
CN117638336A (zh) * 2024-01-24 2024-03-01 蜂巢能源科技股份有限公司 电池外壳及动力电池
CN117638336B (zh) * 2024-01-24 2024-04-12 蜂巢能源科技股份有限公司 电池外壳及动力电池

Also Published As

Publication number Publication date
DE102011077689A1 (de) 2012-12-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2012171692A1 (de) Gehäuseanordnung und verfahren zur herstellung einer dichten schweissverbindung eines gehäusebauteils mit einem anbauteil
DE19711789C2 (de) Kraftfahrzeug-Abgasreinigungsvorrichtung und Verfahren zu ihrer Herstellung
EP2121285B1 (de) Laserschweissverfahren
EP1971502B1 (de) Behälter für betriebsstoffe von kraftfahrzeugen
EP2020272A1 (de) Verfahren und eine Vorrichtung zum Schweißen von Rundnähten
EP3188871B1 (de) Schweisszusatz und verfahren zur herstellung einer baugruppe mittels einer stoffschlüssigen verbindung
DE2850634A1 (de) Verfahren zum verbinden zweier metallrohre durch explosionsschweissung
WO1995020459A1 (de) Verfahren zur herstellung einer schweissverbindung und nach diesem verfahren hergestellter transport und lagerbehälter für abgebrannte kernbrennstoffkasseten
DE3615947C1 (en) Welding and centring ring
DE2729522A1 (de) Emissionssicheres ventil
EP3395493B1 (de) Verfahren zum zusatzwerkstoff-freien laserstrahlverschweissen
DE102020204492A1 (de) Flüssigkeitsleitung mit einem Kunststoff-Wellschlauch
DE1928686B2 (de) Schiebergehäuse mit einteiligem Gehäusemittelteil
EP0104325B1 (de) Verfahren zum Schweissen innen plattierter zylindrischer Werkstücke
DE102008047076A1 (de) Fügebauteil und Wärmetauscher
DE102021131248A1 (de) Verfahren zum Verschweißen eines Schaftes mit einem geformten Blech einer Abflachung
DE1565472B1 (de) Bei hoher Temperatur gasdichte Verbindung zwischen einem Magnesium-Werkstoff und einem anderen reinen oder legierten Metall
DE19730418C2 (de) Verfahren zum Verbinden eines Rohres mit einem Verbindungsabschnitt eines Anschlußstückes und Anschlußstück hierfür
EP2781712B1 (de) Fahrzeugbauteil mit einer Isolierung
EP2774670B1 (de) System umfassend einen Reaktor und eine Unterdruckerzeugungseinrichtung
DE2205963C3 (de) Verfahren zum Lichtbogenschweißen unter Schutzgas
DE102022117604A1 (de) Verfahren zur Verbesserung der Wiederholbarkeit eines Schweißvorgangs
DE102015203071B3 (de) Rohranordnung und Verfahren zu deren Herstellung
EP2492526B1 (de) Walze und Walzenbeschichtungsverfahren
DE102015108083A1 (de) Flanschverbindung für Bauteile aus Kunststoff, insbesondere für rohrförmige Bauteile aus Kunststoff

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 12718634

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 12718634

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1