WO2012153547A1

WO2012153547A1 - 潤滑油組成物

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Publication number: WO2012153547A1
Application number: PCT/JP2012/051212
Authority: WO
Inventors: 大也宮本; 矢口　彰
Original assignee: Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社
Priority date: 2011-05-06
Filing date: 2012-01-20
Publication date: 2012-11-15
Also published as: CN103502408A; EP2706107A4; EP2706107A1; JP2012233115A; CN103502408B; JP5756336B2; US20140080742A1; KR20140061309A; US9353329B2

Abstract

　発電機を駆動することを主目的とする省燃費性を改善する内燃機関用潤滑油組成物として、（Ａ）基油が、ガスクロマト蒸留により得られる炭素数分布の炭素数２４以下の成分の割合（ＣＡ）と炭素数２５以上の成分の割合（ＣＢ）の比（ＣＡ／ＣＢ）が２．０以上の炭化水素系基油であり、潤滑油組成物の８０℃における高温高剪断（ＨＴＨＳ）粘度（Ｖｋ）と１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度（Ｖｓ）の比（Ｖｓ／Ｖｋ）が０．４以上であり、１００℃の動粘度が５．２ｍｍ^２／ｓ以上、８ｍｍ^２／ｓ以下であることを特徴とする潤滑油組成物が提供される。

Description

潤滑油組成物

　本発明は潤滑油組成物に関する。

　従来、内燃機関や変速機、その他機械装置には、その作用を円滑にするために潤滑油が用いられる。特に内燃機関用潤滑油（エンジン油）は内燃機関の高性能化、高出力化、運転条件の苛酷化などに伴い、高度な性能が要求される。したがってエンジン油は高温での高い粘度の維持が不可欠である。またこうした要求性能を満たすため、従来のエンジン油には摩耗防止剤、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤などの種々の添加剤が配合されている（例えば、下記特許文献１～３を参照。）。
　さらに近年、潤滑油に求められる省燃費性能は益々高くなっており、高粘度指数基油の適用や各種摩擦調整剤の適用などが検討されている（例えば、下記特許文献４を参照。）。
　ところで、内燃機関を駆動力として発電するシステムは古くから存在している。しかしこれに使用される潤滑油はこれまで省燃費性が問題とされたことはない。
　ところが自動車にもハイブリッド等モーターを駆動力の一部として使用するようになり、エンジンも自動車の駆動力というより、モーターを発電機として使用する場合の駆動用として、あるいは両方の動力として使用されることになってきた。

特開２００１－２７９２８７号公報特開２００２－１２９１８２号公報特開平０８－３０２３７８号公報特開平０６－３０６３８４号公報

　これまでのモーターの駆動ハイブリッド車に使用されるエンジンの潤滑油は省燃費型とはいえ、従来のエンジン油の技術延長線上にあった。
　一般的な省燃費化の手法として、製品の動粘度の低減や、粘度指数の向上つまり基油粘度の低減と粘度指数向上剤の添加を組み合わせることによるマルチグレード化などが知られている。しかしながら、製品粘度の低減や、基油粘度の低減は厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合の発生原因となることが懸念された。

　そこでそれら不具合を防止し、耐久性を維持するためには、１５０℃における高温高せん断粘度（ＨＴＨＳ粘度）を維持することが必要となる。つまり、実用性能を維持しながら、さらに省燃費性を付与するためには、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を維持し、４０℃および１００℃の動粘度や１００℃のＨＴＨＳ粘度を低減し、粘度指数を向上することが重要であった。

　また、低温性能の向上方法としては、４０℃および１００℃の動粘度の低減や基油粘度を低減し、粘度指数向上剤を添加することによるマルチグレード化により可能となるが、製品粘度の低減や基油粘度の低減は厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合の発生原因となることが懸念されされ、省燃費性の改善には限界があった。

　本発明はこのような実情に鑑みてなされたものであり、発電機を駆動することを主目的とする省燃費性を改善する内燃機関用潤滑油組成物を提供することを目的とする。

　すなわち、本発明は、（Ａ）基油が、ガスクロマト蒸留により得られる炭素数分布の炭素数２４以下の成分の割合（ＣＡ）と炭素数２５以上の成分の割合（ＣＢ）の比（ＣＡ/ＣＢ）が２．０以上の炭化水素系基油であり、潤滑油組成物の８０℃における高温高剪断（ＨＴＨＳ）粘度（Ｖｋ）と１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度（Ｖｓ）の比（Ｖｓ／Ｖｋ）が０．４以上であり、１００℃の動粘度が５．２ｍｍ^２／ｓ以上、８ｍｍ^２／ｓ以下であることを特徴とする潤滑油組成物に関する。

　また本発明は、（Ｂ）重量平均分子量とＰＳＳＩの比が１．２×１０⁴以上である粘度指数向上剤を含有することを特徴とする前記記載の潤滑油組成物に関する。
　さらに本発明は、発電機用エンジン油であることを特徴とする前記記載の潤滑油組成物に関する。

　本発明の潤滑油組成物は、省燃費性に優れていながら、エンジンの耐久性に影響のある１５０℃のＨＴＨＳ粘度を確保し、大幅な省燃費性を出現させながらエンジンの耐久性を確保することが可能となる。

　以下、本発明について詳述する。

　本発明の潤滑油組成物においては、基油としてガスクロマト蒸留により得られる炭素数分布の炭素数２４以下の成分の割合（ＣＡ）と炭素数２５以上の成分の割合（ＣＢ）の比（ＣＡ／ＣＢ）が２．０以上の炭化水素系基油（以下、「本発明に係る潤滑油基油」という。）が用いられる。ＣＡ／ＣＢは２．５以上であることが好ましく、より好ましくは３以上、最も好ましくは５以上である。ＣＡ／ＣＢが２．０未満では十分低い８０℃における高温高剪断（ＨＴＨＳ）粘度を得ることができない。

　またガスクロマト蒸留により得られる炭素数分布の炭素数１８以下の成分の割合（ＣＣ）と炭素数１９以上の成分の割合（ＣＤ）の比ＣＣ／ＣＤが０．３以下の炭化水素系基油であることが好ましい。好ましくはＣＣ／ＣＤが０．２５以下、更に好ましくは０．２以下、最も好ましくは０．１以下である。ＣＣ／ＣＤが０．３を超えると、対象とする発電機用エンジンでも潤滑油消費量が増えるため好ましくない。

　ここでいうガスクロマト蒸留は下記条件にて実施した。
　　Ｍｏｄｅｌ：島津製作所社製　ＧＣ－２０１０
　　Ｃｏｌｕｍｎ：ウルトラアロイ－１ＨＴ（３０ｍｍ×０．２５ｍｍΦ）
　　キャリアガス：ヘリウム　２００ｋＰａ
　　Ｄｅｔｅｃｔｏｒ：ＦＩＤ
　　Ｄｅｔ．Ｔｅｍｐ．：３５０℃
　　Ｏｖｅｎ　Ｔｅｍｐ．：８０℃～３２０℃（５ｍｉｎ）
　　Ｔｅｍｐ．Ｒａｔｅ：５℃／ｍｉｎ
　　Ｉｎｊ．Ｖｏｌ：１μＬトルエン溶液

　本発明に係る潤滑油基油は、具体的には、原油を常圧蒸留および／または減圧蒸留して得られた潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、白土処理等の精製処理のうちの１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて精製した炭化水素系基油などのうち、炭素数分布の炭素数２４以下の成分（ＣＡ）と炭素数２５以上の成分（ＣＢ）の比（ＣＡ/ＣＢ）が２．０以上の条件を満たす鉱油系基油が使用できる。
　また炭素数分布の炭素数２４以下の成分（ＣＡ）と炭素数２５以上の成分（ＣＢ）の比（ＣＡ／ＣＢ）が２．０以上の条件を満たす合成系潤滑油も基油として使用できる。
　さらにはこの条件を満たす鉱油系基油と合成系潤滑油（合成系基油）の混合物も使用できる。

　本発明に係る鉱油系基油の好ましい例としては、以下に示す基油（１）～（８）を原料とし、この原料油および／またはこの原料油から回収された潤滑油留分を、所定の精製方法によって精製し、潤滑油留分を回収することによって得られる基油を挙げることができる。
（１）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留による留出油
（２）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留による留出油（ＷＶＧＯ）
（３）潤滑油脱ろう工程により得られるワックス（スラックワックス等）および／またはガストゥリキッド（ＧＴＬ）プロセス等により得られる合成ワックス（フィッシャートロプシュワックス、ＧＴＬワックス等）
（４）基油（１）～（３）から選ばれる１種または２種以上の混合油および／または当該混合油のマイルドハイドロクラッキング処理油
（５）基油（１）～（４）から選ばれる２種以上の混合油
（６）基油（１）、（２）、（３）、（４）または（５）の脱れき油（ＤＡＯ）
（７）基油（６）のマイルドハイドロクラッキング処理油（ＭＨＣ）
（８）基油（１）～（７）から選ばれる２種以上の混合油。

　なお、上記所定の精製方法としては、水素化分解、水素化仕上げなどの水素化精製；フルフラール溶剤抽出などの溶剤精製；溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう；酸性白土や活性白土などによる白土精製；硫酸洗浄、苛性ソーダ洗浄などの薬品（酸またはアルカリ）洗浄などが好ましい。本発明では、これらの精製方法のうちの１種を単独で行ってもよく、２種以上を組み合わせて行ってもよい。また、２種以上の精製方法を組み合わせる場合、その順序は特に制限されず、適宜選定することができる。

　更に、本発明に係る潤滑油基油としては、上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分について所定の処理を行うことにより得られる下記基油（９）または（１０）が特に好ましい。
（９）上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分を水素化分解し、その生成物またはその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または当該脱ろう処理をした後に蒸留することによって得られる水素化分解鉱油
（１０）上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分を水素化異性化し、その生成物またはその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または、当該脱ろう処理をしたあとに蒸留することによって得られる水素化異性化鉱油。

　また、上記（９）または（１０）の潤滑油基油を得るに際して、好都合なステップで、必要に応じて溶剤精製処理および／または水素化仕上げ処理工程を更に設けてもよい。

　本発明に係る鉱油系基油の１００℃における動粘度は４．５ｍｍ^２／ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは４ｍｍ^２／ｓ以下、更に好ましくは３．５ｍｍ^２／ｓ以下、最も好ましくは３ｍｍ^２／ｓ以下である。一方、当該１００℃動粘度は、１ｍｍ^２／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは１．５ｍｍ^２／ｓ以上、更に好ましくは２ｍｍ^２／ｓ以上、最も好ましくは２．３ｍｍ^２／ｓ以上である。
　ここでいう１００℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される１００℃での動粘度を示す。潤滑油基油成分の１００℃動粘度が４，５ｍｍ^２／ｓを超える場合には、十分な省燃費性が得られないおそれがあり、１ｍｍ^２／ｓ未満の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。

　本発明においては、１００℃における動粘度が下記の範囲にある鉱油系基油を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（Ｉ）１００℃における動粘度が１ｍｍ^２／ｓ以上、好ましくは２．３ｍｍ^２／ｓ以上、また３ｍｍ^２／ｓ未満、好ましくは２．９ｍｍ^２／ｓ以下の鉱油系基油
（II）１００℃における動粘度が３ｍｍ^２／ｓ以上、好ましくは３．５ｍｍ^２／ｓ以上、また４．５ｍｍ^２／ｓ以下、好ましくは４．０ｍｍ^２／ｓ以下の鉱油系基油

　本発明においては、上記鉱油系基油の（Ｉ）と（II）を混合して用いることも可能であるが、（Ｉ）を単独で使用することが好ましい。

　本発明に係る鉱油系基油の粘度指数は９０以上であることが好ましく、より好ましくは１０５以上、更に好ましくは１１０以上である。また１６０以下であることが好ましい。
　また鉱油系基油（Ｉ）の粘度指数は９０以上であることが好ましく、より好ましくは１０５以上、更に好ましくは１１０以上、最も好ましくは１２０以上である。また１６０以下が好ましい。
　また鉱油系基油（II）の粘度指数は、１１０以上であることが好ましく、より好ましくは１２０以上、更に好ましくは１３０以上、最も好ましくは１４０以上である。また１６０以下が好ましい。
　粘度指数が９０未満であると、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、揮発防止性が悪化するだけでなく、摩擦係数が上昇する傾向にあり、また、摩耗防止性が低下する傾向にある。また、粘度指数が１６０を超えると、低温粘度特性が低下する傾向にある。
　なお、本発明でいう粘度指数とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３に準拠して測定された粘度指数を意味する。

　また、本発明に係る鉱油系基油の１５℃における密度（ρ_１５）は、潤滑油基油成分の粘度グレードによるが、下記式で表されるρの値以下であること、すなわちρ_１５≦ρであることが好ましい。
　　ρ＝０．００２５×ｋｖ１００＋０．８１６
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油成分の１００℃における動粘度（ｍｍ^２／ｓ）を示す。］

　なお、ρ_１５＞ρとなる場合、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、省燃費性を悪化させるおそれがある。また、潤滑油基油成分に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下するおそれがある。

　具体的には、本発明に係る鉱油系基油の１５℃における密度（ρ_１５）は、好ましくは０．８３５以下、より好ましくは０．８２８以下、更に好ましくは０．８２２以下、特に好ましくは０．８１５以下、最も好ましくは０．８０５以下であり、また好ましくは０．７８５以上である。なお、本発明でいう１５℃における密度とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２４９－１９９５に準拠して１５℃において測定された密度を意味する。

　また、本発明に係る鉱油系基油の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１５℃以下、更に好ましくは－１７．５℃以下である。上記潤滑油基油（Ｉ）および（II）の流動点は、好ましくは－１５℃以下、より好ましくは－１７．５℃以下、更に好ましくは－２０℃以下である。流動点が－１０℃より高いと、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう流動点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２６９－１９８７に準拠して測定された流動点を意味する。

　上記鉱油系基油のアニリン点（ＡＰ）は、好ましくは９５℃以上、より好ましくは１０５℃以上、最も好ましくは１１０℃以上であり、好ましくは１３０℃以下である。９５℃を下回るとシール材などのゴム材料適合性が悪化する。また１３０℃を超えると添加剤の溶解性が不足する。なお、本発明でいうアニリン点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２５６－１９８５に準拠して測定されたアニリン点を意味する。

　また、本発明に係る鉱油系基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油を得ることができる。また、潤滑油基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる。本発明に係る潤滑油基油においては、熱・酸化安定性の更なる向上および低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１００質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。

　また、本発明に係る鉱油系基油における窒素分の含有量は特に制限されないが、好ましくは７質量ｐｐｍ以下、より好ましくは３質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは含まないことである。窒素分の含有量が７質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳ　Ｋ　２６０９－１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。

　また、本発明に係る鉱油系基油の％Ｃ_ｐは７０以上であることが好ましく、より好ましくは８０～９９、更に好ましくは８５～９５、特に好ましくは８７～９４、最も好ましくは９０～９４である。潤滑油基油の％Ｃ_ｐが７０未満の場合、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また潤滑油基油の％Ｃ_ｐの上限値は、添加剤の溶解性に関係しており、高すぎると添加剤によっては溶解しない可能性もある。

　また、本発明に係る鉱油系基油の％Ｃ_Ａは２以下であることが好ましく、より好ましくは１以下、更に好ましくは０．８以下、特に好ましくは０．５以下、最も好ましくは０である。潤滑油基油の％Ｃ_Ａが２を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および省燃費性が低下する傾向にある。

　また、本発明に係る鉱油系基油の％Ｃ_Ｎは４０以下であることが好ましく、より好ましくは３５以下、更に好ましくは２０以下、最も好ましくは１０以下であり、好ましくは３以上である。潤滑油基油の％Ｃ_Ｎが４０を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性が低下する傾向にある。また、％Ｃ_Ｎが３未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

　なお、本発明でいう％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎおよび％Ｃ_Ａとは、それぞれＡＳＴＭ　Ｄ　３２３８－８５に準拠した方法（ｎ－ｄ－Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、および芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。つまり、上述した％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎおよび％Ｃ_Ａの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まない潤滑油基油であっても、上記方法により求められる％Ｃ_Ｎが０を超える値を示すことがある。

　また、本発明に係る潤滑油基油における飽和分の含有量は、炭素数分布が上記条件を満たしていれば特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは９０質量％以上であり、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９９質量％以上である。上記条件を満たすことにより、粘度－温度特性および熱・酸化安定性を向上することができる。更に、本発明によれば、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。

　なお、本発明でいう飽和分とは、前記ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に記載された方法により測定される。また、飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。例えば、上記の他、ＡＳＴＭ　Ｄ　２４２５－９３に記載の方法、ＡＳＴＭ　Ｄ　２５４９－９１に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。

　また、本発明に係る鉱油系基油における芳香族分は、１００℃における動粘度、％Ｃ_ｐおよび％Ｃ_Ａが上記条件を満たしていれば特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは５質量％以下、より好ましくは４質量％以下、更に好ましくは３質量％以下、特に好ましくは２質量％以下であり、最も好ましくは０である。芳香族分の含有量が５質量％を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。
　なお、本発明でいう芳香族分とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に準拠して測定された値を意味する。芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレンおよびこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。

　また、本発明に係る合成系潤滑油としては、ポリ-α－オレフィンまたはその水素化物、イソブテンオリゴマーまたはその水素化物、パラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ－２－エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ－２－エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２－エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリ-α－オレフィンが好ましい。ポリ-α－オレフィンとしては、典型的には、炭素数２～３２、好ましくは６～１６のα－オレフィンのオリゴマーまたはコオリゴマー（１－オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン－プロピレンコオリゴマー等）およびそれらの水素化物が挙げられる。

　ポリ－α－オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウムまたは三フッ化ホウ素と、水、アルコール（エタノール、プロパノール、ブタノール等）、カルボン酸またはエステルとの錯体を含むフリーデル・クラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α－オレフィンを重合する方法が挙げられる。

　本発明に係る合成系潤滑油の１００℃動粘度は４．５ｍｍ^２／ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは３．５ｍｍ^２／ｓ以下、更に好ましくは３ｍｍ^２／ｓ以下、特に好ましくは２．５ｍｍ^２／ｓ以下、最も好ましくは２ｍｍ^２／ｓ以下である。一方、当該１００℃動粘度は、１ｍｍ^２／ｓ以上であることが好ましく、１．５ｍｍ^２／ｓ以上であることがより好ましい。
　合成系潤滑油の１００℃動粘度が４．５ｍｍ^２／ｓを超える場合には、十分な省燃費性が得られないおそれがあり、１ｍｍ^２／ｓ未満の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。

　本発明に係る合成系潤滑油の粘度指数は９０以上であることが好ましく、より好ましくは９３以上である。また、上記合成系潤滑油の粘度指数は、好ましくは１３０以下である。粘度指数が９０未満であると、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、揮発防止性が悪化するだけでなく、摩擦係数が上昇する傾向にあり、また、摩耗防止性が低下する傾向にある。また、粘度指数が１３０を超えることは粘度特性上困難である。

　本発明に係る潤滑油基油としては、上記鉱油系基油あるいは合成系基油を単独で用いてもよく、またこれらの２種以上の混合物を用いてもよい。さらにまた、本発明に係る鉱油系基油および／または合成系基油に、他の基油の１種または２種以上を併用してもよい。なお、他の基油を併用する場合、基油中に占める本発明に係る鉱油系基油および／または合成系基油の割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。

　本発明に係る鉱油系基油あるいは合成系基油あるいはその混合基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、例えば１００℃における動粘度が１～１００ｍｍ^２／ｓであってＣＡ／ＣＢが２．０以上の条件を満たしていない合成油あるいは、鉱油系基油などが挙げられる。化合物ないし種類は上述したものと同じである。

　本発明に係る潤滑油基油の引火点は１４５℃以上が好ましく、より好ましくは１５０℃以上であり、更に好ましくは１８０℃以上であり、最も好ましくは１９０℃以上であり、好ましくは２５０℃以下である。引火点が低すぎると引火の危険が増大するし、蒸発量も増加するので好ましくない。また上限以上の引火点は粘度が高くなりすぎ、省燃費効果が認められなくなる。ここでいう引火点はＪＩＳ　Ｋ　２２６５に準拠して測定した値である。

　また、本発明に係る潤滑油基油のＮＯＡＣＫ蒸発量は、試験条件２５０℃での値には特に制限されないが、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下である。また、好ましくは５質量％以上である。ＮＯＡＣＫ蒸発量が５質量％未満の場合、分子量が高いものが多すぎ、低温粘度特性の改善が困難となる傾向にある。
　特に試験条件２００℃では４０質量％以下である。さらに好ましくは３０質量％以下であり、より好ましくは１０質量％以下である。２００℃でのＮＯＡＣＫ蒸発量が４０質量％を超えると、潤滑油基油を特に発電機用を主たる目的とする内燃機関用潤滑油等に用いた場合に、潤滑油の蒸発損失量が多くなり、それに伴い触媒被毒が促進されるため好ましくない。なお、本発明でいうＮＯＡＣＫ蒸発量とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　５８０-９５に準拠して測定された蒸発損失量を意味する。

　本発明の潤滑油組成物における粘度指数向上剤（（Ｂ）成分）は、下記一般式（１）で表されるモノマーから誘導される構造単位を実質的に含有するポリ（メタ）アクリレート系添加剤であることが好ましい。

　一般式（１）において、Ｒ^１は水素又はメチル基、好ましくはメチル基、Ｒ^２は炭素数１から３０の炭化水素基である。
　炭素数１から３０の炭化水素基としては、具体的には、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、直鎖又は分枝のペンチル基、直鎖又は分枝のヘキシル基、直鎖又は分枝のヘプチル基、直鎖又は分枝のオクチル基、直鎖又は分枝のノニル基、直鎖又は分枝のデシル基、直鎖又は分枝のウンデシル基、直鎖又は分枝のドデシル基、直鎖又は分枝のトリデシル基、直鎖又は分枝のテトラデシル基、直鎖又は分枝のペンタデシル基、直鎖又は分枝のヘキサデシル基、直鎖又は分枝のヘプタデシル基、直鎖又は分枝のオクタデシル基、直鎖又は分枝のノナデシル基、直鎖又は分枝のイコシル基、直鎖又は分枝のヘンイコシル基、直鎖又は分枝のドコシル基、直鎖又は分枝のトリコシル基、直鎖又は分枝のテトラコシル基等の炭素数１～３０のアルキル基等が挙げられる。

　本発明における（Ｂ）成分は、下記一般式（２）や（３）で表されるモノマーから誘導される構造単位を含むこともできる。

　一般式（２）において、Ｒ^３は水素又はメチル基、好ましくはメチル基、Ｒ^４は炭素数１～３０のアルキレン基、Ｅ^１は窒素原子を１～２個、酸素原子を０～２個含有するアミン残基又は複素環残基を示し、ａは０又は１の整数を示す。

　一般式（３）において、Ｒ^５は水素又はメチル基である。Ｅ^２は窒素原子を１～２個、酸素原子を０～２個含有するアミン残基又は複素環残基を示す。

　Ｅ^１およびＥ^２で表される基としては、具体的には、ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基、ジプロピルアミノ基、ジブチルアミノ基、アニリノ基、トルイジノ基、キシリジノ基、アセチルアミノ基、ベンゾイルアミノ基、モルホリノ基、ピロリル基、ピロリノ基、ピリジル基、メチルピリジル基、ピロリジニル基、ピペリジニル基、キノニル基、ピロリドニル基、ピロリドノ基、イミダゾリノ基、およびピラジノ基等が例示できる。

　この好ましい例としては、具体的には、ジメチルアミノメチルメタクリレート、ジエチルアミノメチルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、２－メチル－５－ビニルピリジン、モルホリノメチルメタクリレート、モルホリノエチルメタクリレート、Ｎ－ビニルピロリドン及びこれらの混合物等が例示できる。

　粘度指数向上剤（（Ｂ）成分）は、具体的には、下記（Ｂａ）～（Ｂｄ）からなる一般式（１）のモノマーと、必要に応じて使用される一般式（２）および／または（３）で表される（Ｂｅ）の極性基含有モノマーとの共重合体である。
（Ｂａ）Ｒ^２が炭素数１～４のアルキル基である（メタ）アクリレート
（Ｂｂ）Ｒ^２が炭素数５～１０のアルキル基である（メタ）アクリレート
（Ｂｃ）Ｒ^２が炭素数１２～１８のアルキル基である（メタ）アクリレート
（Ｂｄ）Ｒ^２が炭素数２０以上のアルキル基である（メタ）アクリレート
（Ｂｅ）極性基含有モノマー

　本発明においては、粘度指数向上剤（Ｂ）成分におけるモノマーの構成比としては、ポリ（メタ）アクリレートを構成するモノマー全量基準で、以下の通りであることが好ましい。
（Ｂａ）成分：好ましくは２５ｍｏｌ％以上、より好ましくは４５ｍｏｌ％以上、更に好ましくは６５ｍｏｌ％以上、好ましくは９５ｍｏｌ％以下、より好ましくは９０ｍｏｌ％以下、さらに好ましくは８５ｍｏｌ％以下。
（Ｂｂ）成分：好ましくは０ｍｏｌ％以上、好ましくは５０ｍｏｌ％以下、より好ましくは２０ｍｏｌ％以下。
（Ｂｃ）成分：好ましくは０ｍｏｌ％以上、より好ましくは５ｍｏｌ％以上、更に好ましくは１０ｍｏｌ％以上、好ましくは６０ｍｏｌ％以下、より好ましくは４５ｍｏｌ％以下、さらに好ましくは３０ｍｏｌ％以下。
（Ｂｄ）成分：好ましくは１ｍｏｌ％以上、より好ましくは３ｍｏｌ％以上、更に好ましくは５ｍｏｌ％以上、好ましくは５５ｍｏｌ％以下、より好ましくは３５ｍｏｌ％以下、さらに好ましくは１５ｍｏｌ％以下。
（Ｂｅ）成分：好ましくは０ｍｏｌ％以上、好ましくは２０ｍｏｌ％以下、より好ましくは１０ｍｏｌ％以下、さらに好ましくは５ｍｏｌ％以下。

　この組成にすることにより、組成物の重量平均分子量とＰＳＳＩの比が１．２×１０⁴以上を両立させることができる。

　上記ポリ（メタ）アクリレートの製造法は任意であるが、例えば、ベンゾイルパーオキシド等の重合開始剤の存在下で、モノマー（Ｂａ）～（Ｂｅ）の混合物をラジカル溶液重合させることにより容易に得ることができる。　

　（Ｂ）粘度指数向上剤の重量平均分子量（Ｍ_Ｗ）は５０，０００以上であることが必要であり、好ましくは７０，０００以上であり、さらに好ましくは１００，０００以上であり、特に好ましくは１５０，０００以上である。また、好ましくは１，０００，０００以下であり、より好ましくは７００，０００以下であり、更に好ましくは６００，０００以下であり、特に好ましくは５００，０００以下である。重量平均分子量が５０，０００未満の場合には粘度温度特性の向上効果や粘度指数向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、重量平均分子量が１，０００，０００を超える場合にはせん断安定性や基油への溶解性、貯蔵安定性が悪くなるおそれがある。

　なお、ここでいう重量平均分子量は、ウォーターズ社製１５０－Ｃ　ＡＬＣ／ＧＰＣ装置に東ソー社製のＧＭＨＨＲ－Ｍ（７．８ｍｍＩＤ×３０ｃｍ）のカラムを２本直列に使用し、溶媒としてはテトラヒドロフラン、温度２３℃、流速１ｍＬ／分、試料濃度１質量％、試料注入量７５μＬ、検出器示差屈折率計（ＲＩ）で測定したポリスチレン換算の重量平均分子量を意味する。

　（Ｂ）粘度指数向上剤のＰＳＳＩは、好ましくは４０以下であり、より好ましくは３０以下、更に好ましくは２０以下である。ＰＳＳＩが４０を超える場合にはせん断安定性が悪くなると共に低温粘度特性が悪化するおそれがある。
　ここで、「ＰＳＳＩ」とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　６０２２－０１（Standard Practice for Calculation of Permanent Shear Stability Index）に準拠し、ＡＳＴＭ　Ｄ　６２７８－０２（Test Metohd for Shear Stability of Polymer Containing Fluids Using a　European Diesel Injector Apparatus）により測定されたデータに基づき計算された、ポリマーの永久せん断安定性指数（Permanent Shear Stability Index）を意味する。

　（Ｂ）粘度指数向上剤の重量平均分子量とＰＳＳＩの比（Ｍ_Ｗ／ＰＳＳＩ）は、１．２×１０^４以上であることが必要であり、好ましくは１．５×１０^４以上、より好ましくは２×１０^４以上、更に好ましくは２．５×１０^４以上、特に好ましくは３×１０^４以上である。Ｍ_Ｗ／ＰＳＳＩが１．２×１０^４未満の場合には、十分な省燃費性を得ることができない。
　またＭ_Ｗ／ＰＳＳＩは２０×１０^４が上限であり、好ましくは２０×１０^４以下、より好ましくは１０×１０^４以下である。Ｍ_Ｗ／ＰＳＳＩは高いほうが良いが、分子量が大きくなると剪断を受けやすくなり、限界が存在する。

　本発明の潤滑油組成物における（Ｂ）粘度指数向上剤の含有量は、組成物全量基準で２質量％以上であり、好ましくは４質量％以上、より好ましくは７質量％以上、更に好ましくは１０質量％以上である。また４０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは３５質量％以下、更に好ましくは３０質量％以下、最も好ましくは２５質量％以下である。（Ｂ）粘度指数向上剤の含有量が２質量％より少なくなると、粘度指数向上効果や製品粘度の低減効果が小さくなることから、省燃費性の向上が図れなくなるおそれがある。また、４０質量％よりも多くなると、製品コストが大幅に上昇すると共に、基油粘度を低下させる必要が出てくることから、厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合が発生原因となることが懸念される。

　本発明の潤滑油組成物は、粘度指数向上剤としては、前記した粘度指数向上剤に加えて、通常の一般的な非分散型または分散型ポリ（メタ）アクリレート、非分散型または分散型エチレン－α－オレフィン共重合体またはその水素化物、ポリイソブチレンまたはその水素化物、スチレン－ジエン水素化共重合体を、スチレン－無水マレイン酸エステル共重合体およびポリアルキルスチレン等を更に含有することができる。

　本発明の潤滑油組成物においては、省燃費性能を高めるために、有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる摩擦調整剤を更に含有させることができる。

　本発明で用いる有機モリブデン化合物としては、モリブデンジチオホスフェート、モリブデンジチオカーバメート等の硫黄を含有する有機モリブデン化合物、モリブデン化合物（例えば、二酸化モリブデン、三酸化モリブデン等の酸化モリブデン、オルトモリブデン酸、パラモリブデン酸、（ポリ）硫化モリブデン酸等のモリブデン酸、これらモリブデン酸の金属塩、アンモニウム塩等のモリブデン酸塩、二硫化モリブデン、三硫化モリブデン、五硫化モリブデン、ポリ硫化モリブデン等の硫化モリブデン、硫化モリブデン酸、硫化モリブデン酸の金属塩またはアミン塩、塩化モリブデン等のハロゲン化モリブデン等）と、硫黄含有有機化合物（例えば、アルキル（チオ）キサンテート、チアジアゾール、メルカプトチアジアゾール、チオカーボネート、テトラハイドロカルビルチウラムジスルフィド、ビス（ジ（チオ）ハイドロカルビルジチオホスホネート）ジスルフィド、有機（ポリ）サルファイド、硫化エステル等）あるいはその他の有機化合物との錯体等、あるいは、上記硫化モリブデン、硫化モリブデン酸等の硫黄含有モリブデン化合物とアルケニルコハク酸イミドとの錯体等を挙げることができる。

　また、有機モリブデン化合物としては、構成元素として硫黄を含まない有機モリブデン化合物を用いることができる。構成元素として硫黄を含まない有機モリブデン化合物としては、具体的には、モリブデン－アミン錯体、モリブデン－コハク酸イミド錯体、有機酸のモリブデン塩、アルコールのモリブデン塩などが挙げられ、中でも、モリブデン－アミン錯体、有機酸のモリブデン塩およびアルコールのモリブデン塩が好ましい。

　本発明の潤滑油組成物において、有機モリブデン化合物を用いる場合、その含有量は特に制限されないが、組成物全量を基準として、モリブデン元素換算で、好ましくは０．００１質量％以上、より好ましくは０．００５質量％以上、更に好ましくは０．０１質量％以上、特に好ましくは０．０３質量％以上であり、また、好ましくは０．２質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下、更に好ましくは０．０８質量％以下、特に好ましくは０．０６質量％以下である。その含有量が０．００１質量％未満の場合、潤滑油組成物の熱・酸化安定性が不十分となり、特に長期間に渡って優れた清浄性を維持させることができなくなる傾向にある。一方、含有量が０．２質量％を超える場合、含有量に見合う効果が得られず、また、潤滑油組成物の貯蔵安定性が低下する傾向にある。

　また、無灰摩擦調整剤としては、潤滑油用の摩擦調整剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、炭素数６～３０のアルキル基またはアルケニル基、特に炭素数６～３０の直鎖アルキル基または直鎖アルケニル基を分子中に少なくとも１個有する、アミン化合物、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸、脂肪族アルコール、脂肪族エーテル等の無灰摩擦調整剤等が挙げられる。また窒素含有化合物およびその酸変性誘導体からなる群より選ばれる１種以上の化合物や、国際公開第２００５／０３７９６７号パンフレットに例示されている各種無灰摩擦調整剤が挙げられる。

　本発明の潤滑油組成物における無灰摩擦調整剤の含有量は、組成物全量を基準として、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上、更に好ましくは０．３質量％以上であり、また、好ましくは３質量％以下、より好ましくは２質量％以下、更に好ましくは１質量％以下である。無灰摩擦調整剤の含有量が０．０１質量％未満であると、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、また３質量％を超えると、耐摩耗性添加剤などの効果が阻害されやすく、あるいは添加剤の溶解性が悪化する傾向にある。摩擦調整剤としては、無灰摩擦調整剤の使用がより好ましい。

　本発明の潤滑油組成物には、さらにその性能を向上させるために、その目的に応じて潤滑油に一般的に使用されている任意の添加剤を含有させることができる。このような添加剤としては、例えば、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、摩耗防止剤（または極圧剤）、腐食防止剤、防錆剤、流動点降下剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、消泡剤等の添加剤等を挙げることができる。

　金属系清浄剤としては、アルカリ金属スルホネートまたはアルカリ土類金属スルホネート、アルカリ金属フェネートまたはアルカリ土類金属フェネート、およびアルカリ金属サリシレートまたはアルカリ土類金属サリシレート等の正塩、塩基正塩または過塩基性塩等が挙げられる。本発明では、これらからなる群より選ばれる１種または２種以上のアルカリ金属またはアルカリ土類金属系清浄剤、特にアルカリ土類金属系清浄剤を好ましく使用することができる。特にマグネシウム塩および／またはカルシウム塩が好ましく、カルシウム塩がより好ましく用いられる。

　無灰分散剤としては、潤滑油に用いられる任意の無灰分散剤が使用でき、例えば、炭素数４０～４００の直鎖もしくは分枝状のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するモノまたはビスコハク酸イミド、炭素数４０～４００のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するベンジルアミン、あるいは炭素数４０～４００のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するポリアミン、あるいはこれらのホウ素化合物、カルボン酸、リン酸等による変成品等が挙げられる。使用に際してはこれらの中から任意に選ばれる１種類あるいは２種類以上を配合することができる。

　酸化防止剤としては、フェノール系、アミン系等の無灰酸化防止剤、銅系、モリブデン系等の金属系酸化防止剤が挙げられる。具体的には、例えば、フェノール系無灰酸化防止剤としては、４，４’－メチレンビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、４，４’－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）等が、アミン系無灰酸化防止剤としては、フェニル－α－ナフチルアミン、アルキルフェニル－α－ナフチルアミン、ジアルキルジフェニルアミン等が挙げられる。

　摩耗防止剤（または極圧剤）としては、潤滑油に用いられる任意の摩耗防止剤・極圧剤が使用できる。例えば、硫黄系、リン系、硫黄－リン系の極圧剤等が使用でき、具体的には、亜リン酸エステル類、チオ亜リン酸エステル類、ジチオ亜リン酸エステル類、トリチオ亜リン酸エステル類、リン酸エステル類、チオリン酸エステル類、ジチオリン酸エステル類、トリチオリン酸エステル類、これらのアミン塩、これらの金属塩、これらの誘導体、ジチオカーバメート、亜鉛ジチオカーバメート、モリブデンジチオカーバメート、ジサルファイド類、ポリサルファイド類、硫化オレフィン類、硫化油脂類等が挙げられる。これらの中では硫黄系極圧剤の添加が好ましく、特に硫化油脂が好ましい。

　腐食防止剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、トリルトリアゾール系、チアジアゾール系、またはイミダゾール系化合物等が挙げられる。

　防錆剤としては、例えば、石油スルホネート、アルキルベンゼンスルホネート、ジノニルナフタレンスルホネート、アルケニルコハク酸エステル、または多価アルコールエステル等が挙げられる。

　流動点降下剤としては、例えば、使用する潤滑油基油に適合するポリメタクリレート系のポリマー等が使用できる。

　抗乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、またはポリオキシエチレンアルキルナフチルエーテル等のポリアルキレングリコール系非イオン系界面活性剤等が挙げられる。

　金属不活性化剤としては、例えば、イミダゾリン、ピリミジン誘導体、アルキルチアジアゾール、メルカプトベンゾチアゾール、ベンゾトリアゾールまたはその誘導体、１，３，４－チアジアゾールポリスルフィド、１，３，４－チアジアゾリル－２，５－ビスジアルキルジチオカーバメート、２－（アルキルジチオ）ベンゾイミダゾール、またはβ－（ｏ－カルボキシベンジルチオ）プロピオンニトリル等が挙げられる。

　消泡剤としては、例えば、２５℃における動粘度が１０００～１０万ｍｍ^２／ｓのシリコーンオイル、アルケニルコハク酸誘導体、ポリヒドロキシ脂肪族アルコールと長鎖脂肪酸のエステル、メチルサリチレートとｏ－ヒドロキシベンジルアルコール等が挙げられる。

　これらの添加剤を本発明の潤滑油組成物に含有させる場合の含有量は、組成物全量基準で、消泡剤については０．０００５～１質量％、その他の添加剤については０．０１～１０質量％の範囲が通常選ばれる。

　本発明の潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、５．２ｍｍ^２／ｓ以上、８ｍｍ^２／ｓ以下であることが必要であり、好ましくは６．７ｍｍ^２／ｓ以下、更に好ましくは６ｍ^２／ｓ以下である。また、本発明の潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、好ましくは５．４ｍｍ^２／ｓ以上、より好ましくは５．６ｍｍ^２／ｓ以上である。ここでいう１００℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される１００℃での動粘度を示す。１００℃における動粘度が５．２ｍｍ^２／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、８ｍｍ^２／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　本発明の潤滑油組成物の粘度指数は、１５０～４００の範囲であることが必要であり、好ましくは２００以上、より好ましくは２５０以上、更に好ましくは３００以上、特に好ましくは３５０以上である。本発明の潤滑油組成物の粘度指数が１５０未満の場合には、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性を向上させることが困難となるおそれがある。また、本発明の潤滑油組成物の粘度指数が４００以上の場合には、蒸発性が悪化するおそれがあり、更に添加剤の溶解性やシール材料との適合性が不足することによる不具合が発生するおそれがある。

　本発明の潤滑油組成物の８０℃におけるＨＴＨＳ粘度は、５．５ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは５．０ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは４．８ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは４．５ｍＰａ・ｓ以下である。また、好ましくは３ｍＰａ・ｓ以上である。ここでいう８０℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される８０℃での高温高せん断粘度を示す。８０℃でのＨＴＨＳ粘度はエンジンにおけるエンジン油の粘性による抵抗を代表しており、この粘度が低いほど、エンジン油としての省燃費性能は高いということになる。しかしながら、８０℃におけるＨＴＨＳ粘度が３ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがある。一方、５．５ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　本発明の潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度は、２．０ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２．１ｍＰａ・ｓ以上、更に好ましくは２．２ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは２．３ｍＰａ・ｓ以上である。また３．５ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは３．０ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは２．８ｍＰａ・ｓ以下である。
　ここでいう１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１５０℃での高温高せん断粘度を示す。１５０℃での高剪断粘度はエンジンにおける高速回転時の必要な粘度を示しており、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たし、エンジンの耐久性が急激に低下するおそれがある。一方、３．５ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。

　本発明の潤滑油組成物の８０℃におけるＨＴＨＳ粘度（Ｖｋ）と１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度（Ｖｓ）の比（Ｖｓ／Ｖｋ）は０．４以上であることが必要である。Ｖｓ／Ｖｋは０．４２以上であることが好ましく、より好ましくは０．４４以上、更に好ましくは０．４６以上、特に好ましくは０．４８以上である。一方、０．６０以下が好ましく、より好ましくは０．５５以下である。Ｖｓ／Ｖｋが０．４未満だと、８０℃のＨＴＨＳ粘度が十分に下がらず、省燃費性向上効果が得られない。

　本発明の潤滑油組成物の引火点は１５０℃以上が好ましく、より好ましくは１６０℃以上であり、また好ましくは２５０℃以下である。引火点が低すぎると引火の危険が増大するし、蒸発量も増加するので好ましくない。また２５０℃以上の引火点は粘度が高くなりすぎ、省燃費効果が認められなくなる。

　また、本発明の潤滑油組成物の試験条件２５０℃でのＮＯＡＣＫ蒸発量は特に制限されないが、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下である。また、好ましくは５質量％以上ある。
　また試験条件２００℃でのＮＯＡＣＫ蒸発量は４０質量％以下であり、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２５質量％以下、さらに好ましくは１５質量％以下、最も好ましくは１０質量％以下である。また、好ましくは５質量％以上である。
　ＮＯＡＣＫ蒸発量が前記下限値の場合、低温粘度特性の改善が困難となる傾向にある。また、ＮＯＡＣＫ蒸発量がそれぞれ前記上限値を超えると、潤滑油基油を内燃機関用潤滑油等に用いた場合に、潤滑油の蒸発損失量が多くなり、それに伴い触媒被毒が促進されるため好ましくない。

　本発明の潤滑油組成物は、発電機を駆動するものに特に有用である。その使用形態にはこだわらない。たとえば単独の発電機専用でもあっても良いし、発電機を駆動すると共に自動車の駆動にも使用されるシステムにも有用である。なかでも四輪自動車の発電専用であることが最も有用である。

　燃料には制限はなく発電を行うシステムであれば、ガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、ガスエンジン、にも好適に使用できる。なかでも燃料はガソリンないしは軽油であることが好ましく、ガソリンが最も好ましい。

　以下、実施例および比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

（実施例１～１３、比較例１～８）
　表１に実施例および比較例で用いた基油の性状を示す。また表２にガスクロマト蒸留により得られた炭素数分布を示す。
　表３に示す組成に従い、本発明に係る潤滑油組成物（実施例１～１３）および比較のための潤滑油組成物（比較例１～８）を調製した。これらの組成物につき、各種性能評価試験を行い、その結果を表３に示した。

　本発明の潤滑油組成物は、大幅な省燃費性を出現させながらエンジンの耐久性を確保することが可能であり、発電機駆動用の潤滑油組成物として特に有用である。

Claims

　（Ａ）基油が、ガスクロマト蒸留により得られる炭素数分布の炭素数２４以下の成分の割合（ＣＡ）と炭素数２５以上の成分の割合（ＣＢ）の比（ＣＡ／ＣＢ）が２．０以上の炭化水素系基油であり、潤滑油組成物の８０℃における高温高剪断（ＨＴＨＳ）粘度（Ｖｋ）と１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度（Ｖｓ）の比（Ｖｓ／Ｖｋ）が０．４以上であり、１００℃の動粘度が５．２ｍｍ^２／ｓ以上、８ｍｍ^２／ｓ以下であることを特徴とする潤滑油組成物。
　（Ｂ）重量平均分子量とＰＳＳＩの比が１．２×１０⁴以上である粘度指数向上剤を含有することを特徴とする請求項１に記載の潤滑油組成物。
　発電機用エンジン油であることを特徴とする請求項１または２に記載の潤滑油組成物。