WO2012121624A2 - Экструзионныи способ получения плоской нити из синтетического сырья - Google Patents

Экструзионныи способ получения плоской нити из синтетического сырья Download PDF

Info

Publication number
WO2012121624A2
WO2012121624A2 PCT/RU2012/000144 RU2012000144W WO2012121624A2 WO 2012121624 A2 WO2012121624 A2 WO 2012121624A2 RU 2012000144 W RU2012000144 W RU 2012000144W WO 2012121624 A2 WO2012121624 A2 WO 2012121624A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
producing
raw materials
flat
synthetic raw
extrusion method
Prior art date
Application number
PCT/RU2012/000144
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2012121624A3 (ru
Inventor
Алексей Николаевич ДОКУКИН
Original Assignee
Dokukin Aleksey Nikolaevich
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dokukin Aleksey Nikolaevich filed Critical Dokukin Aleksey Nikolaevich
Priority to EA201300760A priority Critical patent/EA201300760A1/ru
Priority to EP12754252.0A priority patent/EP2684671A4/en
Priority to CN2012800043631A priority patent/CN103347676A/zh
Publication of WO2012121624A2 publication Critical patent/WO2012121624A2/ru
Publication of WO2012121624A3 publication Critical patent/WO2012121624A3/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C69/00—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore
    • B29C69/001—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore a shaping technique combined with cutting, e.g. in parts or slices combined with rearranging and joining the cut parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/0018—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with shaping by orienting, stretching or shrinking, e.g. film blowing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/0022—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/05—Filamentary, e.g. strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B29C48/08—Flat, e.g. panels flexible, e.g. films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/16—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers
    • B29C48/18—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers
    • B29C48/21—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers the layers being joined at their surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/49—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using two or more extruders to feed one die or nozzle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C55/00—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor
    • B29C55/02—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets
    • B29C55/04—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets uniaxial, e.g. oblique
    • B29C55/06—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets uniaxial, e.g. oblique parallel with the direction of feed
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/30—Conjugate filaments; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/32—Side-by-side structure; Spinnerette packs therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/42—Formation of filaments, threads, or the like by cutting films into narrow ribbons or filaments or by fibrillation of films or filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/42—Formation of filaments, threads, or the like by cutting films into narrow ribbons or filaments or by fibrillation of films or filaments
    • D01D5/426—Formation of filaments, threads, or the like by cutting films into narrow ribbons or filaments or by fibrillation of films or filaments by cutting films
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F1/00—General methods for the manufacture of artificial filaments or the like
    • D01F1/02—Addition of substances to the spinning solution or to the melt
    • D01F1/04—Pigments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F1/00—General methods for the manufacture of artificial filaments or the like
    • D01F1/02—Addition of substances to the spinning solution or to the melt
    • D01F1/10—Other agents for modifying properties
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/06—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyolefin as constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/285—Feeding the extrusion material to the extruder
    • B29C48/297—Feeding the extrusion material to the extruder at several locations, e.g. using several hoppers or using a separate additive feeding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/305—Extrusion nozzles or dies having a wide opening, e.g. for forming sheets
    • B29C48/307—Extrusion nozzles or dies having a wide opening, e.g. for forming sheets specially adapted for bringing together components, e.g. melts within the die
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/911—Cooling
    • B29C48/9135—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means
    • B29C48/914—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means cooling drums
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/919—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling using a bath, e.g. extruding into an open bath to coagulate or cool the material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C55/00—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor
    • B29C55/02—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets
    • B29C55/04—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets uniaxial, e.g. oblique
    • B29C55/06—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets uniaxial, e.g. oblique parallel with the direction of feed
    • B29C55/065—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets uniaxial, e.g. oblique parallel with the direction of feed in several stretching steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/10—Polymers of propylene
    • B29K2023/12—PP, i.e. polypropylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/16—Fillers

Definitions

  • the invention relates to methods for processing polymers, in particular, to methods for producing from polymers by extrusion of flat synthetic yarns with predetermined characteristics.
  • Flat synthetic thread obtained in this way can be used in many industries for various purposes. For example, in the weaving industry, in the food industry, as a packaging material, it can advantageously differ from known threads in higher strength, resistance to gasoline and moisture, and also provide the possibility of repeated use.
  • a synthetic flat thread can be used in electronic, instrument-making and other industries.
  • extrusion methods are known for producing a flat yarn from synthetic raw materials.
  • an extrusion method is known for producing 1 flat yarn from synthetic raw materials (see http://www.ligatek.ru/extmders/ic-fV-s.htm). The named method is implemented using the line described on the site and which includes a flat-slit head and a continuous filtration system, which allow the production of a flat thread.
  • This line produces a film of uniform thickness across the entire width of the film.
  • the thread is used to make twines, ropes, cable fillers, the basis for carpet backing and artificial green grass.
  • the hot water bath which is part of the line, is completely insulated to reduce heat losses and power consumption.
  • the hot air stove is completely insulated and equipped with two automatic temperature control zones and an air duct. It works on the principle of convection, which ensures a constant temperature and reliable heat distribution.
  • An hot air calcining oven reduces the internal tension of the thread during the process, which increases the quality of the thread.
  • the line includes an extrusion plant. The screw of the extrusion plant provides the required quality of melting, mixing and extrusion.
  • Automatic temperature control reduces power consumption and maintains a constant temperature level with a low level of fluctuation (+/- 1.0 C).
  • the cylinder of the extrusion plant is fully insulated and equipped with a cooling fan.
  • the gear pump is designed for sequential extrusion of molten polymer material. Pressure check is performed before and after the pump. To improve the extrusion sequence and fiber quality, the pressure to the gear pump is controlled.
  • the quenching water bath is designed to smooth the water flow, maintain a constant water temperature and eliminate waves on the water surface. The bath can be moved in horizontal and vertical directions.
  • the threading device also enters the line.
  • the extrusion method for producing synthetic flat yarns which is implemented using the line advertised on the site, allows one-layer flat yarns to be obtained for their further use, for example, in weaving.
  • the extruder employs microprocessor-based controllers, indicators of melt temperature and back pressure, as well as, if required, pneumatically controlled extruder movement on rails. If it is necessary to change the melt filter to the slit head in order to minimize line stops, due to poor quality raw materials, including the use of secondary raw materials, improper regulation of the melt characteristics, after replacing the screw or switching to another type of raw material, an automatic filter change device is used instead of a manual one. The movement of the grid is controlled by a timer, and the speed by an operator. By manually or automatically turning the wheel, the used filter is replaced with another directly during line operation.
  • a suction device In a cooling system through a water bath, a suction device provides an absolutely dry film output even at high speeds.
  • the head and the cooled flat film are cut into strips.
  • the strips are fed to the air orientation system or the dual system of contactless air drawing and heating. After this, the strips arrive at the combined stretching and shrinking unit, the drives of which are independent.
  • On the combi block prevent shrinkage and relieve the tension of already flat threads entering the winding unit.
  • the winding unit has three pairs of rolls - hot, normal temperature and cold, working at a variable speed.
  • conventional flat yarns offer a combination of hot, 95 neutral and cold rolls. Water-cooled rolls ensure a constant temperature of the flat threads entering the winding unit.
  • the line is equipped with a fibrillator, which is located between the air orientation furnace and the combined unit
  • the needle roll of the fibrillator has an independent drive, and the needles are made with the possibility of their regulation in accordance with the desired fibrillation structure.
  • the modular design of the device allows the manufacture of both fibrillated and unfibrillated tapes at the same time.
  • the line includes the following main technological equipment. First of all, it is an extruder with a feed hopper, a pressure regulating pump, and a drive. The line also includes a melt filter, flat slot
  • the described line also has a device for cutting the film into separate strips. Exhaust shafts also enter the line, and the quantity and degree of elongation on each shaft depend on the set functional properties of the flat thread. Line contains
  • the line 130 is also a device for suction and transportation of edged strips.
  • the line includes both a chamber for drawing out hot air in the medium and a receiving / winding machine.
  • a feature of this line is a special adiabatic extruder with adjustable outlet pressure.
  • the extrusion system consists of an extruder with a 90 mm screw length
  • the screw rotation speed corresponds to the set pressure before, and after setting up the pump. Due to the constant pressure of the pump, which is maintained with the help of the selected level of screw speed, the melt pressure on the flat-slot head also remains constant.
  • this combination of an adiabatic extruder with a metering pump provides technical advantages. Thanks to this pump, the extruder continues to operate efficiently and with very high productivity up to 500-550 kg / h with a low back pressure of the melt. Pump increases pressure from 50 bar inlet 150 to 200 bar at the exit to the flat slot die.
  • the screw of the extruder is made specifically for the implementation of a high-performance process, taking into account the production of high-quality and uniformly homogenized melt and works at the same time at a speed of up to 280 rpm.
  • the melt temperature of the polymers despite the high productivity and large
  • the melt temperature reaches 240 - 260 ° C. Due to the lower temperature of the melt, the polymer retains the qualities necessary to obtain a high-quality flat threads in
  • film threads of the required assortment and quality volumetric and gravimetric dosing devices for four or more components, mechanisms for measuring film thickness, fibrillation, ionization, suction system, ejector or vacuum.
  • Various applications of film filaments dictate the same
  • the type of further processing and indicators of the threads determine the requirements for its winding.
  • the characteristic parameters are the size of the finished package and cartridge, as well as
  • the prototype method also includes cooling the resulting film, cutting it into strips, as well as stretching the cut strips to form threads and winding
  • this closest analogue has the same disadvantages as the other analogues described above.
  • the disadvantages of the described closest extrusion method for producing a flat yarn from synthetic are the following. Because synthetic raw materials,
  • additives based on calcium carbonate, calcium stearate, talc and the like are usually introduced into it.
  • organic has also been introduced as an additive
  • color pigment is much more expensive than calcium carbonate and polymers, which also entails an increase in the cost of a flat synthetic thread.
  • color pigment is much more expensive than calcium carbonate and polymers, which also entails an increase in the cost of a flat synthetic thread.
  • synthetic raw materials are used in the form of granules, powder or agglomerate, and the resulting film is cooled in a bath of water, and after cooling the film, water is removed from its surface, and the inner layer is formed with filler on carbonate based
  • the essence of the invention lies in the fact that in the extrusion method of producing a flat yarn from synthetic raw materials, the cooling of the mass of the melt is carried out on cooling shafts.
  • the essence of the invention lies in the fact that in the extrusion method for producing a flat yarn from synthetic raw materials, the inner layer is formed with a filler based on organic calcium carbonate.
  • one of the melts is formed with a dye, and it is distributed evenly over the outer layers.
  • the essence of the invention lies in the fact that in the extrusion method for producing a flat yarn from synthetic raw materials
  • 310 dyes include in an amount of 0, 1-15.0% by weight of the main raw material of the outer layer.
  • the essence of the invention lies in the fact that in the extrusion method for producing a flat yarn from synthetic raw materials, one of the melts is formed with reinforcing additives.
  • the essence of the invention lies in the fact that in the extrusion method for producing a flat yarn from synthetic raw materials, one of the melts is formed from a polymer with higher tensile characteristics than the polymer used in the manufacture of other layers.
  • the essence of the invention lies in the fact that in the extrusion method of producing a flat yarn from synthetic raw materials after cutting the film into strips, they are fibrillated.
  • the essence of the invention lies in the fact that in the 330 extrusion method for producing a flat yarn from synthetic raw materials, after cutting the film into strips, they are fibrillated and subsequently twisted into yarns.
  • the essence of the invention lies in the fact that in the extrusion method for producing a flat yarn from synthetic raw materials 335, after cutting the film into strips, they are fibrillated and subsequently oiled.
  • the essence of the invention lies in the fact that in the extrusion method for producing a flat yarn from synthetic raw materials, the strip extraction is carried out in several stages.
  • the essence of the invention lies in the fact that in the extrusion method for producing a flat yarn from synthetic raw materials after drawing, the yarn is subjected to forced shrinkage.
  • the essence of the invention lies in the fact that in the extrusion method for producing a flat yarn from synthetic raw materials 345, forced shrinkage of the yarn is carried out in several stages.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of a three-layer flat yarn of synthetic raw materials containing calcium carbonate (CaCO3) in the 360 inner layer and color superconcentrate in the outer layers obtained by the proposed method;
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view of a five-layer flat yarn from synthetic raw materials obtained by the proposed method
  • FIG. 3 shows a line for the production of a three-layer flat yarn from 365 synthetic raw materials by the proposed method
  • FIG. 4 shows a line for the production of a five-layer flat yarn from synthetic raw materials by the proposed method.
  • FIG. 1 A view of a transversely cut flat three-layer yarn of synthetic raw materials is shown in FIG. 1, where:
  • the line for the implementation of a new extrusion method for producing a three-layer flat yarn from synthetic raw materials is a series of series-parallel installed pieces of equipment (see Fig. 3).
  • a mixer 6 is installed, having a cylindrical-shaped container with blades located inside
  • the mixer tray 6 for unloading mixed components is located above the metal box 7.
  • Box 7 is designed to receive the finished mixture of raw materials from the mixer 6.
  • Box 7 is connected to a vacuum 385 by the loader 8 by a flexible conduit 9.
  • Under the vacuum loader 8 there is a hopper 10 which is mounted on the loading part of the screw-cylinder part of the extruder 11.
  • the extruder 1 1 is a material cylinder with a screw inside. The screw is connected to an asynchronous electric motor with the possibility of control
  • thermocontrollers On top of the material cylinder are heating elements controlled by thermocontrollers, which provide heating of the material cylinder, auger and, as a result, the raw material received in the extruder.
  • thermocontrollers On the output part of the cylinder of the extruder is a filter unit 12,
  • the filter unit 12 through the adapter 13 is connected to the adapter-distributor 14.
  • the adapter is connected to the adapter-distributor 14.
  • the distributor 14 is a device with channels for supplying and distributing the melts into layers in a three-layer flat slot
  • Adapter 23 is similar to adapter 13 with distributor adapter 14.
  • a cooling bath 24 is installed under the head, which is a rectangular metal container with two metal non-rotating shafts located inside and 25
  • a cooling bath 24 filled with water is intended to cool the melt to form a film.
  • a block of squeegee shafts 26 consisting of two shafts with a rubber coating, designed to remove water from the surface of the film, as well as a pneumatic system for 415 shaft clamps.
  • the block of squeezing shafts 26 is connected to an induction motor controlled by an inverter through a gearbox.
  • the moisture collection pipes 27 have slots for trapping moisture and are connected
  • a bypass roller 28 is located, which serves to direct the film to the cutting unit 29.
  • the cutting unit 29 is located above the bypass rollers 30 and is a metal shaft with a thread and a nut, on which metal or plastic is worn
  • the exhaust furnace 32 is an unpressurized metal box with an opening lid, inside which are located heating elements controlled by
  • a shaft block 33 is installed, consisting of groups of exhaust shafts 34 and shrink shafts 35 and 36. Moreover, the shafts 35 are equipped with a shaft surface heating system to
  • the shafts 36 are equipped with a cooling system.
  • a winding station 37 is installed, which is a bed on which the winders 38 are located.
  • the number of winders depends on the number of threads obtained.
  • the winders 38 are a plate with rollers mounted on it for the passage of the thread, the axis for fixing the core and the filament.
  • Each of the winders 38 is associated with an induction motor.
  • a line is working to implement a new extrusion method for producing a three-layer flat yarn from synthetic raw materials as follows.
  • Polypropylene and a color dye in the form of superconcentrate granules with a measured capacity are poured into a mixer 6, where dry mixing is performed. The mixing time is set by the timer.
  • the prepared mixture is poured into box 7.
  • a vacuum loader 8 the mixture of components is constantly taken from box 7 through line 9 and fed to the hopper 10.
  • the hopper 10 equipped with a drying system for raw materials and a magnetic trap for metal inclusions, the mixture is brought to the necessary humidity and removed accidentally trapped metal inclusions.
  • a mixture of synthetic raw materials is fed into the screw-cylinder zone 1 1 of the extruder for compaction and heating. Further, the heated synthetic raw material is converted into a melt to form the outer layers of a three-layer film.
  • the obtained melt under pressure from the screw-cylinder zone 1 1 is fed into the filter unit 12, where unwanted inclusions are filtered from the melt.
  • Filtered melt from the filter unit 12 through the adapter 13 enters the channel of the adapter-distributor 14 corresponding to the outer layers. From the channel of the outer layers of the adapter-distributor 14, the melt enters the channels of the outer layers of the three-layer head 15.
  • polypropylene and an additive based on calcium carbonate (CaCO3) in the form of granules with a measuring capacity they are poured into the mixer 16, where they produce "dry" mixing. The prepared mixture is poured into the box 17.
  • the mixture of components is constantly taken from the box 17 and fed to the hopper 20.
  • the hopper 20 equipped with a drying system for raw materials and a magnetic trap of metal inclusions, the mixture is brought to the required humidity and 475 remove accidentally trapped metal inclusions.
  • a mixture of synthetic raw materials is fed into the screw-cylinder zone 21 of the extruder for compaction and heating. Further, the heated synthetic raw material is converted into a melt to form the inner layer of a three-layer film. The obtained melt under pressure from a screw
  • the filter unit 22 480 of the cylinder zone 21 is fed into the filter unit 22, where unwanted inclusions are filtered from the melt.
  • the filtered melt from the filter unit 22 through the adapter 23 enters the channel of the distributor adapter 14 corresponding to the inner layer. From the channel of the inner layer of the distributor adapter 14, the melt enters the channel
  • melts 485 the formation of the inner layer of the three-layer head 15. From the spinneret part of the three-layer head 15, all three layers of the melt exit simultaneously, not mixing, but interconnected. The melts will be distributed as follows: outer layer - inner layer - outer layer. Thus obtained melt is served for
  • the flat tape is subjected to a multiple drawing process.
  • From the receiving shafts 31 of the tape through the exhaust furnace 32 is sent to the group of exhaust shafts 34 of the shaft block 33.
  • the rotation speed of the group of exhaust shafts 34 in 505 is several times higher than the speed of the receiving shafts 31, therefore, in the hot air environment of the exhaust furnace 32, the belts are stretched with an increase in length and a decrease in thickness depending on the multiplicity of stretching.
  • the air inside the furnace is heated using heating elements and fed into the space of the passage of tapes.
  • the blades of the furnace cause air to circulate from the heating area into the space for the passage of tapes and vice versa.
  • the tapes are turned into filaments in which the molecular chains are oriented in the longitudinal direction, which gives them additional strength.
  • the threads obtained in the process of drawing have internal stresses
  • the threads are fed to the group of hot shafts 35 and then to the group of cold shafts 36.
  • the rotation speed of the group of hot shafts 35 is equal to the speed of rotation of the group of exhaust shafts 34.
  • the speed of rotation of the group of cold shafts 36 is 5% less than the speed
  • FIG. 2 A cross-sectional view of a five-layer flat yarn of synthetic raw materials is shown in FIG. 2, where:
  • the line for implementing a new extrusion method for producing a five-layer flat yarn from synthetic raw materials is a series of series-parallel installed units of equipment (see figure 4).
  • a mixer 6 is installed, which has a cylindrical-shaped container with blades located inside for "dry" mixing of the components.
  • the rotation of the blades provides an induction motor through a planetary gear.
  • the mixing time is set by the timer.
  • the tray of the mixer 6 for unloading the mixed components is located above the metal box 7.
  • the box 7 is designed to receive the finished mixture of raw materials from the mixer 6.
  • the box 7 is connected to the vacuum loader 8 by a flexible pipe 9.
  • the extruder 1 1 is a material cylinder with a screw inside.
  • the auger is connected to an induction motor with the ability to control the inverter through the gearbox.
  • On top of the material cylinder are heating elements controlled by thermocontrollers, which provide heating of the material cylinder, auger and, as a result, the raw material received in the extruder.
  • a filter unit 12 is located on the output part of the extruder barrel for filtering the melt through a fine-mesh metal mesh located inside the block.
  • the filter unit 12 through the adapter 13 is connected to the adapter-distributor 14.
  • the adapter-distributor 14 is a device with channels for feeding and distributing the melt into layers in the five-layer head 15. Similarly and in parallel to the nodes described above, the following are located: mixer 16, box 17, pipeline 18, the vacuum loader 19, the hopper 20, the screw-cylinder part 21, the filter unit 22, the adapter 23. The adapter 23, like the adapter 13, is connected to the adapter-distributor 14. Also, similarly and parallel to the nodes described above, the following nodes are located: mixer 40, box 41, pipeline 42, vacuum loader 43, hopper 44, screw-cylinder part 45, filtration unit 46, adapter 47. Adapter 47, like adapter 13, is connected to adapter distributor 14.
  • Adapter distributor 14 is connected to a five-layer flat-head head 15, in which issue ying channels for distribution and combination of the five layers of the melt over the entire length of the head.
  • a cooling bath 24 is installed under the head, which is a rectangular metal container with two metal non-rotating shafts 25 located inside and a water supply system for its circulation.
  • a cooling bath 24 filled with water provides melt cooling to form a film.
  • Above the bath is a block of squeegee shafts 26, consisting of two shafts with a rubber coating, designed to remove water from the surface of the film, as well as a pneumatic system for clamping the shafts.
  • the block of squeezing shafts 26 is connected to an induction motor controlled by an inverter through a gearbox.
  • the block of squeezing shafts 26 are moisture collection pipes 27, designed to collect residual moisture from the surface of the film.
  • the moisture collection pipes 27 have slots for trapping moisture and are connected by flexible hoses to an aspirator fan.
  • a bypass roller 28 is arranged to guide the film to the cutting unit 29.
  • the cutting unit 29 is located above the bypass rollers 30 and is a metal shaft with a thread and a nut, on which metal or plastic rings are worn. Between the rings are cutting elements. The rings on the shaft are compressed by a nut.
  • the cutting unit shaft is transverse to the film, 595 and the cutting elements of the cutting unit 29 are arranged to cut the film into tape.
  • a block of receiving shafts 31 is installed, which is a frame with metal shafts mounted on it. These shafts are connected to an induction motor controlled by an inverter via
  • the exhaust furnace 32 is an unpressurized metal box with an opening lid, inside which there are heating elements controlled by thermocontrollers, and an induction motor with blades on the axis of the rotor. Between the lid and the box there is space for
  • a shaft block 33 is installed, consisting of groups of exhaust shafts 34 and shrink shafts 35 and 36. Moreover, the shafts 35 are provided with a shaft surface heating system, and the shafts 36 are equipped with a cooling system. Next installed a winding station 37, which is a bed on which
  • the winders 38 are the actual winders 38, the number of winders depends on the number of threads obtained.
  • the winders 38 are a plate with rollers mounted on it for passing the thread, an axis for fixing the core and the thread stacker.
  • Each of the winders 38 is associated with an induction motor.
  • a line is operating to implement a new extrusion method for producing a five-layer flat yarn from synthetic raw materials as follows.
  • the filtered melt from the filter unit 12 through the adapter 13 enters the channel of the adapter-distributor 14 corresponding to the outer layers. From the channel of the outer layers of the adapter-distributor 14, the melt enters the channels of formation of the external
  • polypropylene and an additive based on calcium carbonate (CaCO3) in the form of granules with a measured capacity are poured into a mixer 16 where dry mixing is performed.
  • the prepared mixture is poured into the box 17. With the help of a vacuum loader 19 through the pipe 18, the mixture is constantly taken
  • the 650 from the filter unit 22 through the adapter 23 enters the channel of the adapter-distributor 14 corresponding to the middle layers. From the channel of the middle layers of the adapter-distributor 14, the melt enters the channels for forming the middle layers of the five-layer head 15.
  • polypropylene of one or several grades in the form of measured granules capacity fall asleep in the mixer 40, where they produce "dry" mixing.
  • the prepared mixture is poured into box 41. Using a vacuum loader 43, the mixture of components is constantly taken from box 41 through line 42 and fed to the hopper 44. In the hopper 44, which is equipped with a drying system for raw materials and a magnetic trap for metal inclusions, the mixture is brought to the required humidity and removed accidentally trapped metal inclusions.
  • a mixture of synthetic raw materials is fed into the screw-cylinder zone 45 of the extruder for compaction and heating. Further, the heated synthetic raw material is converted into a melt to form a reinforcing layer of a five-layer film.
  • the obtained melt under pressure from the screw-cylinder zone 45 is fed into the filter unit 46, where unwanted inclusions are filtered from the melt.
  • the filtered melt from the filter unit 46 through the adapter 47 enters the channel of the adapter-distributor 14 corresponding to the reinforcing layer. From the channel of the reinforcing layer of the adapter-distributor 14, the melt enters the channels for forming the reinforcing layer of the five-layer head 15.
  • the melts are distributed as the outer layer — the middle layer — the reinforcing layer — the middle layer — the outer layer.
  • the melt thus obtained is fed for cooling to the bath filled with water 24.
  • the cooled melt in the form of a film is held closer to the bottom of the bath 24 by the stationary shafts 25 to increase the passage path and, therefore, to cool the film.
  • the film is passed through a block of squeegee shafts with a rubber coating 26, which removes water from the surface of the film. Residual moisture from the film surface is removed on the moisture collection pipes 27.
  • the film is fed to the group of receiving shafts 31. Since the film is stretched between the shafts 26 and 31 of the blade of the cutting unit 29 easily 685 cut the film into tapes of a given width, and therefore five-layer flat tapes arrive at the receiving shafts 31. Next, the flat tape is subjected to a multiple drawing process. From the receiving shafts 31, the tapes are sent through an exhaust furnace 32 to a group of exhaust shafts 34 of the block of shafts 33. The air inside the furnace 32 using heating elements
  • the tapes become filaments in which the molecular chains are oriented in the longitudinal direction, which gives them additional strength.
  • the filaments obtained in the process of drawing have internal molecular structure stresses, which
  • the threads are fed to the group of hot shafts 35 and then to the group of cold shafts 36.
  • the rotation speed of the group of hot shafts 35 is equal to the speed of rotation of the group of exhaust shafts 34, and the rotation speed of the group of cold shafts 36 is 5% lower than the speed of rotation of the hot shafts 36 shafts 35.
  • the thread 705 touches the surface of the group of hot rolls, the thread is heated, while the difference in speed of the rolls 35 and 36 contributes to the process of relieving internal stresses of the molecular structure of the thread.
  • the process of shrinkage of the thread occurs, the thread is reduced in length by 5%.
  • the thread obtained by this method does not have significant abrasive properties, as in the known methods and which led to additional wear of parts of the equipment with which the thread subsequently comes into contact, for example, the working parts of a loom.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способам переработки полимеров, в частности, к способам получения из полимеров методом экструзии плоских синтетических нитей с заранее заданными характеристиками. Плоская синтетическая нить, полученная этим способом, может быть использована во многих отраслях промышленности по различному назначению. Например, в ткацком производстве, в пищевой промышленности, как упаковочный материал и может выгодно отличаться от известных нитей большей прочностью, стойкостью к воздействию бензина и влаги, а также обеспечивать возможность многократного использования. Кроме того, синтетическая плоская нить может найти применение в радиоэлектронной, приборостроительной и других отраслях промышленности. Задача, которую поставил перед собой разработчик нового экструзионного способа получения плоских нитей из синтетического сырья, состояла в создании такого экструзионного способа получения плоских нитей из синтетического сырья, который позволил бы уменьшить стоимость производства плоских нитей из синтетического сырья за счёт использования дешёвого или утилизируемого материала, не снижая резко при этом прочностных и других, необходимых для конкретного вида нитей, свойств. Как следствие это позволит применять получаемые новым способом нити для изготовления различных по назначению изделий. Техническим результатом, достигнутым в процессе решения поставленной перед разработчиками задачи, явилась возможность формировать слои в плоской нити из синтетического сырья с заданными свойствами, используя при этом более дешёвые или же утилизируемые материалы. Сущность изобретения состоит в том, что в экструзионном способе получения плоской нити из синтетического сырья, включающем формирование по меньшей мере, двух расплавов с различными свойствами, и распределением этих расплавов, по меньшей мере, по трем слоям для образования синтетической пленки, охлаждение этой пленки, резку ее на полосы, а также вытягивание нарезанных полос для образования нитей и намотку полученных таким образом нитей на сердечники. Кроме того, сущность изобретения состоит в том, что синтетическое сырье используют в виде гранул, порошка или агломерата, а полученную пленку охлаждают в ванне с водой, причем после охлаждения пленки проводят удаление воды с ее поверхности, а внутренний слой формируют с наполнителем на основе карбоната кальция в количестве 0,1-50% от массы основного сырья внутреннего слоя, причем один из расплавов формируют, используя полипропилен с показателем текучести раствора (ПТР) менее 2,8 г/10,0 мин. по Стандартному методу определения показателя текучести расплава термопластов с помощью экструзионного пластомера (ASTM 1238-90b).

Description

ЭКСТРУЗИОННЫЙ СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛОСКОЙ НИТИ ИЗ
СИНТЕТИЧЕСКОГО СЫРЬЯ
Изобретение относится к способам переработки полимеров, в частности, к способам получения из полимеров методом экструзии плоских синтетических нитей с заранее заданными характеристиками. Плоская синтетическая нить, полученная этим способом, может быть использована во многих отраслях промышленности по различному назначению. Например, в ткацком производстве, в пищевой промышленности, как упаковочный материал и может выгодно отличаться от известных нитей большей прочностью, стойкостью к воздействию бензина и влаги, а также обеспечивать возможность многократного использования. Кроме того, синтетическая плоская нить может найти применение в радиоэлектронной, приборостроительной и других отраслях промышленности.
Известны различные экструзионные способы получения плоской нити из синтетического сырья. Например, известен экструзионный способ получения 1 плоской нити из синтетического сырья (см. http://www.ligatek.ru/extmders/ic-fV-s.htm). Названный способ реализуют с помощью линии, описанной на сайте и которая включает в себя плоскощелевую головку и непрерывную систему фильтрации, которые и позволяют производить плоскую нить.
Эта линия производит пленку одинаковой толщины по всей ширине пленки. Нить после фибриляции используют для изготовления шпагатов, веревок, кабельных наполнителей, основы для ковровой подложки и искусственной зеленой травы. Ванночка с горячей водой, которая входит в состав линии, полностью изолирована в целях уменьшения тепловых потерь и энергопотребления. Печка с горячим воздухом полностью изолирована и оснащена двумя зонами автоматического контроля температуры и воздуховодом. Работает она на принципе конвекции, что обеспечивает постоянство температуры и надежное распределение тепла. Прокаливающая печка с горячим воздухом снижает внутреннее натяжение нити во время процесса, что увеличивает качество нити. В линию входит экструзионная установка. Шнек экструзионной установки обеспечивает необходимое качество расплавления, перемешивания и экструзии. Автоматический контроль температуры снижает энергопотребление и поддерживает постоянный уровень температуры с низким уровнем колебания (+/-1,0 С). Цилиндр экструзионной установки полностью изолирован и оборудован вентилятором охлаждения. Шестерёнчатый насос предназначен для последовательной экструзии расплавленного полимерного материала. Проверку давления производят до и после насоса. Для улучшения последовательности экструзии и качества волокна давление до шестеренного насоса контролируют. Закалочная водяная ванночка разработана для сглаживания водяного потока, поддержания постоянства температуры воды и устранения волнения на водной поверхности. Ванночку можно перемещать в горизонтальном и вертикальном направлениях. В линию входит также и нитепротяжное устройство. Экструзионный способ получения синтетических плоских нитей, который реализуют с помощью рекламируемой на сайте линии позволяет получать однослойные плоские нити для дальнейшего использования их, например, в ткацком производстве. Но такой экструзионный способ получения синтетических плоских нитей имеет недостатки. Основными недостатками этого экструзионного способа получения синтетических плоских нитей, как аналога, является высокая стоимость производимых этим способом плоских синтетических нитей, а также пониженные их прочностные свойства. Известен также способ получения плоской нити из синтетического сырья (см. http :// arti cles .pakkermash.m/sho w_ artphpVart^ 179). Названный способ реализуют с помощью линии, рекламируемой на сайте. В эту линию входит экструдер, который обеспечивает оптимальную гомогенизацию расплава и продвигает его в направлении плоскощелевой головки. Плоскощелевая головка обеспечивает минимальные отклонения толщины расплава и оптимальное распределение его массы по ширине. Другие конструктивные особенности экструдера - это возможность подачи сырья через втулку с канавками, а также защита от холодного пуска. В экструдере применены работающие на основе микропроцессора контроллеры, индикаторы температуры расплава и обратного давления, а также, если требуется, пневматически управляемое передвижение экструдера по рельсам. При необходимости смены фильтра расплава до щелевой головки в целях минимизации остановок линии, из-за некачественного сырья, в том числе при использовании вторичного сырья, некорректного регулирования характеристик расплава, после замены шнека или переходе на другой тип сырья применяют автоматическое устройство смены фильтра вместо ручного. Движение сетки контролируют таймером, а скорость - оператором. Посредством ручного или автоматического поворота колеса отработанный фильтр заменяют на другой непосредственно во время работы линии. В системе охлаждения через водяную ванну всасывающее устройство обеспечивает выход абсолютно сухой пленки даже при высоких скоростях. В поворотном устройстве продольного разрезания выходящую из головки и охлажденную плоскую пленку разрезают на полосы. Далее через прижимные валки и автоматические терморегуляторы полосы подают на систему воздушного ориентирования или двойную систему бесконтактного воздушного вытягивания и нагрева. После этого полосы поступают на комбинированный блок вытягивания и усадки, приводы которых независимы. На комбинированном блоке предотвращают усадку и снимают напряжение уже плоских нитей, поступающих на блок намотки. Блок намотки имеет три пары валков - горячих, нормальной температуры и холодных, работающих с переменной скоростью. При . производстве обычных плоских нитей предлагают комбинацию горячих, 95 нейтральных и холодных валков. Охлаждаемые водой валки обеспечивают постоянную температуру плоских нитей, поступающих на блок намотки. При изготовлении фибрилированных плоских нитей линию укомплектовывают фибрилятором, который расположен между воздушной печью ориентирования и комбинированным блоком
100 вытягивания и усадки. Игольчатый валок фибрилятора имеет независимый привод, а иглы выполнены с возможностью их регулирования в соответствии с желаемой структурой фибриляции. Модульная конструкция устройства позволяет изготавливать и фибрилированные и нефибрилированные ленты одновременно. Блок
105 намотки обеспечивает получение валов с намотанными плоскими нитями требуемого качества и цвета, а при автоматической технологии он обеспечивает автозамену намотанных валков на пустые. Экструзионный способ получения синтетических плоских нитей, который реализуется с помощью рекламируемой на данном сайте линии, позволяет получать
ПО однослойные плоские нити для дальнейшего использования их, например, в ткацком производстве. Но такой экструзионный способ получения синтетических плоских нитей имеет недостатки. Основными недостатками известного экструзионнбго способа получения синтетических плоских нитей, как аналога, является высокая стоимость
115 производимых этим способом плоских синтетических нитей, а также пониженные их прочностные свойства.
Вместе с тем, известен экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья, реализуемый с помощью линии, описанной на сайте
Figure imgf000007_0001
id=324&Itemid=55 ) . В состав линии входит следующее основное технологическое оборудование. Это прежде всего, экструдер с загрузочным бункером, насосом, регулирующим давление, и с приводом. В состав линии входят также фильтр для расплава, плоскощелевая
125 головка, ванна с охлаждающей водой и приемные валы, которые установлены после ванны. Описываемая линия имеет также устройство для резки пленки на отдельные полосы. В линию также входят вытяжные валы, причём количество и степень вытягивания на каждом валу зависят от задаваемых функциональных свойств плоской нити. Линия содержит
130 также устройство отсоса и транспортировки кромчатых полос. В линию входит и камера для вытягивания в среде горячего воздуха, и приемно- намоточная машина. Особенностью этой линии является специальный адиабатический экструдер с регулируемым давлением на выходе. Экструзионная система состоит из экструдера с 90-мм шнеком длиной
135 27D, выполненного с особым геометрическим контуром, непрерывно работающего сетчатого фильтра в виде ленты и специального насоса, позволяющего в процессе экструзии регулировать давление. Экструдер обеспечивает равномерное плавление полимера с высокой степенью гомогенизации расплава. Насос создает требуемое давление, снабжая
140 плоскощелевую головку расплавом. Скорость вращения шнека соответствует заданному давлению до, и после настройки насоса. Ввиду постоянного давления насоса, которое поддерживают с помощью выбранного уровня скорости вращения шнека, остается также постоянным и давление расплава на плоскощелевую головку. С
145 увеличением производительности эта комбинация адиабатического экструдера с дозирующим насосом дает технические преимущества. Благодаря такому насосу экструдер продолжает эффективно работать и при очень высокой производительности до 500-550 кг/час при низком противодавлении расплава. Насос повышает давление с 50 бар на входе 150 до 200 бар на выходе к плоскощелевой фильере. Шнек экструдера выполнен специально для реализации высокопроизводительного процесса с учётом получения качественного и равномерно гомогенизированного расплава и работает при этом со скоростью до 280 об/мин. Температура расплава полимеров несмотря на высокую производительность и большое
155 число оборотов шнека, не превышает 220° С. Обычно при использовании экструдеров с другой геометрией шнека и без повышающего давление насоса температура расплава достигает 240 - 260° С. Благодаря более низкой температуре расплава, полимер сохраняет те качества, которые необходимы для получения высококачественной плоской нити, в
160 частности, из-за минимальной деструкции полимера, что позволяет достичь малой разнотолщинности пленки и лучшей растяжимости нарезаемых полос. Помимо основного технологического оборудования, перечисленного выше, с помощью следующих основных и дополнительных устройств комплектуют линию для производства
165 пленочных нитей требуемого ассортимента и качества: волюметрические и гравиметрические дозирующие устройства для четырёх и более компонентов, механизмы измерения толщины пленки, фибрилирование, Ионизирование, отсасывающая система, эжекторная или вакуумная. Различные области применения пленочных нитей диктуют столь же
170 разнообразную технологию последующих переработок, например на круглоткацких и плоскоткацких машинах, прядение, иглопрошивной процесс и плетение. Вид дальнейшей переработки и показатели нитей определяют требования к ее намотке. Характерными параметрами при этом являются размер готовой паковки и патрона, а также
175 технологические требования к торцам бобины, как впрочем, к натяжению и скорости намотки. Больше всего используются пленочные нити для переработки на круглоткацком оборудовании. Эта линия, кроме перечисленных имеет ещё ряд достоинств, среди которых можно отметить следующие. Прежде всего это высокий скоростной потенциал 180 до 450 м/мин, низкое потребление электроэнергии и низкая теплоотдача электродвигателей.
Но вышеописанный экструзионный способ получения синтетических плоских нитей имеет недостатки. Основными недостатками известного экструзионного способа получения синтетических плоских нитей, точно
185 также как предыдущего аналога, является высокая стоимость производимых этим способом плоских синтетических нитей, а также пониженные их прочностные свойства.
Вместе с тем, известен экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья (см. патент Великобритании N° 1243512 от
190 09 августа 1968 г., МГЖ 9 D06M17/00). Данный экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья является наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату при его использовании к заявляемому (прототипом). Экструзионный способ- прототип получения плоской нити из синтетического сырья включает
195 формирование по меньшей мере, двух расплавов с различными свойствами, и распределение этих расплавов, по меньшей мере, по трём слоям для образования синтетической плёнки. Способ-прототип включает также охлаждение полученной плёнки, резку её на полосы, а также вытягивание нарезанных полос для образования нитей и намотку
200 полученных таким образом нитей на сердечники.
Но этот наиболее близкий аналог (прототип) имеет те же недостатки, что и другие вышеописанные аналоги. Недостатками описанного наиболее близкого экструзионного способа получения плоской нити из синтетического являются следующие. Поскольку синтетическое сырьё,
205 такое как, например, полипропилен или полиэтилен, значительно дороже таких материалов как карбонат кальция, стеарат кальция или тальк, то для удешевления стоимости нити в него, как правило, вводят добавки на основе карбоната кальция, стеарата кальция, талька и тому подобных. В последнее время в качестве добавки стали вводить и органический
210 карбонат кальция в виде перемолотых костей крупного рогатого скота, а также костей рыб, утилизируя их и, таким образом, удешевляя стоимость синтетической плоской нити. Но частицы, например, карбоната кальция (СаСоЗ), выходящие на поверхность полученной в общем технологическом процессе пленки, которую в дальнейшем режут на
215 плоские полосы и из которых потом получают нити, образуют шероховатую поверхность. Частички карбоната кальция (СаСоЗ), выходящие на поверхность уже готовой нити, обладают значительными абразивными свойствами. Это приводит к дополнительному износу частей оборудования, с которыми в дальнейшем соприкасается нить,
220 например рабочих частей ткацкого станка. А обусловлено это тем, что нить на ткацком станке активно соприкасается с механизмами станка, как минимум в пяти местах, в которых скапливаются частицы, например, карбоната или стеарата кальция. Вместе с тем, частицы карбоната или стеарата кальция способны в значительном количестве выбиваться из
225 поверхностного слоя нити со всеми вытекающими отсюда последствиями. В первую очередь, выбитые из поверхностного слоя частицы карбоната кальция, образуют пыль, которая попадая во вращающиеся детали станков и механизмов, дополнительно увеличивает их износ. Эти частицы карбоната или стеарата кальция попадают, в том
230 числе в подшипники, преждевременно выводя их из строя. Вместе с тем, частицы карбоната кальция попадают в различные электрические устройства, находящиеся на ткацком станке, провоцируя короткие замыкания электрической цепи вплоть до остановки работы ткацкой линии. Кроме того, эта же пыль карбоната кальция, так называемая
235 «меловая пыль», смешиваясь с воздухом, с позиций охраны труда и техники безопасности обслуживающего персонала резко ухудшает санитарно-гигиенические условия труда. Для приведения к регламентируемым нормам условий труда обслуживающего персонала в первую очередь очистки воздуха требуется дополнительное оборудование
240 для его очистки, включая принудительную вытяжную вентиляцию. А это в свою очередь увеличивает себестоимость плоской синтетической нити. Необходимо также отметить, что белые частицы мела снижают насыщенность цветного пигмента, который, как правило, вводят для окрашивания плоской синтетической нити. В связи с этим приходится
245 увеличивать и количество цветного пигмента приблизительно в количественном отношении в три раза большем, чем в нити без карбоната кальция. Но цветной пигмент значительно дороже карбоната кальция и полимеров, что также влечёт увеличение себестоимости плоской синтетической нити. Кроме того, в ходе технологического процесса для
250 получения плёнки из экструзионного сплава его, как правило, охлаждают в ванне с водой. Но поскольку поверхность плёнки получается шероховатой, она способствует удержанию большого количества воды на поверхности пленки, а удаление этой воды технологически затруднено. В связи с этим в общем технологическом процессе требуются
255 дополнительные трудоёмкие операции по удалению воды, что ведёт к удорожанию технологического процесса и следовательно к удорожанию себестоимости плоской синтетической нити. Если же проводят охлаждение плёнки на охлаждающих валах, то в этом случае из-за - абразивных свойств частичек карбоната кальция, выходящих на
260 поверхность плёнки, увеличивается износ охлаждающих валов. Вместе с тем, необходимо особо подчеркнуть, что внесение карбоната кальция в синтетическое сырьё для производства плоской синтетической нити в любом случае предопределяет пониженные прочностные свойства самой плоской нити со всеми вытекающими отсюда последствиями. Из
265 сказанного видно, что основными недостатками известного экструзионного способа получения синтетических плоских нитей, как наиболее близкого аналога (прототипа), является высокая стоимость производимых этим способом плоских синтетических нитей и пониженные их прочностные свойства.
270 Задача, которую поставил перед собой разработчик нового экструзионного способа получения плоских нитей из синтетического сырья, состояла в создании такого экструзионного способа получения плоских нитей из синтетического сырья, который позволил бы уменьшить стоимость производства плоских нитей из синтетического сырья за счёт
275 использования дешёвого или утилизируемого материала, не снижая резко при этом прочностных и других, необходимых для конкретного вида нитей, свойств. Как следствие это позволит применять получаемые новым способом нити для изготовления различных по назначению изделий. Техническим результатом, достигнутым в процессе решения
280 поставленной перед разработчиками задачи, явилась возможность формировать слои в плоской нити из синтетического материала с заданными свойствами, используя при этом более дешёвые или же утилизируемые материалы.
Сущность изобретения состоит в том, что в экструзионном способе
285 получения плоской нити из синтетического сырья, включающем формирование по меньшей мере, двух расплавов с различными свойствами, и распределение этих расплавов, по меньшей мере, по трём слоям для образования синтетической плёнки, охлаждение этой плёнки, резку её на полосы, а также вытягивание нарезанных полос для
290 образования нитей и намотку полученных таким образом нитей на сердечники, синтетическое сырьё используют в виде гранул, порошка или агломерата, а полученную плёнку охлаждают в ванне с водой, причём после охлаждения плёнки проводят удаление воды с её поверхности, а внутренний слой формируют с наполнителем на основе карбоната
295 кальция в количестве 0,1 - 50% от массы основного сырья внутреннего слоя. Вместе с тем, сущность изобретения состоит и в том, что в экструзионном способе получения плоской нити из синтетического сырья охлаждение массы расплава проводят на охлаждающих валах.
300 Кроме того, сущность изобретения состоит и в том, что в экструзионном способе получения плоской нити из синтетического сырья внутренний слой формируют с наполнителем на основе органического карбоната кальция.
Вместе с тем, сущность изобретения состоит и в том, что в
305 экструзионном способе получения плоской нити из синтетического сырья один из расплавов формируют с красителем, причём распределяют его равномерно по наружным слоям.
Кроме того, сущность изобретения состоит и в том, что в экструзионном способе получения плоской нити из синтетического сырья
310 красителя включают в количестве 0, 1-15,0% от массы основного сырья наружного слоя.
Вместе с тем, сущность изобретения состоит и в том, что в экструзионном способе получения плоской нити из синтетического сырья один из расплавов формируют с армируюшими добавками.
315 Кроме того, сущность изобретения состоит и в том, что в экструзионном способе получения плоской нити из синтетического сырья один из расплавов формируют из полимера с более высокими разрывными характеристиками, чем полимер, использованный при изготовлении других слоев.
320 Вместе с тем, сущность изобретения состоит и в том, что в экструзионном способе получени плоской нити из синтетического сырья один из расплавов формируют, используя полипропилен с показателем текучести раствора (ПТР) менее 2,8 г/10,0 мин. по Стандартному методу определения показателя текучести расплава термопластов с помощью
325 экструзионного пластомера (ASTM 1238-90Ь). Кроме того, сущность изобретения состоит и в том, что в экструзионном способе получения плоской нити из синтетического сырья после резки плёнки на полосы проводят их фибрилляцию.
Вместе с тем, сущность изобретения состоит и в том, что в 330 экструзионном способе получения плоской нити из синтетического сырья после резки плёнки на полосы проводят их фибрилляцию и в дальнейшем скручивание нити.
Кроме того, сущность изобретения состоит и в том, что в экструзионном способе получения плоской нити из синтетического сырья 335 после резки плёнки на полосы проводят их фибрилляцию и в дальнейшем замасливание нити.
Вместе с тем, сущность изобретения состоит и в том, что в экструзионном способе получения плоской нити из синтетического сырья вытяжку полос проводят в несколько этапов.
340 Кроме того, сущность изобретения состоит и в том, что в экструзионном способе получения плоской нити из синтетического сырья после вытяжки нить подвергают принудительной усадке.
Вместе с тем, сущность изобретения состоит и в том, что в экструзионном способе получения плоской нити из синтетического сырья 345 принудительную усадку нити проводят в несколько этапов.
Доказательства возможности осуществления заявляемого экструзионного способа получения синтетических плоских нитей с реализацией указанного назначения приводятся ниже на конкретных примерах экструзионного способа получения синтетических плоских 350 нитей. Эти характерные примеры конкретных экструзионных способов получения синтетических плоских нитей согласно предлагаемому изобретению ни в коей мере не ограничивают объем правовой защиты изобретения. В этих конкретных примерах дана лишь иллюстрация нового экструзионного способа получения синтетических плоских нитей. 355 Приведённые в качестве конкретных примеров изобретения экструзионные способы получения плоской нити из синтетического сырья поясняются графически, где:
на фиг. 1 показан вид поперечно-разрезанной трехслойной плоской нити из синтетического сырья, содержащей карбонат кальция (СаСоЗ) во 360 внутреннем слое и цветной суперконцентрат во внешних слоях, получаемой предлагаемым способом;
на фиг. 2 показан вид поперечно разрезанной пятислойной плоской нити из синтетического сырья, получаемой предлагаемым способом;
на фиг. 3 показана линия для производства трехслойной плоской нити из 365 синтетического сырья по предлагаемому способу;
на фиг. 4 показана линия для производства пятислойной плоской нити из синтетического сырья по предлагаемому способу.
Вид поперечно разрезанной плоской трехслойной нити из синтетического сырья показан на фиг. 1, где:
370 1- внутренний слой
2- внешний слой
3- полимер
4- частицы карбоната кальция (СаСОЗ)
5- частицы цветного пигмента
375 Линия для реализации нового экструзионного способа получения трёхслойной плоской нити из синтетического сырья представляет собой ряд последовательно-параллельно установленных единиц оборудования (см. фиг.З). В начале линии установлен миксер 6, имеющий емкость цилиндрической формы с расположенными внутри лопатками для
380 «сухого» смешивания компонентов. Вращение лопаток обеспечивает асинхронный двигатель через планетарный редуктор (на чертеже не показаны). Лоток миксера 6 для выгрузки смешанных компонентов расположен над металлическим ящиком7. Ящик 7 предназначен для приёма готовой смеси сырья из миксера 6. Ящик 7 соединен с вакуумным 385 загрузчиком 8 гибким трубопроводом 9. Под вакуумным загрузчиком 8 расположен бункер 10 который установлен на загрузочную часть шнеко- цилиндровой части экструдера 11. Экструдер 1 1 представляет собой материальный цилиндр со шнеком внутри. Шнек соединён с асинхронным электродвигателем с возможностью управления
390 инвертором через редуктор. Поверх материального цилиндра расположены нагревательные элементы управляемые термоконтроллерами, которые обеспечивают нагрев материального цилиндра, шнека и, как следствие, поступившего в экструдер сырья. На выходной части цилиндра экструдера расположен блок фильтра 12,
395 предназначенный для фильтрации расплава через расположенную внутри блока мелкоячеистую металлическую сетку. Блок фильтра 12 через переходник 13 соединен с адаптером-распределителем 14. Адаптер- ч
распределитель 14 представляет собой устройство с каналами для подачи и распределения расплавов по слоям в трехслойной плоскощелевой
400 головке 15. Аналогично и параллельно описанным выше узлам, расположены следующие узлы: миксер 16, ящик 17, трубопровод 18, вакуумный загрузчик 19, бункер 20, шнеко-цилиндровая часть 21 , блок фильтра 22, переходник 23. Переходник 23 аналогично переходнику 13 соединен с адаптером-распределителем 14. Адаптер-распределитель 14
405 соединен с трехслойной плоскощелевой головкой 15, в которой выполнены каналы для распределения и совмещения слоев расплава по всей длине головки. Под головкой установлена ванна охлаждения 24, представляющая собой прямоугольную металлическую емкость с двумя, расположенными внутри металлическими невращающимися валами 25 и
410 системой водоснабжения и её циркуляции. Ванна охлаждения 24, наполненная водой, предназначена для охлаждения расплава с целью образования пленки. Над ванной расположен блок водоотжимных валов 26, состоящий из двух валов с резиновым покрытием, предназначенных для удаления воды с поверхности пленки, а также пневмосистемы для 415 прижима валов. Блок водоотжимных валов 26 соединен с асинхронным электродвигателем, управляемым инвертором через редуктор. Над блоком водоотжимных валов 26 расположены трубы влагоотбора 27, предназначенные для отбора остаточной влаги с поверхности пленки. Трубы влагоотбора 27 имеют прорези для захвата влаги и соединены
420 гибкими шлангами с аспираторным вентилятором. Над трубами влагоотбора 27, расположен обводной валик 28, служащий для направления пленки к блоку резки 29. Блок резки 29 расположен над обводными валиками 30 и представляет собой металлический вал с резьбой и гайкой, на который надеты металлические или пластиковые
425 кольца. Между кольцами расположены режущие элементы. Кольца на валу сжаты гайкой. Вал блока резки 29 расположен поперечно пленке, причём режущие элементы блока резки 29 расположены с возможностью резки пленки на ленты. Следом за обводными валиками 30 установлен блок приемных валов 31, представляющий собой станину с
430 установленными на ней металлическими валами. Эти валы связаны с асинхронным электродвигателем, управляемым инвертором через редуктор. Вытяжная печь 32 представляет собой негерметичный металлический короб с открывающейся крышкой, внутри которого расположены нагревательные элементы, управляемые
435 термоконтроллерами, и асинхронный электродвигатель с лопастями на оси ротора. Между крышкой и коробом предусмотрено пространство для прохода лент. Следом за вытяжной печью 32 установлен блок валов 33, состоящий из групп вытяжных валов 34 и усадочных валов 35 и 36. Причем валы 35 снабжены системой нагрева поверхности валов до
440 определенной температуры, а валы 36 снабжены системой охлаждения.
Следом установлена намоточная станция 37, которая представляет собой станину, на которой расположены собственно намотчики 38. Количество намотчиков зависит от количества получаемых нитей. Намотчики 38 представляют собой плиту с установленными на ней роликами для прохождения нити, осью для фиксации сердечника и нитеукладчика. Каждый из намотчиков 38 связан с асинхронным электродвигателем.
Работает линия для реализации нового экструзионного способа получения трёхслойной плоской нити из синтетического сырья следующим образом.
Полипропилен и цветной краситель в виде гранул суперконцентрата мерной емкостью засыпают в смеситель 6, где производят «сухое» смешивание. Время смешивания задают таймером. Приготовленную смесь ссыпают в ящик 7. С помощью вакуумного загрузчика 8 по трубопроводу 9 постоянно забирают смесь компонентов из ящика 7 и подают ее в бункер 10. В бункере 10, оснащенном системой осушки сырья и магнитной ловушкой металлических включений, смесь доводят до необходимой влажности и удаляют случайно попавшие металлические включения. Из бункера 10 смесь синтетического сырья подают в шнеко- цилиндровую зону 1 1 экструдера для уплотнения и разогрева. Далее, разогретое синтетическое сырьё превращают в расплав для формирования внешних слоев трехслойной плёнки. Полученный расплав под давлением из шнеко-цилиндровой зоны 1 1 подают в блок фильтра 12, где из расплава отфильтровывают нежелательные включения. Фильтрованный расплав из блока фильтра 12 через переходник 13 поступает в соответствующий внешним слоям канал адаптера-распределителя 14. Из канала внешних слоев адаптера-распределителя 14 расплав поступает в каналы формирования внешних слоев трехслойной головки 15. Аналогично полипропилен и добавку на основе карбоната кальция (СаСОЗ) в виде гранул мерной емкостью засыпают в миксер 16, где производят «сухое» смешивание. Приготовленную смесь ссыпают в ящик 17. С помощью вакуумного загрузчика 19 по трубопроводу 18 постоянно забирают смесь компонентов из ящика 17 и подают ее в бункер 20. В бункере 20, оснащенном системой осушки сырья и магнитной ловушкой металлических включений, смесь доводят до необходимой влажности и 475 удаляют случайно попавшие металлические включения. Из бункера 20 смесь синтетического сырья подают в шнеко-цилиндровую зону 21 экструдера для уплотнения и разогрева. Далее, разогретое синтетическое сырьё превращают в расплав для формирования внутреннего слоя трехслойной плёнки. Полученный расплав под давлением из шнеко-
480 цилиндровой зоны 21 подают в блок фильтра 22, где из расплава отфильтровывают нежелательные включения. Фильтрованный расплав из блока фильтра 22 через переходник 23 поступает в соответствующий внутреннему слою канал адаптера-распределителя 14. Из канала внутреннего слоя адаптера-распределителя 14 расплав поступает в канал
485 формирования внутреннего слоя трехслойной головки 15. Из фильерной части трехслойной головки 15 все три слоя расплава выходят одновременно, не смешиваясь, но соединенные между собой. Расплавы будут распределены следующим образом: внешний слой - внутренний слой - внешний слой. Полученный таким образом расплав подают для
490 охлаждения в наполненную водой ванну 24, где происходит его охлаждение. Остывший расплав образует трехслойную пленку, которую удерживают ближе к донной части ванны 24 неподвижными валами 25 для увеличения пути прохождения и, в связи с этим, качественного охлаждения пленки. Далее полученную пленку проводят через блок
495 водоотжимных валов 26 с резиновым покрытием, который удаляет воду с поверхности пленки. Остаточную влагу с поверхности пленки удаляют на трубах влагоотбора 27. Через обводной валик 28, а затем обводные валики 30 пленку подают на группу приемных валов 31. Так как пленка натянута между валами 26 и 31, то с помощью лезвий блока резки 29
500 легко режут пленку на ленты заданной ширины и поэтому на приемные валы 31 поступают трехслойные плоские ленты. Далее плоские ленты подвергают процессу многократной вытяжки. С приемных валов 31 ленты через вытяжную печь 32 направляют на группу вытяжных валов 34 блока валов 33. Скорость вращения группы вытяжных валов 34 в 505 несколько раз выше скорости приемных валов 31 , поэтому в среде горячего воздуха вытяжной печи 32 происходит вытяжка лент с увеличением длины и уменьшением толщины в зависимости от кратности вытяжки. Воздух внутри печи разогревают с помощью нагревательных элементов и подают в пространство прохождения лент. Вращаясь,
510 лопасти печи заставляют циркулировать воздух из области нагрева в пространство для прохода лент и обратно. Таким образом, ленты превращают в нити, у которых молекулярные цепи ориентированы в продольном направлении, что придает им дополнительную прочность. Полученные в процессе вытяжки нити имеют внутренние напряжения
515 молекулярной структуры, которые снимают процессом усадки. Поэтому с группы вытяжных валов 34 нити подают на группу горячих валов 35 и далее на группу холодных валов 36. Скорость вращения группы горячих валов 35 равна скорости вращения группы вытяжных валов 34. А скорость вращения группы холодных валов 36 на 5% меньше скорости
520 вращения группы горячих валов 35. При соприкосновении с поверхностью группы горячих валов нить нагревается, при этом разность скоростей валов 35 и 36 способствует процессу снятия внутренних напряжений молекулярной структуры нити. Таким образом происходит процесс усадки нити, нить уменьшается по длине на 5%. При
525 соприкосновении с поверхностью группы холодных валов 36 нить охлаждается, тем самым окончательно стабилизируют молекулярную структуру нити. Готовые нити подают на намоточную станцию 37, где с помощью намотчиков 38 проводят намотку нитей на сердечники. Таким образом, получают трехслойные плоские нити, намотанные на
530 сердечники.
Вид поперечно-разрезанной плоской пятислойной нити из синтетического сырья показан на фиг. 2, где:
1 - внутренний слой;
2 - внешние слои; 3 - полимер;
4- частицы карбоната кальция (СаСОЗ);
5 - частицы цветного пигмента;
39 - средние слои;
Линия для реализации нового экструзионного способа получения пятислойной плоской нити из синтетического сырья представляет собой ряд последовательно-параллельно установленных единиц оборудования (см. фиг.4). Вначале линии установлен миксер 6, имеющий емкость цилиндрической формы с расположенными внутри лопатками для «сухого» смешивания компонентов. Вращение лопаток обеспечивает асинхронный двигатель через планетарный редуктор. Время смешивания задают таймером. Лоток миксера 6 для выгрузки смешанных компонентов расположен над металлическим ящиком 7. Ящик 7 предназначен для приёма готовой смеси сырья из миксера 6. Ящик 7 соединен с вакуумным загрузчиком 8 гибким трубопроводом 9. Под вакуумным загрузчиком 8 расположен бункер 10, который установлен на загрузочную часть шнеко-цилиндровой части экструдера 1 1. Экструдер 1 1 представляет собой материальный цилиндр со шнеком внутри. Шнек соединён с асинхронным электродвигателем с возможностью управления инвертором через редуктор. Поверх материального цилиндра расположены нагревательные элементы управляемые термоконтроллерами, которые обеспечивают нагрев материального цилиндра, шнека и, как следствие, поступившего в экструдер сырья. На выходной части цилиндра экструдера расположен блок фильтра 12 для фильтрации расплава через расположенную внутри блока мелкоячеистую металлическую сетку. Блок фильтра 12 через переходник 13 соединен с адаптером-распределителем 14. Адаптер-распределитель 14 представляет собой устройство с каналами для подачи и распределения расплавов по слоям в пятислойной головке 15. Аналогично и параллельно описанным выше узлам, расположены следующие: миксер 16, ящик 17, трубопровод 18, вакуумный загрузчик 19, бункер 20, шнеко-цилиндровая часть 21 , блок фильтрации 22, переходник 23. Переходник 23 аналогично переходнику 13 соединен с адаптером-распределителем 14. Также, аналогично и параллельно описанным выше узлам, расположены следующие узлы: миксер 40, ящик 41, трубопровод 42, вакуумный загрузчик 43, бункер 44, шнеко-цилиндровая часть 45, блок фильтрации 46, переходник 47. Переходник 47 аналогично переходнику 13 соединен с адаптером-распределителем 14. Адаптер-распределитель 14 соединен с пятислойной плоскощелевой головкой 15, в которой выполнены каналы для распределения и совмещения пяти слоев расплава по всей длине головки. Под головкой установлена ванна охлаждения 24, представляющая собой прямоугольную металлическую емкость с двумя, расположенными внутри металлическими невращающимися валами 25 и системой водоснабжения для её циркуляции. Ванна охлаждения 24, наполненная водой, обеспечивает охлаждение расплава для образования пленки. Над ванной расположен блок водоотжимных валов 26, состоящий из двух валов с резиновым покрытием, предназначенных для удаления воды с поверхности пленки, а также пневмосистемы для прижима валов. Блок водоотжимных валов 26 соединен с асинхронным электродвигателем, управляемым инвертором через редуктор. Над блоком водоотжимных валов 26 расположены трубы влагоотбора 27, предназначенные для отбора остаточной влаги с поверхности пленки. Трубы влагоотбора 27 имеют прорези для захвата влаги и соединены гибкими шлангами с аспираторным вентилятором. Над трубами влагоотбора 27, расположен обводной валик 28, служащий для направления пленки к блоку резки 29. Блок резки 29 расположен над обводными валиками 30 и представляет собой металлический вал с резьбой и гайкой, на который надеты металлические или пластиковые кольца. Между кольцами расположены режущие элементы. Кольца на валу сжаты гайкой. Вал блока резки расположен поперечно пленке, 595 причём режущие элементы блока резки 29 расположены с возможностью резки пленки на ленты. Следом за обводными валиками 30 установлен блок приемных валов 31, представляющий собой станину с установленными на ней металлическими валами. Эти валы связаны с асинхронным электродвигателем, управляемым инвертором через
600 редуктор. Вытяжная печь 32 представляет собой негерметичный металлический короб с открывающейся крышкой, внутри которого расположены нагревательные элементы, управляемые термоконтроллерами, и асинхронный электродвигатель с лопастями на оси ротора. Между крышкой и коробом предусмотрено пространство для
605 прохода лент. Следом за вытяжной печью 32 установлен блок валов 33, состоящий из групп вытяжных валов 34 и усадочных валов 35 и 36. Причем валы 35 снабжены системой нагрева поверхности валов, а валы 36 снабжены системой охлаждения. Следом установлена намоточная станция 37, которая представляет собой станину, на которой
610 расположены собственно намотчики 38, количество намотчиков зависит от количества получаемых нитей. Принципиально намотчики 38 представляют собой плиту с установленными на ней роликами для прохождения нити, осью для фиксации сердечника и нитеукладчика. Каждый из намотчиков 38 связан с асинхронным электродвигателем.
615 Работает линия для реализации нового экструзионного способа получения пятислойной плоской нити из синтетического сырья следующим образом.
Полипропилен и цветной в виде гранул суперконцентрат мерной емкостью засыпают в миксер 6, где производят «сухое» смешивание. 620 Приготовленную смесь ссыпают в ящик 7. С помощью вакуумного загрузчика 8 по трубопроводу 9 постоянно забирают смесь компонентов из ящика 7 и подают ее в бункер 10. В бункере 10, оснащенном системой осушки сырья и магнитной ловушкой металлических включений, смесь доводят до необходимой влажности и удаляют случайно попавшие 625 металлические включения. Из бункера 10 смесь синтетического сырья подают в шнеко-цилиндровую зону 1 1 экструдера для уплотнения и разогрева. Далее, разогретое синтетическое сырьё превращают в расплав для формирования внешних слоев пятислойной плёнки. Полученный расплав под давлением из шнеко-цилиндровой зоны 1 1 подают в блок
630 фильтра 12, где из расплава отфильтровываются нежелательные включения. Фильтрованный расплав из блока фильтра 12 через переходник 13 поступает в соответствующий внешним слоям канал адаптера-распределителя 14. Из канала внешних слоев адаптера- распределителя 14 расплав поступает в каналы формирования внешних
635 слоев пятислойной головки 15. Аналогично полипропилен и добавку на основе карбоната кальция (СаСОЗ) в виде гранул мерной емкостью засыпают в миксер 16, где производят «сухое» смешивание. Приготовленную смесь ссыпают в ящик 17. С помощью вакуумного загрузчика 19 по трубопроводу 18 постоянно забирают смесь
640 компонентов из ящика 17 и подают ее в бункер 20. В бункере 20, оснащенном системой осушки сырья и магнитной ловушкой металлических включений, смесь доводят до необходимой влажности и удаляют случайно попавшие металлические включения. Из бункера 20 смесь синтетического сырья подают в шнеко-цилиндровую зону 21
645 экструдера для уплотнения и разогрева. Далее, разогретое синтетическое сырьё превращают в расплав для формирования средних слоев пятислойной плёнки. Полученный расплав под давлением из шнеко- цилиндровой зоны 21 подают в блок фильтра 22, где из расплава отфильтровываются нежелательные включения. Фильтрованный расплав
650 из блока фильтра 22 через переходник 23 поступает в соответствующий средним слоям канал адаптера-распределителя 14. Из канала средних слоев адаптера-распределителя 14 расплав поступает в каналы формирования средних слоев пятислойной головки 15. Аналогично полипропилен одной или нескольких марок в виде гранул мерной емкостью засыпают в миксер 40, где производят «сухое» смешивание. Приготовленную смесь ссыпают в ящик 41. С помощью вакуумного загрузчика 43 по трубопроводу 42 постоянно забирают смесь компонентов из ящика 41 и подают ее в бункер 44. В бункере 44, оснащенном системой осушки сырья и магнитной ловушкой металлических включений, смесь доводят до необходимой влажности и удаляют случайно попавшие металлические включения. Из бункера 44 смесь синтетического сырья подают в шнеко-цилиндровую зону 45 экструдера для уплотнения и разогрева. Далее, разогретое синтетическое сырьё превращают в расплав для формирования армирующего слоя пятислойной плёнки. Полученный расплав под давлением из шнеко- цилиндровой зоны 45 подают в блок фильтра 46, где из расплава отфильтровываются нежелательные включения. Фильтрованный расплав из блока фильтра 46 через переходник 47 поступает в соответствующий армирующему слою канал адаптера-распределителя 14. Из канала армирующего слоя адаптера-распределителя 14 расплав поступает в каналы формирования армирующего слоя пятислойной головки 15.
Из фильерной части пятислойной головки 15 все пять слоев расплава выходят одновременно, не смешиваясь, но соединенные между собой. Расплавы распределены как внешний слой - средний слой - армирующий слой - средний слой - внешний слой. Полученный таким образом расплав подают для охлаждения в наполненную водой ванну 24. Остывший расплав в виде пленки удерживают ближе к донной части ванны 24 неподвижными валами 25 для увеличения пути прохождения и в связи с этим качественного охлаждения пленки. Далее пленку проводят через блок водоотжимных валов с резиновым покрытием 26, который удаляет воду с поверхности пленки. Остаточную влагу с поверхности пленки удаляют на трубах влагоотбора 27. Через обводной валик 28, а затем обводные валики 30 пленку подают на группу приемных валов 31. Так как пленка натянута между валами 26 и 31 лезвия блока резки 29 легко 685 режут пленку на ленты заданной ширины и поэтому на приемные валы 31 поступают пятислойные плоские ленты. Далее плоские ленты подвергают процессу многократной вытяжки. С приемных валов 31 ленты через вытяжную печь 32 направляют на группу вытяжных валов 34 блока валов 33. Воздух внутри печи 32 с помощью нагревательных элементов
690 разогревают и подают в пространство прохождения лент. Вращаясь, лопасти заставляют циркулировать воздух из области нагрева в пространство для прохода лент и обратно. Скорость вращения группы вытяжных валов 34 в несколько раз выше скорости приемных валов 31 , поэтому в среде горячего воздуха вытяжной печи 32 происходит вытяжка
695 лент с увеличением длины и уменьшением толщины в зависимости от кратности вытяжки. Таким образом, ленты становятся нитями, у которых молекулярные цепи ориентированы в продольном направлении, что придает им дополнительную прочность. Полученные в процессе вытяжки нити имеют внутренние напряжения молекулярной структуры, которые
700 снимают процессом усадки. Поэтому с группы вытяжных валов 34 нити подают на группу горячих валов 35 и далее на группу холодных валов 36. Скорость вращения группы горячих валов 35 равна скорости вращения группы вытяжных валов 34, а скорость вращения группы холодных валов 36 на 5% меньше скорости вращения группы горячих валов 35. При
705 соприкосновений с поверхностью группы горячих валов нить нагревается, при этом разность скоростей валов 35 и 36 способствует процессу снятия внутренних напряжений молекулярной структуры нити. Таким образом происходит процесс усадки нити, нить уменьшается по длине на 5%. При соприкосновении с поверхностью группы холодных
710 валов 36 нить охлаждается, тем самым окончательно стабилизируют молекулярную структуру нити. Готовые нити подают на намоточную станцию 37, где с помощью намотчиков 38 проводят намотку нитей на сердечники. Таким образом, получают пятислойные плоские нити, намотанные на сердечники. 715 Применение нового экструзионного способа получения плоской нити из синтетического сырья в промышленности и в других отраслях позволит резко снизить стоимость производимых этим способом плоских синтетических нитей, не снижая при этом их прочностных свойств. Преимущества производства и применения плоских многослойных
720 синтетических нитей полученных по новому экструзионному способу состоят в следующем. Частицы карбоната кальция (СаСоЗ) или других добавок, например талька, отсутствуют на глянцевой поверхности пленки, что препятствует удержанию воды, так как добавка, например, карбоната кальция (СаСоЗ) в нашем случае введена во внутренний слой,
725 защищенный внешними слоями. Нить, получаемая данным способом, не обладает значительными абразивными свойствами, как в известных способах и которые приводили к дополнительному износу частей оборудования, с которыми в дальнейшем соприкасается нить, например рабочих частей ткацкого станка. При применении нового способа
730 производства синтетических плоских нитей повысится также надёжность ткацкой линии за счёт исключения выхода из строя электрооборудования. Отсутствие так называемой меловой пыли улучшит санитарно- гигиенические условия труда работников и также в целом уменьшит износ оборудования. Возможен ввод большего количества различных
735 добавок, например карбоната кальция (СаСоЗ) для экономии более дорогого полимера. Возможно применение меньшего количества дорогостоящего цветного суперконцентрата за счет ввода его только во внешние слои. При этом каждый из внешних слоев может быть существенно тоньше внутреннего слоя. Необходимо также отметить, что
740 данным способом можно изготавливать нити с различными в зависимости от необходимости свойствами, делая их многослойными, каждый слой которого будет обладать уникальными свойствами. А это делает ещё более актуальным новый способ получения плоских синтетических нитей, так как заданные свойства получаемых нитей будут определёнными в зависимости от необходимости, ведь на практике не всегда требуются, например, чрезвычайно высокая прочность нити.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ.
1. Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья, включающий формирование по меньшей мере, двух расплавов с различными свойствами, и распределение этих расплавов, по меньшей мере, по трем слоям для образования синтетической пленки, охлаждение этой пленки, резку ее на полосы, а также вытягивание нарезанных полос для образования нитей и намотку полученных таким образом нитей на сердечники, отличающийся тем, что синтетическое сырье используют в виде гранул, порошка или агломерата, а полученную пленку охлаждают в ванне с водой, причем после охлаждения пленки проводят удаление воды с ее поверхности, а внутренний слой формируют с наполнителем на основе карбоната кальция в количестве 0, 1-50% от массы основного сырья внутреннего слоя, причем один из расплавов формируют, используя полипропилен с показателем текучести раствора (ПТР) менее 2,8 г/10,0 мин. по Стандартному методу определения показателя текучести расплава термопластов с помощью экструзионного пластомера (ASTM 1238-90Ь).
2. Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья по п.1 , отличающийся тем, что охлаждение массы расплава проводят на охлаждающих валах.
3. Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья по п.1 , отличающийся тем, что внутренний слой формируют с наполнителем на основе органического карбоната кальция.
4. Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья по п.1, отличающийся тем, что один из расплавов формируют с красителем, причем распределяют его равномерно по наружным слоям.
5. Экструзионный способ получения плоской нити из 805 синтетического сырья по п.4, отличающийся тем, что красителя включают в количестве 0,1-15,0% от массы основного сырья наружного слоя.
6. Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья по п.1, отличающийся тем, что один из расплавов
810 формируют с армирующими добавками.
7. Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья по п.6, отличающийся тем, что один из расплавов формируют из полимера с более высокими разрывными характеристиками, чем полимер, использованный при изготовлении
815 других слоев.
8. Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья по п.1, отличающийся тем, что после резки пленки на полосы проводят их фибрилляцию.
9. Экструзионный способ получения плоской нити из 820 синтетического сырья по п.1, отличающийся тем, что после резки пленки на полосы проводят их фибрилляцию и в дальнейшем скручивание нити.
10. Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья по п.1 , отличающийся тем, что после резки пленки на полосы проводят их фибрилляцию и в дальнейшем замасливание нити.
825 1 1. Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья по п.1 , отличающийся тем, что вытяжку полос проводят в несколько этапов.
12. Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья по п.1 , отличающийся тем, что после вытяжки нить
830 подвергают принудительной усадке.
13. Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья по п.12, отличающийся тем, что принудительную усадку нити проводят в несколько этапов.
PCT/RU2012/000144 2011-03-09 2012-02-29 Экструзионныи способ получения плоской нити из синтетического сырья WO2012121624A2 (ru)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EA201300760A EA201300760A1 (ru) 2011-03-09 2012-02-29 Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья
EP12754252.0A EP2684671A4 (en) 2011-03-09 2012-02-29 EXTRUSION PROCESS FOR THE PRODUCTION OF SYNTHETIC FLAT YARN
CN2012800043631A CN103347676A (zh) 2011-03-09 2012-02-29 由合成原料获取扁平纤维的挤出方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2011108894 2011-03-09
RU2011108894/05A RU2447995C2 (ru) 2011-03-09 2011-03-09 Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2012121624A2 true WO2012121624A2 (ru) 2012-09-13
WO2012121624A3 WO2012121624A3 (ru) 2012-11-15

Family

ID=44754283

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2012/000144 WO2012121624A2 (ru) 2011-03-09 2012-02-29 Экструзионныи способ получения плоской нити из синтетического сырья

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP2684671A4 (ru)
CN (1) CN103347676A (ru)
EA (1) EA201300760A1 (ru)
RU (1) RU2447995C2 (ru)
WO (1) WO2012121624A2 (ru)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106676709B (zh) * 2015-11-05 2018-10-26 日鹤实业股份有限公司 在可见光区具有高透射率的隔热织物及其制造方法
RU190068U1 (ru) * 2019-02-05 2019-06-17 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский государственный лесотехнический университет имени С.М. Кирова" Портативный шнековый экструдер для производства древесно-полимерной нити
CN112002468B (zh) * 2020-08-28 2022-03-01 安徽华海特种电缆集团有限公司 一种行车用丁腈复合物移动扁电缆
CN114108114A (zh) * 2021-10-18 2022-03-01 浙江古纤道股份有限公司 一种裂离型超细扁平丝的制备方法
WO2024098139A1 (en) * 2022-11-08 2024-05-16 Heat-Mx Worldwide Methods of reclaiming textile waste and recycling it without dyeing nor creating microplastic contamination in water system

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU906391A3 (ru) * 1976-08-23 1982-02-15 Асахи Касеи Когио Кабусики Кайся (Инофирма) Способ получени волокнистого материала
RU2168571C1 (ru) * 2000-07-03 2001-06-10 Родионов Вячеслав Алексеевич Способ получения крученой полипропиленовой нити (варианты)
WO2010023606A1 (en) * 2008-08-27 2010-03-04 Lohia Starlinger Limited A novel mono-axially oriented multilayer slit film tape yarn, and an apparatus and a process to make the same

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL132712C (ru) * 1964-05-12
GB1243512A (en) * 1967-08-09 1971-08-18 Ole-Bendt Rasmussen Method of producing filaments, fibres or fibre networks
SU386034A1 (ru) * 1971-04-23 1973-06-14 Способ получения термопластичных волокон
DK154615C (da) * 1976-02-18 1989-05-22 Montedison Spa Fremgangsmaade til fremstilling af hullegemer af to eller flere lag
DE2622289C3 (de) * 1976-05-19 1980-03-20 Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf Vorrichtung zum Extrudieren einer gemusterten Bahn aus thermoplastischen Kunststoffen
DK146217C (da) * 1980-02-29 1984-03-05 Rasmussen O B Coekstruderingsdyse
DE10202333B4 (de) * 2002-01-23 2006-04-06 Nordenia Deutschland Gronau Gmbh Verfahren zur Herstellung einer elastischen, luftdurchlässigen Verbundfolie
DE102007017621A1 (de) * 2007-04-12 2008-10-16 Teijin Monofilament Germany Gmbh Hochorientierte Polyethylenbändchen und daraus hergestellte textile oder technische Flächengebilde
CA2706438C (en) * 2007-11-21 2014-12-23 Mitsubishi Polyester Film, Inc. Polyester film having latent shrink properties and process for producing same

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU906391A3 (ru) * 1976-08-23 1982-02-15 Асахи Касеи Когио Кабусики Кайся (Инофирма) Способ получени волокнистого материала
RU2168571C1 (ru) * 2000-07-03 2001-06-10 Родионов Вячеслав Алексеевич Способ получения крученой полипропиленовой нити (варианты)
WO2010023606A1 (en) * 2008-08-27 2010-03-04 Lohia Starlinger Limited A novel mono-axially oriented multilayer slit film tape yarn, and an apparatus and a process to make the same

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
A. F. NIKOLAEV ET AL. SINTETICHESKIE POLIMERY I PLASTICHESKIE MASSY NA IKH OSNOVE. 1964, MOSCOW, LENINGRAD, IZDATELSTVO ''KHIMIA'', page 45, XP008172240 *
'Polipropilen i sopolimery propilena.' TEKHNICHESKIE USLOVIA. 17 August 2012, MOSCOW, IPK IZDATELSTVO STANDARTOV, pages 1 - 3, XP008172226 Retrieved from the Internet: <URL:http:/lwww.gosthelp.ru/gostJgost7520.h tm> *

Also Published As

Publication number Publication date
CN103347676A (zh) 2013-10-09
RU2447995C2 (ru) 2012-04-20
WO2012121624A3 (ru) 2012-11-15
RU2011108894A (ru) 2011-08-10
EA201300760A1 (ru) 2013-11-29
EP2684671A4 (en) 2015-02-25
EP2684671A2 (en) 2014-01-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2448831C2 (ru) Экструзионная линия для получения плоской нити из синтетического сырья
RU2447995C2 (ru) Экструзионный способ получения плоской нити из синтетического сырья
CN104405962B (zh) 高强度玻璃钢管道及其生产方法
AU2011250680B2 (en) Melt-spun multifilament polyolefin yarn formation processes and yarns formed therefrom
KR101775142B1 (ko) 고강도 폴리에틸렌 멀티필라멘트 섬유 및 제조방법
US20130221559A1 (en) Method For Producing A Multifilament Composite Thread And Melt Spinning Device
JP2001113550A (ja) 補強繊維と熱可塑性有機材料繊維とから形成される複合テープを製造する方法
US5076773A (en) Apparatus for producing thermoplastic yarns
US3719442A (en) Simultaneous production of plurality of filament winding packages
IE61581B1 (en) Method of producing polypropylene yarns and apparatus for carrying out the method
KR101252848B1 (ko) 여러 멀티얀 실을 용융 방사하기 위한 장치와 방법
KR101340218B1 (ko) 합성수지 필름사 제조장치
CN210506659U (zh) 一种可控直径变异和色比变化包覆丝及其生产设备
CN108004617B (zh) 一种聚醚醚酮/聚醚砜复合纤维及其制备方法
CN203393282U (zh) 一种利用废旧pet生产扁丝的装置
CN102965746B (zh) 涤纶绣花线专用长丝的制备方法
KR101465736B1 (ko) 인장강도가 향상된 고강도 필름사와 성형방법 및 성형장치
CN114790590B (zh) 一种24头高弹复合预取向纤维的生产方法及设备
EA003882B1 (ru) Способ формования и намотки полиэфирных мононитей с применением прядильных добавок, полученные способом формования полиэфирные мононити, текстурирование полиэфирных мононитей в процессе вытягивания и полученные текстурированием в процессе вытягивания объемные полиэфирные мононити
WO2024128110A1 (ja) 溶融異方性芳香族ポリエステル繊維およびその製造方法
CN112437819A (zh) 由聚对苯二甲酸丙二醇酯制造膨化连续地毯长丝
US20230109815A1 (en) Ultra-high-molecular-weight fiber manufacturing method and system
DE2261182A1 (de) Verfahren zur herstellung von fasermaterial aus einem synthetischen, thermoplastischen film
RU2446048C1 (ru) Плоская нить из синтетического сырья
DE102021133037A1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung eines gezwirnten synthetischen Garns

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 12754252

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201300760

Country of ref document: EA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2012754252

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2013/09684

Country of ref document: TR

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE