WO2012074428A1 - Способ замедленного коксования - Google Patents
Способ замедленного коксования Download PDFInfo
- Publication number
- WO2012074428A1 WO2012074428A1 PCT/RU2010/000796 RU2010000796W WO2012074428A1 WO 2012074428 A1 WO2012074428 A1 WO 2012074428A1 RU 2010000796 W RU2010000796 W RU 2010000796W WO 2012074428 A1 WO2012074428 A1 WO 2012074428A1
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- coking
- gas oil
- heavy
- feedstock
- temperature
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B55/00—Coking mineral oils, bitumen, tar, and the like or mixtures thereof with solid carbonaceous material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G9/005—Coking (in order to produce liquid products mainly)
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
- C10G2300/40—Characteristics of the process deviating from typical ways of processing
- C10G2300/4006—Temperature
Definitions
- the invention relates to the field of oil refining, in particular, to the production of petroleum coke by delayed coking.
- a known method of delayed coking in accordance with which the source (primary) raw material is heated in a furnace and fed to the lower part of the distillation column, where it is in contact with the coking products coming in the vapor phase from the coking chambers.
- the primary raw material can be fed into the distillation column through several inputs. If the primary raw material is fed through the upper input, the maximum recycling coefficient.
- the recirculation coefficient is minimal.
- Another option for regulating the recirculation coefficient by this technology is to organize the supply of heavy gas oil to the first sieve plate at the bottom of the distillation column. [Valyavin G.G., Yezhov B.M., Salyakhov O.M. "Experience in the operation of technological equipment and measures to increase the time between overhauls of delayed coking plants.” Thematic review. M., TSNIITE Neftekhim, 1979, p.30-33.]
- the disadvantage of this technology is the high recirculation coefficient, which causes high energy costs for heating, cooling and pumping a large number of recycle fractions, slightly affecting the coking process.
- a high recirculation coefficient reduces the productivity of the plant for raw (primary) raw materials.
- coke particles can be contained, which, falling into the reaction furnace with secondary raw materials, cause erosion wear of the chimneys, their coking, and, as a result, low turnaround mileage of the installation.
- Closest to the claimed object is a method of producing petroleum coke by delayed coking, including heating the feedstock to 300-350 ° C, separating it into light fractions and a heavy residue in an evaporator equipped with contact devices, fractionation of light fractions in a distillation column together with distillation coking products feeding the bottom residue ⁇ obtained in the distillation column as a recirculate to the evaporator for mixing with the heavy residue to form secondary raw materials, cokes of the compound obtained in the evaporator preheated recycled to form coke in coking chambers of distillate products and fed to the distillation column.
- the quantity and quality of the bottom residue involved as recirculate in the feedstock is controlled by the dosed supply of cooling gas oil to mass transfer devices in the lower part of the distillation column (Pat. RF # 22209826, class C 10B 55/00, publ. 08/10/2003) .
- the disadvantage of this method is the low yield of distillates, the receipt of which is the main goal of the process of delayed coking, which are used as components of motor fuels.
- this method determines the low turnaround time of the delayed coking unit due to the fact that the use of the bottom residue of a distillation column containing coke particles removed from the coking chambers together with distillate coking products as a recirculate results in erosion wear and coking of the chimneys of reaction-heating furnaces .
- the invention is aimed at increasing the yield of distillates with a simultaneous increase in the overhaul mileage of a delayed coking unit. This is achieved by the fact that in the method of delayed coking, including heating the feedstock to a temperature of 250-430 ° C, feeding the heated feedstock to the evaporator for mixing with the recirculate to form secondary feedstock, heating the secondary feedstock to a reaction temperature of 460-5 10 ° C followed by by coking it in a coking chamber, fractionating light fractions in a distillation column to produce gas, gasoline, light gas oil, heavy gas oil and bottoms, according to the invention, before the heated coke is fed into the coking chamber rye is mixed with bottoms, while the quality and quantity of bottoms and heavy coking gas oil are controlled by changing the temperature on the first plate at the bottom distillation column by feeding heavy coking gas oil as circulating irrigation, and heavy coking gas oil is used as recirculate.
- the installation comprises a heat exchanger 1, a heating and reaction furnace 2, an evaporator 3 with mass transfer devices, a distillation column 4, a heating and reaction furnace 5, coking chambers 6.
- the proposed method is as follows. Source the raw materials are heated in the heat exchanger 1 with the heat of the exhaust product streams to a temperature of 230-270 ° C, then in the furnace 2 to a temperature of 350-430 ° C and served in the lower part of the evaporator 3, equipped with mass transfer devices.
- a heavy coking gas oil from the distillation column 4 in a strictly standardized quantity and, as is known from the prior art, from 2 to 100% or more to the feedstock is fed as a recirculate to the first plate.
- Secondary raw materials - a mixture of primary raw materials with recycle is removed from the bottom of the evaporator 3, heated in a heating and reaction furnace 5 to a temperature of 460-510 ° C and served in one of the alternating coking chambers 6 to produce coke.
- the resulting distillate coking products from the coking chamber 6 through a helmet tube enter the lower part of the distillation column 4 for fractionation.
- hydrocarbon gas and coking gasoline are discharged.
- bottoms are withdrawn, which is either fed into the coking chambers 6 in a mixture with secondary raw materials preheated in the furnace 5, or removed as a finished product.
- light and heavy coking gas oils are withdrawn.
- the main part of the heavy gas oil is withdrawn in the form of the finished product, and part of it is fed into the slurry pipeline as a cooler to cool the coking products, prevent coking of the helmet lines and reduce the temperature of the bottom residue at the bottom of the distillation columns 4.
- Example 1 (by the prototype method). At an industrial delayed coking unit with a feedstock capacity of 1.2 million tons / year, West Siberian oil tar was coked.
- the feedstock - tar of West Siberian oil (quality is given in Table 1) is heated in heat exchangers to a temperature of 260 ° C, then in a furnace to a temperature of 385 ° C and fed to the lower part of the evaporator, bottoms are fed to the first evaporator plate as recirculate the residue from the bottom of the distillation column in the amount of 10% of the feedstock.
- the secondary raw material obtained in the evaporator (a mixture of tar and bottom residue) is heated in a furnace to a temperature of 495 ° C and sent to one of the alternating coking chambers to form coke.
- the distilled coking products from the coke oven chambers are sent to a distillation column for fractionation to produce gas, gasoline, light and heavy gas oils.
- the material balance of coking is given in table.2.
- 141.6 thousand tons / g of gasoline and 272.4 thousand were obtained.
- the overhaul mileage of the coke production unit amounted to
- Example 2 (by the proposed method). Analogously to example 1, the tar was subjected to coking West Siberian oil. However, in this case, heavy coking gas oil obtained in the distillation column in the form of a side coke was used as a recirculate. shoulder strap and fed to the evaporator on the first plate in the amount of 10% of the feedstock. And the bottom residue in the amount of 5% from the bottom of the distillation column with a temperature of 380 ° C was mixed with secondary raw materials heated in an oven to a temperature of 500 ° C and sent to the coking chamber.
- Example 3 (by the proposed method). Analogously to example 1, the tar of West Siberian oil was coked. In this case, a 20% heavy coking gas oil was fed to the evaporator for recycling to the feed.
- Example 1 Example 2
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Coke Industry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности, к получению нефтяного кокса замедленным коксованием и направлено на увеличение межремонтного пробега установки и выхода дистиллятных продуктов для производства моторных топлив. Способ включает нагрев исходного сырья до температуры 250-430 °С, подачу нагретого сырья в испаритель для смешивания с рециркулятом - тяжелым газойлем коксования с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья до температуры реакции 460-510 °С с последующим его коксованием, фракционирование легких фракций в ректификационной колонне на газ, бензин, легкий газойль, тяжелый газойль и кубовый остаток. Перед подачей в камеру коксования нагретое вторичное сырье смешивают с кубовым остатком, при этом качество и количество кубового остатка и тяжёлого газойля коксования регулируют изменением температуры на первой тарелке в нижней части ректификационной колонны путём подачи на неё в качестве циркуляционного орошения тяжёлого газойля коксования, а в качестве рециркулята используют тяжелый газойль коксования.
Description
Способ замедленного коксования
Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности, к получению нефтяного кокса замедленным коксованием.
Известен способ замедленного коксования, в соответствии с которым исходное (первичное) сырьё нагревают в печи и подают в нижнюю часть ректификационной колонны, где оно контактирует с продуктами коксования, поступающими в паровой фазе из камер коксования. В результате контакта жидкого сырья с парами часть наиболее высококипящих фракций продуктов коксования конденсируется, образуя рециркулят, который смешивают с первичным сырьём с образованием вторичного сырья, которое после нагрева в печи подают в одну из попеременно работающих коксовых камер. С целью регулирования величины коэффициента рециркуляции первичное сырьё может подаваться в ректификационную колонну по нескольким вводам. Если первичное сырьё подаётся по верхнему вводу - коэффициент рециркуляции максимальный. Если первичное сырьё подаётся по нижнему вводу, т.е. ниже ввода паров продуктов реакции из коксовых камер, коэффициент рециркуляции минимальный. Ещё одним вариантом регулирования коэффициента рециркуляции по данной технологии является организация подачи тяжёлого газойля на первую ситчатую тарелку в нижней части ректификационной колонны. [Валявин Г.Г., Ежов Б.М., Саляхов О.М. «Опыт эксплуатации технологического оборудования и мероприятия по увеличению сроков межремонтных пробегов установок замедленного коксования». Тематический обзор. М., ЦНИИТЭ Нефтехим, 1979, с.30-33.]
Недостатком данной технологии является высокий коэффициент рециркуляции, обусловливающий высокие энергетические затраты на
нагрев, охлаждение и перекачку большого количества рециркулирующих фракций, в незначительной степени влияющих на процесс коксования. Кроме того, высокий коэффициент рециркуляции снижает производительность установки по вежему (первичному) сырью. И, главное, в парах продуктов реакции, поступающих из коксовых камер в ректификационную колонну, могут содержаться коксовые частицы, которые, попадая с вторичным сырьём в реакционную печь, обусловливают эрозионный износ печных труб, их закоксовывание и, как следствие, низкий межремонтный пробег установки. Наиболее близким к заявляемому объекту является способ получения нефтяного кокса замедленным коксованием, включающий нагрев исходного сырья до 300-350 °С, разделение его на легкие фракции и тяжелый остаток в испарителе, снабженном контактными устройствами, фракционирование легких фракций в ректификационной колонне совместно с дистиллятными продуктами коксования, подача в качестве рециркулята кубового остатка^ полученного в ректификационной колонне, в испаритель для смешивания с тяжелым остатком с образованием вторичного сырья, коксование полученного в испарителе предварительно нагретого вторичного сырья с образованием кокса в камерах коксования и дистиллятных продуктов, подаваемых в ректификационную колонну. Количество и качество кубового остатка, вовлекаемого в качестве рециркулята в сырьё, регулируют посредством дозированной подачи охлаждающего газойля на массообменные устройства в нижней части ректификационной колонны (Пат. РФ #22209826, кл. С 10В 55/00, опубл. 10.08.2003 г.). Недостатком данного способа является низкий выход дистиллятов,
получение которых является основной целью процесса замедленного коксования, которые используются в качестве компонентов моторных топлив. Кроме того, данный способ предопределяет низкий межремонтный пробег установки замедленного коксования вследствие того, что использование в качестве рециркулята кубового остатка ректификационной колонны, содержащего коксовые частицы, унесённые из камер коксования вместе с дистиллятными продуктами коксования, обуславливает эрозионный износ и закоксовывание печных труб реакционно-нагревательных печей. Изобретение направлено на увеличение выхода дистиллятов с одновременным увеличением межремонтного пробега установки замедленного коксования. Это достигается тем, что в способе замедленного коксования, включающем нагрев исходного сырья до температуры 250-430 °С, подачу нагретого сырья в испаритель для смешивания с рециркулятом с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья до температуры реакции 460-5 10 °С с последующим его коксованием в камере коксования, фракционирование легких фракций в ректификационной колонне с получением газа, бензина, легкого газойля, тяжелого газойля и кубового остатка, согласно изобретению перед подачей в камеру коксования нагретое вторичное сырье смешивают с кубовым остатком, при этом качество и количество кубового остатка и тяжелого газойля коксования регулируют изменением температуры на первой тарелке в нижней части
ректификационной колонны путём подачи на неё в качестве циркуляционного орошения тяжёлого газойля коксования, а в качестве рециркулята используют тяжелый газойль кок сования. Вовлечение в процесс коксования кубового остатка ректификационной колонны путем его подачи непосредственно в камеру коксования и подача тяжелого газойля в испаритель в качестве рециркулята даст возможность увеличить выход дистиллятов (бензина и легкого газойля) - компонентов моторных топлив. Использование тяжелого газойля коксования в качестве рециркулята, в котором отсутствуют карбоидные частицы, снизит скорость закоксовывания реакционной печи, а также снизит эрозионный износ змеевиков печей и насосов, что обеспечит увеличение межремонтного пробега установки замедленного коксования. Возможность регулирования качества и количества кубового остатка и тяжелого газойля позволит оптимизировать материальный баланс установки по выходу дистиллятов. На чертеже приведена принципиальная схема установки для осуществления предлагаемого способа замедленного коксования. Установка содержит теплообменник 1 , нагревательно-реакционную печь 2, испаритель 3 с массообменными устройствами, ректификационную колонну 4, нагревательно-реакционную печь 5, камеры коксования 6. Предлагаемый способ осуществляют следующим образом. Исходное
сырьё нагревают в теплообменнике 1 теплом отходящих продуктовых потоков до температуры 230-270 °С, затем - в печи 2 до температуры 350-430 °С и подают в нижнюю часть испарителя 3, снабжённого массообменными устройствами. В верхнюю часть испарителя 3 на первую тарелку подают в качестве рециркулята тяжёлый газойль коксования из ректификационной колонны 4 в строго нормируемом количестве и, как известно из уровня техники, от 2 до 100% и более на исходное сырьё. Вторичное сырьё - смесь первичного сырья с рециркулятом выводят снизу испарителя 3, нагревают в нагревательно- реакционной печи 5 до температуры 460-510 °С и подают в одну из попеременно работающих камер коксования 6 для получения кокса. Образовавшиеся дистиллятные продукты коксования из камеркоксования 6 по шлемовой трубе поступают в нижнюю часть ректификационной колонны 4 на фракционирование. Сверху ректификационной колонны 4 выводятся углеводородный газ и бензин коксования. С низа ректификационной колонны 4 выводят кубовый остаток, который либо подают в камеры коксования 6 в смеси с предварительно нагретым в печи 5 вторичным сырьём, либо выводят как готовый продукт. В виде боковых погонов из ректификационной колонны 4 выводятся лёгкий и тяжёлый газойли коксования. Основную часть тяжёлого газойля выводят в виде готового продукта, а часть его подают в шлемовый трубопровод в качестве кулинга для охлаждения продуктов коксования, предотвращения закоксовывания шлемовых линий и снижения температуры кубового остатка в низу ректификационной
колонны 4. На первую тарелку нижней части ректификационной колонны 4 в качестве промывочной жидкости для поддержания температуры в нижней части колонны 4 и на тарелке с целью регулирования качества тяжёлого газойля коксования и кубового остатка, организована подача или охлаждённого, или горячего тяжёлого газойля коксования, выводимого из аккумулятора ректификационной колонны 4. Регулирование качества и количества тяжелого газойля и кубового остатка осуществляют следующим образом. При необходимости увеличения выхода тяжелого газойля коксования с утяжелением его фракционного состава по температуре конца кипения уменьшают подачу циркуляционного орошения на первую тарелку в нижней части ректификационной колонны 4, вследствие чего температура на тарелке повышается. Одновременно с этим происходит уменьшение выхода кубового остатка, выводимого снизу ректификационной колонны 4, и утяжеляется его фракционный состав (в нем уменьшается содержание легкокипящих фракций). Напротив, при необходимости уменьшить выход тяжелого газойля и облегчить его фракционный состав по его температуре конца кипения увеличивают подачу циркуляционного орошения на первую тарелку нижней части ректификационной колонны 4, вследствие чего температура на тарелке снижается. Одновременно, из-за снижения температуры на тарелке часть легкокипящих фракций конденсируется и вовлекается в кубовый остаток, что увеличивает его выход и облегчает фракционный состав.
Способ иллюстрируется следующими примерами. Пример 1 (по способу-прототипу). На промышленной установке замедленного коксования производительностью по исходному сырью 1 ,2 млн. т/год подвергали коксованию гудрон западно-сибирской нефти. Исходное сырьё - гудрон западно - сибирской нефти (качество приведено в табл.1) нагревают в теплообменниках до температуры 260 °С, затем - в печи до температуры 385 °С и подают в нижнюю часть испарителя, на первую тарелку испарителя подают в качестве рециркулята кубовый остаток с низа ректификационной колонны в количестве 10% на исходное сырьё. Полученное в испарителе вторичное сырьё (смесь гудрона с кубовым остатком) нагревают в печи до температуры 495 °С и направляют в одну из попеременно работающих камер коксования для образования кокса. Дистиллятные продукты коксования из коксовых камер направляют в ректификационную колонну на фракционирование с получением газа, бензина, лёгкого и тяжёлого газойлей. Материальный баланс коксования приведён в табл.2. В результате коксования было получено 141,6 тыс. т/г бензина и 272,4 тыс . т/г лёгкого газойля коксования - компонентов сырья для производства моторных топлив. Межремонтный пробег установки получения кокса составил
180 суток. Пример 2 (по предлагаемому способу). Аналогично примеру 1 , коксованию подвергали гудрон западно-сибирской нефти. Однако в качестве рециркулята в данном случае использовали тяжёлый газойль коксования, получаемый в ректификационной колонне в виде бокового
погона и подаваемого в испаритель на первую тарелку в количестве 10 % на исходное сырьё. А кубовый остаток в количестве 5% с низа ректификационной колонны с температурой 380 °С смешивали со вторичным сырьём, нагретым в печи до температуры 500 °С и направляли в камеру на коксование. Для обеспечения количества выводимого с низа ректификационной колонны кубового остатка 5 % осуществляли регулирование температуры на первой тарелке в нижней части ректификационной колонны на уровне 380 °С путём подачи на неё охлаждённого тяжёлого газойля. В результате коксования было получено 157,2 тыс. т/г бензина и 288 тыс. т/г лёгкого газойля. Качество тяжёлого газойля и кубового остатка приведены в табл. 3. Межремонтный пробег установки получения кокса составил 340 суток. Пример 3. (по предлагаемому способу). Аналогично примеру 1 коксовали гудрон западно-сибирской нефти. В данном случае на рециркуляцию в испаритель подавали тяжёлый газойль коксования в количестве 20 % на сырьё. Путём подачи охлаждённого тяжёлого газойля коксования на первую тарелку в нижней части ректификационной колонны в качестве циркуляционного орошения, температуру на тарелке снизили до 365 °С. В результате выход кубового остатка увеличился до 10 % на сырьё, который с температурой 365 °С смешали со вторичным сырьём и направили на коксование в камеры. В результате коксования было получено 168 тыс. т/г бензина и 298,8 тыс. т/г лёгкого газойля. Качество тяжёлого газойля коксования и
кубового остатка приведены в табл.3. Межремонтный пробег установки получения кокса составил 340 суток. Таким образом, реализация данной технологии получения нефтяного кокса замедленным коксованием позволит за счёт подачи кубового остатка непосредственно в камеры коксования исключить вероятность попадания коксовых частичек, присутствующих в дистилляте из коксовых камер, в реакционно-нагревательные печи и, как следствие, предотвратить эрозионный износ печных труб и их преждевременное закоксовывание, и, тем самым, увеличить межремонтный пробег установки. Подача кубового остатка на коксование в смеси со вторичным сырьём увеличит выход дистиллятов коксования ~ на 50тыс.т/г. Организация подачи тяжёлого газойля из аккумулятора ректификационной колонны на первую тарелку в нижней части ректификационной колонны в качестве циркуляционного орошения путём изменения температуры на ней, позволит одновременно регулировать и качество, и количество, как тяжёлого газойля коксования, так и кубового остатка. Возможность регулирования количества и качества кубового остатка, в случае удовлетворения его качественных характеристик нормативным требованиям, позволит дополнительно получать дистиллятные фракции в качестве сырья для установок каталитического крекинга или гидрокрекинга.
Таблица 1 Качество исходного сырья коксования (гудрон западно-сибирской нефти)
Материальный баланс коксования
Выход продуктов
По прототипу По предлагаемому способу
Наименование Пример 1
Пример 2 Пример 3
% масс. тыс.т/г % масс. тыс.т/г % масс. тыс.т/г
Взято: сырьё 100,0 1200 10,0 1200 100,0 1200
Получено:
1. углеводородный газ 8,2 98,4 8,5 102 8,9 106,8
2. бензин (фр.нк- 1 1 ,8 141 ,6 13, 1 157,2 14,0 168 180°С)
3. лёгкий газойль
(фр.180-350 °С) 22,7 272,4 24,0 288 24,9 298
4. тяжёлый газойль
(фр.>350 °С) 29,5 354 26,4 316,8 23,9 286,8
5. кокс 27,8 333,6 28,0 336 28,3 339,6
Итого 100,0 1200 100,0 1200 100,0 1200
Продолжительность
межремонтного
180 340 340 пробега установки,
сутки
Рециркулят кубовый остаток тяжёлый газойль тяжёлый газойль
Количество
рециркулята, 10 10 20
% на сырьё
Количество кубового
остатка на
10 5 10 коксование,
% на сырьё
Температура на
первой тарелке
нижней части 380 380 365 ректификационной
колонны, °С
Таблица 3 Качество тяжёлых продуктов ректификационной колонны
Способ по
Предлагаемый способ
прототипу
Наименование
Пример 1 Пример 2 Пример 3 показателей
тяжёлый кубовый тяжёлый кубовый тяжёлый кубовый газойль остаток газойль остаток газойль остаток
Плотность,
„ P420 0,9528 0,9832 0,9438 0,9973 0,9382 0,9789
Коксуемость,
%масс. 0,85 5,0 0,57 6,3 0,32 4, 1
Содержание
карбоидов,
% масс. 1 , 1 , 0,4
Фракционный состав: выход фракций, % масс.
НК - 300 °С 4,1 1 ,6 5,5 2,0 7,3 4,6
300 - 400 °С 40,7 15,1 44,7 19,0 50,4 35,1
400 - 500 °С 53,6 64,3 49,2 55,0 42,3 50,3
Выше 500 °С 1 ,6 19,0 0,6 24 - 10,0
Claims
Формула изобретения
Способ замедленного коксования, включающий нагрев исходного сырья до температуры 250-430 °С, подачу нагретого сырья в испаритель для смешивания с рециркулятом с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья до температуры 460-510 °С с последующим его коксованием в камере коксования, фракционирование легких фракций в ректификационной колонне с получением газа, бензина, легкого газойля, тяжелого газойля и кубового остатка, отличающийся тем, что перед подачей в камеру коксования нафетое вторичное сырье смешивают с кубовым остатком, при этом качество и количество кубового остатка и тяжёлого газойля коксования регулируют изменением температуры на первой тарелке в нижней части ректификационной колонны путём подачи на неё в качестве циркуляционного орошения тяжёлого газойля коксования, а в качестве рециркулята используют тяжёлый газойль коксования.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP10860116.2A EP2647690A1 (en) | 2010-12-02 | 2010-12-28 | Delayed coking process |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010149133 | 2010-12-02 | ||
| RU2010149133/05A RU2448145C1 (ru) | 2010-12-02 | 2010-12-02 | Способ замедленного коксования |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO2012074428A1 true WO2012074428A1 (ru) | 2012-06-07 |
Family
ID=46032629
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/RU2010/000796 WO2012074428A1 (ru) | 2010-12-02 | 2010-12-28 | Способ замедленного коксования |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP2647690A1 (ru) |
| RU (1) | RU2448145C1 (ru) |
| WO (1) | WO2012074428A1 (ru) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2542308C2 (ru) * | 2013-04-30 | 2015-02-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Казанский национальный исследовательский технологический университет" (ФГБОУ ВПО "КНИТУ") | Способ переработки тяжелой нефти и/или природного битума |
| RU2562999C1 (ru) * | 2014-06-25 | 2015-09-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Информ-технология" (ООО "Информ-технология") | Способ замедленного коксования нефтяных остатков |
| FR3024459B1 (fr) * | 2014-07-30 | 2018-04-13 | Ifp Energies Now | Procede de fractionnement de charges d'hydrocarbures mettant en œuvre un dispositif comprenant des zones de fond permutables |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2075495C1 (ru) * | 1995-04-17 | 1997-03-20 | Институт проблем нефтехимпереработки Академии наук Республики Башкортостан | Способ получения нефтяного кокса |
| WO1997027273A1 (en) * | 1996-01-26 | 1997-07-31 | Heshui Yu | Process and apparatus for the treatment of waste oils |
| RU2209826C1 (ru) | 2002-08-06 | 2003-08-10 | ГУП "Башгипронефтехим" | Способ получения нефтяного кокса |
-
2010
- 2010-12-02 RU RU2010149133/05A patent/RU2448145C1/ru active IP Right Revival
- 2010-12-28 WO PCT/RU2010/000796 patent/WO2012074428A1/ru active Application Filing
- 2010-12-28 EP EP10860116.2A patent/EP2647690A1/en not_active Withdrawn
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2075495C1 (ru) * | 1995-04-17 | 1997-03-20 | Институт проблем нефтехимпереработки Академии наук Республики Башкортостан | Способ получения нефтяного кокса |
| WO1997027273A1 (en) * | 1996-01-26 | 1997-07-31 | Heshui Yu | Process and apparatus for the treatment of waste oils |
| RU2209826C1 (ru) | 2002-08-06 | 2003-08-10 | ГУП "Башгипронефтехим" | Способ получения нефтяного кокса |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| G. G. VALYAVIN; B. M. EZHOV; 0. M. SALYAKHOV: "Exploitation of Technological Equipment and How to Extend Working Periods of Delayed Coking Plants Between Overhauls", TOPICAL REVIEW, 1979, pages 30 - 33 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2448145C1 (ru) | 2012-04-20 |
| EP2647690A1 (en) | 2013-10-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106811234B (zh) | 一种延迟焦化系统及其方法 | |
| RU2686152C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса | |
| RU2618820C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса | |
| CN109536189A (zh) | 针状焦的生产工艺 | |
| RU2451711C1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2410409C1 (ru) | Способ получения нефтяного кокса замедленным коксованием | |
| RU2314333C1 (ru) | Способ замедленного коксования | |
| WO2012074428A1 (ru) | Способ замедленного коксования | |
| RU2458098C1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2515323C2 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2729191C1 (ru) | Метод получения кокса нефтяного игольчатого | |
| US4441989A (en) | Process and apparatus for thermal cracking and fractionation of hydrocarbons | |
| CN105713647B (zh) | 一种利用煤焦油最大化制备含酚油和柴油的方法及装置 | |
| RU87163U1 (ru) | Двухступенчатая установка термического крекинга нефтяного сырья | |
| WO2014035279A1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2495088C1 (ru) | Способ переработки нефтяных остатков и нефтешлама процессом замедленного коксования | |
| CN210826069U (zh) | 一种上下双热高分式悬浮床反应装置 | |
| RU2639795C2 (ru) | Способ получения низкосернистого нефтяного кокса | |
| RU2744637C1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2786225C1 (ru) | Установка производства нефтяного игольчатого кокса | |
| US2105526A (en) | Process of hydrocarbon oil conversion | |
| RU2785501C1 (ru) | Способ производства нефтяного игольчатого кокса замедленным коксованием и установка для реализации такого способа | |
| CN111320168B (zh) | 一种生产高端石墨炭材料的装置及方法 | |
| RU2802186C1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
| RU2805662C1 (ru) | Способ и установка для получения нефтяного игольчатого кокса замедленным коксованием |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| WWE | Wipo information: entry into national phase |
Ref document number: 201200586 Country of ref document: EA |
|
| 121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 10860116 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |
|
| WWE | Wipo information: entry into national phase |
Ref document number: 2010860116 Country of ref document: EP |
|
| NENP | Non-entry into the national phase |
Ref country code: DE |