WO2012069651A1 - Beschichtungsmasse mit funkeleffekt - Google Patents

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WO2012069651A1 PCT/EP2011/071072 EP2011071072W WO2012069651A1 WO 2012069651 A1 WO2012069651 A1 WO 2012069651A1 EP 2011071072 W EP2011071072 W EP 2011071072W WO 2012069651 A1 WO2012069651 A1 WO 2012069651A1
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light
coating
effect agent
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Andreas Krechting
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Brillux Gmbh & Co. Kg
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    • C04B2111/80—Optical properties, e.g. transparency or reflexibility

Definitions

  • the invention relates to a coating composition comprising a binder and at least one granular effect agent.
  • the invention further relates to a process for producing an effect coating as well as to a process according to the invention
  • Cover layers such as plaster.
  • Plaster is usually a mortar layer consisting of sand, water and binder, partly with plastic additives, which serves as a base for wallpapers on interior walls or protects exterior walls against the effects of weather.
  • plaster is divided into two categories, namely thick film and thin film plaster:
  • Basic plasters are usually made of lime cement or gypsum plaster, with lime cement in Wet rooms are used as a primer for tiles, while in other rooms the gypsum plaster as smoothed
  • Substrate for wallpaper, paints or plasters is used.
  • plasters Thin-film plasters are called plasters, the one
  • Upper plasters also called plasters
  • Upper plasters are applied in relatively thin layers of 1-5 mm to the base coat. They have an optical and / or protective function.
  • the aforementioned effect agents are of low hardness, which is disadvantageous for various reasons.
  • colored plasters that are equipped with soft effect agents are difficult to clean because of expected damage to the effect coating.
  • a contamination of the plaster surface can not be eliminated by simply sweeping over the soiled surface, since in this case the effect means would be covered. Consequently, the surface of colored plasters with soft effect agents loses its appeal due to aging processes or dirt deposits over time.
  • Plasters based on a binder dispersion with colored quartz grains, other additives and water also belong to the state of the art and are used as a colored stone plaster
  • the finished mixed plaster is applied with the trowel to a substrate and smoothed.
  • the to the Visible surface adjacent quartz grains give the plaster a colorful appearance.
  • DE 10152 060 Al describes a paint plaster containing colored glass beads as an effect agent. With this paint plaster is a surface improvement of
  • Luminosity or a colorful effect can be achieved.
  • the optical effect is independent of the viewing angle, so that the color plaster does not achieve a sparkling effect.
  • the invention was based on the object, a
  • coating composition whose surface is characterized by a sparkling effect and is also easy to clean.
  • a coating composition comprising a binder and at least one granular effect agent having a Mohs hardness of more than 7 and
  • the coating composition of the invention is preferably a mortar or plaster, particularly preferably a thin-layer plaster.
  • Render mortars in the context of the invention are in particular curable building materials containing at least one binder and a
  • Plaster mortar can be made by suitable chemical or physical processes, in particular by chemical reaction. In the latter case, the chemical reaction of the
  • the coating composition according to the invention is characterized in that it contains an effect agent having a Mohs hardness of more than seven and at least one refractive and / or light-reflecting surface.
  • Coating composition can be achieved in particular in that the refractive or light-reflecting surfaces of the effect agent are shiny.
  • gloss is understood as the property of a surface to reflect light wholly or partly specularly. Shine is particularly noticeable when both the lighting is focused and the surface reflects specularly. As a result, each point of the surface appears
  • the sparkle or glitter effect preferably achieved with the effect agents can also be achieved by means of local, high-gloss, small surfaces.
  • light and orientation can be a
  • Gloss is generally understood to mean the quotient of the directed and the diffusely reflected portion of the luminous flux falling on a surface. Directed reflection occurs especially on smooth surfaces, while the light on rough surfaces is usually diffused back scattered.
  • Effect agents can, for example, by splintering or
  • Effect means can also transmit a certain proportion of the light and thereby broken.
  • incoming light may be at a first surface of a
  • the effect agent is characterized by a high hardness of at least seven Mohs.
  • the use of an effect agent with a high hardness is for various reasons
  • the effect agent has a high
  • the effect coating of the invention can be due to the high hardness of the effect agent in a simple manner, For example, by sandblasting, clean without that
  • the coating composition according to the invention is applied to a substrate, for example a wall or ceiling surface, in a manner known to those skilled in the art. Subsequently, the coating composition is at least partially cured.
  • Coating mass mechanically processed so that at least a portion of the light-reflecting surface of the effect agent is exposed.
  • the mechanical treatment of the surface of the cured coating composition is preferably carried out with an abrasive.
  • the abrasive suitably has a lower hardness than the effectant but a higher hardness than the binder contained in the coating composition.
  • Abrasives such as abrasive nonwovens or Steel wool, to expose the light-reflecting or
  • the exposure of the light-reflecting surfaces is in the process according to the invention after curing of the
  • Coating understood. Normally, curing takes about one day.
  • the at least six, preferably at least eight have light-reflecting or refractive surfaces, particularly impressive sparkle effects can be achieved.
  • edged and / or splintered effect agent are particularly preferred.
  • such effect means have a plurality of light-reflecting surfaces, so that with them particularly effective optical
  • Another advantage of the coating composition according to the invention is that its visible surface can be easily cleaned if it is dirty.
  • a soiled visual surface for cleaning can be easily processed with an abrasive, wherein a new,
  • Binder on Due to the high hardness of the effect agent, a conventional abrasive, for example
  • Abrasive nonwovens or steel wool are used without causing scratching or leveling of the surface of the
  • Effect agent comes. With this embodiment of the invention, it is thus possible in a simple manner to clean the visible surface of the coating composition according to the invention. A cleaning of dirty viewing surfaces is also possible according to a further preferred embodiment of the invention.
  • a conventional paint such as a plaster or a paint can be applied for cleaning the visible surface first. In this step, a renewed, clean visual surface is created.
  • Silicon carbide, topaz, quartz and / or diamond are used. Corundum is particularly preferred
  • the aforementioned effect agents are characterized by a high hardness of more than 7 Mohs.
  • the amount of effect agent in the coating composition can vary widely depending on the intended strength of the sparkling effect.
  • the effectant may be contained in an amount of 1-40% by weight, preferably 5-30% by weight, and more preferably 10-25% by weight, based on the total amount of the coating composition.
  • the mean grain diameter of the effect agent can also vary within wide limits. Particularly good results are achieved with an effect agent that has a medium Grain diameter of 1-4 mm, preferably from 0.2 to 6 mm.
  • Suitable polymers are in particular those based on one or more monomers from the group comprising vinyl esters of unbranched or branched
  • Alkylcarboxylic acids having 1 to 15 carbon atoms methacrylic acid esters and acrylic esters of alcohols having 1 to 10 carbon atoms, vinyl aromatics, olefins, dienes and vinyl halides. It is also possible to use mixtures of the abovementioned polymers.
  • Preferred vinyl esters are vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl butyrate, vinyl 2-ethylhexanoate, vinyl laurate, 1-
  • methacrylic esters or acrylates are methyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl acrylate, ethyl methacrylate,
  • Preferred vinyl aromatic compounds are styrene, methylstyrene and vinylthiol.
  • Preferred vinyl halide is vinyl chloride.
  • Preferred olefins are ethylene, propylene and preferred dienes are 1,3-butadiene and isoprene.
  • Suitable organic binders include, for example, a polymer dispersion based on a vinyl acetate.
  • Polymer dispersion may preferably be a dispersion of a homo-, co- and terpolymer.
  • the copolymer may preferably be formed from vinyl acetate and ethylene.
  • the polymers are prepared in a manner known per se, preferably by the emulsion polymerization process, as for example in WO-A 94/20661
  • Dispersions are used or with protective colloid stabilized dispersions.
  • the polymer dispersion is dried, for example, by spray drying, freeze drying or by coagulation of the dispersion and subsequent fluidized bed drying.
  • the binder will be in the form of an aqueous polymer dispersion or a water-redispersible
  • Polymer powder in an amount of 5-15 wt.%, Preferably 0.1-8 wt.%, In particular 6-7 wt.%, Each polymer content based on the total amount of the coating composition used.
  • Conventional precipitants for example hydrated lime and / or high surface area fillers, can be used.
  • the precipitants are suitable for dissolving protective colloids of the dispersion particles.
  • the coating composition may also be an inorganic binder, preferably based on water glass,
  • hydraulic cement and / or lime in an amount of 5-15 % By weight, preferably 0.1-8% by weight in each case of solids content, based on the coating composition.
  • Coating composition nor the usual formulation ingredients such as fillers, especially fibers, natural sand, crushed sand,
  • Preservatives film formers, thickeners, water, pigments, algaecides, fungicides included. Beside these
  • Coating composition also flame retardants included. These flame retardants impart the applied layer
  • the fillers are between coarse-grained, with a grain diameter of less than or equal to 150 ⁇ , and
  • Fine-grained fillers grain diameter greater than 150 ⁇ , distinguished.
  • Coating compositions are known to the person skilled in the art.
  • the coating compositions contain, in addition to the binder and the effecting agent, 25-83% by weight of filler, 0.05-1% by weight.
  • the coating composition preferably contains 20-90% by weight of filler, in particular 25-83% by weight of filler, in particular 30-60% by weight of filler.
  • the coating composition preferably contains 20-90% by weight of filler, in particular 25-83% by weight of filler, in particular 30-60% by weight of filler.
  • Coating compound 0.01-5% by weight of thickener, more preferably 0.02-1.5% by weight of thickener, in particular 0.05-1% by weight of thickener.
  • the coating composition preferably comprises 0.5-15% by weight of pigment, more preferably 1-10% by weight of pigment, in particular 2-8% by weight of pigment.
  • the coating composition contains 5-50% by weight.
  • Water more preferably 8-30 wt.% Water, in particular 10-15 wt.% Water.
  • the coating composition can be used both indoors and on surfaces exposed to weather.
  • the equipped with the effect means can be used both indoors and on surfaces exposed to weather.
  • compositions of the invention are suitable for
  • the coating composition is preferably applied in a thickness of 1 mm and 6 mm.
  • Binder (about 50%) 8-20% by weight
  • Effect medium 1-10% by weight
  • Fig. 1 is a wall surface, with the inventive
  • Coating composition was coated in a schematic cross-section.
  • FIG. 2 An effect coating (2 ') # according to the invention in which part of the light-reflecting surfaces of the effect agent (3) has been exposed by grinding the surface of the hardened coating composition
  • Figure 1 shows a with the inventive
  • Coating mass coated wall surface The wall surface consists in the example of a brick wall. This was coated with a coating composition of the composition of Example 1.
  • FIG. 2 shows an effect coating (2 ') in which a part of the light-reflecting surface of the effect agent (3) has been exposed by grinding with a non-woven fabric. From Figure 2 shows how, by the exposure of the
  • the glitter effect can be amplified. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsmasse enthaltend ein Bindemittel sowie mindestens ein körniges Effektmittel (3), wobei das Effektmittel eine Mohshärte von mehr als 7 sowie mindestens eine Licht brechende und/oder Licht reflektierende Fläche aufweist. Die Beschichtungsmasse zeichnet sich durch einen Funkeleffekt aus.

Description

Beschichtungsmasse mit Funkeleffekt
Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsmasse enthaltend ein Bindemittel sowie mindestens ein körniges Effektmittel. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen einer Effektbeschichtung sowie eine mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellte Effektbeschichtung .
Beschichtungsmassen der eingangs genannten Art sind
grundsätzlich bekannt und umfassen die bei Bauwerken an Wand- und Deckenflächen ein- oder mehrlagig aufgetragenen
Deckschichten, beispielsweise Putz.
Putz ist üblicherweise eine aus Sand, Wasser und Bindemittel bestehende Mörtelschicht, zum Teil mit KunststoffZusätzen, die auf Innenwänden als Unterlage für Tapeten dient oder Außenwände gegen Witterungseinflüsse schützt. Vor der
Verarbeitung werden dem Mörtelputz Dichtungsmittel zugesetzt, um die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit herabzusetzen oder zu verhindern. Grundsätzlich teilt man Putze in zwei Kategorien, nämlich Dickschicht- und Dünnschichtputz ein:
Bei Dickschichtputzen beträgt der Materialauftrag in der Regel mehr als 10mm. Grundputz (Unterputz) wird in der Regel direkt auf das Mauerwerk oder Beton in Stärken von 2 -3cm (Innenbereich) aufgetragen und gleicht alle groben
Unebenheiten aus. Auch Rohre und Kabel werden oftmals in Grundputz eingebettet. Der Grundputz ist sehr fest und dient als Träger für Oberputze (Edelputze) . Grundputze bestehen meist aus Kalkzement- bzw. Gipsputz, wobei Kalkzement in Feuchträumen als Grundputz für Fliesen verwendet wird, während in anderen Räumen der Gipsputz als geglätteter
Untergrund für Tapeten, Anstriche oder Edelputze zum Einsatz kommt .
Dünnschichtputze werden Putze genannt, die einen
Materialauftrag von weniger als 10mm aufweisen. Oberputze (auch Edelputze genannt) werden in relativ dünnen Schichten von l-5mm auf den Grundputz aufgetragen. Sie haben eine optische und/oder schützende Funktion.
Es ist bekannt, farbigen Putz als Gestaltungs- oder
Dekorationselement zu nutzen. Im einfachsten Fall werden dem Putz Farbstoffe zugegeben. Auch bekannt ist Farbputz
herzustellen, der farbige Plastpartikel oder Glimmer als Effektmittel enthält. Die vorgenannten Effektmittel sind von geringer Härte, was aus verschiedenen Gründen nachteilig ist. So lassen sich farbige Putze, die mit weichen Effektmitteln ausgerüstet sind, wegen einer zu erwartenden Beschädigung der Effektbeschichtung nur schwer reinigen. Eine Verschmutzung der Putzoberfläche lässt sich aber auch nicht durch einfaches Überstreichen der verschmutzten Oberfläche beseitigen, da hierbei die Effektmittel überdeckt würden. Folglich verliert die Oberfläche farbiger Putze mit weichen Effektmitteln bedingt durch Alterungsprozesse bzw. Schmutzablagerungen im Laufe der Zeit an Attraktivität.
Putze auf Basis einer Bindemitteldispersion mit farbigen Quarzkörnern, weiteren Zusätzen und Wasser zählen ebenfalls zum Stand der Technik und werden als Buntsteinputz
bezeichnet. Der fertig gemischte Putz wird mit der Kelle auf einen Untergrund aufgetragen und glatt gestrichen. Die an die Sichtoberfläche angrenzenden Quarzkörner verleihen dem Putz ein farbiges Aussehen. Die DE 10152 060 AI beschreibt einen Farbputz, der farbige Glaskugeln als Effektmittel enthält. Mit diesem Farbputz soll eine flächige Verbesserung der
Leuchtkraft bzw. ein Bunteffekt erzielt werden. Der optische Effekt ist unabhängig vom Betrachtungswinkel, so dass der Farbputz keinen Funkeleffekt erzielt.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine
Beschichtungsmasse bereit zu stellen, deren Oberfläche sich durch einen Funkeleffekt auszeichnet und die darüber hinaus leicht zu reinigen ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Beschichtungsmasse enthaltend ein Bindemittel sowie mindestens ein körniges Effektmittel, das eine Mohshärte von mehr als 7 sowie
mindestens eine Licht brechende und/oder Licht reflektierende Fläche aufweist. Bei der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse handelt es sich vorzugsweise um einen Mörtel oder Putzmörtel, besonders bevorzugt um einen Dünnschichtputzmörtel.
Putzmörtel im Sinne der Erfindung sind insbesondere härtbare Baustoffe, die mindestens ein Bindemittel sowie einen
Füllstoff enthalten. Putzmörtel können darüber hinaus
insbesondere Wasser enthalten sowie gegebenenfalls
Zusatzstoffe und/oder Zusatzmittel. Die Härtung des
Putzmörtels kann durch geeignete chemische oder physikalische Vorgänge erfolgen, insbesondere durch chemische Reaktion. In letzteren Fall erfolgt die chemische Reaktion des
Bindemittels .
Die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse zeichnet sich dadurch aus, dass sie ein Effektmittel enthält, das eine Mohshärte von mehr als sieben sowie mindestens eine lichtbrechende und/oder lichtreflektierenden Fläche aufweist. Die
lichtbrechende bzw. lichtreflektierende Fläche des
Effektmittels verleiht der Sichtoberfläche der
Beschichtungsmasse ein dekoratives, funkelndes
Erscheinungsbild, dessen Wirkung insbesondere bei direktem Lichteinfall zum tragen kommt.
Das dekorative, funkelnde Erscheinungsbild der
Beschichtungsmasse kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass die lichtbrechenden bzw. lichtreflektierenden Flächen des Effektmittels glänzend sind. In diesem Zusammenhang ist Glanz als die Eigenschaft einer Oberfläche zu verstehen, Licht ganz oder teilweise spiegelnd zu reflektieren. Glanz entsteht insbesondere dann, wenn sowohl die Beleuchtung gebündelt ist, als auch die Oberfläche spiegelnd reflektiert. Dadurch erscheint jeder Punkt der Oberfläche aus
unterschiedlichen Betrachtungswinkeln unterschiedlich hell, und Lichtreflexe verändern sich mit der Bewegung des
Betrachters.
Der mit den Effektmitteln vorzugsweise erreichte Funkel- oder Glitzer-Effekt kann auch durch lokale, hochglänzende, kleine Oberflächen erreicht werden. Je nach Betrachtungswinkel, Lichteinfall und Orientierung kann dabei ein
unterschiedlicher Satz an gleich orientierten kleinen
Oberflächen reflektieren, so dass für den Betrachter jeweils unterschiedliche Glanzpunkte entstehen. Unter Glanz wird allgemein der Quotient aus dem gerichtet und dem diffus reflektierten Anteil des auf eine Fläche fallenden Lichtstroms verstanden. Eine gerichtete Reflexion tritt vor allem bei glatten Oberflächen auf, während das Licht an rauen Oberflächen in der Regel diffus zurückgestreut wird. Die mindestens eine lichtreflektierende bzw. lichtbrechende
Fläche des Effektmittels ist vorzugsweise also glatt genug, damit eine gerichtete Reflexion stattfinden kann. Darüber hinaus ist die mindestens eine lichtreflektierende bzw.
lichtbrechende Fläche des Effektmittels vorzugsweise
möglichst eben bzw. weist eine möglichst geringe Krümmung auf. Dadurch kann ein höheres Maß an gerichteter Reflektion erzielt werden. Geeignete glatte Oberflächen an dem
Effektmittel können beispielsweise durch Splittern oder
Schleifen der Einzelpartikel des Effektmittels erzeugt werden. Neben der Reflexion des Lichts an der Oberfläche des
Effektmittels kann auch ein gewisser Anteil des Lichtes transmittiert und dabei gebrochen werden. Beispielsweise kann eintreffendes Licht an einer ersten Oberfläche eines
kristallinen, transparenten Effektmittels gebrochen werden und anschließend an einer weiteren Oberfläche aufgrund von
Totalreflexion reflektiert werden. Auch dies kann zum Glanz oder Funkeln des Partikels führen.
Das Effektmittel zeichnet sich durch eine hohe Härte von mindestens sieben Mohs aus. Der Einsatz eines Effektmittels mit einer hohen Härte ist aus verschiedenen Gründen
vorteilhaft. So weist das Effektmittel eine hohe
Beständigkeit auf, so dass der mit ihm erzielte dekorative Effekt dauerhaft und witterungsunabhängig ist. Darüber hinaus lässt sich die erfindungsgemäße Effektbeschichtung aufgrund der hohen Härte des Effektmittels auf einfache Art und Weise, beispielsweise durch Sandstrahlen, reinigen ohne das
Effektmittel beschädigt wird.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Effektbeschichtung erfolgt gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wie folgt:
Zunächst wird die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse auf dem Fachmann bekannte Weise auf einen Untergrund, beispielsweise eine Wand- oder Deckenfläche, aufgebracht. Anschließend wird die Beschichtungsmasse zumindest teilweise ausgehärtet.
Daraufhin wird die Oberfläche der ausgehärteten
Beschichtungsmasse mechanisch bearbeitet, so dass zumindest ein Teil der Licht reflektierenden Fläche des Effektmittels freigelegt wird. Die mechanische Bearbeitung der Oberfläche der ausgehärteten Beschichtungsmasse erfolgt vorzugsweise mit einem Schleifmittel.
Das Schleifmittel hat zweckmäßigerweise eine geringere Härte als das Effektmittel aber eine höhere Härte als das in der Beschichtungsmasse enthaltene Bindemittel. Durch die
Behandlung der Oberfläche mit einem Schleifmittel werden die Licht reflektierenden Flächen des Effektmittels freigelegt, was der Sichtoberfläche der Beschichtungsmasse ein
dekoratives, funkelndes Aussehen verleiht.
Wird die erfindungsgemäße Effektbeschichtung gemäß dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt, kommt ein weiterer Vorteil der hohen Härte des Effektmittels zum tragen. So ermöglicht die Verwendung eines Effektmittels mit einer Mohs Härte von mehr als 7 den Einsatz von herkömmlichen
Schleifmitteln, beispielsweise Schleifvliesen bzw. Stahlwolle, zum Freilegen der lichtreflektierenden bzw.
lichtbrechenden Flächen. Mit diesen Schleifmitteln ist eine schnelle und einfache Behandlung der Beschichtungsmasse möglich.
Bei der Verwendung weicher Effektmittel ist der Einsatz vergleichsweise harter Schleifmittel, wie Schleifvliesen bzw. Stahlwolle nicht zweckmäßig, da hierbei die Oberfläche des Effektmittels eingeebnet und/oder zerkratzt wird.
Das Freilegen der lichtreflektierenden Flächen wird im erfindungsgemäßen Verfahren nach dem Aushärten der
Beschichtungsmasse vorgenommen. Unter Aushärtung wird hierbei eine teilweise oder vollständige Aushärtung der
Beschichtungsmasse verstanden. Normalerweise erfolgt die Aushärtung nach etwa einem Tag.
Ein weiterer Vorteil der Verwendung eines Effektmittels mit hoher Härte besteht darin, dass die Menge an Effektmittel gering gehalten werden und dennoch ein eindrucksvoller
Funkeleffekt erzielt werden kann. Dies kommt dadurch
zustande, dass durch die Behandlung mit dem Schleifmittel die Oberflächen auch von innen liegendem Effektmittel freigelegt werden und zum Funkeleffekt beitragen.
Das Effektmittel kann die gleiche Farbe wie die
Beschichtungsmasse aufweisen. Erfindungsgemäß bevorzugt ist jedoch der Einsatz von Effektmittel, das einen farblichen Kontrast zur Beschichtungsmasse aufweist.
Praktische Versuche haben ergeben, dass mit Effektmitteln, die mindestens sechs, vorzugsweise mindestens acht lichtreflektierende bzw. lichtbrechende Flächen aufweisen, besonders eindrucksvolle Funkeleffekte erzielt werden können. Durch das Freilegen der lichtreflektierenden bzw.
lichtbrechenden Flächen derartiger Effektmittel entsteht nämlich eine Sichtoberfläche, deren Erscheinungsbild sich je nach Betrachtungswinkel bzw. Lichteinfall verändert und aus diesem Grund besonders eindrucksvoll funkelt.
Besonders bevorzugt ist auch die Verwendung von kantigem und/oder splittrigem Effektmittel. Derartige Effektmittel weisen nämlich eine Vielzahl von lichtreflektierenden Flächen auf, so dass mit ihnen besonders wirkungsvolle optische
Effekte erzielt werden können. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse liegt darin, dass ihre Sichtoberfläche bei Verschmutzung auf einfache Weise gereinigt werden kann. So kann gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung eine verschmutzte Sichtoberfläche zur Reinigung einfach mit einem Schleifmittel bearbeitet werden, wobei eine neue,
unverschmutzte Sichtoberfläche freigelegt wird. Das
Schleifmittel weist zweckmäßigerweise eine geringere Härte als das Effektmittel aber eine höhere Härte als das
Bindemittel auf. Aufgrund der hohen Härte des Effektmittels kann ein herkömmliches Schleifmittel, beispielsweise
Schleifvliese bzw. Stahlwolle, eingesetzt werden ohne dass es zu einem Verkratzen oder Einebnen der Oberfläche des
Effektmittels kommt. Mit dieser Ausführungsform der Erfindung ist es somit auf einfache Weise möglich die Sichtoberfläche der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse zu reinigen. Eine Reinigung verschmutzter Sichtoberflächen ist auch gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung möglich. So kann zur Reinigung der Sichtoberfläche zunächst ein herkömmliches Anstrichmittel, beispielsweise ein Putz oder eine Farbe aufgebracht werden. Bei diesem Schritt wird eine erneuerte, saubere Sichtoberfläche geschaffen. Das
Effektmittel wird zunächst verdeckt, kann jedoch anschließend durch einfaches Bearbeiten der Sichtoberfläche,
beispielsweise mit einem Schleifmittel, wieder freigelegt werden. Hierdurch wird eine erneuerte Sichtoberfläche mit Funkeleffekt erhalten.
Praktische Versuche haben gezeigt, dass Beschichtungsmassen mit besonders dekorativen Oberflächen erhalten werden können, wenn als Effektmittel Korund, vorzugsweise Edelkorund,
Siliziumcarbid, Topas, Quarz und/oder Diamant eingesetzt werden. Als besonders bevorzugt hat sich dabei Korund
erwiesen. Die vorgenannten Effektmittel zeichnen sich durch eine große Härte von mehr als 7 Mohs aus. Werden die
Effektmittel in körniger bzw. splittriger Form eingesetzt, kann ein besonders starker Funkeleffekt erzielt werden.
Die Menge des Effektmittels in der Beschichtungsmasse kann, je nach beabsichtigter Stärke des Funkeleffekts, in weiten Bereichen variieren. So kann das Effektmittel in einer Menge von 1-40 Gew.%, vorzugsweise von 5-30 Gew.%, und insbesondere von 10-25 Gew.%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der Beschichtungsmasse enthalten sein. Der mittlere Korndurchmesser des Effektmittels kann ebenfalls in weiten Bereichen schwanken. Besonders gute Ergebnisse werden mit einem Effektmittel erzielt, das einen mittleren Korndurchmesser von 1-4 mm, vorzugsweise von 0,2 bis 6 mm aufweist .
Als Bindemittel können alle gängigen wässrigen
Polymerdispersionen oder in Wasser redispergierbaren
Polymerpulver aller üblichen Harztypen eingesetzt werden, wobei redispergierbar bedeutet, dass die nach der Trocknung erhaltenen Agglomerate bei Zugabe in Wasser wieder in die Primärteilchen zerfallen, welche dann im Wasser dispergiert werden.
Geeignete Polymerisate sind insbesondere solche auf der Basis von einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend Vinylester von unverzweigten oder verzweigten
Alkylcarbonsäuren mit 1 bis 15 C-Atomen, Met acrylsäureester und Acrylsäureester von Alkoholen mit 1 bis 10 C-Atomen, Vinylaromaten, Olefine, Diene und Vinylhalogenide . Es können auch Gemische der vorgenannten Polymere eingesetzt werden. Bevorzugte Vinylester sind Vinylacetat, Vinylpropionat , Vinylbutyrat , Vinyl-2-etylhexanoat , Vinyllaurat, 1-
Metylvinylacetat , Vinylpivalat und Vinylester von alphaverzweigten Monocarbonsäuren mit 5-11 C-Atomen. Bevorzugte Metacrylsaureester oder Acrylsäureester sind Methylacrylat, Methylmethacrylat , Ethylacrylat , Ethylmethacrylat ,
Propylacrylat , Propylmethacrylat , n-Butylacrylat , n-
Butylmethacrylat , 2 -Ethylmethylacrylat . Als Vinylaromaten bevorzugt sind Styrol, Methylstyrol und Vinylthiol.
Bevorzugtes Vinylhalogenid ist Vinylchlorid . Bevorzugte Olefine sind Ethylen, Propylen und bevorzugte Diene sind 1,3 Butadien und Isopren. Als organisches Bindemittel eignet sich beispielsweise eine Polymerdispersion auf der Basis eines Vinylacetats . Die
Polymerdispersion kann vorzugsweise eine Dispersion eines Homo-, Co-, und Terpolymers sein. Das Copolymerisat kann vorzugsweise aus Vinylacetat und Ethylen gebildet sein.
Erfindungsgemäß besonders bevorzugt eingesetzt werden
Vinylacetate, Styrolacrylate, Acrylate.
Die Herstellung der Polymerisate erfolgt in an sich bekannter Weise, vorzugsweise nach dem Emulsionspolymerisations- verfahren, wie beispielsweise in der WO-A 94/20661
beschrieben. Es können mit Emulgator stabilisierte
Dispersionen eingesetzt werden oder auch mit Schutzkolloid stabilisierte Dispersionen. Zur Herstellung der Pulver wird die Polymerdispersion beispielsweise mittels Sprühtrocknung, Gefriertrocknung oder durch Koagulation der Dispersion und anschließende Wirbelschichttrocknung getrocknet.
Im Allgemeinen wird das Bindemittel in Form einer wässrigen Polymerdispersion oder eines in Wasser redispergierbaren
Polymerpulvers in einer Menge von 5-15 Gew.%, bevorzugt 0,1-8 Gew.%, insbesondere 6-7 Gew.%, jeweils Polymeranteil bezogen auf die Gesamtmenge der Beschichtungsmasse, eingesetzt. Es können übliche Fällungsmittel, beispielsweise Kalkhydrat und/oder Füllstoffe mit hoher Oberfläche eingesetzt werden. Die Fällungsmittel eignen sich zum Lösen von Schutzkolloiden von den Dispersionsteilchen. Alternativ kann die Beschichtungsmasse auch ein anorganisches Bindemittel, vorzugsweise auf Basis von Wasserglas,
hydraulischem Zement und/oder Kalk in einer Menge von 5-15 Gew.%, bevorzugt 0,1-8 Gew.% jeweils Feststoffanteil , bezogen auf Beschichtungsmasse enthalten.
Neben dem Bindemittel und dem Effektmittel kann die
Beschichtungsmasse noch die üblichen Rezepturbestandteile wie Füllstoffe, insbesondere Fasern, Natursand, Brechsand,
Leichtsand, Kalzit, Dolomit, Quarz, Glimmer, Talk, Bims, Perlit und/oder Zusatzstoffe (Additive) , vorzugsweise
Netzmittel, Dispergiermittel, Entschäumer,
Konservierungsmittel, Filmbildner, Verdickungsmittel, Wasser, Pigmente, Algizide, Fungizide enthalten. Neben diesen
Füllstoffen und Zusatzstoffen kann die erfindungsgemäße
Beschichtungsmasse auch Flammschutzmittel enthalten. Diese Flammschutzmittel verleihen der aufgetragen Schicht
feuerfeste Eigenschaften.
Bei den Füllstoffen wird zwischen grobkörnigen, mit einem Korndurchmesser von kleiner oder gleich 150 μνα, und
feinkörnigen Füllstoffen, Korndurchmesser größer 150 μτ , unterschieden.
Art und Menge der Rezepturbestandteile der
Beschichtungsmassen sind dem Fachmann bekannt. Im Allgemeinen enthalten die Beschichtungsmassen neben dem Bindemittel und Effektmittel noch 25-83 Gew.% Füllstoff, 0,05-1 Gew.%
Verdickungsmittel, 1-10 Gew.% Pigment, 10-50 Gew.% Wasser je nach dem ob eine pastöse Beschichtungsmasse oder eine trockene Beschichtungsmasse hergestellt werden soll, sowie weitere Hilfsmittel, wobei sich die Anteile in Gew.% in der Rezeptur jeweils auf 100 Gew.% aufaddieren. Vorzugsweise enthält die Beschichtungsmasse 20-90 Gew.% Füllstoff, insbesondere 25-83 Gew.% Füllstoff, insbesondere 30-60 Gew.% Füllstoff. Vorzugsweise enthält die
Beschichtungsmasse 0,01-5 Gew.% Verdickungsmittel, besonders bevorzugt 0,02-1,5 Gew.% Verdickungsmittel, insbesondere 0,05-1 Gew.% Verdickungsmittel. Vorzugsweise enthält die Beschichtungsmasse 0,5-15 Gew.% Pigment, besonders bevorzugt 1-10 Gew.% Pigment, insbesondere 2-8 Gew.% Pigment.
Vorzugsweise enthält die Beschichtungsmasse 5-50 Gew.%
Wasser, besonders bevorzugt 8-30 Gew.% Wasser insbesondere 10-15 Gew.% Wasser.
Die Beschichtungsmasse kann sowohl in Innenräumen als auch auf Flächen, die einer Witterung ausgesetzt sind, Anwendung finden. Die mit dem Effektmittel ausgestatteten
erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen eignen sich zum
Beschichten von Wand- oder Deckenflächen und können sowohl als Unterputz- als auch als Deckputz eingesetzt werden.
Besonders zweckmäßig ist die Verwendung als Deckputz . Hierzu wird die Beschichtungsmasse vorzugsweise in einer Stärke von 1 mm und 6 mm aufgebracht .
Das nachfolgende Beispiel dient zur weiteren Erläuterung der Erfindung .
Beispiel 1: Rezeptur Beschichtungsmasse
Lösungsmittel (Wasser) : 5-15 Gew.
Additive: 2-5 Gew.%
Flammschutzmittel: 0-15 Gew.
Füllstoffe (<150 /im) : 10-30 Gew
Körnungen und Füllstoffe (>150 μτα) : 10-60 Gew.%
Bindemittel (ca 50 %ig) 8-20 Gew.%
Effektmittel : 1-10 Gew.%
In der zugehörigen Zeichnung zeigen:
Fig. 1 Eine Wandfläche, die mit der erfindungsgemäßen
Beschichtungsmasse beschichtet wurde im schematisierten Querschnitt.
Fig. 2 Eine erfindungsgemäße Effektbeschichtung (2') # in der ein Teil der lichtreflektierenden Flächen des Effektmittels (3) durch Schleifen der Oberfläche der gehärteten Beschichtungsmasse freigelegt wurde
Figur 1 zeigt eine mit der erfindungsgemäßen
Beschichtungsmasse beschichtete Wandfläche. Die Wandfläche besteht im Beispiel aus einer Ziegelwand. Diese wurde mit einer Beschichtungsmasse der Zusammensetzung aus Beispiel 1 beschichtet.
Figur 2 zeigt eine Effektbeschichtung (2'), in der ein Teil der lichtreflektierenden Fläche des Effektmittels (3) durch Schleifen mit einem Schleifvlies freigelegt wurde. Aus Figur 2 geht hervor, wie durch das Freilegen der
lichtreflektierenden Flächen des Effektmittels (3) der Glitzereffekt verstärkt werden kann. Bezugszeichenliste
1 Wandfläche
2 Effektbeschichtung
2 ' Effektbeschichtung mit teilweise freigelegtem Effektmittel
3 Effektmittel

Claims

Patentansprüche
Beschichtungsmasse enthaltend ein Bindemittel sowie mindestens ein körniges Effektmittel (3) , dadurch gekennzeichnet, dass das Effektmittel (3) eine Mohshärte von mehr als 7 sowie mindestens eine Licht brechende und/oder Licht reflektierende Fläche aufweist.
Beschichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass das Effektmittel (3) eine Mohshärte von mindestens 7,5, vorzugsweise von mindestens 8, noch bevorzugter von mindestens 9 aufweist.
Beschichtungsmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Effektmittel (3) Korund, vorzugsweise Edelkorund, Siliciumcarbid, Hartglas, Topas und/oder Diamant enthält.
Beschichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Effektmittel (3) in einer Menge von 1 bis 40 Gew.%, bezogen auf die
Gesamtmenge der Beschichtungsmasse, enthalten ist.
Beschichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Effektmittel (3) einen mittleren Korndurchmesser von 1 bis 4 mm, vorzugsweise von 0,2 bis 6 mm, aufweist.
6. Beschichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein organisches Bindemittel, vorzugsweise eine Polymerdispersion auf Basis von einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend Vxnylester von unverzweigten oder verzweigten Alkylcarbonsäuren mit 1 bis 15 C-Atomen,
Methacrylsäureester und Acrylsäureester von Alkoholen mit
1 bis 10 C-Atomen, Vinylaromaten, Olefine, Diene und Vinylhalogenide, insbesondere Styrolacrylate und/oder Styrol-Copolymere , enthält.
Beschichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass sie ein anorganisches
Bindemittel, vorzugsweise auf Basis von Wasserglas, hydraulischem Zement und/oder Kalk enthält.
Beschichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen oder mehrere Füllstoffe, insbesondere Fasern, Natursand, Brechsand, Leichtsand, Calcit, Dolomit, Quarz, Glimmer, Talk, Bims Perlit, Blähton enthält.
Verfahren zum Herstellen einer Effektbeschichtung auf Wand-, Boden- oder Deckenflächen, insbesondere von
Bauwerken, umfassend folgende Schritte
Aufbringen einer Beschichtungsmasse enthaltend ein Bindemittel sowie mindestens ein körniges Effektmittel (3) , das mindestens eine Licht brechende und/oder Licht reflektierende Fläche aufweist auf die Wand- oder Deckenflächen;
Aushärten der Beschichtungsmasse; - Freilegen zumindest eines Teils der Licht reflektierenden Fläche des Effektmittels (3) durch mechanische Bearbeitung der Oberfläche der gehärteten Beschichtungsmasse .
Effektbeschichtung (2') hergestellt nach einem Verfahren nach Anspruch 9.
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