WO2012031834A1 - Hüllkörperanordnung mit einer einheitlichen aussenoberfläche, unterwasserantenne und unterseeboot mit der hüllkörperanordnung sowie verfahren zum herstellen der hüllkörperanordnung - Google Patents

Hüllkörperanordnung mit einer einheitlichen aussenoberfläche, unterwasserantenne und unterseeboot mit der hüllkörperanordnung sowie verfahren zum herstellen der hüllkörperanordnung Download PDF

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WO2012031834A1
WO2012031834A1 PCT/EP2011/063323 EP2011063323W WO2012031834A1 WO 2012031834 A1 WO2012031834 A1 WO 2012031834A1 EP 2011063323 W EP2011063323 W EP 2011063323W WO 2012031834 A1 WO2012031834 A1 WO 2012031834A1
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WO
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joint
profile
enveloping body
filler
gap
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PCT/EP2011/063323
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Inventor
Rainer-Martin Schütz
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Atlas Elektronik Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63G—OFFENSIVE OR DEFENSIVE ARRANGEMENTS ON VESSELS; MINE-LAYING; MINE-SWEEPING; SUBMARINES; AIRCRAFT CARRIERS
    • B63G8/00—Underwater vessels, e.g. submarines; Equipment specially adapted therefor
    • B63G8/39—Arrangements of sonic watch equipment, e.g. low-frequency, sonar
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63G—OFFENSIVE OR DEFENSIVE ARRANGEMENTS ON VESSELS; MINE-LAYING; MINE-SWEEPING; SUBMARINES; AIRCRAFT CARRIERS
    • B63G8/00—Underwater vessels, e.g. submarines; Equipment specially adapted therefor
    • B63G8/28—Arrangement of offensive or defensive equipment
    • B63G8/34—Camouflage

Definitions

  • the invention relates to an enveloping body arrangement according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to an underwater antenna and a submarine with the enveloping body arrangement according to the invention. Finally, the invention relates to a method for producing the enveloping body arrangement.
  • a flank array called, known, linear underwater antenna arranged.
  • This underwater antenna has a transducer arrangement with a multiplicity of water sound pickups or hydrophones arranged horizontally one behind the other in the mounting position of the underwater antenna along the hull.
  • this known underwater antenna has a shell body assembly attached to the hull, which provides protection against flow noise by a streamlined construction and protects the transducer assembly mechanically.
  • DE 10 2008 052 352 B3 A device for fixing an underwater antenna is known from DE 10 2008 052 352 B3.
  • DE 10 2004 037 987 A1 discloses a further electroacoustic underwater antenna.
  • a known enveloping body arrangement has a plurality of enveloping body sections arranged horizontally behind one another in the mounting position of the underwater antenna along the hull, which are connected to one another in a layer composite or tongue-and-groove joint, wherein end regions of adjacent enveloping body sections overlap. Remaining joints on the outer surface of HüllSystemanowski between end portions of adjacent HüllSystemsetationen be filled in this known HüllSystem für extract. This creates a uniform outer surface on the enveloping body arrangement. Because of this On the outside surface, a radiation of background noise, which is caused by bending waves due to structure-borne noise and turbulence, is avoided by the enveloping body on the transducer arrangement.
  • the invention is therefore based on the object to reduce the assembly effort in a repair of an underwater antenna.
  • the invention solves this problem, with an enveloping body arrangement according to claim 1, with an underwater antenna according to claim 7, with a submarine according to claim 8 and with a method according to claim 9.
  • the invention uses compared to the known Hüll stressesedictionen differently shaped Hüll stressesetationen having differently shaped end portions.
  • end portions of adjacent enveloping body sections do not overlap as in the prior art, so that individual enveloping body sections may be disassembled from the hull without having to disassemble adjacent enveloping body sections as well.
  • the invention uses not only a joint filler, but also uses a joint profile, which contributes significantly to bridge a joint gap of the joint between adjacent Hüll emotionssedictionen.
  • This joint profile must be introduced into the joint and subsequently be able to hold it as permanently as possible in the joint.
  • the invention therefore makes use of the knowledge to use the known joint filler not only for filling a joint or residual joint, but also as a lubricant for introducing the joint profile in the joint and as an adhesive for permanently securing the joint profile in the joint. In particular, therefore, does not have to use a lubricant for introducing the joint profile in the joint and removed for permanent attachment of the joint profile in the joint or replaced by an adhesive.
  • the joint profile can be removed mechanically from the adjacent enveloping body sections, so that an enveloping body section can be dismantled without having to disassemble adjacent enveloping body sections as well. Possibly.
  • the adjacent joint profiles are first severed and removed after assembly remains of the severed joint profiles of the dismantled Hüll stressessetechnisch and of the adjacent Hüll stressesetationen.
  • the enveloping body arrangement according to the invention has the joint profile arranged at least partially in the joint, which possibly can protrude on the side opposite the outer surface or from an inner surface. Preference is not given to any areas in which the joint profile contacts the end sections directly or without joint filling means arranged therebetween.
  • the joint filler is at least partially applied to the joint profile and / or to the adjacent first and second end portions of the adjacent and relatively fixed to each other or mounted on the hull shell body sections. Subsequently, the joint profile is at least partially introduced into the joint using the applied joint filler as a lubricant, wherein the joint gap of the joint is bridged.
  • the joint filler cures below. In particular, the joint filler vulcanizes when it is exposed to the ambient air.
  • the hardened joint filler acts as an adhesive and cohesively connects the joint profile with the first and the second end portion of the adjacent enveloping body sections.
  • the joint profile is introduced into the joint in such a way that after insertion into the joint it is positively connected to the enveloping body sections in such a way that it is fixed at least locally in all directions perpendicular to a respective joint development direction relative to the enveloping body sections.
  • the joint profile can therefore not be accidentally pushed out of the joint.
  • pushing or pulling the joint profile along the joint running direction is preferably possible.
  • the joint profile is thus arranged in the joint in such a way that no force-bearing connection has to be produced by means of the joint filling agent as an adhesive. Rather, a fixation of the joint profile is already largely achieved by means of the positive connection.
  • the joint filler allows fixation in the joint direction and seals any existing gaps between the joint profile and the end sections.
  • residual joints between a front section of the joint profile and the adjacent end sections of the adjacent enveloping body sections are preferably filled out by means of the joint filling means. It is advantageous to leave such residual joints, which emanate from the outer surface, in order to be able to produce a smooth transition between the end portions of the enveloping body sections and the joint profile by filling these residual joints with the joint filler. Possibly. Also, the joint profile is covered on its surface with the joint filler, so that in this case, the residual joints may also be formed as a single, common residual joint.
  • the residual joints can have different geometries. However, residual joints are preferred which taper from the outer surface. Such residual joints can be advantageously filled from the outside with the joint filler. In particular, namely air pockets must be avoided, which could unfavorably affect the otherwise stable fit of the cured joint filler and the joint profile in the joint due to the different pressure loads that may be exposed to a submarine.
  • the end portions of the adjacent enveloping body sections adjoining the joint are designed such that the joint has a joint widening adjoining the joint gap in the direction of the outer surface.
  • the joint profile can be advantageously introduced into the joint.
  • the joint profile may be formed such that it remains fixed in the joint and does not completely push through the joint gap.
  • the joint widens in the area of the joint widening starting from the joint gap to the outer surface of the enveloping body arrangement.
  • the joint profile has a front section arranged in the area of the joint widening, a rear section and a web arranged in the region of the joint gap and the web connecting the front section with the rear section. Widths of the front and the rear portion each exceed at least locally a width of the joint gap. This ensures the positive fixing of the joint profile in the joint.
  • the web is pressed by pressure on the front side portion of the joint profile in the direction of the web in the joint gap.
  • the rear section is pushed through the joint gap.
  • the joint filler acts as a lubricant.
  • this back-side section is compressed or compressed in its width.
  • this section expands again to a width that at least locally exceeds the width of the joint gap. This counteracts the escape of the joint profile from the joint in the opposite direction.
  • a backward movement of the joint profile is even completely prevented by suitable shaping of the rear section and / or the enveloping body sections.
  • the joint profile can also be inserted or retracted using the joint filler as a lubricant in the joint along the joint profile.
  • the joint filler sets as a lubricant friction resistance, so that such insertion or retraction or the previously described impressions of the joint profile with reasonable force is possible, as long as the joint filler is not yet cured or vulcanized.
  • the joint profile in the front-side section has a bead which extends from the outer surface in the direction of the web. The bead facilitates the impressions of the joint profile into the joint.
  • the web is pushed into the joint gap with the aid of the bead or by pressing into the bead so far and / or partially pushed through the joint gap, that the rear portion is completely pushed through the joint gap. Forces can thus be transferred specifically to the bridge. Since the web also deforms due to pressure, this web may need to be temporarily pushed deeper into the gap than would be required with respect to the final position to be taken. Without a bead, this would only be possible if at the same time a comparatively large amount of deformation energy is expended for a deformation of the front-side section of the joint profile. The bead allows the other hand, a power-saving introduction of the joint profile in the joint.
  • the bead is filled after the introduction of the joint profile in the joint with the joint filler used as a lubricant or adhesive or with another joint filler analogous to the residual joints.
  • the uniform and preferably comparatively smooth surface is achieved again.
  • the bead is completely or partially filled with a partial profile, wherein a compound of the partial profile is made with the joint profile again by means of Fugenhellffens as an adhesive.
  • the areas to be filled with the joint filler can be kept comparatively low, so that a comparatively fast curing of the joint filler used is achieved.
  • the joint profile can thus be regarded as a partial profile, which is first secured in the joint and is subsequently completed by adding a second sub-profile.
  • the first part profile is generally fastened as a joint profile in the joint and subsequently completed by attaching at least one second part profile, wherein a bead of the first part profile does not necessarily have to be filled by means of the second part profile.
  • the joint profile composed of several sub-profiles.
  • several sub-profiles can be arranged or fastened at the same time or one after the other in the joint.
  • the joint profile is an elastomer.
  • the joint profile is a rubber or a natural rubber and / or synthetic rubber exhibiting profile.
  • Such a joint profile can advantageously be introduced into the joint in the manner according to the invention and fulfill its function there until disassembly of an adjacent enveloping body segment.
  • the filler is a polyurethane sealant.
  • the filler must not seal areas of different pressure or a water-filled from an air-filled area, since the underwater antenna is flooded and thus rests on both sides of the HüllSysteman für water at a same pressure.
  • the polyurethane sealant is very well suited as a lubricant, adhesive and replenisher, as the invention has recognized.
  • the invention preferably uses a polyurethane-containing material as the filler, more preferably a polyurethane sealant or a polyurethane-based sealant, very particularly preferably an elastic 1-component polyurethane sealant which is in particular sprayable and cross-links under contact with air and cures or vulcanizes , while remaining flexible.
  • a polyurethane-containing material more preferably a polyurethane sealant or a polyurethane-based sealant, very particularly preferably an elastic 1-component polyurethane sealant which is in particular sprayable and cross-links under contact with air and cures or vulcanizes , while remaining flexible.
  • the enveloping body arrangement according to the invention is preferably produced by means of the method according to the invention.
  • the end portions of the enveloping body sections are preferably symmetrical to each other and equally curved. As a result, a symmetrically formed joint profile can be used.
  • the joint profile is preferably adapted to the end sections of the adjacent enveloping body sections. Also in the region of the front-side portion, but not where residual joints are arranged, the joint profile is preferably adapted to the end portion of the adjacent enveloping body sections.
  • the residual joints preferably have a width of 0.5 to 2 cm on the outer surface of the enveloping body arrangement.
  • the enveloping body arrangement preferably has a length of between 20 and 40 meters, particularly preferably between 25 and 35 meters.
  • the enveloping body arrangement preferably has between eight and twenty enveloping body sections, each of 2 to 2.5 meters in length.
  • the outer surface of the enveloping body assembly is preferably smoothed or polished in the joints.
  • protruding areas of the joint profile and / or of the hardened joint filler are removed, resulting in a smooth outer surface of the enveloping body arrangement.
  • the joint profile preferably has a maximum width of 3 to 5 cm and maximum depth of 2 to 4 cm.
  • the joint preferably has a depth of 1 to 3 cm.
  • the enveloping body segments have a thickness between 1 and 3 cm.
  • the rear section of the joint profile preferably protrudes up to 2 cm, particularly preferably up to 1 cm, out of the joint gap.
  • the bead in the joint profile preferably has a depth of 0.5 to 2 cm, more preferably between 1 and 1, 5 cm on.
  • the width of the bead on the outer surface is preferably between 1 and 3 cm.
  • the web between the adjacent enveloping body sections preferably has a width of less than 1 cm.
  • this back section is preferably on the width of the web or further compressible.
  • the underwater antenna according to the invention has a plurality of hydrophone pickups and the enveloping body arrangement according to the invention, which at least partially surrounds these hydrophone transducers.
  • the submarine according to the invention may be a substantially arbitrary known submarine which otherwise corresponds to the state of the art but which, in contrast to known submarines, has the enveloping body arrangement or underwater antenna according to the invention.
  • all or both are initially substantially removed at a joint profile adjacent to a cladding body section to be dismantled.
  • these joint profiles are initially only severed and removed at a later date.
  • the envelope body section is disassembled so that the transducer assembly is exposed and accessible for service or repair.
  • Figure 1 shows a detail of a HüllMapanix with two end portions of adjacent Hüll stressesedictionen and a joint arranged in a joint profile and filled with Fugenhellstoffitz residual joints and filled bead in a sectional view perpendicular to the direction of the joint according to a first embodiment of the invention.
  • FIG. 2 shows a section of an enveloping body arrangement according to a second exemplary embodiment of the invention with residual joints of different shapes compared with the first embodiment of FIG. 1;
  • FIG 3 shows a detail of an enveloping body arrangement according to a third embodiment of the invention with respect to the first embodiment of Figure 1 differently trained back section of the joint profile and without beading.
  • FIG. 4 shows a section of an enveloping body arrangement according to a fourth exemplary embodiment of the invention with a joint profile and remaining joints according to the second exemplary embodiment of FIG. 2 formed from two sub-profiles relative to the third embodiment of FIG. 3; 5 shows a detail of an enveloping body arrangement according to a fifth embodiment of the invention with respect to the first embodiment of Figure 1 additionally arranged in the bead part profile to complete the joint profile.
  • Fig. 6 is a sectional view for illustrating the introduction of the joint profile in the joint in producing the HüllShowskianix according to the first embodiment of Fig. 1 and
  • Fig. 7 shows a detail of a hull of a submarine with a side antenna, which has a Hüllianuan extract with partially produced uniform surface and a separated by free joints Hüll stressesegment, in a side view.
  • FIG. 1 shows a detail of an enveloping body arrangement 1 which, in a sectional view perpendicular to a joint 2, shows a second end section 4 of a first enveloping body section 6 and a first end section 8 of a second enveloping body section 10.
  • This second end portion 4 of the first enveloping body section 6 and the first end portion 8 of the second enveloping body section 10, separated by the joint 2 are juxtaposed adjacent to each other and formed symmetrically with each other.
  • the enveloping body section 6 has a first end section lying beyond the section shown, which is preferably designed like the first end section 8 of the second enveloping body section 10 and to which a further joint and hereafter a further enveloping body section can connect.
  • the second enveloping body section 10 also has a second end section, which may be formed like the second end section 4 of the first enveloping body section 6.
  • the enveloping body sections 6 and 10 as well as possibly subsequent further enveloping body sections are firmly fixed relative to each other, in particular all mounted on a hull of a submarine.
  • a joint profile 12 is arranged.
  • the joint profile 12 has a front side portion 14, an adjoining web 16 and in turn adjoining rear portion 18.
  • the bridge 16 over- The joint profile 12 is an elastomer or rubber seal, in its shape on the web 16 and in the region of the joint gap 20 and partly also on the front-side portion 14 to the joint 2 and to the end portion 4 and 8 is adjusted.
  • the rear portion 18 has contact areas to the end portions 4 and 8, in which it is adapted to these end portions 4 and 8. In particular, the rear portion 18 engages the end portions 6 and 8.
  • a maximum width of the rear portion 18 thus exceeds a maximum width of the joint gap 20.
  • a maximum width of the front portion 14 exceeds this maximum width of the joint gap 20.
  • the joint profile 12 is thus form-fitting connected to the fixedly fixed relative to each other Hüll stressesetationen 6 and 10 and could possibly be moved perpendicular to the cutting plane or in the joint running direction. However, this is prevented in the produced enveloping body arrangement in that the joint profile 12 is adhesively bonded to the end section 4 and 8 of the enveloping body sections 6 and 10 by means of a joint filling means 22, which here assumes the function of an adhesive.
  • the joint filler 22 is further arranged in residual joints 24 and 26 and in a bead 28.
  • the joint filler 22 in the residual joints 24 and 26 a smooth and streamlined advantageous transition between a surface of the first Hüll stressesetation 6 and second Hüll stressesetation 10 and a surface of the joint profile 12 and its front-side portion 14 is prepared.
  • a uniform, smoothed outer surface 30 of the enveloping body arrangement 1 is achieved.
  • the joint profile 12 in the area of the outer surface 30 would adjoin the enveloping body sections 6 and 10 substantially directly or without introduced joint filling means, at least the smallest gaps would remain in the area of the outer surface 30 which would be turbulent in the water. could lead lungs and possibly provide an attack surface for a removal of the joint profile 12.
  • FIG. 2 shows a section of an enveloping body arrangement 1 'in a sectional view perpendicular to the course direction of the joint 2 according to a second exemplary embodiment of the invention.
  • This second embodiment differs from the first embodiment only in that, instead of the joint profile 12, a joint profile 12 'is provided, which is designed differently only in areas which define residual joints 24' and 26 'in relation to the joint profile 12.
  • the residual joints 24 'and 26' or the joint filler 22 located therein and hardened have a different shape with respect to the residual joints 24 and 26 or with respect to the joint filler 22 hardened therein.
  • the residual joints 24 and 26 or 24 'and 26' can have different shapes.
  • other forms are possible.
  • molds in which the joint filler 22 can advantageously be introduced into the residual joints 24 and 26 or 24 'and 26' such that no air inclusions between the joint filler 22 and the enveloping body sections 6 and 8, respectively, are advantageous in the production of the uniform outer surface 30 between the joint filler 22 and the joint profile 12 or 12 'remain.
  • FIG. 3 shows a detail of an enveloping body arrangement 1 "according to a third exemplary embodiment of the invention, which in turn differs from the first exemplary embodiment according to FIG. 1 by a deviating joint profile 12" relative to the joint profile 12.
  • the joint profile 12 " is provided for insertion or insertion into the joint 2.
  • a rear section 18 'of the joint profile 12" can therefore be wider than the rear section 18 according to FIGS. 1 and 2, since it is not penetrated by the joint gap 20 must be pressed.
  • a bead according to the bead 28 of the exemplary embodiments 1 and 2 therefore also does not need to be provided in the joint profile 12.
  • this joint profile 12 will be at least partially, but preferably at all later contact surfaces the end sections 4 and 8 are provided with a thin layer of the joint filler 22.
  • the joint filler 22 is at least partially applied to the end sections 4 and 8.
  • the joint filler 22 acts as a lubricant during insertion or insertion of the joint profile 12 "into the joint 2. Later, the joint filler 22 vulcanizes, so that it acts as an adhesive and the joint profile 12 "firmly fixed in the joint 2.
  • the joint filler 22 is preferably a polyurethane-based sealant in all embodiments. In particular, for example, an elastic 1-component polyurethane sealant is used as joint filler 22.
  • joint profile may possibly be formed of a different elastomer or another flexible material.
  • both the joint filler 22 and the joint profile 12 or 12 'or 12 are preferably resistant to seawater, so that the enveloping body assembly can be used on a submarine.
  • FIG. 4 shows a detail of an enveloping body arrangement 1 '' with joint profile 12 "'and remaining joints 24' and 26 'formed in accordance with the third exemplary embodiment of FIG. 3 from two partial profiles 32 and 34 according to the second exemplary embodiment of FIG Joint profile 12 "'has advantages in introducing the joint profile 12' 'in the joint 2.
  • the sub-profile 32 can namely be drawn with less effort in the joint 2 and / or inserted as the joint profile 12", as there are fewer contact surfaces to the enveloping body sections 6 and 10.
  • the sub-profile 34 is fixed to the sub-profile 32 and to the end sections 4 and 8 of the enveloping body sections 6 and 10 by means of the joint filling means 22.
  • the residual joints 24 'and 26 'filled with the joint filler 22 are the residual joints 24 'and 26 'filled with the joint filler 22.
  • FIG. 5 shows a section of an enveloping body arrangement 1 "" according to a fifth exemplary embodiment of the invention, which largely corresponds to the first exemplary embodiment of FIG. 1, but shows a two-part joint profile 12 "" with partial profiles 32 'and 34'.
  • the partial profile 32 ' in turn be regarded as a joint profile, which is supplemented by the partial profile 34'.
  • the partial profile 34 ' is arranged in a bead 28' of the partial profile 32 '.
  • the partial profile 32 'first as the joint profile 12 of the first embodiment of Fig. 1 are introduced into the joint 2.
  • the bead 28 ' is partially filled by means of the partial profile 34', so that then comparatively less or a thinner layer of the joint filler 22 must be applied to produce the uniform outer surface 30.
  • the joint filler 22 can therefore cure faster.
  • 6 shows a sectional view for illustrating the introduction of the joint profile 12 of the first exemplary embodiment of FIG. 1 into the joint 2 during the production of the enveloping body arrangement 1 or for producing the uniform outer surface.
  • the joint filling means 22 is at least partially arranged as a lubricant. Illustrated by an arrow P, a force in the direction of arrow is exerted on a bottom of the bead 28 in the direction of the web 16.
  • FIG. 6 shows a moment in which the front-side section 14 already has contact with the end sections 4 and 8 of the enveloping body sections 6 and 10, as already provided. However, the rear portion 18 is just not completely pushed through the joint gap 20. For this purpose, the web 16, which is temporarily compressed under the pressure exerted, must be further pressed into the joint gap 20. This advantageously takes place with the aid of the bead 28. Insbesonde-
  • the bead thus advantageously facilitates the impressions of the joint profile 12 in the joint. 2
  • FIG. 7 shows a detail of a hull of a submarine 36 with a side antenna 38, which comprises the envelope body assembly 1 with the partially fabricated unitary exterior surface 30 in the region of the first hull body section 6 and the second hull body section 10, and separated by open joints 40 and 42 , in addition to the second Hüll stressesetation 10 arranged further enveloping body sections 44 and 46.
  • a joint expansion direction is exemplified for the joint 40 by a 30 arrow R marked.
  • the enveloping body sections 6 and 10 are, as described with reference to FIG. 1, interconnected by means of the joint profile 12 and the joint filling means 22 such that they have a common outer surface.
  • the surface is so smooth that counteracts the emergence of vertebrae, in particular, when the submarine 36 is in the water or below the water surface and measurements are carried out by means of a converter arrangement arranged behind the enveloping body sections 6, 10, 44 and 46.
  • the enveloping body section 44 may be disassembled to service the transducer assembly.
  • joint profiles have to be removed according to the joint profile 12 from the joints 40 and 42 and, as shown, be removed.
  • the enveloping body sections 10 and 46 arranged adjacent to the enveloping body section 44 do not have to be removed for disassembling the enveloping body section 44, in particular since end sections of adjacent enveloping body sections 10 and 44 or 44 and 46 do not overlap as in the prior art, but in each case by joint gaps 48 and 50 are separated according to the joint gap 20 from each other.
  • the enveloping body section 44 or an enveloping body section 44 replaced by this enveloping body section is again mounted between the enveloping body sections 10 and 46, and subsequently a joint profile is again introduced into the joints 40 and 42 in the manner according to the invention. Finally, residual joints and any existing beads are closed, so that the entire envelope body assembly 1 again has the uniform outer surface 30. Possibly. the outer surface in the region of the joints 40 and 42 is ground and / or polished in order to remove any projecting portions of the joint profile and / or the filler 22 and to smooth the outer surface 30.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Hüllkörperanordnung 1 mit einer einheitlichen Außenoberfläche 30 für eine Unterwasserantenne 38 eines Unterseeboots 36, die Unterwasserantenne 38, das Unterseeboot 14 sowie ein Verfahren zum Herstellen der Hüllkörperanordnung 1. Erfindungsgemäß ist ein Fugenprofil 12 zumindest teilweise in einer Fuge 2 angeordnet, die an jeweils einem ersten und einem zweiten Endabschnitt 8, 4 jeweils benachbarter Hüllkörpersektionen 6, 10 der Hüllkörperanordnung angrenzt. Weiter ist ein elastisches und aushärtendes Fugenfüllmittel 22 als Klebstoff zwischen dem Fugenprofil 12 und den Endabschnitten 8, 4 der benachbarten Hüllkörpersektionen 6, 10 angeordnet. Ein Fugenspalt 20 der Fuge 2 ist überbrückt. Mittels der Erfindung wird eine einheitliche Außenoberfläche 30 der Hüllkörperanordnung 1 erreicht, wobei einzelne Hüllkörpersektionen 6, 10, 44, 46 aus einer Reihe benachbart angeordneter Hüllkörpersektionen 6, 10, 44, 46 bspw. für Wartungszwecke entfernt werden können, ohne benachbarte Hüllkörpersektionen 6, 10, 44, 46 ebenfalls entfernen zu müssen, so dass eine Wartung der Unterwasserantenne 38 vereinfacht wird.

Description

Hüllkörperanordnung mit einer einheitlichen Außenoberfläche,
Unterwasserantenne und Unterseeboot mit der
Hüllkörperanordnung sowie Verfahren zum Herstellen
der Hüllkörperanordnung
Die Erfindung betrifft eine Hüllkörperanordnung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiter betrifft die Erfindung eine Unterwasserantenne und ein Unterseeboot mit der erfindungsgemäßen Hüllkörperanordnung. Schließlich betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen der Hüllkörperanordnung.
Bei einem bekannten Unterseeboot ist an einem Bootskörper des Unterseebootes eine, als Flankarray bezeichnete, bekannte, lineare Unterwasserantenne angeordnet. Diese Unterwasserantenne weist eine Wandleranordnung mit einer Vielzahl von in Anbaulage der Unterwasserantenne längs des Bootskörpers horizontal hintereinander gereihten, voneinander beabstandeten Wasserschallaufnehmern bzw. Hydrophonen auf. Ferner weist diese bekannte Unterwasserantenne eine am Bootskörper befestigte Hüllkörperanordnung auf, welche durch einen strömungsgünstigen Aufbau einen Schutz gegen Strömungsgeräusche bewirkt und die Wandleranordnung mechanisch schützt.
Eine Vorrichtung zur Befestigung einer Unterwasserantenne ist aus DE 10 2008 052 352 B3 bekannt. DE 10 2004 037 987 A1 offenbart eine weitere elektroakustische Unterwasserantenne.
Eine bekannte Hüllkörperanordnung weist mehrere in Anbaulage der Unterwasserantenne längs des Bootskörpers horizontal hintereinander gereihte Hüllkörpersektionen auf, die in einem Schichtverbund bzw. nach Art einer Nut-Feder-Verbindung miteinander verbunden sind, wobei sich Endbereiche benachbarter Hüllkörpersektionen überlappen. Verbleibende Fugen an der Außenoberfläche der Hüllkörperanordnung zwischen Endabschnitten benachbarter Hüllkörpersektionen werden bei dieser bekannten Hüllkörperanordnung mit einem Fugenfüllmittel ausgefüllt. Dadurch entsteht eine einheitliche Außenoberfläche an der Hüllkörperanordnung. Aufgrund dieser ein- heitlichen Außenoberfläche wird eine Abstrahlung von Störschall, der durch Biegewellen aufgrund von Körperschall und Turbulenzen verursacht wird, vom Hüllkörper auf die Wandleranordnung vermieden.
Nachteilig an dieser bekannten Hüllkörperanordnung ist, dass zur Demontage einzelner Hüllkörpersektionen, bspw. zu Wartungszwecken bzw. für eine Reparatur der dahinter angeordneten Wandleranordnung, oftmals eine große Anzahl weiterer Hüllkörpersektionen demontiert werden müssen. Insbesondere kann eine derartige bekannte Hüllkörpersektion aufgrund des schichtartigen Aufbaus bzw. aufgrund der Nut-Feder- Verbindung, mit der alle benachbarten Hüllkörpersektionen jeweils ineinander greifen, nur nach einer Demontage aller benachbarten Hüllkörpersektionen der einen oder der anderen Seite schließlich selbst demontiert werden. So kann es vorkommen, dass zum Entfernen einer Hüllkörpersektion bspw. insgesamt bis zu zehn Hüllkörpersektionen entfernt werden müssen. Eine Wartung bzw. Reparatur der Unterwasserantenne ist deshalb mit großem Aufwand verbunden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, den Montageaufwand bei einer Reparatur einer Unterwasserantenne zu verringern.
Die Erfindung löst diese Aufgabe, mit einer Hüllkörperanordnung nach Anspruch 1 , mit einer Unterwasserantenne nach Anspruch 7, mit einem Unterseeboot nach Anspruch 8 und mit einem Verfahren nach Anspruch 9.
Die Erfindung verwendet gegenüber den bekannten Hüllkörpersektionen andersartig ausgebildete Hüllkörpersektionen, welche andersartig ausgebildete Endabschnitte aufweisen. Insbesondere überlappen sich Endabschnitte benachbarter Hüllkörpersektionen nicht wie beim Stand der Technik, so dass einzelne Hüllkörpersektionen vom Bootskörper demontiert werden können, ohne benachbarte Hüllkörpersektionen ebenfalls demontieren zu müssen. Mittels der Erfindung gelingt es dennoch, eine einheitliche Außenoberfläche für die erfindungsgemäße Hüllkörperanordnung herzustellen. Hierzu bedient sich die Erfindung nicht nur eines Fugenfüllmittels, sondern verwendet zudem ein Fugenprofil, welches wesentlich dazu beiträgt, einen Fugenspalt der Fuge zwischen benachbarten Hüllkörpersektionen zu überbrücken. Dieses Fugenprofil muss in die Fuge eingebracht werden und in der Fuge nachfolgend möglichst dauerhaft halten können. Beim Herstellen der einheitlichen Außenoberfläche macht sich die Erfindung daher die Erkenntnis zu Nutze, das bekannte Fugenfüllmittel nicht nur zum Ausfüllen einer Fuge bzw. Restfuge, sondern zusätzlich als Gleitmittel zum Einbringen des Fugenprofils in die Fuge und als Klebstoff zum dauerhaften Befestigen des Fugenprofils in der Fuge zu verwenden. Insbesondere muss deshalb nicht ein Gleitmittel zum Einbringen des Fugenprofils in die Fuge verwendet und zum dauerhaften Befestigen des Fugenprofils in der Fuge wieder entfernt bzw. durch einen Klebstoff ersetzt werden.
Für Wartungszwecke lässt sich das Fugenprofil mechanisch von den angrenzenden Hüllkörpersektionen entfernen, so dass eine Hüllkörpersektion demontiert werden kann, ohne benachbarte Hüllkörpersektionen ebenfalls demontieren zu müssen. Ggf. werden zur Demontage einer Hüllkörpersektion die angrenzenden Fugenprofile zunächst durchtrennt und nach der Montage Reste der durchtrennten Fugenprofile von der demontierten Hüllkörpersektion sowie von den angrenzenden Hüllkörpersektionen entfernt.
Die erfindungsgemäße Hüllkörperanordnung weist das zumindest teilweise in der Fuge angeordnete Fugenprofil auf, das ggf. auf der der Außenoberfläche gegenüberliegenden Seite bzw. aus einer Innenoberfläche herausragen kann. Bevorzugt verbleiben keine Bereiche, in denen das Fugenprofil direkt bzw. ohne dazwischen angeordnetes Fugenfüllmittel die Endabschnitte kontaktiert. Schließlich ist bei der Hüllkörperanordnung ein Fugenspalt der Fuge überbrückt, wobei im Wesentlichen das Fugenprofil und ggf. das als Klebstoff eingesetzte Fugenfüllmittel den Fugenspalt überbrückt und dadurch mittelbar die benachbarten Hüllkörpersektionen miteinander verbindet.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst das Fugenfüllmittel zumindest teilweise auf das Fugenprofil und/oder auf die benachbarten ersten und zweiten Endabschnitte der benachbarten und relativ zueinander fixierten bzw. am Bootskörper montierten Hüllkörpersektionen aufgetragen. Nachfolgend wird das Fugenprofil unter Nutzung des aufgetragenen Fugenfüllmittels als Gleitmittel zumindest teilweise in die Fuge eingebracht, wobei der Fugenspalt der Fuge überbrückt wird. Das Fugenfüllmittel härtet nachfolgend aus. Insbesondere vulkanisiert das Fugenfüllmittel, wenn es der Umgebungsluft ausgesetzt ist. Das ausgehärtete Fugenfüllmittel wirkt dabei als Klebstoff und verbindet stoffschlüssig das Fugenprofil mit dem ersten und dem zweiten Endabschnitt der benachbarten Hüllkörpersektionen. Vorzugsweise wird das Fugenprofil derart in die Fuge eingebracht, dass es nach dem Einbringen in die Fuge derart formschlüssig mit den Hüllkörpersektionen verbunden ist, dass es zumindest lokal in allen Richtungen senkrecht zu einer jeweiligen Fugenverlaufsrichtung relativ zu den Hüllkörpersektionen fixiert ist. Das Fugenprofil kann daher nicht versehentlich aus der Fuge herausgedrückt werden. Ein Schieben bzw. Ziehen des Fugenprofils entlang der Fugenverlaufsrichtung ist jedoch vorzugsweise möglich. Das Fugenprofil ist somit derart in der Fuge angeordnet, dass mittels des Fugenfüllmittels als Klebstoff keine krafttragende Verbindung mehr hergestellt werden muss. Vielmehr wird eine Fixierung des Fugenprofils schon weitgehend mittels der formschlüssigen Verbindung erreicht. Das Fugenfüllmittel ermöglicht eine Fixierung auch in der Fugenverlaufsrichtung und dichtet ggf. vorhandene Spalte zwischen dem Fugenprofil und den Endabschnitten ab.
Vorzugsweise werden mittels des Fugenfüllmittels zudem Restfugen zwischen einem vorderen Abschnitt des Fugenprofils und den angrenzenden Endabschnitten der benachbarten Hüllkörpersektionen ausgefüllt. Es ist vorteilhaft, derartige Restfugen, die von der Außenoberfläche ausgehen, zu belassen, um durch das Ausfüllen dieser Restfugen mit dem Fugenfüllmittel einen glatten Übergang zwischen den Endabschnitten der Hüllkörpersektionen und dem Fugenprofil herstellen zu können. Ggf. wird auch das Fugenprofil an seiner Oberfläche mit dem Fugenfüllmittel bedeckt, so dass in diesem Fall die Restfugen auch als eine einzige, gemeinsame Restfuge ausgebildet sein können.
Die Restfugen können verschiedene Geometrien aufweisen. Jedoch werden Restfugen bevorzugt, welche sich, von der Außenoberfläche ausgehend, verjüngen. Derartige Restfugen können vorteilhaft von außen mit dem Fugenfüllmittel ausgefüllt werden. Insbesondere müssen nämlich Lufteinschlüsse vermieden werden, die sich aufgrund der unterschiedlichen Druckbelastungen, denen ein Unterseeboot ausgesetzt sein kann, unvorteilhaft auf den ansonsten stabilen Sitz des ausgehärteten Fugenfüllmittels und des Fugenprofils in der Fuge auswirken könnten.
Bevorzugt sind die an die Fuge angrenzenden Endabschnitte der benachbarten Hüllkörpersektionen derart ausgebildet, dass die Fuge eine an den Fugenspalt in Richtung der Außenoberfläche angrenzende Fugenverbreiterung aufweist. Bei einer derar- tigen Ausbildung der Hüllkörpersektionen bzw. der Fuge kann das Fugenprofil vorteilhaft in die Fuge eingebracht werden. Ferner kann das Fugenprofil derart ausgebildet sein, dass es in der Fuge fixiert bleibt und nicht vollständig durch den Fugenspalt hindurchdrückt. Schließlich können in einer derartigen Fugenverbreiterung auch die Restfugen vorteilhaft vorgesehen werden. Vorteilhafterweise verbreitert sich die Fuge im Bereich der Fugenverbreiterung vom Fugenspalt ausgehend zur Außenoberfläche der Hüllkörperanordnung.
Vorteilhafterweise weist das Fugenprofil einen im Bereich der Fugenverbreiterung angeordneten vorderseitigen Abschnitt, einen rückseitigen Abschnitt und einen im Bereich des Fugenspalts angeordneten und den vorderseitigen mit dem rückseitigen Abschnitt verbindenden Steg auf. Breiten des vorderseitigen und des rückseitigen Abschnitts übersteigen dabei jeweils zumindest lokal eine Breite des Fugenspalts. Dies sorgt für die formschlüssige Fixierung des Fugenprofils in der Fuge.
Vorteilhafterweise wird der Steg durch Druck auf den vorderseitigen Abschnitt des Fugenprofils in Richtung des Steges in den Fugenspalt eingedrückt. Zugleich wird dabei der rückseitige Abschnitt durch den Fugenspalt hindurchgedrückt. Das Fugenfüllmittel wirkt dabei als Gleitmittel. Beim Durchdrücken durch den Spalt wird dieser rückseitige Abschnitt in seiner Breite zusammengedrückt bzw. gestaucht. Nachfolgend dehnt sich dieser Abschnitt wieder auf eine Breite aus, die zumindest lokal die Breite des Fugenspalts übersteigt. Dadurch wird einem Austreten des Fugenprofils aus der Fuge in entgegengesetzter Richtung entgegengewirkt. Vorteilhafterweise wird ein Zurückbewegen des Fugenprofils durch geeignete Formgebung des rückseitigen Abschnitts und/oder der Hüllkörpersektionen sogar vollständig verhindert.
Alternativ zu diesem Eindrücken des Fugenprofils in die Fuge kann das Fugenprofil ebenfalls unter Nutzung des Fugenfüllmittels als Gleitmittel in die Fuge entlang des Fugenverlaufs eingeschoben bzw. eingezogen werden. Das Fugenfüllmittel setzt als Gleitmittel einen Reibungswiderstand herab, so dass ein derartiges Einschieben bzw. Einziehen oder das zuvor beschriebene Eindrücken des Fugenprofils mit vertretbarem Kraftaufwand möglich ist, solange das Fugenfüllmittel noch nicht ausgehärtet bzw. vulkanisiert ist. Bevorzugt weist das Fugenprofil im vorderseitigen Abschnitt eine Sicke auf, die sich von der Außenoberfläche in Richtung des Steges erstreckt. Die Sicke erleichtert das Eindrücken des Fugenprofils in die Fuge. Insbesondere wird nämlich der Steg unter Zuhilfenahme der Sicke bzw. durch Drücken in die Sicke soweit in den Fugenspalt hineingedrückt und/oder teilweise durch den Fugenspalt hindurchgedrückt, dass der rückseitige Abschnitt vollständig durch den Fugenspalt hindurchgedrückt wird. Kräfte können somit gezielt auf den Steg übertragen werden. Da sich auch der Steg durch Druck verformt, muss dieser Steg möglicherweise zeitweilig tiefer in den Spalt hineingedrückt werden, als dies in Bezug auf die letztlich einzunehmende Lage erforderlich wäre. Ohne Sicke wäre dies lediglich möglich, wenn zugleich vergleichsweise viel Verformungsenergie für eine Verformung des vorderseitigen Abschnitts des Fugenprofils aufgewendet wird. Die Sicke ermöglicht demgegenüber ein kraftsparendes Einbringen des Fugenprofils in die Fuge.
Vorzugsweise wird die Sicke nach dem Einbringen des Fugenprofils in die Fuge mit dem als Gleitmittel bzw. Klebstoff verwendeten Fugenfüllmittel oder mit einem anderen Fugenfüllmittel analog zu den Restfugen aufgefüllt. Dadurch wird wieder die einheitliche und vorzugsweise vergleichsweise glatte Oberfläche erreicht.
Alternativ oder zusätzlich wird die Sicke vollständig oder teilweise mit einem Teilprofil ausgefüllt, wobei eine Verbindung des Teilprofils mit dem Fugenprofil wieder mittels des Fugenfüllmittels als Klebstoff hergestellt wird. Auf diese Weise können die mit dem Fugenfüllmittel aufzufüllenden Bereiche vergleichsweise gering gehalten werden, so dass auch ein vergleichsweise schnelles Aushärten des verwendeten Fugenfüllmittels erreicht wird. Das Fugenprofil kann somit als Teilprofil angesehen werden, das zunächst in der Fuge befestigt wird und nachfolgend durch Anfügen eines zweiten Teilprofils vervollständigt wird.
In einer Weiterbildung wird allgemein das erste Teilprofil als Fugenprofil in der Fuge befestigt und nachfolgend durch Anfügen wenigstens eines zweiten Teilprofils vervollständigt, wobei nicht zwangsläufig eine Sicke des ersten Teilprofils mittels des zweiten Teilprofils ausgefüllt werden muss. Vielmehr sind weitere alternative Ausbildungen des Fugenprofils möglich, bei denen sich das Fugenprofil aus mehreren Teilprofilen zusammensetzt. Dabei können ggf. mehrere Teilprofile zugleich oder nacheinander in der Fuge angeordnet bzw. befestigt werden. Vorzugsweise ist das Fugenprofil ein Elastomer. Bspw. ist das Fugenprofil ein Gummi bzw. ein Naturkautschuk und/oder künstlich hergestellten Kautschuk aufweisendes Profil. Ein derartiges Fugenprofil kann vorteilhaft auf die erfindungsgemäße Weise in die Fuge eingebracht werden und dort bis zur Demontage eines angrenzenden Hüllkörpersegmentes seine Funktion erfüllen.
Vorzugsweise ist das Füllmittel ein Polyurethandichtstoff. Das Füllmittel muss zwar keine Bereiche unterschiedlichen Drucks oder einen wassergefüllten von einem luftgefüllten Bereich abdichten, da die Unterwasserantenne geflutet ist und somit beiderseits der Hüllkörperanordnung Wasser mit einem gleichen Druck anliegt. Jedoch ist der Polyurethandichtstoff sehr gut als Gleitmittel, Klebemittel und Auffüllmittel geeignet, wie die Erfindung erkannt hat.
Bevorzugt verwendet die Erfindung als Füllmittel einen Polyurethan aufweisenden Werkstoff, besonders bevorzugt einen Polyurethandichtstoff bzw. einen Dichtstoff auf Polyurethanbasis, ganz besonders bevorzugt einen elastischen 1 -Komponenten- Polyurethan-Dichtstoff, der insbesondere spritzbar ist und unter Kontakt mit Luft vernetzt und aushärtet bzw. vulkanisiert, dabei jedoch flexibel bleibt.
Die erfindungsgemäße Hüllkörperanordnung ist bevorzugt mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt.
Die Endabschnitte der Hüllkörpersektionen sind bevorzugt symmetrisch zueinander ausgebildet und gleichermaßen gekrümmt. Dadurch kann ein symmetrisch ausgebildetes Fugenprofil verwendet werden.
Zumindest im Bereich der Fugenspalte ist das Fugenprofil bevorzugt an die Endabschnitte der angrenzenden Hüllkörpersektionen angepasst. Auch im Bereich des vorderseitigen Abschnitts, nicht jedoch dort, wo Restfugen angeordnet sind, ist das Fugenprofil bevorzugt an die Endabschnitt der angrenzenden Hüllkörpersektionen angepasst. Die Restfugen weisen an der Außenoberfläche der Hüllkörperanordnung bevorzugt eine Breite von 0,5 bis 2 cm auf. Die Hüllkörperanordnung weist insgesamt bevorzugt eine Länge zwischen 20 und 40 Meter, besonders bevorzugt zwischen 25 und 35 Meter, auf. Die Hüllkörperanordnung weist bevorzugt zwischen acht und zwanzig Hüllkörpersektionen von jeweils 2 bis 2,5 Meter Länge auf. Nach dem Einbringen des Fugenprofils in die Fuge, insbesondere nach dem Aushärten des Fugenfüllmittels, wird die Außenoberfläche der Hüllkörperanordnung im Bereich der Fugen vorzugsweise geglättet bzw. poliert. Dadurch werden ggf. vorstehende Bereiche des Fugenprofils und/oder des ausgehärteten Fugenfüllmittels entfernt, so dass sich eine glatte Außenoberfläche der Hüllkörperanordnung ergibt.
Das Fugenprofil weist bevorzugt eine maximale Breite von 3 bis 5 cm und maximale Tiefe von 2 bis 4 cm auf. Die Fuge weist dabei vorzugsweise eine Tiefe von 1 bis 3 cm auf. Insbesondere weisen die Hüllkörpersegmente eine Dicke zwischen 1 und 3 cm auf. Der rückseitige Abschnitt des Fugenprofils ragt vorzugsweise bis zu 2 cm, besonders bevorzugt bis zu 1 cm, aus dem Fugenspalt heraus.
Die Sicke im Fugenprofil weist vorzugsweise eine Tiefe von 0,5 bis 2 cm, besonders bevorzugt zwischen 1 und 1 ,5 cm, auf. Die Breite der Sicke an der Außenoberfläche beträgt vorzugsweise zwischen 1 und 3 cm.
Der Steg zwischen den benachbarten Hüllkörpersektionen weist vorzugsweise eine Breite von weniger als 1 cm auf. Zum Durchdrücken des rückseitigen Abschnitts des Fugenprofils durch den Fugenspalt ist dieser rückseitige Abschnitt vorzugsweise auf die Breite des Steges oder weiter zusammendrückbar.
Die erfindungsgemäße Unterwasserantenne weist mehrere Wasserschallaufnehmer und die erfindungsgemäße Hüllkörperanordnung auf, welche diese Wasserschallaufnehmer zumindest teilweise umgibt.
Das erfindungsgemäße Unterseeboot kann ein im Wesentlichen beliebiges, bekanntes ansonsten dem Stand der Technik entsprechendes Unterseeboot sein, das jedoch im Unterschied zu bekannten Unterseebooten die erfindungsgemäße Hüllkörperanordnung bzw. Unterwasserantenne aufweist. Gemäß einer vorteilhaften Fortbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zum Instandsetzen einer mehrere Hüllkörpersektionen aufweisenden Unterwasserantenne zunächst alle bzw. beide an eine zu demontierende Hüllkörpersektion angrenzenden Fugenprofile im Wesentlichen entfernt. Alternativ werden diese Fugenprofile zunächst lediglich durchtrennt und zu einem späteren Zeitpunkt entfernt. Danach wird die Hüllkörpersektion demontiert, so dass die Wandleranordnung freigelegt und einer Wartung bzw. Reparatur zugänglich ist. Anschließend wird die demontierte Hüllkörpersektion oder eine die demontierte Hüllkörpersektion ersetzende andere Hüllkörpersektion montiert. Erfindungsgemäß wird eine einheitliche Außenfläche der Hüllkörperanordnung mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens wieder hergestellt.
Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den Ansprüchen sowie aus den anhand der Zeichnung näher erläuterten Ausführungsbeispielen. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 einen Ausschnitt einer Hüllkörperanordnung mit zwei Endabschnitten benachbarter Hüllkörpersektionen und einem in einer Fuge dazwischen angeordneten Fugenprofil sowie mit Fugenfüllmittel ausgefüllten Restfugen und ausgefüllter Sicke in einer Schnittdarstellung senkrecht zur Verlaufsrichtung der Fuge gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 2 einen Ausschnitt einer Hüllkörperanordnung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung mit gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel von Fig. 1 unterschiedlich ausgeformten Restfugen;
Fig. 3 einen Ausschnitt einer Hüllkörperanordnung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung mit gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel von Fig. 1 unterschiedlich ausgebildetem rückseitigen Abschnitt des Fugenprofils und ohne Sicke;
Fig. 4 einen Ausschnitt einer Hüllkörperanordnung gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung mit gegenüber dem dritten Ausführungsbeispiel von Fig. 3 aus zwei Teilprofilen gebildetem Fugenprofil und Restfugen gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel von Fig. 2; Fig. 5 einen Ausschnitt einer Hüllkörperanordnung gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung mit gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel von Fig. 1 zusätzlich in der Sicke angeordnetem Teilprofil zur Vervollständigung des Fugenprofils;
Fig. 6 eine Schnittdarstellung zur Veranschaulichung des Einbringens des Fugenprofils in die Fuge beim Herstellen der Hüllkörperanordnung gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel von Fig. 1 und
Fig. 7 einen Ausschnitt eines Bootskörpers eines Unterseeboots mit einer Seitenantenne, die eine Hüllkörperanordnung mit teilweise hergestellter einheitlicher Oberfläche und einem durch freie Fugen getrenntem Hüllkörpersegment aufweist, in einer Seitenansicht.
Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt einer Hüllkörperanordnung 1 , der in einer Schnittdarstellung senkrecht zu einer Fuge 2 einen zweiten Endabschnitt 4 einer ersten Hüllkörpersektion 6 und einen ersten Endabschnitt 8 einer zweiten Hüllkörpersektion 10 zeigt. Dieser zweite Endabschnitt 4 der ersten Hüllkörpersektion 6 und der erste Endabschnitt 8 der zweiten Hüllkörpersektion 10 sind, durch die Fuge 2 getrennt, benachbart nebeneinander angeordnet und symmetrisch zueinander ausgebildet.
Die Hüllkörpersektion 6 weist einen jenseits des dargestellten Ausschnitts liegenden ersten Endabschnitt auf, der bevorzugt wie der erste Endabschnitt 8 der zweiten Hüllkörpersektion 10 ausgebildet ist und an den sich eine weitere Fuge und hiernach eine weitere Hüllkörpersektion anschließen kann. Entsprechend weist auch die zweite Hüllkörpersektion 10 einen zweiten Endabschnitt auf, der wie der zweite Endabschnitt 4 der ersten Hüllkörpersektion 6 ausgebildet sein kann. Die Hüllkörpersektionen 6 und 10 sowie sich ggf. daran anschließende weitere Hüllkörpersektionen sind fest relativ zueinander fixiert, insbesondere alle an einem Bootskörper eines Unterseebootes montiert.
In der Fuge 2 ist ein Fugenprofil 12 angeordnet. Das Fugenprofil 12 weist einen vorderseitigen Abschnitt 14, einen sich daran anschließenden Steg 16 und einen sich wiederum daran anschließenden rückseitigen Abschnitt 18 auf. Der Steg 16 über- brückt dabei einen Fugenspalt 20 der Fuge 2. Das Fugenprofil 12 ist ein Elastomer bzw. Dichtgummi, das in seiner Form am Steg 16 bzw. im Bereich des Fugenspalts 20 und zum Teil auch am vorderseitigen Abschnitt 14 an die Fuge 2 bzw. an die Endabschnitt 4 und 8 angepasst ist. Auch der rückseitige Abschnitt 18 weist Kontaktbereiche zu den Endabschnitten 4 und 8 auf, in denen er an diese Endabschnitte 4 und 8 angepasst ist. Insbesondere hintergreift der rückseitige Abschnitt 18 die Endabschnitte 6 und 8. Eine maximale Breite des rückseitigen Abschnitts 18 übersteigt somit eine maximale Breite des Fugenspalts 20. Auch eine maximale Breite des vorderseitigen Abschnitts 14 übersteigt diese maximale Breite des Fugenspalts 20. Das Fugenprofil 12 ist somit formschlüssig mit den fest relativ zueinander fixierten Hüllkörpersektionen 6 und 10 verbunden und könnte allenfalls senkrecht zur Schnittebene bzw. in der Fugenverlaufsrichtung bewegt werden. Dies wird bei der hergestellten Hüllkörperanordnung jedoch dadurch verhindert, dass das Fugenprofil 12 mittels eines Fugenfüllmittels 22, welches hier die Funktion eines Klebstoffs übernimmt, an den Endabschnitt 4 und 8 der Hüllkörpersektionen 6 und 10 festgeklebt ist.
Das Fugenfüllmittel 22 ist ferner in Restfugen 24 und 26 sowie in einer Sicke 28 angeordnet. Durch das Fugenfüllmittel 22 in den Restfugen 24 und 26 ist ein glatter und strömungsgünstig vorteilhafter Übergang zwischen einer Oberfläche der ersten Hüllkörpersektion 6 bzw. zweiten Hüllkörpersektion 10 und einer Oberfläche des Fugenprofils 12 bzw. seines vorderseitigen Abschnitts 14 hergestellt. Dadurch wird eine einheitliche geglättete Außenoberfläche 30 der Hüllkörperanordnung 1 erreicht.
Wenn dagegen in Abweichung von der Erfindung das Fugenprofil 12 im Bereich der Außenoberfläche 30 im Wesentlichen direkt bzw. ohne eingebrachtes Fugenfüllmittel an die Hüllkörpersektionen 6 und 10 angrenzen würde, so würden zumindest kleinste Spalte im Bereich der Außenoberfläche 30 verbleiben, die im Wasser zur Verwirbe- lungen führen könnten und ggf. auch eine Angriffsfläche für einen Abtrag des Fugenprofils 12 bieten könnten.
Die Sicke 28 erleichtert ein Eindrücken des Fugenprofils 12 in die Fuge, wie weiter unten zu Fig. 6 beschrieben. Bei dem in der Fuge fixierten Fugenprofil 12 wird die Sicke 28 hingegen nicht mehr benötigt und ist für die einheitliche Außenoberfläche 30 der Hüllkörperanordnung 1 mit dem Fugenfüllmittel 22 ausgefüllt. Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt einer Hüllkörperanordnung 1 ' in einer Schnittdarstellung senkrecht zur Verlaufsrichtung der Fuge 2 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Dieses zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich lediglich dadurch vom ersten Ausführungsbeispiel, dass anstelle des Fugenprofils 12 ein Fugenprofil 12' vorgesehen ist, das lediglich in Bereichen, welche Restfugen 24' und 26' begrenzen, gegenüber dem Fugenprofil 12 unterschiedlich ausgebildet ist. Entsprechend weisen die Restfugen 24' und 26' bzw. das darin befindliche und ausgehärtete Fugenfüllmittel 22 gegenüber den Restfugen 24 und 26 bzw. gegenüber dem darin ausgehärteten Fugenfüllmittel 22 eine unterschiedliche Form auf. Hierdurch soll lediglich beispielhaft veranschaulicht werden, dass die Restfugen 24 und 26 bzw. 24' und 26' unterschiedliche Formen aufweisen können. Alternativ sind nämlich auch andere Formen möglich. Vorteilhaft sind jedoch Formen, bei denen sich bei der Herstellung der einheitlichen Außenoberfläche 30 das Fugenfüllmittel 22 vorteilhaft derart in die Restfugen 24 und 26 bzw. 24' und 26' einbringen lässt, dass keine Lufteinschlüsse zwischen dem Fugenfüllmittel 22 und den Hüllkörpersektionen 6 und 8 bzw. zwischen dem Fugenfüllmittel 22 und dem Fugenprofil 12 bzw. 12' verbleiben.
Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt einer Hüllkörperanordnung 1" gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung, welches sich wiederum durch ein abweichend ausgebildetes Fugenprofil 12" gegenüber dem Fugenprofil 12 vom ersten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 unterscheidet. Das Fugenprofil 12" ist zum Einziehen bzw. Einschieben in die Fuge 2 vorgesehen. Ein rückseitiger Abschnitt 18' des Fugenprofils 12" kann daher breiter als der rückseitige Abschnitt 18 gemäß den Fig. 1 und 2 ausgebildet sein, da er nicht durch den Fugenspalt 20 gedrückt werden muss. Auch eine Sicke gemäß der Sicke 28 der Ausführungsbeispiele 1 und 2 braucht deshalb beim Fugenprofil 12" nicht vorgesehen sein. Zum Einziehen bzw. Einschieben des Fugenprofils 12" in die Fuge 2 wird dieses Fugenprofil 12" zumindest teilweise, vorzugsweise jedoch an allen späteren Kontaktflächen zu den Endabschnitten 4 und 8 mit einer dünnen Schicht des Fugenfüllmittels 22 versehen. Alternativ oder zusätzlich wird das Fugenfüllmittel 22 zumindest teilweise auf die Endabschnitte 4 und 8 aufgetragen. Das Fugenfüllmittel 22 wirkt beim Einziehen oder Einschieben des Fugenprofils 12" in die Fuge 2 als Gleitmittel. Später vulkanisiert das Fugenfüllmittel 22, so dass es als Klebstoff wirkt und das Fugenprofil 12" fest in der Fuge 2 fixiert. Das Fugenfüllmittel 22 ist in allen Ausführungsbeispielen vorzugsweise ein Dichtstoff auf Polyurethanbasis. Insbesondere wird bspw. ein elastischer 1-Komponenten- Polyurethan-Dichstoff als Fugenfüllmittel 22 verwendet. In alternativen Ausführungsformen kann jedoch auch ein anderes als Gleitmittel, Klebstoff und Füllmittel einsetzbares Mittel verwendet werden. Auch das Fugenprofil kann ggf. aus einem anderen Elastomer oder einem anderen flexiblen Material gebildet sein. Sowohl das Fugenfüllmittel 22 als auch das Fugenprofil 12 bzw. 12' oder 12" sind jedoch vorzugsweise beständig gegenüber Meerwasser, so dass die Hüllkörperanordnung an einem Unterseeboot eingesetzt werden kann.
Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt einer Hüllkörperanordnung 1 "' mit gegenüber dem dritten Ausführungsbeispiel von Fig. 3 aus zwei Teilprofilen 32 und 34 gebildetem Fugenprofil 12"' und Restfugen 24' und 26' gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel von Fig. 2. Die Mehrteiligkeit des Fugenprofils 12"' hat hier Vorteile beim Einbringen des Fugenprofils 12"' in die Fuge 2. Das Teilprofil 32 kann nämlich mit geringerem Kraftaufwand in die Fuge 2 eingezogen und/oder eingeschoben werden als das Fugenprofil 12", da es weniger Kontaktflächen zu den Hüllkörpersektionen 6 und 10 aufweist. Nach dem Einbringen des Teilprofils 32 in die Fuge 2 wird mittels des Fugenfüllmittels 22 als Klebemittel das Teilprofil 34 am Teilprofil 32 und an den Endabschnitten 4 und 8 der Hüllkörpersektionen 6 und 10 fixiert. Schließlich werden die Restfugen 24' und 26' mit dem Fugenfüllmittel 22 ausgefüllt.
Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt einer Hüllkörperanordnung 1 "" gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung, welches weitgehend dem ersten Ausführungsbeispiel von Fig. 1 gleicht, jedoch ein zweiteilig ausgebildetes Fugenprofil 12"" mit Teilprofilen 32' und 34' zeigt. Dabei kann das Teilprofil 32' seinerseits als Fugenprofil angesehen werden, das um das Teilprofil 34' ergänzt ist. Das Teilprofil 34' ist dabei in einer Sicke 28' des Teilprofils 32' angeordnet.
Somit kann das Teilprofil 32' zunächst wie das Fugenprofil 12 des ersten Ausführungsbeispiels von Fig. 1 in die Fuge 2 eingebracht werden. Nachfolgend wird mittels des Teilprofils 34' die Sicke 28' teilweise ausgefüllt, so dass anschließend vergleichsweise weniger bzw. eine dünnere Schicht des Fugenfüllmittels 22 zum Herstellen der einheitlichen Außenoberfläche 30 aufgetragen werden muss. Das Fugenfüllmittel 22 kann deshalb schneller aushärten. Fig. 6 zeigt eine Schnittdarstellung zur Veranschaulichung des Einbringens des Fugenprofils 12 des ersten Ausführungsbeispiels von Fig. 1 in die Fuge 2 beim Herstellen der Hüllkörperanordnung 1 bzw. zum Herstellen der einheitlichen Außenoberflä-
5 che 30. Zumindest an Kontaktflächen des Fugenprofils 12 mit den Endabschnitten 8, 4 der Hüllkörpersektionen 6, 10 ist zumindest teilweise das Fugenfüllmittel 22 als Gleitmittel angeordnet. Durch einen Pfeil P veranschaulicht, wird eine Kraft in Pfeilrichtung auf einen Boden der Sicke 28 in Richtung des Steges 16 ausgeübt. Die Fig. 6 zeigt einen Moment beim Eindrücken, in welchem der vorderseitige Abschnitt 14 be- i o reits, wie vorgesehen, Kontakt zu den Endabschnitten 4 und 8 der Hüllkörpersektionen 6 und 10 hat. Der rückseitige Abschnitt 18 ist jedoch gerade noch nicht vollständig durch den Fugenspalt 20 hindurchgedrückt. Hierfür muss der Steg 16, der unter dem ausgeübten Druck temporär gestaucht ist, weiter in den Fugenspalt 20 eingedrückt werden. Dies gelangt vorteilhaft unter Zuhilfenahme der Sicke 28. Insbesonde-
15 re wird dabei nämlich nur ein geringer Anteil der ausgeübten Kraft zur temporären Verformung des vorderseitigen Abschnitts 14 des Fugenprofils 12 aufgewendet. Ohne eine derartige Sicke müsste hingegen eine vergleichsweise höhere Kraft zum Eindrücken des Stegs 16 in den Fugenspalt 20 ausgeübt werden, da ein vergleichsweise größerer Anteil der ausgeübten Kraft den vorderseitigen Abschnitt 14 verformen und
20 gegen die Endabschnitte 4 und 8 der Hüllkörpersektionen 6 und 10 drücken würde.
Die Sicke erleichtert somit vorteilhaft das Eindrücken des Fugenprofils 12 in die Fuge 2.
Fig. 7 zeigt einen Ausschnitt eines Bootskörpers eines Unterseeboots 36 mit einer 25 Seitenantenne 38, welche die Hüllkörperanordnung 1 mit der teilweise hergestellten einheitlichen Außenoberfläche 30 im Bereich der ersten Hüllkörpersektion 6 und der zweiten Hüllkörpersektion 10 umfasst, und mit durch offene Fugen 40 und 42 getrennte, neben der zweiten Hüllkörpersektion 10 angeordnete weiteren Hüllkörpersektionen 44 und 46. Eine Fugenverlaufsrichtung ist beispielhaft für die Fuge 40 durch einen 30 Pfeil R kenntlich gemacht.
Die Hüllkörpersektionen 6 und 10 sind, wie zu Fig. 1 beschrieben, mittels des Fugenprofils 12 und des Fugenfüllmittels 22 derart miteinander verbunden, dass sie eine gemeinsame Außenoberfläche aufweisen. Insbesondere ist die Oberfläche derart 35 glatt, dass einem Entstehen von Wirbeln entgegengewirkt wird, insbesondere dann, wenn das Unterseeboot 36 sich im Wasser bzw. unter der Wasseroberfläche befindet und Messungen mittels einer verdeckt hinter den Hüllkörpersektionen 6, 10, 44 und 46 angeordneten Wandleranordnung durchgeführt werden.
In der gezeigten Darstellung kann die Hüllkörpersektion 44 demontiert werden, um die Wandleranordnung warten zu können bzw. zu reparieren. Für die Demontage der Hüllkörpersektion 44 müssen lediglich Fugenprofile gemäß dem Fugenprofil 12 aus den Fugen 40 und 42 entfernt werden bzw., wie dargestellt, entfernt sein. Die benachbart zur Hüllkörpersektion 44 angeordneten Hüllkörpersektionen 10 und 46 müssen hingegen für die Demontage der Hüllkörpersektion 44 nicht entfernt werden, insbesondere da sich Endabschnitte benachbarter Hüllkörpersektionen 10 und 44 bzw. 44 und 46 nicht wie beim Stand der Technik überlappen, sondern in jedem Fall durch Fugenspalte 48 und 50 gemäß dem Fugenspalt 20 voneinander getrennt sind.
Nach einer Wartung bzw. Reparatur wird die Hüllkörpersektion 44 oder eine diese Hüllkörpersektion 44 ersetzte Hüllkörpersektion wieder zwischen den Hüllkörpersektionen 10 und 46 montiert und nachfolgend auf die erfindungsgemäße Weise wieder ein Fugenprofil in die Fugen 40 und 42 eingebracht. Schließlich werden Restfugen und ggf. vorhandene Sicken verschlossen, so dass die gesamte Hüllkörperanordnung 1 wieder die einheitliche Außenoberfläche 30 aufweist. Ggf. wird die Außenoberfläche im Bereich der Fugen 40 und 42 geschliffen und/oder poliert, um etwaig überstehende Abschnitte des Fugenprofils und/oder des Füllmittels 22 zu entfernen und die Außenoberfläche 30 zu glätten.
Alle in der vorstehenden Beschreibung und in den Ansprüchen genannten Merkmale sind sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander einsetzbar. Die Offenbarung der Erfindung ist somit nicht auf die beschriebenen bzw. beanspruchten Merkmalskombinationen beschränkt. Vielmehr sind alle Merkmalskombinationen als offenbart zu betrachten.

Claims

Ansprüche
1. Hüllkörperanordnung mit mehreren relativ zueinander fixierten und jeweils einen ersten und einen zweiten Endabschnitt (8, 4) aufweisenden Hüllkörpersektionen (6, 10), wobei wenigstens eine Fuge (2) an jeweils einen ersten und einen zweiten Endabschnitt (8, 4) jeweils benachbarter Hüllkörpersektionen (6, 10) angrenzt, mit einem elastischen und aushärtenden Fugenfüllmittel (22), das, an wenigstens einen dieser Endabschnitte (8, 4) angrenzend, in der Fuge (2) angeordnet ist, und mit einer einheitlichen Außenoberfläche (30),
gekennzeichnet durch
ein Fugenprofil (12), das zumindest teilweise in der Fuge (2) angeordnet ist,
wobei das Fugenfüllmittel (22) als Klebstoff zwischen dem Fugenprofil (12) und den Endabschnitten (8, 4) der benachbarten Hüllkörpersektionen (6, 10) angeordnet ist
und wobei ein Fugenspalt (20) der Fuge (2) überbrückt ist.
2. Hüllkörperanordnung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Fugenprofil (12) derart formschlüssig mit den Hüllkörpersektionen (6, 10) verbunden ist, dass es zumindest lokal in allen Richtungen senkrecht zu einer jeweiligen Fugenverlaufsrichtung relativ zu den Hüllkörpersektionen (6, 10) fixiert ist und Restfugen (24, 26) zwischen einem vorderseitigen Abschnitt (14) des Fugenprofils (12) und den angrenzenden Endabschnitten (8, 4) der benachbarten Hüllkörpersektionen (6, 10) mit diesem oder einem anderen Fugenfüllmittel (22) ausgefüllt sind.
3. Hüllkörperanordnung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die an die Fuge (2) angrenzenden Endabschnitte (8, 4) der benachbarten Hüllkörpersektionen (6, 10) derart ausgebildet sind, dass die Fuge (2) eine an den Fugenspalt (20) in Richtung der Außenoberfläche (30) angrenzende Fugenverbreiterung aufweist und das Fugenprofil (12) einen im Bereich dieser Fugenverbreiterung angeordneten vorderseitigen Abschnitt (14), einen rückseitigen Abschnitt (18) und einen im Bereich des Fugenspalts (20) angeordneten und den vorderseitigen mit dem rückseitigen Abschnitt (14, 18) verbindenden Steg (16) aufweist, wobei Breiten des vorderseitigen und des rückseitigen Abschnitts (14, 18) zumindest lokal eine Breite des Fugenspalts (20) übersteigen.
4. Hüllkörperanordnung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Fugenprofil (12) im vorderseitigen Abschnitt (14) eine Sicke (28) aufweist, die sich von der Außenoberfläche (30) soweit in Richtung des Steges (16) erstreckt, dass beim Herstellen der Hüllkörperanordnung (1) der Steg (16) unter Zuhilfenahme dieser Sicke (28), insbesondere durch Drücken in die Sicke (28) in Richtung des Steges (16), soweit in den Fugenspalt (20) hineindrückbar und/oder teilweise durch den Fugenspalt (20) hindurchdrückbar ist, dass der rückseitige Abschnitt (18) vollständig durch den Fugenspalt (20) hindurchdrückbar ist, und die Sicke (16) bei der hergestellten Hüllkörperanordnung (1) mit diesem oder einem anderen Fugenfüllmittel (22) ausgefüllt ist.
5. Hüllkörperanordnung nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Fugenprofil (12) mehrere Teilprofile (32, 34) umfasst.
6. Hüllkörperanordnung nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Fugenprofil (12) ein Elastomer ist und das Fugenfüllmittel (22) ein Polyurethan aufweisender Werkstoff, insbesondere ein Polyurethandichtstoff, besonders bevorzugt ein elastischer 1 -Komponenten-Polyurethan-Dichtstoff.
7. Unterwasserantenne mit mehreren Wasserschallaufnehmern und mit einer diese Wasserschallaufnehmer zumindest teilweise umgebenden Hüllkörperanordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Hüllkörpersektionen (6, 10) an einem Unterseeboot (36) montierbar sind.
8. Unterseeboot mit einer Unterwasserantenne (38) nach Anspruch 7 und/oder mit einer Hüllkörperanordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
9. Verfahren zum Herstellen der Hüllkörperanordnung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mit einer einheitlichen Außenoberfläche (30), wobei
das Fugenfüllmittel (22) zumindest teilweise auf ein Fugenprofil (12) und/oder auf diese benachbarten Endabschnitte (8, 4) aufgetragen wird, nachfolgend das Fugenprofil (12) unter Nutzung des aufgetragenen Fugenfüllmittels (22) als Gleitmittel zumindest teilweise in die Fuge (2) eingebracht wird, wobei ein Fugenspalt (20) der Fuge (2) überbrückt wird, und das Fugenfüllmittel (22) nachfolgend aushärtet, insbesondere vulkanisiert, wobei es als Klebstoff das Fugenprofil (12) mit dem ersten und dem zweiten Endabschnitt (8, 4) der benachbarten Hüllkörpersektionen (6, 10) stoffschlüssig verbindet.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Fugenprofil (12) derart in die Fuge (2) eingebracht wird, dass es nach dem Einbringen in die Fuge (2) derart formschlüssig mit den Hüllkörpersektionen (6, 10) verbunden ist, dass es zumindest lokal in allen Richtungen senkrecht zu einer jeweiligen Fugenverlaufsrichtung relativ zu den Hüllkörpersektionen (6, 10) fixiert ist,
und Restfugen (24, 26) zwischen einem vorderseitigen Abschnitt (14) des Fugenprofils (12) und den angrenzenden Endabschnitten (8, 4) der benachbarten Hüllkörpersektionen (6, 10) mit diesem oder einem anderen Fugenfüllmittel (22) ausgefüllt werden.
1 1. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
durch Druck auf einen vorderseitigen Abschnitt (14) des Fugenprofils (12) in Richtung eines diesen vorderseitigen Abschnitt (14) mit einem rückseitigen Abschnitt (18) des Fugenprofils (12) verbindenden Stegs (16) dieser Steg (16) in den Fugenspalt (20) eingedrückt und der rückseitige Abschnitt (18) durch den Fugenspalt (20) hindurchgedrückt wird, wobei der rückseitige Abschnitt (18) beim Durchdrücken durch den Fugenspalt (20) zumindest lokal in seiner Breite zusammengedrückt wird und sich nachfolgend wieder auf eine Breite, welche zumindest lokal die Breite des Fugenspalts (20) übersteigt, ausdehnt.
12. Verfahren nach Anspruch 11 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Steg (16) unter Zuhilfenahme einer im vorderseitigen Abschnitt (14) des Fugenprofils (12) angeordneten Sicke (28), insbesondere durch Drücken in die Sicke (28) in Richtung des Steges (16), soweit in den Fugenspalt (20) hineingedrückt und/oder temporär teilweise durch den Fugenspalt (20) hindurchgedrückt wird, dass der rückseitige Abschnitt (18) vollständig durch den Fugenspalt (20) hindurchgedrückt wird, und die Sicke (28) nachfolgend mit diesem oder einem anderen Fugenfüllmittel (22) ausgefüllt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
zunächst ein erstes Teilprofil (32, 32') als Fugenprofil (12"', 12"") in der Fuge (2) befestigt wird und nachfolgend dieses Fugenprofil (32, 32') durch Anfügen wenigstens eines zweiten Teilprofils (34, 34') an das erste Teilprofil (32, 32') vervollständig wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
eines Polyurethandichtstoffs, insbesondere ein elastischer 1-Komponenten- Polyurethan-Dichstoff, als Gleitmittel, Klebemittel und Ausfüllmittel zum Durchführen des Verfahrens verwendet wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine mehrere Wasserschallaufnehmer und mehrere Hüllkörpersektionen (6, 10) aufweisende Unterwasserantenne (38) instandgesetzt wird, wobei alle an eine zu demontierende Hüllkörpersektion (44) angrenzenden Fugenprofile im Wesentlichen entfernt oder durchtrennt und zu einem späteren Zeitpunkt entfernt werden, wobei diese Hüllkörpersektion (44) demontiert wird, wobei die demontierte Hüllkörpersektion (44), insbesondere nach einer Reparatur hierdurch freigelegter Antennenteile, wieder montiert wird oder eine andere Hüllkörpersektion (44) montiert wird und wobei verfahrensgemäß eine einheitliche Außenfläche (30) der Hüllkörperanordnung (1) wieder hergestellt wird.
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