WO2012028219A2 - Vorrichtung zum verschweissen von folie und damit hergestellter beutel - Google Patents

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    • B29K2995/0037—Other properties
    • B29K2995/007—Hardness

Definitions

  • the invention relates to a device for welding film, in particular plastic film, for a machine for producing bags, sacks or the like with at least one reciprocating welding bar having a welding lip, a machine for producing bags, sacks or the like made of film , in particular plastic film, and a bag made of film, in particular plastic film.
  • a device for separating welding a plastic film web in the manufacture of bags, bags or the like with a welding tool has a first reciprocating welding bar with a radius-extending welding bar tip and a cooperating second welding bar formed as a rotating welding roller.
  • the welding bar tip of the first welding bar has the shape of an at least approximate round profile and an associated rib web.
  • the welding roller consists of a roller tube and a rubber coating thereon.
  • These steel materials have a low thermal conductivity of 15 W / mK (watt / (meters Kelvin)) to 40 W / mK at room temperature (20 ° C (degrees Celsius)). Furthermore, these steel materials used in certain films react with a seizure of the welding lip, so that porous welds arise due to the Anfressens at the welding lip. Furthermore, welding rods made of a steel material are nowadays rapidly wearing due to the glass-fiber-reinforced Teflon tape used during welding, which acts against the welding lip of the welding bar.
  • the object of the invention is to reduce the wear on the welding lip, to allow easy swapping of the welding lip and to produce a better heat distribution in the welding lip.
  • the object of the invention is achieved in that the welding lip is releasably secured to the welding bar and that the material of the welding lip has a thermal conductivity greater than 60 W / mK.
  • the value of the thermal conductivity is related to the room temperature.
  • the welding lip is made of a material with greater thermal conductivity in contrast to the rest of the welding bar, the remaining welding bar consists of a steel material commonly used for welding bars, a better heat distribution in the welding lip is made possible.
  • a reduction in the wear on the welding lip is advantageously achieved by a material of the welding lip which has a greater wear resistance than steel materials commonly used for welding bars.
  • a better heat distribution in the welding lip and a reduction in the wear on the welding lip have an advantageous effect on the production time and lead to a life extension.
  • a simple and quick replacement of the welding lip in the device is possible because the welding lip is detachably fastened to the welding bar. It is possible that the welding lip is replaced due to wear.
  • the welding lip it is possible for the welding lip to be replaced in order to use a welding lip with a suitable radius for welding and optionally additional cutting, which is suitable for the respective thickness of the layers of the film.
  • the welding lip is exchanged in order to vary the heat distribution at the edge of the welding lip by using, after replacement, a material for the welding lip with a different thermal conductivity.
  • the use of ceramic for the welding lip is advantageous since, as a rule, ceramic is significantly harder than steel materials commonly used for welding bars and consequently does not wear out so quickly.
  • ceramics are generally less sensitive to heat and less sensitive to acid compared to the steel materials commonly used in welding bars, which also has a positive effect on the wear behavior of the welding lip.
  • ceramics generally have a greater thermal conductivity compared to the steel materials commonly used in welding bars, so that it comes with a welding lip made of a ceramic material to a better heat distribution for welding and optionally additional separation of the layers of foil in the welding lip.
  • the welding bar is designed for separating welding.
  • the edge of the welding lip which comes into contact with the film has a radius of between 0.2 mm and 1.5 mm, in particular between 0.3 mm and 1.4 mm.
  • the material of the welding lip on a greater wear resistance than steel materials is not limited.
  • the welding lip is designed so that the welding temperature at the welding lip 350 ° C to 550 ° C, in particular 400 ° C to 500 ° C, is.
  • the welding lip consists of a ceramic material.
  • the ceramic material is modified SiC (silicon carbide).
  • the lower part of a ceramic strip is designed as a welding lip, wherein the ceramic strip is releasably secured to the welding bar.
  • the ceramic strip has a thickness between 2 mm and 12 mm, preferably between 5 mm and 7 mm.
  • the ceramic material has a thermal conductivity between 90 W / mK and 150 W / mK, preferably 120 W / mK.
  • the values of the thermal conductivity are related to the room temperature.
  • the rest of the welding bar is made of a steel material.
  • the steel material has a thermal conductivity between 15 W / mK and 40 W / mK, preferably 40 W / mK. The values of the thermal conductivity are related to the room temperature.
  • the welding bar has a heating element, preferably a tubular heating element or a heating cartridge.
  • the device has a welding roller, preferably a welding roller made of silicone rubber, wherein the welding roller acts as a counter-roller to the welding bar.
  • the welding roller has a Shore hardness of 40 Shore A to 70 Shore A, preferably 60 Shore A, on. The Shore hardness values are based on the room temperature.
  • FIG. 1 a conventional welding bar
  • Figure 2 a welding bar with a ceramic strip and a
  • Figure 3 a welding bar with a ceramic strip and a
  • FIG. 1 shows a welding bar 1 known from the prior art for welding foil, in particular plastic foil 8, (plastic foil 8 not shown in FIG. 1).
  • the welding bar 1 consists of an upper part 2 and a lower part 3.
  • the lower part 3 has a welding lip 5.
  • the upper part 2 and the lower part 3 are made in the embodiment of Figure 1 from the same steel material.
  • For heating the upper part 2 and the lower part 3 is located between the upper part 2 and the lower part 3 fits fitting a heating element 4.
  • the dimensions of the welding bar 1 shown in Figure 1 are in the width b 30 mm and in height h 45 mm.
  • FIG. 2 shows a detail of a device for welding foil, in particular plastic film 8, for a machine for producing bags, sacks or the like with a welding bar 1 which can be moved back and forth in a lifting movement 10 in a preferred embodiment according to the invention.
  • the same components are provided with the same reference numerals and new components are provided with new reference numerals.
  • the welding apparatus according to FIG. 2 is part of a machine for producing bags, sacks or the like of film, in particular plastic film 8 (machine not shown).
  • the welding bar 1 has at least two parts, in the example five main parts, namely an upper part 2, a side part 2a and a heating element 4. 2, the heating element 4 is located between the upper part 2 and the side part 2a, wherein in the example, the heating element 4 is a tubular heater. Furthermore, the welding bar 1 has a ceramic strip 7 and a terminal strip 6. The lower part of the ceramic strip 7 is designed according to Figure 2 as a welding lip 5. In the exemplary embodiment according to FIG. 2, the welding bar 1 is designed for separating welding.
  • the ceramic strip 7 is in the embodiment of a ceramic material. Consequently, the welding lip 5 also consists of the ceramic material, since the welding lip 5 is part of the ceramic strip 7.
  • the ceramic material of the ceramic strip 7 is in the embodiment modified SiC (silicon carbide).
  • the upper part 2, the side part 2a and the terminal block 6 are each made of steel material and together form the remaining welding bar. 1
  • the ceramic used in the exemplary embodiment of the ceramic strip 7 is harder, less sensitive to heat and less sensitive to acid to the steel material used for the upper part 2, the terminal block 6 and the side part 2a.
  • the ceramic material of the ceramic strip 7 has a thermal conductivity greater than 60 W / mK at room temperature.
  • the ceramic material of the ceramic strip 7 has in the embodiment of Figure 2 has a thermal conductivity of 120 W / mK at room temperature.
  • the steel material used in the exemplary embodiment for the upper part 2, the side part 2a and the terminal strip 6 has a thermal conductivity of 40 W / mK at room temperature. Accordingly, the ceramic material of the ceramic strip 7 in the example has a greater thermal conductivity and a greater wear resistance than the steel material used for the upper part 2, the side part 2a and the terminal block 6.
  • the heating of the welding bar 1 takes place with the help of the tubular heater.
  • the located between the upper part 2 and the terminal block 6 ceramic strip 7 is fixed in the embodiment by means of a frictional and / or positive connection between the upper part 2 and the terminal block 6 in the welding bar 1.
  • the ceramic strip 7 can be used according to Figure 2 fitting in a recess of the upper part 2.
  • the upper part 2 and the terminal strip 6 are screwed together by means of at least one screw connection, so that the ceramic strip 7 is firmly fixed between the two (screw connection not shown).
  • the upper part 2 and the side part 2a are also fixed to one another by means of a frictional and / or positive connection, so that the tubular heating element is thus in a recess is fixed in accordance with Figure 2 in the upper part 2 and the side part 2a between the upper part 2 and the side part 2a.
  • the upper part 2 and the side part 2a are screwed together, for example by means of at least one screw connection (screw connection not shown).
  • the device has a welding roller 9.
  • the welding roller 9 is made of silicone rubber, which in the example has a Shore hardness of 60 Shore A at room temperature.
  • a plastic film 8 Between the welding roller 9 and the welding lip 5 of the ceramic strip 7 of the welding bar 1 extends a plastic film 8.
  • the plastic film 8 consists of at least two layers. It is possible that the layers are formed from a folded plastic film 8 or that the layers of two individual layers of plastic film 8 are formed. In addition, it is possible for the individual layers that the individual layers each have a different thickness and / or consist of a different plastic.
  • the coming into contact with the plastic film 8 edge of the welding lip 5 of the ceramic strip 7 has in the example a radius between 0.3 mm and 1, 4 mm.
  • the ceramic strip 7 has a thickness d of 5 mm in the exemplary embodiment.
  • the height hk of the ceramic strip 7 is 16 mm.
  • the welding lip 5 of the ceramic strip 7 is designed so that the welding temperature for cutting welding at the welding lip 5 is 400 ° C to 500 ° C, wherein the ceramic strip 7 is heated by means of the heating element 4.
  • the dimensions of the welding bar 1 according to FIG. 2 amount to 45 mm in the height h of the welding bar 1 and 25 mm in the width b of the welding bar 1.
  • Thin layers are welded and separated with a small radius at the edge of the welding lip 5, for example 0.3 mm.
  • Thick layers of plastic film 8 are welded and separated with a larger radius at the edge of the welding lip 5.
  • the welding lip 5 for thick layers at the edge has a radius of 1.4 mm.
  • the ceramic strip 7 is respectively adapted by replacing, since the ceramic strip 7 is releasably secured to the welding bar 1.
  • the welding lip 5 in the welding bar 1 interchangeable, since the lower part of the ceramic strip 7 is designed as a welding lip 5.
  • the terminal block 6 is removed from the upper part 2 and a ceramic strip 7 with a suitable radius at the edge of the welding lip 5 for welding and separating the layers of the plastic film 8, which have a certain thickness, in the recess of Upper part 2 used.
  • the terminal block 6 is firmly connected to the upper part 2 again by means of the screw connection.
  • the welding lip 5 of the other ceramic strip 7 is not worn.
  • the ceramic sheet 7 is exchanged as described above to vary the heat distribution at the edge of the welding lip 5 by another modified SiC material with a different thermal conductivity for the ceramic strip 7 is used.
  • the dimensions of the welding bar 1 according to FIG. 2 correspond approximately to those of the commonly used welding bar 1 according to FIG. 1.
  • the welding bar 1 according to FIG. 2 has the ceramic strip 7 detachably connected to the welding bar 1 so that the ceramic strip 7 can be exchanged is.
  • another material according to the invention is used than for the parts of the remaining welding bar 1 according to FIG. 2, so that a larger thermal conductivity with respect to the commonly used welding bar 1 according to FIG. 1 results in the welding bar 1 according to FIG.
  • the production of a bag with two side welds by means of the welding bar 1 according to FIG. 2 is shown by way of example below.
  • the heated welding bar 1 intermittently interrupts the intermittently moving multi-layer plastic film 8 at standstill of the movement of the plastic film 8 with a separating weld on the welding roller 9, wherein the welding roller 9 acts as counter-roller to the welding bar 1.
  • the two individual layers of plastic film 8 used in the example move first intermittently once between the welding bar 1 and the welding roller 9 in the direction of production P.
  • the welding bar 1 then lowers in lifting movement 10 in the direction of the welding roller 9 onto the layers, so that the edge of the welding lip 5 of the ceramic strip 7 of the welding bar 1 contacts the layers when the movement of the layers is at a standstill. This moment is shown in FIG.
  • the welding roller 9 made of silicone rubber acts against the welding bar 1 as a support.
  • the welding bar 1 is welded and separated at the edge of the welding lip 5, the two layers and then lifts by means of the lifting movement 10 again from the welded and separated layers.
  • the welding bar 1 separates the layers of the plastic film 8 at the same time during the separation welding with.
  • the layers which have not yet been welded between the welding bar 1 and the welding roller 9 are again moved intermittently in the production direction P and the process is repeated again for a further separating welding process.
  • the welded layers are also led away in the production direction P for the further production steps for the production of the bag in the machine.
  • the two welded and separated on the two sides of the bag two layers of plastic film 8 are then made in the machine in the example then to a bag, for example, has at least two side welds and a bottom seam and consists of two layers of plastic film 8.
  • FIG. 3 shows an exemplary embodiment of a welding bar 1 in a further preferred embodiment according to the invention.
  • the same components are provided with the same reference numerals and new components are provided with new reference numerals.
  • the welding bar 1 is designed according to Figure 3 for separating welding.
  • the welding bar 1 consists of an upper part 2, a terminal strip 6, a heating element 4, in the example of a heating cartridge, and a ceramic strip 7.
  • the lower part of the ceramic strip 7 is designed as a welding lip 5.
  • the heating cartridge is adjacent to the upper part 2 and to the Ceramic strip 7 directly on by both the upper part 2 and the ceramic strip 7 are recessed for the heating cartridge suitable according to Figure 3.
  • the upper part 2 is also recessed with a recess for receiving the ceramic strip 7 according to FIG. 3.
  • the upper part 2 is formed in the embodiment of Figure 3 as a part.
  • the terminal block 6 and the upper part 2 are fixed together in the embodiment.
  • the terminal block 6 and the upper part 2 by means of at least one screw with each other firmly connected (screw not shown), so that the ceramic strip 7 is firmly fixed between the two due to the connection between the terminal block 6 and upper part 2 of FIG.
  • the dimensions of the welding bar 1 from FIG. 3 are 47 mm in height h and 30 mm in width b.
  • the ceramic strip 7 has a thickness d between 2 mm and 12 mm, preferably between 5 mm and 7 mm.
  • the dimension of the ceramic strip 7 is in the embodiment of Figure 3 in the height h k 30 mm and in the thickness d 7 mm.
  • the coming into contact with the film edge of the welding lip 5 of the ceramic strip 7 has a radius between 0.2 mm and 1, 5 mm, in particular between 0.3 mm and 1, 4 mm.
  • the ceramic strip 7 of the welding bar 1 has a material which has a greater thermal conductivity than 60 W / mK at room temperature.
  • the ceramic strip 7 consists of a ceramic material.
  • the ceramic material of the ceramic strip 7 is in the embodiment modified SiC (silicon carbide).
  • the ceramic material of the ceramic strip 7 has a thermal conductivity of between 90 W / mK and 150 W / mK, preferably 120 W / mK, at room temperature.
  • the upper part 2 and the terminal strip 6 each consist of a steel material.
  • the upper part 2 and the terminal block. 6 Together form the other welding bar 1.
  • the steel material of the upper part 2 and the terminal block 6 has in the embodiment, a thermal conductivity between 15 W / mK and 40 W / mK, preferably 40 W / mK, at room temperature.
  • the ceramic used the ceramic strip 7 thus has in the embodiment, a greater thermal conductivity compared to the steel material used for the upper part 2 and the terminal block 6.
  • the ceramic of the ceramic strip 7 used it is possible for the ceramic of the ceramic strip 7 used to have a greater wear resistance with respect to the steel material of the upper part 2 and the clamping strip 6.
  • the welding bar 1 is part of a device, not shown in FIG. 3, for separating welding of film, in particular plastic film, for a machine for producing bags, sacks or the like.
  • the device is part of such, not shown in Figure 3 machine.
  • the welding bar 1 By means of the welding bar 1 according to FIG. 3, it is possible to weld at least two layers of foil and at the same time to separate them.
  • the ceramic strip 7 and thus also the welding lip 5 are heated by means of the heating cartridge.
  • the welding lip 5 is designed so that at the welding lip 5, the welding temperature 350 ° C to 550 ° C, in particular 400 ° C to 500 ° C, after heating.
  • the heated welding bar 1 in the direction of the layers to be welded foil and a support, for example, the welding roller 9 made of silicone rubber with a Shore hardness of 60 Shore A. 2, with the aid of a lifting movement cyclically moved according to the embodiment of Figure 2, so that cyclically a bag according to the example of Figure 2 is produced (film and welding roller 9 not shown in Figure 3).

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Abstract

Zum Verschweißen von Folie, insbesondere Kunststofffolie (8), für eine Maschine zur Herstellung von Beuteln, Säcken oder dergleichen mit mindestens einem hin- und herbeweglichen Schweißbalken (1), der eine Schweißlippe (5) aufweist, ist erfindungsgemäß die Schweißlippe (5) lösbar am Schweißbalken (1) befestigt und erfindungsgemäß weist der Werkstoff der Schweißlippe (5) eine Wärmeleitfähigkeit größer als 60 W/mK auf. Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Maschine zur Herstellung von Beuteln, Säcken oder dergleichen aus Folie, insbesondere Kunststofffolie (8), die eine erfindungsgemäße Vorrichtung aufweist. Daneben betrifft die Erfindung einen Beutel aus Folie, insbesondere Kunststofffolie (8), der mittels einer erfindungsgemäßen Maschine hergestellt ist.

Description

B E S C H R E I B U N G
Vorrichtung zum Verschweißen von Folie und damit hergestellter Beutel
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verschweißen von Folie, insbesondere Kunststofffolie, für eine Maschine zur Herstellung von Beuteln, Säcken oder dergleichen mit mindestens einem hin- und herbeweglichen Schweißbalken, der eine Schweißlippe aufweist, eine Maschine zur Herstellung von Beuteln, Säcken oder dergleichen aus Folie, insbesondere Kunststofffolie, und einen Beutel aus Folie, insbesondere Kunststofffolie.
Aus der DE 196 04 904 A1 ist eine Vorrichtung zum Trennschweißen einer Kunststofffolienbahn bei der Herstellung von Beuteln, Taschen oder dergleichen mit einem Schweißwerkzeug bekannt. Das Schweißwerkzeug weist einen ersten, hin- und herbewegbaren Schweißbalken mit einer in einen Radius auslaufenden Schweißbalkenspitze und einen damit zusammenwirkenden, als rotierende Schweißwalze ausgebildeten zweiten Schweißbalken auf. Die Schweißbalkenspitze des ersten Schweißbalkens weist dabei die Form eines zumindest angenäherten Rundprofils und eines damit verbundenen Rippenstegs auf. Die Schweißwalze besteht aus einem Walzenrohr und einer darauf befindlichen Gummibeschichtung. Nachteilig bei den heutzutage aus dem Stand der Technik bekannten Schweißbalken ist, dass diese nur aus einem Werkstoff, nämlich einem Stahlwerkstoff, hergestellt werden. Diese Stahlwerkstoffe haben eine geringe Wärmeleitfähigkeit von 15 W/mK (Watt / (Meter Kelvin)) bis 40 W/mK bei Raumtemperatur (20 °C (Grad Celsius)). Des Weiteren reagieren diese heutzutage verwendeten Stahlwerkstoffe bei bestimmten Folien mit einem Anfressen der Schweißlippe, so dass poröse Schweißnähte aufgrund des Anfressens an der Schweißlippe entstehen. Des Weiteren verschleißen heutzutage Schweißbalken aus einem Stahlwerkstoff schnell aufgrund des während des Schweißens verwendeten glasfaserverstärkten Teflonbandes, das gegen die Schweißlippe des Schweißbalkens wirkt.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, die Abnutzung an der Schweißlippe zu reduzieren, ein einfaches Tauschen der Schweißlippe zu ermöglichen und eine bessere Wärmeverteilung in der Schweißlippe zu erzeugen.
Die Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass die Schweißlippe lösbar an dem Schweißbalken befestigt ist und dass der Werkstoff der Schweißlippe eine Wärmeleitfähigkeit größer als 60 W/mK aufweist. Der Wert der Wärmeleitfähigkeit ist auf die Raumtemperatur bezogen.
Indem die Schweißlippe aus einem Werkstoff mit größerer Wärmeleitfähigkeit im Gegensatz zu dem übrigen Schweißbalken besteht, wobei der übrige Schweißbalken aus einem für Schweißbalken üblicherweise verwendeten Stahlwerkstoff besteht, wird eine bessere Wärmeverteilung in der Schweißlippe ermöglicht. Zu einer Reduzierung des Verschleißes an der Schweißlippe führt vorteilhaft ein Werkstoff der Schweißlippe, der eine größere Verschleißfestigkeit als für Schweißbalken üblicherweise verwendete Stahlwerkstoffe aufweist. Eine bessere Wärmeverteilung in der Schweißlippe und eine Reduzierung des Verschleißes an der Schweißlippe wirken sich vorteilhaft auf die Produktionszeit aus und führen zu einer Standzeitverlängerung. Des Weiteren ist ein einfaches und schnelles Tauschen der Schweißlippe in der Vorrichtung möglich, da die Schweißlippe lösbar an dem Schweißbalken befestigt ist. Dabei ist es möglich, dass die Schweißlippe aufgrund Verschleiß ausgetauscht wird. Alternativ oder ergänzend ist es möglich, dass die Schweißlippe ausgetauscht wird, um eine Schweißlippe mit passendem Radius zum Verschweißen und gegebenenfalls zusätzlichen Trennen zu verwenden, die für die jeweilige Dicke der Lagen der Folie geeignet ist. Alternativ oder ergänzend ist es möglich, dass die Schweißlippe ausgetauscht wird, um die Wärmeverteilung an der Kante der Schweißlippe zu variieren, indem nach dem Austauschen ein Werkstoff für die Schweißlippe mit anderer Wärmeleitfähigkeit verwendet wird. Vorteilhaft ist die Verwendung von Keramik für die Schweißlippe, da in der Regel Keramik deutlich härter als für Schweißbalken üblicherweise verwendete Stahlwerkstoffe ist und demzufolge nicht so schnell verschleißt. Des Weiteren ist Keramik in der Regel weniger wärmeempfindlich und weniger säureempfindlich im Vergleich zu den bei Schweißbalken üblicherweise verwendeten Stahlwerkstoffen, was sich auch positiv auf das Verschleißverhalten der Schweißlippe auswirkt. Des Weiteren weisen Keramiken in der Regel eine größere Wärmeleitfähigkeit gegenüber den bei Schweißbalken üblicherweise verwendeten Stahlwerkstoffen auf, so dass es bei einer Schweißlippe aus einem keramischen Werkstoff zu einer besseren Wärmeverteilung für das Verschweißen und gegebenenfalls zusätzlichen Trennen der Lagen aus Folie in der Schweißlippe kommt.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist der Schweißbalken zum Trennschweißen gestaltet.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist die mit der Folie in Berührung kommende Kante der Schweißlippe einen Radius zwischen 0,2 mm und 1 ,5 mm, insbesondere zwischen 0,3 mm und 1 ,4 mm, auf. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist der Werkstoff der Schweißlippe eine größere Verschleißfestigkeit als Stahlwerkstoffe auf.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist die Schweißlippe so gestaltet, dass die Schweißtemperatur an der Schweißlippe 350 °C bis 550 °C, insbesondere 400 °C bis 500 °C, beträgt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung besteht die Schweißlippe aus einem keramischen Werkstoff.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist der keramische Werkstoff modifiziertes SiC (Siliziumcarbid).
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist der untere Teil einer Keramikleiste als Schweißlippe gestaltet, wobei die Keramikleiste lösbar an dem Schweißbalken befestigt ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist die Keramikleiste eine Dicke zwischen 2 mm und 12 mm, vorzugsweise zwischen 5 mm und 7 mm, auf.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist der keramische Werkstoff eine Wärmeleitfähigkeit zwischen 90 W/mK und 150 W/mK, vorzugsweise 120 W/mK, auf. Die Werte der Wärmeleitfähigkeit sind auf die Raumtemperatur bezogen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist der übrige Schweißbalken aus einem Stahlwerkstoff gefertigt. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist der Stahlwerkstoff eine Wärmeleitfähigkeit zwischen 15 W/mK und 40 W/mK, vorzugsweise 40 W/mK, auf. Die Werte der Wärmeleitfähigkeit sind auf die Raumtemperatur bezogen. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist der Schweißbalken ein Heizelement, vorzugsweise einen Rohrheizkörper oder eine Heizpatrone, auf.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist die Vorrichtung eine Schweißwalze, vorzugsweise eine Schweißwalze aus Silikongummi, auf, wobei die Schweißwalze als Gegenwalze zu dem Schweißbalken wirkt. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist die Schweißwalze eine Shore-Härte von 40 Shore A bis 70 Shore A, vorzugsweise 60 Shore A, auf. Die Werte der Shore-Härte sind auf die Raumtemperatur bezogen.
In den Ausführungsbeispielen sind bevorzugte Ausführungsformen gemäß der Erfindung dargestellt. Es zeigen
Figur 1 : einen herkömmlichen Schweißbalken,
Figur 2: einen Schweißbalken mit einer Keramikleiste und einem
Rohrheizkörper und
Figur 3: einen Schweißbalken mit einer Keramikleiste und einer
Heizpatrone. In Figur 1 ist ein aus dem Stand der Technik bekannter Schweißbalken 1 zum Verschweißen von Folie, insbesondere Kunststofffolie 8, dargestellt (Kunststofffolie 8 in Figur 1 nicht dargestellt). Der Schweißbalken 1 besteht aus einem Oberteil 2 und einem Unterteil 3. Das Unterteil 3 weist eine Schweißlippe 5 auf. Das Oberteil 2 und das Unterteil 3 bestehen im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 aus demselben Stahlwerkstoff. Zur Erwärmung des Oberteils 2 und des Unterteils 3 befindet sich zwischen dem Oberteil 2 und dem Unterteil 3 passend eingepasst ein Heizelement 4. Die Abmessungen des in Figur 1 dargestellten Schweißbalkens 1 sind in der Breite b 30 mm und in der Höhe h 45 mm.
In Figur 2 ist ein Ausschnitt aus einer Vorrichtung zum Verschweißen von Folie, insbesondere Kunststofffolie 8, für eine Maschine zur Herstellung von Beuteln, Säcken oder dergleichen mit einem in Hubbewegung 10 hin- und herbeweglichen Schweißbalken 1 in einer bevorzugten Ausgestaltung gemäß der Erfindung dargestellt. Gleiche Bauteile sind mit gleichen Bezugsziffern versehen und neue Bauteile sind mit neuen Bezugsziffern versehen. Die Schweißvorrichtung gemäß Figur 2 ist Teil einer Maschine zur Herstellung von Beuteln, Säcken oder dergleichen aus Folie, insbesondere Kunststofffolie 8 (Maschine nicht dargestellt).
Der Schweißbalken 1 weist im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 zumindest zwei Teile, im Beispiel fünf Hauptteile, nämlich ein Oberteil 2, ein Seitenteil 2a und ein Heizelement 4 auf. Zwischen dem Oberteil 2 und dem Seitenteil 2a befindet sich dabei gemäß Figur 2 das Heizelement 4, wobei im Beispiel das Heizelement 4 ein Rohrheizkörper ist. Des Weiteren weist der Schweißbalken 1 eine Keramikleiste 7 und eine Klemmleiste 6 auf. Der untere Teil der Keramikleiste 7 ist gemäß Figur 2 als Schweißlippe 5 gestaltet. Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 ist der Schweißbalken 1 zum Trennschweißen gestaltet.
Die Keramikleiste 7 besteht im Ausführungsbeispiel aus einem Keramikwerkstoff. Demzufolge besteht die Schweißlippe 5 auch aus dem keramischen Werkstoff, da die Schweißlippe 5 Teil der Keramikleiste 7 ist. Der keramische Werkstoff der Keramikleiste 7 ist im Ausführungsbeispiel modifiziertes SiC (Siliciumcarbid). Das Oberteil 2, das Seitenteil 2a und die Klemmleiste 6 sind jeweils aus Stahlwerkstoff gefertigt und bilden zusammen den übrigen Schweißbalken 1. Die im Ausführungsbeispiel verwendete Keramik für die Keramikleiste 7 ist härter, weniger wärmeempfindlich und weniger säureempfindlich gegenüber dem verwendeten Stahlwerkstoff des Oberteils 2, der Klemmleiste 6 und des Seitenteils 2a. Der keramische Werkstoff der Keramikleiste 7 weist eine Wärmeleitfähigkeit größer als 60 W/mK bei Raumtemperatur auf. Der keramische Werkstoff der Keramikleiste 7 weist im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 eine Wärmeleitfähigkeit von 120 W/mK bei Raumtemperatur auf. Der im Ausführungsbeispiel für das Oberteil 2, das Seitenteil 2a und die Klemmleiste 6 verwendete Stahlwerkstoff weist eine Wärmeleitfähigkeit von 40 W/mK bei Raumtemperatur auf. Demzufolge weist der keramische Werkstoff der Keramikleiste 7 im Beispiel eine größere Wärmeleitfähigkeit und eine größere Verschleißfestigkeit als der verwendete Stahlwerkstoff für das Oberteil 2, das Seitenteil 2a und die Klemmleiste 6 auf.
Der übrige Schweißbalken 1 bildet zusammen mit dem Rohrheizkörper eine Art Wärmequelle des Schweißbalkens 1 , die die Keramikleiste 7 für das Trennschweißen erwärmt. Die Erwärmung des Schweißbalkens 1 erfolgt dabei mit Hilfe des Rohrheizkörpers.
Die sich zwischen dem Oberteil 2 und der Klemmleiste 6 befindende Keramikleiste 7 wird im Ausführungsbeispiel mittels einer reib- und/oder formschlüssigen Verbindung zwischen dem Oberteil 2 und der Klemmleiste 6 in dem Schweißbalken 1 fixiert. Die Keramikleiste 7 ist gemäß Figur 2 passend in eine Aussparung des Oberteils 2 einsetzbar. Beispielsweise sind das Oberteil 2 und die Klemmleiste 6 mittels zumindest einer Schraubenverbindung miteinander verschraubt, so dass die Keramikleiste 7 zwischen beiden fest fixiert ist (Schraubenverbindung nicht dargestellt).
Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 sind auch das Oberteil 2 und das Seitenteil 2a mittels einer reib- und/oder formschlüssigen Verbindung miteinander fixiert, so dass damit der Rohrheizkörper in einer Aussparung gemäß Figur 2 in dem Oberteil 2 und dem Seitenteil 2a zwischen dem Oberteil 2 und dem Seitenteil 2a fixiert ist. Im Ausführungsbeispiel sind das Oberteil 2 und das Seitenteil 2a beispielsweise mittels zumindest einer Schraubenverbindung miteinander verschraubt (Schraubenverbindung nicht dargestellt).
Des Weiteren weist die Vorrichtung eine Schweißwalze 9 auf. Im Beispiel ist die Schweißwalze 9 aus Silikongummi, die im Beispiel eine Shore- Härte von 60 Shore A bei Raumtemperatur aufweist. Zwischen der Schweißwalze 9 und der Schweißlippe 5 der Keramikleiste 7 des Schweißbalkens 1 verläuft eine Kunststofffolie 8. Im Beispiel besteht die Kunststofffolie 8 aus mindestens zwei Lagen. Es ist möglich, dass die Lagen aus einer umgefalteten Kunststofffolie 8 gebildet werden oder dass die Lagen aus zwei einzelnen Lagen aus Kunststofffolie 8 gebildet werden. Ergänzend ist bei den einzelnen Lagen möglich, dass die einzelnen Lagen jeweils eine unterschiedliche Dicke aufweisen und/oder aus einem unterschiedlichen Kunststoff bestehen.
Die mit der Kunststofffolie 8 in Berührung kommende Kante der Schweißlippe 5 der Keramikleiste 7 weist im Beispiel einen Radius zwischen 0,3 mm und 1 ,4 mm auf. Die Keramikleiste 7 weist im Ausführungsbeispiel eine Dicke d von 5 mm auf. Die Höhe hk der Keramikleiste 7 beträgt 16 mm. Die Schweißlippe 5 der Keramikleiste 7 ist so gestaltet, dass die Schweißtemperatur zum Trennschweißen an der Schweißlippe 5 400 °C bis 500 °C beträgt, wobei die Keramikleiste 7 mittels des Heizelementes 4 aufgeheizt wird. Die Abmessungen des Schweißbalkens 1 gemäß Figur 2 betragen in der Höhe h des Schweißbalkens 1 45 mm und in der Breite b des Schweißbalkens 1 25 mm.
Je nach Dicke der Lagen der Kunststofffolie 8 wird ein bestimmter Radius an der Kante der Schweißlippe 5 zum Schweißen und gleichzeitigen Trennen der Lagen beim Trennschweißen mit Hilfe des Schweißbalkens 1 verwendet. Dünne Lagen werden mit einem kleinen Radius an der Kante der Schweißlippe 5, beispielsweise 0,3 mm, verschweißt und getrennt. Dicke Lagen aus Kunststofffolie 8 werden mit einem größeren Radius an der Kante der Schweißlippe 5 verschweißt und getrennt. Beispielsweise weist die Schweißlippe 5 für dicke Lagen an der Kante einen Radius von 1 ,4 mm auf. Bei einem großen Radius von 1 ,4 mm an der Kante der Schweißlippe 5 der Keramikleiste 7 im Gegensatz zu einem Radius von 0,3 mm an der Kante der Schweißlippe 5 der Keramikleiste 7 wird eine breitere Schweißnaht erzeugt und mehr Wärmeenergie aufgrund der größeren Fläche des Radius an der Schweißstelle eingebracht.
Auf die jeweilige Dicke der zu verschweißenden und zu trennenden Lagen der Kunststofffolie 8 mit Hilfe des Schweißbalkens 1 gemäß Figur 2 wird die Keramikleiste 7 jeweils, mittels Austauschen angepasst, da die Keramikleiste 7 lösbar an dem Schweißbalken 1 befestigt ist. Somit ist mittels des Austauschens der Keramikleiste 7 auch gleichzeitig die Schweißlippe 5 in dem Schweißbalken 1 austauschbar, da der untere Teil der Keramikleiste 7 als Schweißlippe 5 gestaltet ist. Für das Austauschen der Keramikleiste 7 wird die Klemmleiste 6 von dem Oberteil 2 demontiert und eine Keramikleiste 7 mit einem geeigneten Radius an der Kante der Schweißlippe 5 für das Verschweißen und Trennen der Lagen der Kunststofffolie 8, die eine bestimmte Dicke aufweisen, in die Aussparung des Oberteils 2 eingesetzt. Abschließend wird zur Fixierung der Keramikleiste 7 in dem Schweißbalken 1 die Klemmleiste 6 mit dem Oberteil 2 wieder mittels der Schraubenverbindung fest verbunden. Alternativ oder ergänzend ist es möglich, eine verschlissene Schweißlippe 5 wie vorhergehend beschrieben auszustauschen, indem die Keramikleiste 7 durch eine andere Keramikleiste 7 ersetzt wird. Die Schweißlippe 5 der anderen Keramikleiste 7 ist nicht verschlissen. Alternativ oder ergänzend ist es möglich, dass die Keramikleite 7 wie vorhergehend beschrieben ausgetauscht wird, um die Wärmeverteilung an der Kante der Schweißlippe 5 zu variieren, indem ein anderer modifizierter SiC Werkstoff mit anderer Wärmeleitfähigkeit für die Keramikleiste 7 verwendet wird.
Die Abmessungen des Schweißbalkens 1 gemäß Figur 2 entsprechen in etwa denen des üblicherweise verwendeten Schweißbalkens 1 gemäß Figur 1. Der Schweißbalken 1 gemäß Figur 2 weist, wie vorhergehend beschrieben, die lösbar mit dem Schweißbalken 1 verbundene Keramikleiste 7 auf, so dass die Keramikleiste 7 austauschbar ist. Für die Keramikleiste 7 wird ein anderer, erfindungsgemäßer Werkstoff verwendet als für die Teile des übrigen Schweißbalkens 1 gemäß Figur 2, so dass sich bei dem Schweißbalken 1 gemäß Figur 2 ein größerer Wärmeleitwert gegenüber dem üblicherweise verwendeten Schweißbalken 1 gemäß Figur 1 ergibt. Im Folgenden wird die Herstellung eines Beutels mit zwei Seitenschweißnähten mit Hilfe des Schweißbalkens 1 gemäß Figur 2 beispielhaft dargestellt.
Mit Hilfe der Hubbewegung 10 verschweißt und trennt der erwärmte Schweißbalken 1 taktweise die sich taktweise bewegende mehrlagige Kunststofffolie 8 im Stillstand der Bewegung der Kunststofffolie 8 jeweils mit einer Trennschweißnaht auf der Schweißwalze 9, wobei die Schweißwalze 9 als Gegenwalze zu dem Schweißbalken 1 wirkt. Dazu bewegen sich die im Beispiel verwendeten zwei einzelnen Lagen aus Kunststofffolie 8 zuerst einmal zwischen dem Schweißbalken 1 und der Schweißwalze 9 in Produktionsrichtung P taktweise hindurch. Der Schweißbalken 1 senkt sich dann in Hubbewegung 10 in Richtung Schweißwalze 9 auf die Lagen ab, so dass die Kante der Schweißlippe 5 der Keramikleiste 7 des Schweißbalkens 1 bei Stillstand der Bewegung der Lagen die Lagen berührt. Dieser Moment ist in Figur 2 dargestellt. Die Schweißwalze 9 aus Silikongummi wirkt dabei gegen den Schweißbalken 1 als Auflage. Anschließend verschweißt und trennt der Schweißbalken 1 an der Kante der Schweißlippe 5 die beiden Lagen und hebt sich anschließend mittels der Hubbewegung 10 wieder von den verschweißten und getrennten Lagen ab. Während des Verschweißens trennt der Schweißbalken 1 die Lagen der Kunststofffolie 8 dabei gleichzeitig beim Trennschweißen mit durch. Nachdem der Schweißbalken 1 die Lagen nicht mehr berührt, werden die noch nicht verschweißten Lagen zwischen dem Schweißbalken 1 und der Schweißwalze 9 erneut taktweise in Produktionsrichtung P hindurchbewegt und der Vorgang wiederholt sich für eine weiteren Trennschweißvorgang erneut. Die verschweißten Lagen werden auch in Produktionsrichtung P für die weiteren Fertigungsschritte zur Herstellung des Beutels in der Maschine weggeführt.
Nach jeder Trennschweißnaht wird aus den beiden Lagen jeweils ein Beutel hergestellt, da die Trennschweißnaht jeweils eine Seitenschweißnaht des gerade hergestellten Beutels und eine Seitenschweißnaht des darauf folgend herzustellenden Beutels bildet.
Die jeweils an den beiden Seiten des Beutels verschweißten und getrennten beiden Lagen aus Kunststofffolie 8 werden in der Maschine im Beispiel dann weiter zu einem Beutel hergestellt, der beispielsweise zumindest zwei Seitenschweißnähte und eine Bodennaht aufweist und aus zwei Lagen aus Kunststofffolie 8 besteht.
In Figur 3 ist ein Ausführungsbeispiel eines Schweißbalkens 1 in einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung gemäß der Erfindung dargestellt. Gleiche Bauteile sind mit gleichen Bezugsziffern versehen und neue Bauteile sind mit neuen Bezugsziffern versehen. Der Schweißbalken 1 ist gemäß Figur 3 zum Trennschweißen gestaltet. Der Schweißbalken 1 besteht aus einem Oberteil 2, einer Klemmleiste 6, einem Heizelement 4, im Beispiel einer Heizpatrone, und einer Keramikleiste 7. Der untere Teil der Keramikleiste 7 ist als Schweißlippe 5 gestaltet. Die Heizpatrone grenzt an das Oberteil 2 und an die Keramikleiste 7 direkt an, indem sowohl das Oberteil 2 als auch die Keramikleiste 7 für die Heizpatrone passend gemäß Figur 3 ausgespart sind. Das Oberteil 2 ist auch mit einer Aussparung zur Aufnahme der Keramikleiste 7 gemäß Figur 3 passend ausgespart. Das Oberteil 2 ist im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 als ein Teil ausgebildet. Mittels einer reib- und/oder formschlüssigen Verbindung sind die Klemmleiste 6 und das Oberteil 2 im Ausführungsbeispiel miteinander fixiert. Beispielsweise sind die Klemmleiste 6 und das Oberteil 2 mittels zumindest einer Schraubenverbindung miteinander fest verbunden (Schraubenverbindung nicht dargestellt), so dass auch die Keramikleiste 7 aufgrund der Verbindung zwischen Klemmleiste 6 und Oberteil 2 gemäß Figur 3 zwischen beiden fest fixiert ist.
Die Abmessungen des Schweißbalkens 1 aus Figur 3 sind in der Höhe h 47 mm und in der Breite b 30 mm. Die Keramikleiste 7 weist eine Dicke d zwischen 2 mm und 12 mm, vorzugsweise zwischen 5 mm und 7 mm, auf. Die Abmessung der Keramikleiste 7 ist im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 in der Höhe hk 30 mm und in der Dicke d 7 mm. Die mit der Folie in Berührung kommende Kante der Schweißlippe 5 der Keramikleiste 7 weist einen Radius zwischen 0,2 mm und 1 ,5 mm, insbesondere zwischen 0,3 mm und 1 ,4 mm, auf.
Die Keramikleiste 7 des Schweißbalkens 1 weist einen Werkstoff auf, der eine größere Wärmeleitfähigkeit als 60 W/mK bei Raumtemperatur aufweist. Im Ausführungsbeispiel besteht die Keramikleiste 7 aus einem keramischen Werkstoff. Der keramische Werkstoff der Keramikleiste 7 ist im Ausführungsbeispiel modifiziertes SiC (Siliziumcarbid). Der keramische Werkstoff der Keramikleiste 7 weist im Ausführungsbeispiel eine Wärmeleitfähigkeit zwischen 90 W/mK und 150 W/mK, vorzugsweise 120 W/mK, bei Raumtemperatur auf.
Im Ausführungsbeispiel bestehen das Oberteil 2 und die Klemmleiste 6 jeweils aus einem Stahlwerkstoff. Das Oberteil 2 und die Klemmleiste 6 bilden zusammen den übrigen Schweißbalken 1. Der Stahlwerkstoff des Oberteils 2 und der Klemmleiste 6 weist im Ausführungsbeispiel eine Wärmeleitfähigkeit zwischen 15 W/mK und 40 W/mK, vorzugsweise 40 W/mK, bei Raumtemperatur auf.
Die verwendete Keramik der Keramikleiste 7 weist somit im Ausführungsbeispiel eine größere Wärmeleitfähigkeit gegenüber dem verwendeten Stahlwerkstoff des Oberteils 2 und der Klemmleiste 6 auf. Ergänzend ist es im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 möglich, dass die verwendete Keramik der Keramikleiste 7 eine größere Verschleißfestigkeit gegenüber dem Stahlwerkstoff des Oberteils 2 und der Klemmleiste 6 aufweist.
Es ist möglich die Keramikleiste 7 in dem Schweißbalken 1 zu wechseln, indem die Keramikleiste 7 nach dem Lösen der Verbindung zwischen Klemmleiste 6 und Oberteil 2 ausgetauscht wird, da die Keramikleiste 7 lösbar am Schweißbalken 1 befestigt ist. Dabei ist es möglich, die Keramikleiste 7 aufgrund Verschleiß an der Schweißlippe 5 gegen eine andere Keramikleiste 7 auszutauschen. Der untere Teil der anderen Keramikleiste 7 weist eine nicht verschlissene Schweißlippe 5 auf. Alternativ oder ergänzend ist es möglich, die Keramikleiste 7 austauschen, um eine Keramikleiste 7 mit geeignetem Radius an der Kante der Schweißlippe 5 zum Trennschweißen der Lagen aus Folie zu verwenden, wobei der Radius der Kante der Schweißlippe 5 jeweils auf die Dicke der zu verschweißenden und zu trennenden Lagen passend angepasst ist. Alternativ oder ergänzend ist es möglich, dass die Keramikleite 7 ausgetauscht wird, um die Wärmeverteilung an der Kante der Schweißlippe 5 zu variieren, indem ein anderer modifizierter SiC Werkstoff mit anderer Wärmeleitfähigkeit für die Keramikleiste 7 verwendet wird.
Der Schweißbalken 1 ist Teil einer nicht in Figur 3 dargestellten Vorrichtung zum Trennschweißen von Folie, insbesondere Kunststofffolie, für eine Maschine zur Herstellung von Beuteln, Säcken oder dergleichen. Die Vorrichtung ist Teil einer solchen, nicht in Figur 3 dargestellten Maschine.
Mittels des Schweißbalkens 1 gemäß Figur 3 ist es möglich, zumindest zwei Lagen aus Folie zu verschweißen und gleichzeitig zu trennen. Die Keramikleiste 7 und somit auch die Schweißlippe 5 werden dazu mittels der Heizpatrone erwärmt. Die Schweißlippe 5 ist so gestaltet, dass an der Schweißlippe 5 die Schweißtemperatur 350 °C bis 550 °C, insbesondere 400 °C bis 500 °C, nach der Erwärmung beträgt.
Zur Herstellung eines Beutels aus Folie mit Hilfe des Schweißbalkens 1 gemäß Figur 3 in der Maschine wird der erwärmte Schweißbalken 1 in Richtung der zu verschweißenden Lagen aus Folie und einer Auflage, beispielsweise der Schweißwalze 9 aus Silikongummi mit einer Shore- Härte von 60 Shore A aus Figur 2, mit Hilfe einer Hubbewegung taktweise gemäß dem Ausführungsbeispiel aus Figur 2 bewegt, so dass dadurch taktweise ein Beutel gemäß dem Beispiel aus Figur 2 hergestellt wird (Folie und Schweißwalze 9 nicht in Figur 3 dargestellt).

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E Vorrichtung zum Verschweißen von Folie und damit hergestellter Beutel
1.
Vorrichtung zum Verschweißen von Folie, insbesondere Kunststofffolie (8), für eine Maschine zur Herstellung von Beuteln, Säcken oder dergleichen mit mindestens einem hin- und herbeweglichen Schweißbalken (1), der eine Schweißlippe (5) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißlippe (5) lösbar an dem Schweißbalken (1) befestigt ist und dass der Werkstoff der Schweißlippe (5) eine Wärmeleitfähigkeit größer als 60 W/mK aufweist.
2 .
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der
Schweißbalken (1) zum Trennschweißen gestaltet ist. 3.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der Folie in Berührung kommende Kante der Schweißlippe (5) einen Radius zwischen 0,2 mm und 1,5 mm, insbesondere zwischen 0,
3 mm und 1 ,4 mm, aufweist.
4 .
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff der Schweißlippe (5) eine größere Verschleißfestigkeit als Stahlwerkstoffe aufweist.
5.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißlippe (5) so gestaltet ist, dass die Schweißtemperatur an der Schweißlippe (5) 350 °C bis 550 °C, insbesondere 400 °C bis 500 °C, beträgt.
6.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißlippe (5) aus einem keramischen Werkstoff besteht.
7.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der keramische Werkstoff modifiziertes SiC (Siliziumcarbid) ist.
8.
Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der untere Teil einer Keramikleiste (7) als Schweißlippe (5) gestaltet ist, wobei die Keramikleiste (7) lösbar an dem Schweißbalken (1) befestigt ist.
9.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramikleiste (7) eine Dicke (d) zwischen 2 mm und 12 mm, vorzugsweise zwischen 5 mm und 7 mm, aufweist.
10.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der keramische Werkstoff eine Wärmeleitfähigkeit zwischen 90 W/mK und 150 W/mK, vorzugsweise 120 W/mK, aufweist.
11.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der übrige Schweißbalken (1) aus einem Stahlwerkstoff gefertigt ist.
12.
Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Stahlwerkstoff eine Wärmeleitfähigkeit zwischen 15 W/mK und 40 W/mK, vorzugsweise 40 W/mK, aufweist.
13.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißbalken (1) ein Heizelement (4), vorzugsweise einen Rohrheizkörper oder eine Heizpatrone, aufweist.
14.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Schweißwalze (9), vorzugsweise eine Schweißwalze (9) aus Silikongummi, aufweist, wobei die Schweißwalze (9) als Gegenwalze zu dem Schweißbalken (1) wirkt.
15.
Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schweißwalze (9) eine Shore-Härte von 40 Shore A bis 70 Shore A, vorzugsweise 60 Shore A, aufweist.
16.
Maschine zur Herstellung von Beuteln, Säcken oder dergleichen aus Folie, insbesondere Kunststofffolie (8), dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Schweißvorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15 aufweist.
17.
Beutel aus Folie, insbesondere Kunststofffolie (8), dadurch gekennzeichnet, dass der Beutel mittels einer Maschine gemäß dem Anspruch 16 hergestellt ist.
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