WO2011120763A1 - Mahlanordnung - Google Patents

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WO2011120763A1
WO2011120763A1 PCT/EP2011/053413 EP2011053413W WO2011120763A1 WO 2011120763 A1 WO2011120763 A1 WO 2011120763A1 EP 2011053413 W EP2011053413 W EP 2011053413W WO 2011120763 A1 WO2011120763 A1 WO 2011120763A1
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mahlleisten
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radially
strips
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Oliver Lüdtke
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Voith Patent GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
    • D21D1/20—Methods of refining
    • D21D1/30—Disc mills
    • D21D1/303—Double disc mills
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
    • D21D1/20—Methods of refining
    • D21D1/30—Disc mills

Definitions

  • the invention relates to Mahlan extracten for grinding aqueous pulp fibers suspended between two Mahlspalt forming, pressed against each other and moving relative grinding surfaces with Mahlleisten and intervening grooves, wherein at least one grinding surface rotates about a perpendicular passing through the middle of the grinding surface axis of rotation and the Mahlleisten with a significant directional component extending radially to the axis of rotation.
  • Knife called and formed the grinding surfaces of Mahlgarnituren.
  • the refiner can be designed as a disc refiner or cone refiner.
  • the grinding sets must be optimally adapted to the pulp to be treated, also to prevent excessive wear of the sets.
  • Waste paper fibers as their content of long fibers can vary considerably.
  • the object of the invention is therefore to ensure efficient grinding with the least possible wear, in particular with varying long fiber content.
  • this object is achieved in that the width of the grinding strips increases at least one, in particular both grinding surfaces radially outward.
  • the grinding surfaces are designed differently, in particular if the grinding bars of a grinding surface are straight and the grinding bars of the other grinding surface are at least partially odd.
  • the increasing width of the grinding bars has a very positive effect on the
  • the grinding bars of a grinding surface are straight and the inclination of the grinding bars of the other grinding surface to the radial axis extending from the rotation axis increases radially outwards.
  • This orientation of the grinding bars increases the cutting angle radially outward, which improves the efficiency of grinding independent of the long fiber content. This is due, in particular, to the fact that different fibers often also require different cutting angles and, as a result of the invention, a cutting angle range is realized.
  • the cutting angle is formed by the two grinding edges of the sweeping Mahlleisten the opposing grinding surfaces in their relative movement.
  • the straight Mahlleisten should be inclined about 5 to 15 ° to the radial and the inclination of the odd Mahlleisten the Radial inside in the range between 5 and 15 ° and radially outside between 40 and 55 °.
  • the inclination of the odd grinding bars to the radial increases continuously outward, or else the inclination of the odd grinding bars to the radial increases outwardly abruptly.
  • the inclination of the odd grinding bars to the radial outward sections remains constant or if the inclination of the odd grinding bars to the radial changes outwardly in sections, preferably continuously increases.
  • the width of the grinding bars increases continuously radially outwards.
  • the grinding bars of both grinding surfaces in the respective crossing region should be about the same width when sweeping the Mahlleisten the opposite grinding surfaces and the width preferably between 1, 2 and 4 mm.
  • the intersection of intersecting grinding strips often referred to as Jagenberg surface, amounts to a total of about 18 - 28% of the total grinding surface and essentially influences the hydraulic counterforce in the grinding gap.
  • both grinding surfaces rotate about the same axis of rotation in the opposite direction or at different speeds in the same direction or rotate only one grinding surface.
  • the width of the grooves of the rotating grinding surface should be almost radially outward which helps to increase the velocity of the fiber suspension from inside to outside.
  • the width of the grooves of the non-rotating grinding surface should increase radially outward and preferably be radially inwardly between 2 and 4 mm and radially outside between 3 and 5 mm.
  • At least one, preferably all grinding bars should extend without interruption radially as far as possible over the entire grinding surface.
  • At least one, preferably one rotating grinding surface should have at least two annular rows of grinding bars arranged radially one behind the other. It may be advantageous if between the radial one behind the other
  • FIG. 1 a partial cross section through a disk refiner
  • Figure 2 a Mahlgarnitur 14 for a stator 16
  • Figure 3 a Mahlgarnitur 13 for a rotor 15;
  • Figure 4 another Mahlgarnitur 13 for a rotor 15;
  • Figure 5 the cutting angle 9 between two opposite Mahlleisten 3.4;
  • Figure 6 + 7 a grinding surface 1 with two annular rows of odd
  • the grinding arrangement according to FIG. 1 is formed by a fixed stator 16 and a rotor 15 rotating about a rotation axis 7. While on the stator 16 a Mahlgarnitur 14 to form the non-rotating grinding surface 2 is releasably secured by screws 1 1, a differently designed Mahlgarnitur 13 is releasably attached to the rotor 15 to form the rotating grinding surface 1. In this case, the two circular grinding surfaces 1, 2 parallel to each other, wherein the distance between them is shown exaggerated.
  • Both Mahlgarnituren 13,14 have on the side of their grinding surfaces 1, 2 a plurality of substantially radially extending Mahlleisten 3.4, so that the grinding surfaces 1, 2 of these Mahlleisten 3.4 and the grooves 5,6 between them are formed.
  • the fiber suspension S to be grounded passes through the center of the stator 16 into the grinding gap between the two grinding sets 13, 14.
  • the fiber suspension S passes the cooperating grinding surfaces 1, 2 radially outward, accumulates in the adjoining annular space 10th
  • Mahlleisten 3,4, also called knife is generally approximately rectangular, but there are other forms.
  • the running between the grinding bars 3, 4 grooves 5,6 also have an approximately rectangular cross-section and serve as flow channels for the
  • the groove depth 12 is usually between 2 and 20 mm, preferably between 5 and 8 mm.
  • the grinding bars 4 of the stationary grinding surface 2 are straight and the inclination of the grinding bars 3 of the rotating grinding surface 1 to the radial axis 8 proceeding from the axis of rotation 7 increases to the outside.
  • the width of the Mahlleisten 3.4 radially outward preferably continuously increases, which increases the allowable edge load and thus the Mahl intricate.
  • the width of the Mahlleisten 3,4 is their Width radially inward in the range of 0.8 and 1, 7 mm, while the width is radially outside between 3 and 6 mm.
  • the inclination of the odd grinding strips 3 to the radial 8 inside is in the range between 5 and 15 ° and radially outside between 40 and 50 °.
  • the width of the grooves 6 of the non-rotating grinding surface 2 increases radially outward and is preferably radially inwardly between 2 and 4 mm and radially outside between 3 and 5 mm. This supports the already mentioned backflow of the fiber suspension S as far as possible inwards.
  • the odd grinding bars 3 can also be interrupted.
  • milling strips 3, 4 described hitherto extend radially approximately over the entire grinding surface 1, 2, they are limited in FIGS. 6 and 7 to a radial section of the grinding surface 1.
  • the odd grinding strips 3 are arranged in two annular rows arranged radially one behind the other. As can be seen in FIG. 7, an annular groove 18 can run between these rows. However, it may also be advantageous that the radial boundary of the grinding bars 3, 4 runs inclined relative to the circumferential direction of the rotating grinding surface 1, so that the groove 18 extending between the rows, as shown in FIG. 6, deviates from the ring shape.

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  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Mahlanordnung zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern (6) zwischen zwei einen Mahlspalt bildenden und sich relativ zueinander bewegenden Mahlflächen (1, 2) mit Mahlleisten (3, 4) und dazwischen verlaufenden Nuten (5,6), wobei wenigstens eine Mahlfläche (1) um eine senkrecht durch die Mitte der Mahlfläche (1) gehende Rotationsachse (7) rotiert und die Mahlleisten (3, 4) mit einer wesentlichen Richtungskomponente radial zur Rotationsachse (7) verlaufen. Dabei sollen auch bei variierendem Langfaseranteil eine effiziente Mahlung und ein möglichst geringer Verschließ dadurch ermöglicht werden, dass die Breite der Mahlleisten (3, 4) zumindest einer Mahlfläche (1, 2) radial nach außen zunimmt und/oder die Mahlleisten (4) einer Mahlfläche (2) gerade verlaufen und sich die Neigung der Mahlleisten (3) der anderen Mahlfläche (1) zur von der Rotationsachse (7) ausgehenden Radialen (8) nach außen vergrößert.

Description

Mahlanordnung
Die Erfindung betrifft Mahlanordnungen zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern zwischen zwei einen Mahlspalt bildenden, gegeneinander gedrückten und sich relativ zueinander bewegenden Mahlflächen mit Mahlleisten und dazwischen verlaufenden Nuten, wobei wenigstens eine Mahlfläche um eine senkrecht durch die Mitte der Mahlfläche gehende Rotationsachse rotiert und die Mahlleisten mit einer wesentlichen Richtungskomponente radial zur Rotationsachse verlaufen.
Es ist seit langem bekannt, Zellstofffasern, d.h. Frischzellstoff und/oder
Altpapierfasern zu mahlen, um bei der daraus hergestellten Faserstoffbahn die gewünschten Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich Festigkeit, Formation und Oberfläche erreichen zu können.
Bei den dabei in der Regel zum Einsatz kommenden Refinern werden die Mahlleisten
Messer genannt und die Mahlflächen von Mahlgarnituren gebildet.
Die Refiner können als Scheibenrefiner oder Kegelrefiner ausgebildet sein. Für das Erreichen der gewünschten Fasereigenschaften, insbesondere den Mahlgrad müssen die Mahlgarnituren dem zu behandelnden Faserstoff bestmöglich angepasst werden, auch um einen übermäßigen Verschleiß der Garnituren zu verhindern.
Problematisch ist diese Anpassung jedoch vor allem bei der Behandlung von
Altpapierfasern, da deren Anteil an Langfasern erheblich schwanken kann.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine effiziente Mahlung bei möglichst geringem Verschleiß, insbesondere auch bei variierendem Langfaseranteil zu gewährleisten.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Breite der Mahlleisten zumindest einer, insbesondere beider Mahlflächen radial nach außen zunimmt. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Mahlflächen unterschiedlich ausgebildet sind, insbesondere wenn die Mahlleisten einer Mahlfläche gerade verlaufen und die Mahlleisten der anderen Mahlfläche zumindest abschnittsweise ungerade verlaufen. Die größer werdende Breite der Mahlleisten wirkt sich sehr positiv auf die
Mahlleistung und den Verschleiß aus. In Verbindung mit den unterschiedlichen Mahlflächen, insbesondere den geraden und ungeraden Mahlleisten sind eine große Schnittkantenlänge und eine große Jagenbergfläche realisierbar.
Im Interesse kontinuierlicher Übergänge ist es von Vorteil, wenn die ungeraden Mahlleisten keine geraden Abschnitte aufweisen.
Alternativ oder ergänzend ist es von Vorteil, wenn die Mahlleisten einer Mahlfläche gerade verlaufen und sich die Neigung der Mahlleisten der anderen Mahlfläche zur von der Rotationsachse ausgehenden Radialen radial nach außen vergrößert.
Durch diese Ausrichtung der Mahlleisten vergrößert sich der Schnittwinkel radial nach außen, was die Effizienz der Mahlung unabhängig vom Langfaseranteil verbessert. Dies begründet sich insbesondere darin, weil unterschiedliche Fasern oft auch andere Schnittwinkel erfordern und durch die Erfindung ein Schnittwinkelbereich realisiert wird.
Der Schnittwinkel wird dabei von den beiden Mahlkanten der überstreichenden Mahlleisten der sich gegenüberliegenden Mahlflächen bei deren Relativbewegung gebildet.
Die geraden Mahlleisten bilden zwischen sich gerade Nuten, welche einer
Rückströmung der Suspension radial nach innen nur wenig Strömungswiderstand entgegen setzen. Dabei sollten die geraden Mahlleisten etwa 5 bis 15° zur Radialen geneigt sein und die Neigung der ungeraden Mahlleisten zur Radialen innen im Bereich zwischen 5 und 15° und radial außen zwischen 40 und 55° liegen. Des Weiteren kann es je nach Art der Stoffzusammensetzung von Vorteil sein, wenn die Neigung der ungeraden Mahlleisten zur Radialen kontinuierlich nach außen zunimmt oder aber die Neigung der ungeraden Mahlleisten zur Radialen nach außen abrupt zunimmt.
Die abrupte Richtungsänderung der ungeraden Mahlleisten kann durch eine
Unterbrechung derselben oder über einen Knick erfolgen.
Zwischen diesen abrupten Richtungsänderungen kann es vorteilhaft sein, wenn die Neigung der ungeraden Mahlleisten zur Radialen nach außen abschnittsweise konstant bleibt oder wenn sich die Neigung der ungeraden Mahlleisten zur Radialen nach außen abschnittsweise verändert, vorzugsweise kontinuierlich zunimmt.
Für ein homogenes Muster der Mahlleisten ist es von Vorteil, wenn die Breite der Mahlleisten radial nach außen kontinuierlich zunimmt.
Im Interesse einer annähernd gleichen Belastung der Mahlleisten beider Mahlflächen sollten die Mahlleisten beider Mahlflächen im jeweiligen Kreuzungsbereich beim Überstreichen der Mahlleisten der gegenüberliegenden Mahlflächen etwa gleich breit sein und die Breite vorzugsweise zwischen 1 ,2 und 4 mm liegen.
Die Schnittfläche von sich kreuzenden Mahlleisten, oft auch als Jagenbergfläche bezeichnet, beträgt in Summe etwa 18 - 28%, der gesamten Mahlfläche und beeinflusst im Wesentlichen die hydraulische Gegenkraft im Mahlspalt.
Entsprechend den Anforderungen und Gegebenheiten kann es von Vorteil sein, wenn beide Mahlflächen um die gleiche Rotationsachse in entgegengesetzter Richtung oder mit unterschiedlicher Geschwindigkeit in gleicher Richtung rotieren oder aber nur eine Mahlfläche rotiert.
Allgemein, insbesondere aber in Fällen, bei denen nur eine Mahlfläche rotiert, sollte die Breite der Nuten der rotierenden Mahlfläche radial nach außen nahezu konstant bleiben, was die Zunahme der Geschwindigkeit der Fasersuspension von innen nach außen unterstützt.
Im Gegensatz hierzu sollte die Breite der Nuten der nicht-rotierenden Mahlfläche radial nach außen zunehmen und vorzugsweise radial innen zwischen 2 und 4 mm und radial außen zwischen 3 und 5 mm liegen.
Dies erlaubt eine Rückströmung der Fasersuspension in diesen Nuten möglichst weit nach innen. Hinsichtlich der Behandlung von Altpapierfasern hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Schnittwinkel der aneinander vorbeibewegten Mahlleisten radial innen nicht kleiner als 10° ist, vorzugsweise zwischen 10 und 20° und radial außen zwischen 35 und 60° liegt. Durch die erwähnte Rückströmung der Fasersuspension gewinnt der radial äußere Bereich an Bedeutung, weshalb dort ein fibrillierender Schnittwinkel vorhanden ist.
Um großen Druckschwankungen im Mahlspalt in radialer Richtung zu vermeiden, sollten sich zumindest eine, vorzugsweise alle Mahlleisten ohne Unterbrechung radial weitestgehend über die gesamte Mahlfläche erstrecken.
Insbesondere bei sehr großen Mahlflächen kann es aber von Vorteil sein, wenn sich zumindest eine, vorzugsweise alle Mahlleisten wenigstens einer Mahlfläche radial nur über einen Teilabschnitt der Mahlfläche erstrecken.
Im Interesse einer symmetrischen und kompakten Anordnung der Mahlleisten sollte dabei wenigstens eine, vorzugsweise eine rotierende Mahlfläche zumindest zwei radial hintereinander angeordnete, ringförmige Reihen von Mahlleisten besitzen. Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn zwischen den radial hintereinander
angeordneten Reihen von Mahlleisten eine ringförmige Nut existiert oder die radiale Begrenzung der Mahlleisten zur Umfangsrichtung der rotierenden Mahlfläche geneigt verläuft.
Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
Figur 1 : einen Teilquerschnitt durch einen Scheibenrefiner;
Figur 2: eine Mahlgarnitur 14 für einen Stator 16;
Figur 3: eine Mahlgarnitur 13 für einen Rotor 15;
Figur 4: eine andere Mahlgarnitur 13 für einen Rotor 15;
Figur 5: den Schnittwinkel 9 zwischen zwei gegenüberliegenden Mahlleisten 3,4; Figur 6+7: eine Mahlfläche 1 mit zwei ringförmigen Reihen von ungeraden
Mahlleisten 3.
Die Mahlanordnung gemäß Figur 1 wird von einem feststehenden Stator 16 und einem um eine Rotationsachse 7 rotierenden Rotor 15 gebildet. Während am Stator 16 eine Mahlgarnitur 14 zur Bildung der nicht-rotierenden Mahlfläche 2 lösbar über Schrauben 1 1 befestigt ist, ist am Rotor 15 eine anders gestaltete Mahlgarnitur 13 zur Bildung der rotierenden Mahlfläche 1 lösbar befestigt. Dabei verlaufen die beiden kreisförmigen Mahlflächen 1 ,2 parallel zueinander, wobei der Abstand zwischen diesen übertrieben groß dargestellt ist.
Beide Mahlgarnituren 13,14 besitzen auf der Seite ihrer Mahlflächen 1 ,2 eine Vielzahl von im Wesentlichen radial verlaufenden Mahlleisten 3,4, so dass die Mahlflächen 1 ,2 von diesen Mahlleisten 3,4 und den dazwischenliegenden Nuten 5,6 gebildet werden.
Die zu mahlende Fasersuspension S gelangt bei dem hier gezeigten Beispiel durch das Zentrum des Stators 16 in den Mahlspalt zwischen den beiden Mahlgarnituren 13,14. Die Fasersuspension S passiert die zusammenwirkenden Mahlflächen 1 ,2 radial nach außen, sammelt sich in dem sich anschließenden Ringraum 10.
Während ein Teil der Fasersuspension S diesen Ringraum 10 durch eine
Auslassstutzen verlässt, fließt der andere Teil der Fasersuspension S durch die Nuten 6 der nicht-rotierenden Mahlfläche 2 durch einen Abschnitt ihrer Länge wieder zurück.
Nicht dargestellt sind die an sich bekannten Mittel, mit denen eine Kraft erzeugt wird, um die beiden Mahlgarnituren gegeneinander zu drücken.
Der Querschnitt der Mahlleisten 3,4, auch Messer genannt, ist im Allgemeinen annähernd rechteckig, wobei es aber auch andere Formen gibt. Die Oberseite dieser Mahlleisten 3,4, also die die Mahlkanten tragenden Flächen, die die jeweilige
Mahlgarnitur 13,14 in Richtung Gegengarnitur abschließen, liegen in der
Radialebene.
Die zwischen den Mahlleisten 3, 4 verlaufenden Nuten 5,6 haben ebenfalls einen etwa rechteckigen Querschnitt und dienen als Strömungskanäle für die
Fasersuspension S. Die Nuttiefe 12 beträgt meist zwischen 2 und 20 mm, bevorzugt zwischen 5 und 8 mm.
Wesentlich ist hier, dass die Mahlleisten 4 der stationären Mahlfläche 2 gerade verlaufen und sich die Neigung der Mahlleisten 3 der rotierenden Mahlfläche 1 zur von der Rotationsachse 7 ausgehenden Radialen 8 nach außen vergrößert.
Dadurch wird erreicht, dass sich der Schnittwinkel 9 zwischen den
gegenüberliegenden Mahlkanten der Mahlleisten 3,4 beim Überstreichen radial nach außen von etwa 10 bis 20° innen auf bis zu 60° vergrößert. Der Schnittwinkel 9 ergibt sich, wie in Figur 5 zu sehen, wenn die bezüglich der Rotationsachse 7 axial gegenüberliegenden Mahlkanten bei der Rotation der Mahlfläche 1 aneinander vorbeibewegt werden. Durch die Bandbreite an Schnittwinkeln 9 können auch
Rohstoffe mit variierendem Langfaseranteil effektiv behandelt werden. Die sich kreuzenden Mahlleisten 3,4 bilden dabei die Jagenbergfläche 17.
Dabei nimmt die Breite der Mahlleisten 3,4 radial nach außen vorzugsweise kontinuierlich zu, was die zulässige Kantenbelastung und damit die Mahlleistung erhöht. Im Interesse einer möglichst großen Anzahl an Mahlleisten 3,4 liegt deren Breite radial innen im Bereich von 0,8 und 1 ,7 mm, während die Breite radial außen zwischen 3 und 6 mm liegt.
Zur gleichseitigen Behandlung der Fasern ist es von Vorteil, wenn die axial gegenüberliegenden Mahlleisten 3,4 beider Mahlflächen 1 ,2 im jeweiligen
Kreuzungsbereich (siehe Figur 5) etwa gleich breit sind. Die gleiche Breite der sich überschneidenden Mahlleisten 3,4 sorgt für ein lokales Kräftegleichgewicht.
Außerdem ist es von Vorteil, wenn alle Mahlleisten 3,4 zur Radialen 8 geneigt sind. Während die ungeraden Mahlleisten 3 der rotierenden Mahlfläche 1 entgegen ihrer Rotationsrichtung zur Radialen 8 geneigt ist, sind die geraden Mahlleisten 4 der nichtrotierenden Mahlfläche 2 etwa 5 bis 15° in Rotationsrichtung der gegenüberliegenden Mahlfläche 1 zur Radialen 8 geneigt.
Demgegenüber liegt die Neigung der ungeraden Mahlleisten 3 zur Radialen 8 innen im Bereich zwischen 5 und 15° und radial außen zwischen 40 und 50°.
Wie bei der in Figur 2 dargestellten nicht-rotierenden Mahlfläche 2 zu erkennen, nimmt die Breite der Nuten 6 der nicht-rotierenden Mahlfläche 2 radial nach außen zu und liegt vorzugsweise radial innen zwischen 2 und 4 mm und radial außen zwischen 3 und 5 mm. Dies unterstützt die bereits erwähnte Rückströmung der Fasersuspension S möglichst weit nach innen.
Im Unterschied dazu bleibt die Breite der Nuten 5 der rotierenden Mahlfläche 1 gemäß den Figuren 3, 4 und 6,7 radial nach außen nahezu konstant.
In der Ausführung gemäß Figur 3 nimmt die Neigung der ungeraden Mahlleisten 3 zur Radialen 8 kontinuierlich nach außen zu.
Demgegenüber nimmt die Neigung der ungeraden Mahlleisten 3 zur Radialen 8 nach außen in Figur 4 an hier beispielsweise zwei Knickpunkten abrupt zu.
An diesen Knickpunkten können die ungeraden Mahlleisten 3 auch unterbrochen sein.
Zwischen den Knickpunkten kann die Neigung der ungeraden Mahlleisten 3 zur Radialen 8 nach außen, wie in Figur 4 zu sehen, abschnittsweise konstant bleiben. Es ist aber auch möglich, dass sich die Neigung der ungeraden Mahlleisten 3 zur Radialen 8 zwischen diesen Knickpunkten verändert.
Während die bisher beschriebenen Mahlleisten 3,4 sich radial annähernd über die gesamte Mahlfläche 1 ,2 erstrecken, sind diese in den Figuren 6 und 7 auf einen radialen Teilabschnitt der Mahlfläche 1 begrenzt.
Dabei sind die ungeraden Mahlleisten 3 in zwei ringförmigen, radial hintereinander angeordneten Reihen angeordnet. Zwischen diesen Reihen kann, wie in Figur 7 zu sehen, eine ringförmige Nut 18 verlaufen. Es kann aber auch von Vorteil sein, dass die radiale Begrenzung der Mahlleisten 3,4 zur Umfangsrichtung der rotierenden Mahlfläche 1 geneigt verläuft, so dass die zwischen den Reihen verlaufende Nut 18, wie in Fig. 6 dargestellt, von der Ringform abweicht.

Claims

Patentansprüche
1 . Mahlanordnung zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern (S) zwischen zwei einen Mahlspalt bildenden und sich relativ zueinander bewegenden Mahlflächen (1 ,2) mit Mahlleisten (3,4) und dazwischen verlaufenden Nuten (5,6), wobei wenigstens eine Mahlfläche (1 ) um eine senkrecht durch die Mitte der Mahlfläche (1 ) gehende Rotationsachse (7) rotiert und die Mahlleisten (3,4) mit einer wesentlichen Richtungskomponente radial zur Rotationsachse (7) verlaufen, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Mahlleisten (3,4) zumindest einer Mahlfläche (1 , 2) radial nach außen zunimmt.
2. Mahlanordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Mahlleisten (3, 4) beider Mahlflächen (1 , 2) radial nach außen zunimmt.
3. Mahlanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass beide Mahflächen (1 , 2) unterschiedlich ausgebildet sind, wobei vorzugsweise die Mahlleisten (4) einer Mahlfläche (2) gerade verlaufen und die Mahlleisten (3) der anderen Mahlfläche (1 ) zumindest abschnittsweise ungerade verlaufen.
4. Mahlanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die ungeraden Mahlleisten (3) der anderen Mahlfläche (1 ) keine geraden Abschnitte aufweisen.
5. Mahlanordnung zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern (S) zwischen zwei einen Mahlspalt bildenden und sich relativ zueinander bewegenden Mahlflächen (1 ,2) mit Mahlleisten (3,4) und dazwischen verlaufenden Nuten (5,6), wobei wenigstens eine Mahlfläche (1 ) um eine senkrecht durch die Mitte der Mahlfläche (1 ) gehende Rotationsachse (7) rotiert und die Mahlleisten (3,4) mit einer wesentlichen Richtungskomponente radial zur Rotationsachse (7) verlaufen, insbesondere einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlleisten (4) einer Mahlfläche (2) gerade verlaufen und sich die Neigung der Mahlleisten (3) der anderen Mahlfläche (1 ) zur von der Rotationsachse (7) ausgehenden Radialen (8) nach außen vergrößert.
6. Mahlanordnung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die geraden Mahlleisten (4) etwa 5 bis 15° zur Radialen (8) geneigt sind.
7. Mahlanordnung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Neigung der ungeraden Mahlleisten (3) zur Radialen (8) innen im Bereich zwischen 5 und 15° und radial außen zwischen 40 und 55° liegt.
8. Mahlanordnung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Neigung der ungeraden Mahlleisten (3) zur Radialen (8) kontinuierlich nach außen zunimmt.
9. Mahlanordnung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Neigung der ungeraden Mahlleisten (3) zur Radialen (8) nach außen abrupt zunimmt.
10. Mahlanordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Neigung der ungeraden Mahlleisten (3) zur Radialen (8) nach außen abschnittsweise konstant bleibt.
1 1 .Mahlanordnung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Neigung der ungeraden Mahlleisten (3) zur Radialen (8) nach außen abschnittsweise verändert , vorzugsweise kontinuierlich zunimmt.
12. Mahlanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Breite der Mahlleisten (3,4) radial nach außen kontinuierlich zunimmt.
13. Mahlanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Mahlleisten (3,4) beider Mahlflächen (1 ,2) im jeweiligen Kreuzungsbereich etwa gleichbreit sind und die Breite vorzugsweise zwischen 1 ,2 und 4 mm liegt.
14. Mahlanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass beide Mahlflächen (1 ,2) um die gleiche Rotationsachse (7) in entgegengesetzter Richtung oder mit unterschiedlicher Geschwindigkeit in gleicher Richtung rotieren.
15. Mahlanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass nur eine Mahlfläche (1 ) rotiert.
16. Mahlanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Breite der Nuten (5,6) der rotierenden Mahlfläche (1 ) radial nach außen konstant bleibt.
17. Mahlanordnung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Nuten (4) der nicht-rotierenden Mahlfläche (2) radial nach außen zunimmt und vorzugsweise radial innen zwischen 2 und 4 mm und radial außen zwischen 3 und 5 mm liegt.
18. Mahlanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Schnittwinkel (9) der aneinander vorbeibewegten Mahlleisten (3,4) radial innen nicht kleiner als 10°, vorzugsweise zwischen 10 und 20° und radial außen kleiner als 60° ist.
19. Mahlanordnung muss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass sich zumindest eine, vorzugsweise alle Mahlleisten (3,4) ohne Unterbrechung radial weitestgehend über die gesamte Mahlfläche (1 ,2) erstrecken.
20. Mahlanordnung nach einer der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass sich zumindest eine, vorzugsweise alle Mahlleisten (3,4) wenigstens einer Mahlfläche (1 ,2) radial nur über einen Teilabschnitt der
Mahlfläche (1 ,2) erstrecken.
21 . Mahlanordnung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine, vorzugsweise eine rotierende Mahlfläche (1 ,2) zumindest zwei radial hintereinander angeordnete ringförmige Reihen von Mahlleisten (3,4) besitzt.
22. Mahlanordnung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den radial hintereinander angeordneten Reihen von Mahlleisten (3,4) eine ringförmige Nut (18) existiert.
23. Mahlanwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die radiale Begrenzung der Mahlleisten (3,4) zur
Umfangsrichtung geneigt verläuft.
PCT/EP2011/053413 2010-04-01 2011-03-08 Mahlanordnung Ceased WO2011120763A1 (de)

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