WO2011044604A1 - Mineralschaum - Google Patents

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WO2011044604A1
WO2011044604A1 PCT/AT2010/000387 AT2010000387W WO2011044604A1 WO 2011044604 A1 WO2011044604 A1 WO 2011044604A1 AT 2010000387 W AT2010000387 W AT 2010000387W WO 2011044604 A1 WO2011044604 A1 WO 2011044604A1
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slurry
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PCT/AT2010/000387
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Falco Ducia
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Geolyth Mineral Technologie Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a formulation for the production of a self-hardening mineral aggregate comprising a hydraulically setting binder and a pozzolanic setting binder and a sulfate, a mineral foam having pores comprising a hydraulically setting component and a foam component, a component having a component body, a process for the production a self-hardening mineral foam according to the pulverulent constituents for the preparation of preceding formulation are mixed together in a mixer in a mixture to a mixture and this mixture water for
  • EP 0 628 523 A1 discloses a process for producing a thermal insulation material made of quartz powder having a BET specific surface area of at least about 3 m 2 / g, hydrated lime, water, foam and a rapid cement containing reactive aluminates, in which the Thermal insulation material has a density of less than 250 kg / m 3 . From the raw materials, a pourable raw mixture is produced, which is poured into molds.
  • the crude mixture becomes substantially stoichiometric depending on the total surface area of the solids at a weight ratio of water / solids (without foam) of at least about 1.25 to about 1.85 and a substantially complete conversion of the silica flour and the reactive aluminates Amount of hydrated lime having a BET surface area of at least about 15 m 2 / g.
  • the ingots cast in molds are removed from the mold after sufficient solidification to a mold bottom and autoclaved on the mold bottom.
  • the foam used is a surfactant or a protein foam.
  • Object of the present invention is to provide a self-curing mineral foam, which has a dry weight of at most 300 kg / m 3 .
  • This object of the invention is in each case independently achieved by the formulation mentioned at the beginning, in which the hydraulically setting binder is formed on the basis of a sulfate aluminate cement (SAC) comprising a sulfate component and an aluminum component and is contained in a proportion of at least 50 parts by weight ,
  • SAC sulfate aluminate cement
  • a mineral foam with this formulation by a, the mineral foam exhibiting component, by the aforementioned method in which the slurry in a second mixing stage, a foam component is added and mixed into the slurry, and then the mineral foam is cured, and by the Device in which a second mixing section is arranged downstream of the first mixing section, for mixing the slurry with a foam component.
  • the advantage here is that the mineral foam can be produced without required autoclaving, whereby the process can be simplified and costs can be reduced.
  • the use of said hydraulically setting binder additionally achieves the advantage that the mineral foam does not or does not substantially disappear during hardening. It is thus u.a. achieved that provided with the mineral foam components such. With this at least partially filled hollow brick, are easier to produce by not taking into account a Schwundmaschine. It is thus the degree of filling of such devices can be improved, whereby the thermal insulation can be improved in total.
  • it can be used to achieve a mineral foam that also has fire protection properties up to approx. 1150 ° C.
  • the proportion of the sulfate-aluminate cement in the formulation is preferably at least 60 parts by weight, in particular at least 70 parts by weight, whereby the properties of the mineral foam can be further improved.
  • the statement that the sulphate-aluminate cement contains a sulphate component and an aluminum component does not necessarily mean in the context of the invention that these are discernible phases of the cement, but merely clarifies that in the sulphate-aluminate cement S0 4 or S0 3 and aluminum are included.
  • the sulfate component is preferably selected from a group comprising calcium sulfate, ⁇ - or ⁇ -hemihydrate or dihydrate of calcium sulfate, anhydrite, sodium sulfate, Ferrous sulfate, magnesium sulfate, and mixtures and derivatives thereof. Hydrate phases are thereby produced during the hardening of the mineral foam, which undergo a phase transformation over time, the strength increasing.
  • the aluminum component is preferably selected from a group comprising aluminum oxide (Al 2 O 3 ), aluminum hydroxides, aluminum silicates, aluminates and mixtures and derivatives thereof. It can thus be positively influenced the solidification behavior and the setting time.
  • the ratio of the sulfate component to the aluminum component can be selected according to one embodiment from a range with a lower limit of 4:10 and an upper limit of 20:30. It is thus achieved that the setting time of the slurry does not take so long that there is a risk that the added foam will collapse, thus reducing the porosity of the mineral foam. It is thus simplified by keeping the ratio of the two components in this area, the processing.
  • the ratio of the sulfate component to the aluminum component may be selected from a range having a lower limit of 6:12 and an upper limit of 13:22, preferably a lower limit of 10:18 range and an upper one Limit of 12: 24.
  • the formulation may additionally contain Si0 2 particles in a proportion of not more than 10 parts by weight.
  • the proportion of Si0 2 particles is preferably not more than 7.5 parts by weight, in particular not more than 7.5 parts by weight.
  • the formulation contains special Si0 2 particles in the form of so-called silica fumed.
  • This is a reactive Si0 2 , by which the fire resistance behavior of the mineral foam can be improved by the use of energy for reactions, the SiO?
  • carbon-free Si0 2 particles with a purity of at least 97% are used.
  • the Si0 2 particles have a BET surface area between 5 m 2 / g and 35 m 2 / g, in order to increase the reactivity.
  • the Si0 2 particles have a particle size of at most 45 ⁇ , wherein in particular the proportion of coarse grain is limited to a maximum of 2% and the rest of Si0 2 - particles have a particle size of at most 1 ⁇ , preferably at most 0.3 ⁇ ,
  • the Si0 2 particles have a BET surface area between 10 m 2 / g and 25 m 2 / g, in particular between 16 m 2 / g and 20 m 2 / g.
  • the formulation may further contain at least one so-called high conductivity liquefier to influence the rheological behavior of the slurry formed from the formulation, provided that the addition of silica fumed, which also has a liquefying effect due to the spherical shape of the particles, is not sufficient alone for this purpose ,
  • the proportion is limited to a maximum of 3 parts by weight.
  • the proportion of the high-performance plasticizer is limited to a maximum of 0.5 parts by weight, preferably at most 0.3 parts by weight.
  • the high-performance liquefier is preferably a polycarboxylate ether or a derivative thereof in order to be able to reduce the water content of the slurry so that less water is available for setting and thus the desired phases are formed more reliably.
  • the formulation for stabilizing the slurry and thus for better processability of the slurry at least one thickener is added in a proportion of not more than 0.5 parts by weight.
  • the thickener is preferably added in a proportion of not more than 0.25 parts by weight, in particular not more than 0.02 parts by weight.
  • the thickener is preferably selected from a group comprising hydroxymethylpropylcellulose, methylhydroxyethylcellulose and mixtures and derivatives thereof since it has been found within the scope of the tests carried out for the invention that these thickeners have better properties with regard to processing, for example rheology, dispersion the solids, or the water requirement and the water retention capacity. In view of the processability of the slurry was also found that improvements occur when the proportion of thickener is not more than 70% of the proportion of Hoch orientalsver- liquid. It is further possible that the formulation fibers are added in a proportion of not more than 3 parts by weight, in particular not more than 1 parts by weight, preferably 0.3 parts by weight, in order to improve the flexural strength of the mineral foam.
  • cellulose fibers can store water, which is needed in the setting process, whereby this physically "bound” water can be better controlled with regard to the hardening of the mineral foam
  • Cellulose fibers can also be used as thickeners.
  • the fibers preferably have a maximum length of 50 mm, in particular a maximum of 30 mm, and are in particular selected from a group comprising cellulose fibers, mineral fibers, glass fibers, in particular alkali-resistant glass fibers, polypropylene fibers, and mixtures thereof.
  • Fibers of greater length that is, for example, with a length between 3 mm and 50 mm, in particular between 3 mm and 30 mm, preferably between 3 mm and 12 mm, whose diameter preferably between 13 ⁇ and 25 ⁇ , preferably between 13 ⁇ and 18 ⁇ , are mainly added when the bending tensile strength is to be increased. Fibers up to a length of 0.1 mm, preferably up to 30 ⁇ , and in particular a diameter of up to 2 ⁇ , preferably up to 1.5 ⁇ , however, are preferably added for theological reasons.
  • the formulation may be added to improve the rheology at least one processing aid from a group comprising an alkali metal carbonates, alkali metal sulfates, fruit acids, for example as a retarder.
  • at least one water repellent is added, in particular for the mass hydrophobization of the formulation.
  • the proportion of the hydrophobizing agent on the Formulation may be up to 3 parts by weight, preferably up to 1 part by weight.
  • it may be provided that it is free of aggregates, i. is filler-free, so contains no non-reactive constituents, whereby the density of the mineral foam could be further reduced.
  • the foam component is formed by a protein foam and / or a surfactant foam. It can thus be better controlled the foaming behavior than in the method of direct foaming with a blowing agent.
  • the pore size and the pore distribution can be influenced, and thus the heat conductivity or the sound absorption capacity of the mineral foam can be better adjusted.
  • the proportion of the foam component per m 3 slurry between 30 kg / m 3 and 70 kg / m 3 , in particular between 40 kg / m 3 and 60 kg / m 3 , since thus an improvement in the properties of the mineral foam could be observed
  • a surfactant may be added to the foam component.
  • the mineral foam has a pore content of at least 70%, in particular between 80% and 95%. Due to this high proportion of pores, not only can the insulation behavior per se be improved, but it also makes it possible to achieve a lower volume weight of the mineral foam.
  • the pores preferably have a maximum diameter of 0.5 mm, in particular not more than 0.25 mm or not more than 0.1 mm, in order on the one hand to achieve a positive insulating behavior and on the other hand to improve the mechanical stability of the finished mineral foam.
  • the foam component is added to water and possibly processing aids before addition to the slurry in a foam generator, whereby its processability, in particular the stability of the foam during mixing with the slurry, can be improved. It can be arranged in the device for foaming the foam component, a foam generator, in which a protein mixed with water with a gas, in particular air, is foamed.
  • Fig. 1 shows an apparatus for producing a self-curing mineral foam.
  • the device 1 in the core of the invention has a first mixing section 3 and a second mixing section 4 disposed downstream of the latter in the direction of production.
  • the first mixing section 3 of powdered components of a formulation for producing the mineral foam 2, which can be kept in stock in storage containers 5, and which are fed via a conveyor 6, such as a screw conveyor, the first mixing section 3, with the addition of water accordingly Arrow 7, a so-called slurry, so a mixture of the solid components and water produced.
  • a so-called slurry so a mixture of the solid components and water produced.
  • a so-called slurry so a mixture of the solid components and water produced.
  • a so-called slurry so a mixture of the solid components and water produced.
  • a so-called slurry so a mixture of the solid components and water produced.
  • a so-called slurry so a mixture of the solid components and water produced.
  • a so-called slurry so a mixture of the solid components and water produced.
  • distilled water
  • Formulation for the preparation of the mineral foam 2 may already be added to these auxiliaries or processing aids and, if appropriate, these pulverulent components of the formulation can be premixed.
  • the mixing section 3 is designed as a paddle mixer or plow blade mixer, although other types of mixers, such as free-fall mixer, can be used.
  • the former mixer types have the advantage that less water has to be added - the goal is to use as little water as possible - and that the energy consumption per m 3 of slurry is relatively low.
  • this mixing section 3 may comprise mixing elements 9, which are arranged offset in the radial direction on a mixing path shaft 10. It can be arranged in the mixing section 3 between 2 and 20 mixing elements 9.
  • the foam component used for this purpose is a protein foam and / or a surfactant foam.
  • protein 12 which can be kept in stock in a corresponding storage container 13, an animal or a vegetable protein or mixtures thereof is used.
  • the protein 12 used is a keratin, preferably a hydrolysed keratin, or a soy-based protein, which is preferably alkali-resistant.
  • the protein can be used in an amount of up to 5 parts by weight.
  • water in particular distilled or purified water, according to arrow 14, is added to this protein 12 and, in the foam generator 11, the protein foam is produced by blowing air in accordance with arrow 15.
  • processing aids for example from a reservoir 16, can also be added to this foam component, it also being possible for a plurality of processing aids to be mixed in advance if these auxiliaries are mixed he follows.
  • these processing aids for the addition of the foam component can be added in powder form or in dissolved or dispersed form.
  • this mixing section 4 can be a conveying device 19, e.g. a screw conveyor, upstream, in which case it is possible for the time being the foam is introduced into the conveyor 19 so that it is at least approximately completely filled with this, and then the slurry is added to the foam, in particular stepwise, also a plurality of filling openings for the slurry may be present in the conveying device 19.
  • a conveying device 19 e.g. a screw conveyor
  • the second mixing section 4 is designed in particular as a paddle, screw, spiral mixer or static mixer or in the form of combinations thereof.
  • the two mixing sections 3, 4 are combined in egg nem single mixer, where they are separated from each other in this case, that are formed one behind the other in this mixer.
  • first and / or second mixing section 3, 4 consist of a separate conveyor device 6 and 19 and a separate mixer, the separation can only look so that they have separate drives to different speeds and thus enabling a better mixing result with the lowest possible energy input.
  • the finished mixture of the slurry and the foam component from the second mixing section 4 is withdrawn via a corresponding conveyor 20 and this mixture can be filled into a corresponding shape to self-curing of the mineral foam 2 by the corresponding expiring, chemical reactions enable.
  • the mineral foam 2 according to the invention for example in plate form, for subsequent application to be insulated structural parts, such as walls, may be formed, it is also possible that with the mixture components, in particular hollow brick, at least partially filled be so that so in insulated components, for example, provided with a thermal insulation bricks or stones can be produced.
  • mineral foam 2 is also possible, for example as fire protection material, for which higher chamber weights of mineral foam 2 are also advantageous, as granules for fillings or fillings, as building material in stone form, in particular as brick, as sound insulation material, in particular in combination with other materials, as an additive to a mortar, as a plaster base, generally as a building material, for the air conditioning of rooms, in or as fireplace in (en), etc ..
  • fire protection material for which higher chamber weights of mineral foam 2 are also advantageous, as granules for fillings or fillings, as building material in stone form, in particular as brick, as sound insulation material, in particular in combination with other materials, as an additive to a mortar, as a plaster base, generally as a building material, for the air conditioning of rooms, in or as fireplace in (en), etc .
  • granules for fillings or fillings as building material in stone form, in particular as brick
  • sound insulation material in particular in combination with other materials
  • as an additive to a mortar as
  • the selected number of mixing elements 9 in the first mixing section 3, as stated above, has advantages with regard to the product properties of the mineral foam 2. Although can with a lower or higher number of Mixing rods 9 also a mineral foam 2, that is, a slurry, are produced, however, it was found in the context of testing the invention that the product properties of the mineral foam 2 are improved with a number of mixing elements 9 from the specified range. It should be noted that the number of mixing elements 9 is related to a certain size of the device 1, that is, to a certain volume output of mineral foam 2, which is up to 50 m 3 / h. It is therefore possible, although not yet tested, that a number deviating from the specified number of mixing elements 9 is advantageous in the case of another design of the system 1.
  • a circumferential speed is selected from a range with a lower limit of 4 m / s, in particular 5.5 m / s, and an upper limit of 12 m / s, in particular 11 m / s. with which the mixing path shaft 10 of the mixing section 3 is operated, for the specified production volume also has advantages in terms of the product properties of the mineral foam 2.
  • a water volume between 150 1 / h, in particular 300 1 / h and 10001 / h, in particular 500 1 / h, the first mixing section 3 fed.
  • the water is distributed over several areas of the mixing section 3, in particular via spray nozzles.
  • the water can be arranged distributed over the circumference of the first mixing section 3 between 2 and 10, in particular between 3 and 6, spray nozzles.
  • a volume flow of 80 l / min to 140 l / min foam component from the foam generator 11 in the second mixing section 4 is applied, for example, for 25 kg min slurry 1001 / min foam component te, so that the foam component, for example, takes a share between 40 kg and 60 kg per m 3 of wet slurry on the slurry / foam mixture.
  • the foam component has a density selected from a range having a lower limit of 35 kg / m 3 and an upper limit of 60 kg / m 3 .
  • the peripheral speed with which the second mixing section 4 is operated is preferably smaller than that of the first mixing section 3 in the above-described production volume and with regard to the volume flow of added foam component.
  • the mixing elements of the second mixing section 4 are arranged such that a Homogeneous mixing within the mixing section 4 between the slurry and the foam component takes place and the foam component is gently mixed with the slurry.
  • a mineral foam 2 which has a density of max. 300 kg / m, in particular a density between 100 kg / m 3 and 250 kg / m 3 .
  • this specification refers to the completely dried mineral foam 2.
  • the density of the volume can also be adjusted, for example, via the densities of the slurry and the foam component.
  • the formulation from which the slurry is prepared in the first mixing section 3 consists in the simplest case of a hydraulically setting binder, a pozzolanic setting binder and a sulfate, wherein the hydraulically setting binder by a sulfate-aluminate cement (a sulfo-aluminate Cement) comprising a sulfate component and an aluminate component and contained in a proportion of at least 50 parts by weight in the powdered formulation.
  • the proportion by weight of the sulfate-aluminate cement in the formulation is preferably at least 60 parts by weight, in particular at least 70 parts by weight.
  • a preferred range in which the sulfate-aluminate cement is incorporated in the formulation is between 65 parts by weight and 75 parts by weight.
  • the pozzolanic setting binder may be a natural or, in particular, a synthetic pozzolan, for example, trass, blast furnace slag, LD slag, metakaolin. Basalt, or mixtures thereof may be formed.
  • the proportion of the pozzolanic binder in the formulation is up to 40 parts by weight.
  • a preferred range of pozzolanic bonding binder is between 10 parts by weight and 30 parts by weight.
  • calcium sulfate is preferably used as the anhydrite, dihydrate and / or ⁇ -hemihydrate, but other sulfates such as ⁇ -hemihydrate of calcium sulfate as well as magnesium sulfate or sodium sulfate may be used.
  • mixtures and derivatives thereof can be used.
  • the proportion of sulfate in the formulation is between 5 parts by weight and 25 parts by weight. A preferred range is between 10 parts by weight and 15 parts by weight.
  • the added sulfate functions inter alia as a grinding aid for the formulation, in particular if it is ground before being fed to the first mixing section 3, or as an accelerator. It also improves the green strength of the slurry / foam mixture.
  • the sulfate component of the sulfate-aluminate cement is preferably selected from a group comprising calcium sulfate, ⁇ - or ⁇ -hemihydrate or dihydrate of calcium sulfate, anhydrite, sodium sulfate, iron (II) sulfate, magnesium sulfate, and mixtures and derivatives thereof.
  • the proportion of the sulfate component in the sulfate aluminate cement is up to 20 parts by weight.
  • the aluminum component of the sulfate-alumi- nated cement may be selected from a group comprising alumina, aluminum hydroxides, aluminum silicates, aluminates and mixtures and derivatives thereof.
  • the proportion of the aluminum component in the sulfate-aluminate cement is preferably up to 30 parts by weight.
  • the pulverulent constituents of the formulation that is to say the hydraulically setting binder, the pozzolanically setting binder and the sulfate, have in the main amount preferably a particle size of up to 40 ⁇ m and a maximum of 17% larger particles.
  • the formulation in addition to these main constituents of the formulation, that is to say the hydraulically setting binder, the pozzolanic setting binder, which is also used, inter alia, as a replacement for a proportion of the sulfate-aluminate cement, and of the sulfate, it is possible within the scope of the invention to that this formulation further, especially powdery, additives and excipients are added, but in the preferred embodiment, this formulation contains no non-reactive fillers, so all the components are reactive.
  • the formulation may contain Si0 2 particles in a proportion of not more than 10 parts by weight.
  • Si0 2 a so-called silca fumed is used as Si0 2 , wherein in the preferred embodiment of this Si0 2 a BET Surface between 10 m 2 / g, preferably 16 m 2 / g, and 30 m 2 / g, preferably 20 m 2 / g.
  • the pozzolanic binder preferably has a Blaine value of between 3000, in particular 4000, and 6000, in particular 5400.
  • the sulphate-aluminate cement preferably has a Blaine value between 4000, in particular 5000, and 7000, in particular 6000.
  • Blaine value between 4000, in particular 5000, and 7000, in particular 6000.
  • the formulation may further comprise, in particular for the reduction of the water content, at least one high-performance liquefier in a proportion of at most 1 part by weight, with this high-performance liquefier preferably being a polycarboxylate ether.
  • the formulation may contain at least one thickener in a proportion by weight of max. 0.5 parts by weight may be added, this thickener is preferably selected from a group comprising hydroxymethylpropylcellulose, methylhydroxyethylcellulose, and mixtures and derivatives thereof.
  • the proportion of the thickener is at most 70% of the proportion of the high-performance liquefier.
  • rheology-enhancing adjuncts such as e.g. Means of reducing the proportion of the high-performance liquefier.
  • Viscosity be added to avoid a decrease of the solid components in the slurry.
  • the formulation fibers are added in a proportion of at most 3 part by weight, these fibers in a preferred embodiment, when used to improve the Theological properties, may have a maximum length of 200 ⁇ and in particular be selected may be selected from a group comprising cellulose fibers, basalt fibers, glass fibers, in particular alkali-resistant glass fibers, polypropylene fibers, and mixtures thereof. Fibers to improve the Biegezugfesttechnik be added, however, have a length of up to 50 mm, in particular between 3 mm and 12 mm.
  • alkali metal carbonates such as Li 2 C0 3
  • alkali metal sulfates such as citric acid, or tartaric acid, which may each be contained in a proportion of up to 2 parts by weight.
  • the formulation also has a hydrophobizing agent in a proportion of at most 1 part by weight in order to reduce the water absorption of the finished mineral foam 2, so that thus a smaller reduction of the thermal insulation behavior, ie the thermal conductivity, can be achieved by water absorption.
  • a hydrophobizing agent in a proportion of at most 1 part by weight in order to reduce the water absorption of the finished mineral foam 2, so that thus a smaller reduction of the thermal insulation behavior, ie the thermal conductivity, can be achieved by water absorption.
  • the foam component may also be admixed with a surfactant to improve the service life of the foam, the proportion of the surfactant in the foam component preferably being at most 10 parts by weight.
  • wetting agents known from the prior art in particular in a proportion of up to 0.2 parts by weight, and highly viscous stabilizers, in particular in an amount of up to 0.02 parts by weight, may also be added to the foam component in order to improve the mixing with the slurry.
  • the mineral foam 2 produced by the process according to the invention has pores which have a diameter of at most 1 mm and may be present in a proportion of the mineral foam of 80%.
  • compositions of the formulation according to the invention for the slurry according to Table 1 were prepared. This was as a pozzolanic setting binder metakaolin for Examples 1 to 7 and Basalt used for Examples 8 to 15. As sulfate, ⁇ -hemihydrate of calcium sulfate was used for Examples 1 to 9 and the dihydrate of calcium sulfate for Examples 10 to 15.
  • the foam component was compounded as described in Table 2 using protein hydrolyzed keratin for Examples 1-15. Subsequently, the slurry / foam compositions were prepared according to Table 3, where the number corresponding to the number of Examples in Tables 1 and 2 respectively. All information on the compositions in the tables are to be understood as parts by weight based on the total formulation (Table 1) or based on the slurry / foam mixture (Table 2).
  • compositions were also prepared with the other substances mentioned above.
  • the values obtained for the measured properties of the mineral foam 2 are in the range of the specified values according to Table 3, so that the representation of these examples is omitted, since this would go beyond the scope of this description.
  • the thermal conductivity was measured according to EN 1946-2, as well as the compressive strength at a stress of the mineral foam 2 with 0.1 MPa to 0.5 MPa and the corresponding values are given in Table 3.
  • the embodiment shows a possible embodiment of the device 1, wherein it should be noted at this point that the invention is not limited to the specifically illustrated embodiment of the same. For the sake of order, it should finally be pointed out that, for better understanding of the structure of the device 1, these or their components have been shown partially unevenly and / or enlarged and / or reduced in size.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Formulierung zur Herstellung eines selbsthärtenden Mineralschaums, umfassend ein hydraulisch abbindendes und ein puzzolanisch abbindendes Bindemittel sowie ein Sulfat, wobei das hydraulisch abbindende Bindemittel durch einen Sulfat-Aluminat-Zement gebildet ist, umfassend eine Sulfatkomponente und eine Aluminiumkomponente, und in einem Anteil von zumindest 50 Gewichtsteilen enthalten ist.

Description

Mineralschaum
Die Erfindung betrifft eine Formulierung zur Herstellung eines selbsthärtenden, Mineralsch- aums umfassend ein hydraulisch abbindendes Bindemittel und ein puzzolanisch abbindendes Bindemittel sowie ein Sulfat, einen Poren aufweisenden Mineralschaum umfassend eine hydraulisch abbindende Komponente und eine Schaumkomponente, ein Bauelement mit einem Bauelementkörper, ein Verfahren zur Herstellung eines selbsthärtenden Mineralschaums nach dem pulverförmige Bestandteile zur Herstellung voranstehender Formulierung in einem Mi- scher zu einem Gemenge miteinander vermischt werden und diesem Gemenge Wasser zur
Bildung eines Slurry zugesetzt wird, sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines selbsthärtenden Mineralschaums umfassend eine erste Mischstrecke zur Herstellung eines Slurry aus pulverförmigen Komponenten und Wasser. Aus dem Stand der Technik sind bereits Mineralschäume bekannt. So ist z.B. aus der EP 0 628 523 AI ein Verfahren zur Herstellung eines Wärmedämmmaterials aus Quarzmehl mit einer spezifischen Oberfläche nach BET von mindestens etwa 3 m2/g, Kalkhydrat, Wasser, Schaum und einem, reaktive Aluminate enthaltenden Schnellzement bekannt, bei dem das Wärmedämmmaterial eine Rohdichte von weniger als 250 kg/m3 aufweist. Aus den Rohstof- fen wird dabei eine gießfähige Rohmischung hergestellt, die in Formen gegossen wird. Die Rohmischung wird in Abhängigkeit von der Gesamtoberfläche der Feststoffe mit einem Gewichtsverhältnis von Wasser/Feststoff (ohne Schaum) von mindestens etwa 1,25 bis etwa 1,85 und einer in Bezug auf den praktisch vollständigen Umsatz des Quarzmehls und der reaktiven Aluminate im Wesentlichen stöchiometrischen Menge an Kalkhydrat mit einer Ober- fläche nach BET von mindestens etwa 15 m2/g hergestellt. Die in Formen gegossenen Rohlinge werden nach genügender Verfestigung bis auf einen Formboden entformt und auf dem Formboden befindlich autoklaviert. Als Schaum wird ein Tensid- oder ein Proteinschaum verwendet. Aufgabe vorliegender Erfindung ist es, einen selbsthärtenden Mineralschaum zu schaffen, der ein Trockengewicht von maximal 300 kg/m3 aufweist. Diese Aufgabe der Erfindung wird jeweils eigenständig gelöst durch die eingangs genannte Formulierung, bei der das hydraulisch abbindende Bindemittel auf Basis eines Sulfat- Aluminat-Zements (SAC) gebildet ist, umfassend eine Sulfatkomponente und eine Aluminiumkomponente und in einem Anteil von zumindest 50 Gewichtsteilen enthalten ist, durch einen Mineralschaum mit dieser Formulierung, durch ein, den Mineralschaum aufweisendes Bauelement, durch das eingangs genannte Verfahren, bei dem dem Slurry in einer zweiten Mischstufe eine Schaumkomponente zugesetzt und in den Slurry eingemischt wird, und danach der Mineralschaum ausgehärtet wird, sowie durch die Vorrichtung, bei der eine zweite Mischstrecke der ersten Mischstrecke nachgeordnet ist, zur Vermischung des Slurry mit einer Schaumkomponente.
Von Vorteil ist dabei, dass der Mineralschaum ohne erforderliche Autoklavierung hergestellt werden kann, wodurch das Verfahren vereinfacht und Kosten gesenkt werden können. Durch die Verwendung des genannten hydraulisch abbindenden Bindemittels wird zudem der Vor- teil erreicht, dass der Mineralschaum während des Erhärtens nicht bzw. nicht wesentlich schwindet. Es wird damit u.a. erreicht, dass mit dem Mineralschaum versehene Bauelemente, wie z.B. mit diesem zumindest teilweise gefüllte Hohlkammerziegel, einfacher herstellbar sind, indem auf ein Schwundmaß nicht Rücksicht genommen werden muss. Es ist damit auch der Füllgrad von derartigen Bauelementen verbesserbar, wodurch deren Wärmedämmung an sich insgesamt verbessert werden kann. Zudem kann damit ein Mineralschaum erreicht werden, der bis ca. 1150 °C auch Brandschutzeigenschaften aufweist.
Vorzugsweise beträgt der Anteil des Sulfat- Aluminat-Zements an der Formulierung zumindest 60 Gewichtsteile, insbesondere zumindest 70 Gewichtsteile, wodurch die Eigenschaften des Mineralschaums weiter verbessert werden können.
Die Angabe, dass der Sulfat-Aluminat-Zement eine Sulfatkomponente und eine Aluminiumkomponente enthält, bedeutet im Rahmen der Erfindung nicht zwingend, dass es sich hierbei um unterscheidbare Phasen des Zementes handelt, sondern soll lediglich verdeutlichen, dass im Sulfat-Aluminat-Zement S04 bzw. S03 und Aluminium enthalten sind.
Vorzugsweise ist die Sulfatkomponente ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Calzi- umsulfat, a- oder ß- Halbhydrat oder Dihydrat von Calziumsulfat, Anhydrit, Natriumsulfat, Eisen-(II)-sulfat, Magnesiumsulfat sowie Mischungen und Derivate daraus. Es werden damit Hydratphasen während der Erhärtung des Mineralschaums erzeugt, die im Laufe der Zeit einer Phasenumwandlung unterliegen, wobei die Festigkeit zunimmt. Die Aluminiumkomponente ist bevorzugt ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Aluminiumoxid (A1203), Aluminiumhydroxide, Aluminiumsilikate, Aluminate sowie Mischungen und Derivate daraus. Es kann damit das Erstarrungsverhalten und die Abbindezeit positiv beeinflusst werden. Das Verhältnis der Sulfatkomponente zur Aluminiumkomponente kann gemäß einer Ausfüh- rungsvariante ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 4 : 10 und einer oberen Grenze von 20 : 30. Es wird damit erreicht, dass die Abbindezeit des Slurry nicht so lange dauert, dass die Gefahr besteht, dass der zugegebene Schaum zusammenfällt und damit die Porosität des Mineralschaums verringert wird. Es wird also durch das Einhalten des Verhältnisses der beiden Komponenten in diesem Bereich die Verarbeitung vereinfacht.
Insbesondere kann zur weiteren Verbesserung dieses Verhaltens das Verhältnis der Sulfatkomponente zur Aluminiumkomponente ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 6 : 12 und einer oberen Grenze von 13 : 22, vorzugsweise aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 10 : 18 und einer oberen Grenze von 12 : 24.
Zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften kann die Formulierung zusätzlich Si02- Partikel in einem Anteil von maximal 10 Gewichtsteilen enthalten. Vorzugsweise beträgt der Anteil an Si02-Partikel jedoch maximal 7,5 Gewichtsteile, insbesondere maximal 7,5 Ge- wichtsteile.
Gemäß einer anderen Ausführungsvariante enthält die Formulierung spezielle Si02 -Partikel in Form von so genanntem Silica fumed. Es handelt sich hierbei um ein reaktives Si02, durch das das Brandbeständigkeitsverhalten des Mineralschaums verbessert werden kann, indem durch Verbrauch von Energie für Reaktionen das SiO? eine„kühlende" Wirkung hat. Insbesondere werden kohlenstofffreie Si02-Partikel mit einem Reinheitsgrad von mindestens 97 % verwendet. In einer Ausführungsvariante dazu ist vorgesehen, dass die Si02-Partikel eine BET- Oberfläche zwischen 5 m2/g und 35 m2/g aufweisen, um damit die Reaktivität zu erhöhen. Bevorzugt weisen die Si02-Partikel eine Partikelgröße von maximal 45 μπι auf, wobei insbesondere der Anteil des Grobkorns auf maximal 2 % beschränkt ist und der Rest der Si02- Partikel eine Partikelgröße von maximal 1 μπι, vorzugsweise maximal 0,3 μιη, aufweisen.
Vorzugsweise weisen die Si02-Partikel eine BET-Oberfläche zwischen 10 m2/g und 25 m2/g auf, insbesondere zwischen 16 m2/g und 20 m2/g. Die Formulierung kann weiters zumindest einen so genannten Hochleitstungsverflüssiger enthalten um das Theologische Verhalten des aus der Formulierung gebildeten Slurry zu beeinflussen, sofern die Zugabe von Silica fumed, welches ebenfalls eine verflüssigende Wirkung aufgrund der kugelförmigen Gestalt der Partikel aufweist, nicht allein für diesen Zweck ausreichend ist, wobei der Anteil auf maximal 3 Gewichtsteile beschränkt ist. Insbesondere wenn Silica fumed in der Formulierung enthalten ist wird der Anteil des Hochleistungsverflüssigers auf maximal 0,5 Gewichtsteile, vorzugsweise maximal 0,3 Gewichtsteile, beschränkt.
Vorzugsweise ist der Hochleistungsverflüssiger ein Polycarboxylatether bzw. ein Derivat hiervon, um damit den Wasseranteil des Slurry reduzieren zu können, sodass weniger Wasser für das Abbinden zur Verfügung steht und damit die gewünschten Phasen sicherer entstehen.
Es ist weiters möglich, dass der Formulierung zur Stabilisierung des Slurry und damit zur besseren Verarbeitbarkeit des Slurry zumindest ein Verdicker in einem Anteil von maximal 0,5 Gewichtsteilen zugesetzt wird. Vorzugsweise ist der Verdicker in einem Anteil von ma- ximal 0,25 Gewichtsteilen, insbesondere maximal 0,02 Gewichtsteilen, zugesetzt.
Bevorzugt ist der Verdicker ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Hydroxymethylpropy- lcellulose, Methylhydroxyethylcellulose sowie Mischungen und Derivate daraus, da damit im Rahmen der durchgeführten Tests für die Erfindung gefunden wurde, dass diese Verdicker in Hinblick auf Verarbeitung bessere Eigenschaften, wie z.B. die Rheologie, die Dispergierung der Feststoffe, oder den Wasserbedarf und das Wasserrückhaltevermögen aufwiesen. In Hinblick auf die Verarbeitbarkeit des Slurry wurde auch gefunden, dass Verbesserungen eintreten, wenn der Anteil des Verdickers maximal 70 % des Anteils des Hochleistungsver- flüssigers beträgt. Es ist weiters möglich, dass der Formulierung Fasern in einem Anteil von maximal 3 Gewichtsteilen, insbesondere maximal 1 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,3 Gewichtsteilen, zugesetzt werden, um die Biegezugfestigkeit des Mineralschaums zu verbessern. Es kann damit aber auch die Schaumkomponente stabilisiert werden. Zudem können z.B. Zellulosefasern Wasser speichern, welches im Abbindeprozeß benötigt wird, wobei dieses physikalisch„ge- bundene" Wasser hinsichtlich der Erhärtung des Mineralschaums besser beherrschbar ist. Cel- lulosefasern können auch als Verdicker eingesetzt werden.
Vorzugsweise weisen die Fasern eine Länge von maximal 50 mm, insbesondere maximal 30 mm, auf und sind insbesondere ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Zellulosefasern, Ba- saltfasern, Glasfasern, insbesondere alkaliresistente Glasfasern, Polypropylenfasern, sowie Mischungen daraus.
Fasern größerer Länge, also beispielsweise mit einer Länge zwischen 3 mm und 50 mm, insbesondere zwischen 3 mm und 30 mm, vorzugsweise zwischen 3 mm und 12 mm, wobei de- ren Durchmesser vorzugsweise zwischen 13 μπι und 25 μπι, vorzugsweise zwischen 13 μπι und 18 μπι beträgt, werden vornehmlich dann zugegeben, wenn die Biegezugfestigkeit erhöht werden soll. Fasern bis zu einer Länge von 0,1 mm, vorzugsweise bis zu 30 μπ , und insbesondere einem Durchmesser von bis zu 2 μπι, vorzugsweise bis zu 1,5 μπι, werden hingegen bevorzugt aus Theologischen Gründen zugesetzt.
Der Formulierung kann zur Verbesserung der Rheologie zumindest eine Verarbeitungshilfe aus einer Gruppe umfassend ein Alkalikarbonate, Alkalisulfate, Fruchtsäuren zugesetzt sein, beispielsweise als Verzögerer. Um den Anteil an Sorptionsfeuchte in dem fertigen Mineralschaum zu reduzieren, kann vorgesehen werden, dass zumindest ein Hydrophobierungsmittel zugesetzt wird, insbesondere zur Massehydrophobierung der Formulierung. Der Anteil des Hydrophobierungsmittels an der Formulierung kann dabei bis zu 3 Gewichtsteile, vorzugsweise bis zu 1 Gewichtsteil, betragen.
Gemäß einer anderen Ausführungsvariante der Formulierung kann vorgesehen sein, dass die- se zuschlagstofffrei, d.h. füllstofffrei ist, also keine nichtreaktiven Bestandteile enthält, wodurch das Raumgewicht des Mineralschaums weiter gesenkt werden konnte.
Vorzugsweise ist die Schaumkomponente durch einen Proteinschaum und/oder einen Tensid- schaum gebildet. Es kann damit das Schäumungsverhalten besser kontrolliert werden als bei der Methode des direkten Aufschäumens mit einem Treibmittel. Insbesondere die Porengröße und die Porenverteilung kann damit beeinflusst werden, und kann damit der Wärmeleitwert bzw. das Schallabsorptionsvermögen des Mineralschaums besser eingestellt werden.
Vorzugsweise beträgt der Anteil der Schaumkomponente pro m3 Slurry zwischen 30 kg/m3 und 70 kg/m3, insbesondere zwischen 40 kg/m3 und 60 kg/m3, da damit eine Verbesserung der Eigenschaften des Mineralschaums beobachtet werden konnte
Zur Stabilisierung des Schaums während des Einmischens in den Slurry aus der Formulierung mit Wasser kann der Schaumkomponente ein Tensid zugesetzt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausfuhrungsvariante weist der Mineralschaum einen Porenanteil von zumindest 70 %, insbesondere zwischen 80 % und 95 % auf. Durch diesen hohen Anteil an Poren kann nicht nur das Dämmverhalten an sich verbessert werden, sondern ist damit auch ein geringeres Raumgewicht des Mineralschaums erreichbar.
Dabei weisen die Poren vorzugsweise einen Durchmesser von maximal 0,5 mm, insbesondere maximal 0,25 mm bzw. maximal 0,1 mm, auf, um einerseits ein positives Dämmverhalten zu erreichen und um andererseits die mechanische Stabilität des fertigen Mineralschaums zu verbessern.
Es können der Schaumkomponente auch Luftporenbilder, wie z.B. Alkylpolyglykolether, Al- kylsulfate oder -sulfonate, zugesetzt werden, u.a. um die Stabilität des Schaums zu verbessern. Gemäß einer Ausführungsvariante des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Schaumkomponente vor dem Zusetzen zu dem Slurry in einem Schaumgenerator mit Wasser und gegebenenfalls Verarbeitungshilfsstoffen versetzt wird, wodurch deren Verarbeitbarkeit, insbesondere die Stabilität des Schaums während des Vermischens mit dem Slurry, verbessert werden kann. Es kann dazu in der Vorrichtung zur Aufschäumung der Schaumkomponente ein Schaumgenerator angeordnet sein, in dem ein mit Wasser versetztes Protein mit einem Gas, insbesondere Luft, aufgeschäumt wird.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figur näher erläutert.
Es zeigt in schematisch vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 eine Vorrichtung zur Herstellung eines selbsthärtenden Mineralschaums.
Einführend sei festgehalten, dass die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zur Herstellung eines selbsthärtenden, Mineralschaums 2.
Einer der wesentlichsten Vorteile der Erfindung ist darin zu sehen, dass der Mineralschaum 2 nicht autoklaviert werden muss, wie dies aus dem Stand der Technik bekannt ist. Dazu weist die Vorrichtung 1 im Kern der Erfindung eine erste Mischstrecke 3 sowie eine dieser in Pro- duktionsrichtung nachgeordnete, zweite Mischstrecke 4 auf. In der ersten Mischstrecke 3 wird aus pulverförmigen Komponenten einer Formulierung zur Herstellung des Mineralschaums 2, welche beispielsweise in Vorratsbehältern 5 vorrätig gehalten werden können, und die über eine Fördervorrichtung 6, beispielsweise eine Förderschnecke, der ersten Mischstrecke 3 zugeführt werden, unter Zusatz von Wasser entsprechend Pfeil 7 ein so genannter Slurry, also eine Mischung aus den festen Komponenten und Wasser, hergestellt. Als Wasser wird üblicherweise normales Leitungswasser verwendet, wobei selbstverständlich auch destilliertes Wasser eingesetzt werden kann. Gegebenenfalls können weitere Zusatzstoffe zur Vermengung mit den pulverförmigen Bestandteilen in die erste Mischstrecke 3 aufgegeben werden, wie dies durch einen strichlierten Pfeil 8 in Fig. 1 angedeutet ist, wobei zumindest einzelne der Zusatzstoffe auch in flüssiger oder dispergierter Form zugesetzt werden können.
Es besteht die Möglichkeit, dass die Vermengung der pulverförmigen Bestandteile vor der Zugabe des Wassers gemäß Pfeil 7 erfolgt, das heißt, dass zu den Hauptkomponenten der
Formulierung zur Herstellung des Mineralschaums 2 bereits diese Hilfsstoffe bzw. Verarbeitungshilfen zugesetzt und gegebenenfalls diese pulverförmigen Komponenten der Formulierung vorgemischt werden können. Die Mischstrecke 3 ist als Paddel-Mischer oder Pflugschaufelmischer ausgebildet, wobei auch anderer Mischertypen, wie z.B. Freifallmischer, verwendet werden können. Erstgenannte Mischertypen haben jedoch den Vorteil, dass weniger Wasser zugesetzt werden muss - Ziel ist es möglichst wenig Wasser zu verwenden - und dass der Energieverbrauch pro m3 Slurry relativ gering ist. Zudem kann die Gefahr der Verklebung des Mischers durch diese gerunde- ten Formen reduziert werden. Insbesondere kann diese Mischstrecke 3 Mischorgane 9 aufweisen, die in radialer Richtung versetzt an einer Mischstreckenwelle 10 angeordnet sind. Es können dabei in der Mischstrecke 3 zwischen 2 und 20 Mischorgane 9 angeordnet werden.
Diesem Slurry wird in der Folge ein Proteinschaum und/oder ein Tensidschaum als Schaum- komponente zugesetzt, der in einem Schaumgenerator 11 erzeugt wird. Es wird also der Mineralschaum 2 nach der Erfindung nicht direkt aufgeschäumt sondern erfolgt die Porenbildung des Mineralschaums 2 durch den Zusatz eines eigenen Schaums. Als Schaumkomponente wird dazu ein Proteinschaum und/oder ein Tensidschaum verwendet. Als Protein 12, welches in einem entsprechenden Vorratsbehälter 13 vorrätig gehalten werden kann, wird ein tierisches oder ein pflanzliches Protein oder werden Mischungen daraus verwendet. Insbesondere wird als Protein 12 ein Keratin, vorzugsweise ein hydrolysiertes Keratin, oder ein sojabasiertes Protein eingesetzt, das vorzugsweise alkaliresistent ist. Das Protein kann in einer Menge von bis zu 5 Gewichtsteilen eingesetzt werden. Diesem Protein 12 wird wiederum Wasser, insbesondere destilliertes bzw. gereinigtes Wasser, gemäß Pfeil 14 zugesetzt und wird im Schaumgenerator 11 durch das Einblasen von Luft gemäß Pfeil 15 der Proteinschaum erzeugt. Wie strichliert im Bereich des Schaumgenerators 11 in Fig. 1 dargestellt, können dieser Schaumkomponente ebenfalls Verarbeitungshilfsstoffe, z.B. aus einem Vorratsbehälter 16, zugesetzt werden, wobei es auch möglich ist, dass, für den Fall dass mehrere Verarbeitungshilfsstoffe zugesetzt werden, vorab eine Vermischung dieser Hilfsstoffe erfolgt.
Generell sei angemerkt, dass diese Verarbeitungshilfsstoffe für den Zusatz zur Schaumkomponente pulverförmig oder in gelöster bzw. dispergierter Form zugesetzt werden können.
Die fertige Schaumkomponente wird in der Folge gemäß Pfeil 17 dem aus der ersten Misch- strecke 3 stammenden Slurry gemäß Pfeil 18 zugesetzt, wobei die Zugabe in der zweiten Mischstrecke 4 oder bevorzugt vor der zweiten Mischstrecke 4 erfolgt. Dazu kann dieser Mischstrecke 4 eine Fördervorrichtung 19, z.B. eine Förderschnecke, vorgeordnet sein, wobei es in diesem Fall möglich ist, dass vorerst der Schaum in die Fördervorrichtung 19 eingeführt wird, sodass diese zumindest annähernd vollständig mit dieser gefüllt ist, und danach der Slurry in den Schaum gegeben wird, insbesondere schrittweise, wobei auch mehrere Einfüllöffnungen für den Slurry in die Fördervorrichtung 19 vorhanden sein können. Es ist aber abweichend oder zusätzlich dazu möglich, dass der Slurry erst in der zweiten Mischstrecke 4 dem Schaum zugemischt wird.
Die zweite Mischstrecke 4 ist insbesondere als Paddel-, Schrauben-, Wendelmischer oder statischer Mischer oder in Form von Kombinationen daraus ausgebildet.
Im Rahmen der Erfindung besteht die Möglichkeit, dass die beiden Mischstrecken 3, 4 in ei nem einzigen Mischer kombiniert sind, wobei sie auch in diesem Fall voneinander getrennt sind, also hintereinander in diesem Mischer ausgebildet sind.
Es besteht weiters die Möglichkeit, dass die erste und/oder zweite Mischstrecke 3, 4 aus einer getrennten Fördervorrichtung 6 bzw. 19 und einem getrennten Mischer bestehen, wobei die Trennung auch lediglich so aussehen kann, dass diese getrennte Antriebe aufweisen, um unterschiedliche Drehzahlen und damit ein besseres Mischergebnis bei möglichst geringem Energieeinsatz zu ermöglichen. In der Folge wird über eine entsprechende Fördereinrichtung 20 das fertige Gemisch aus dem Slurry und der Schaumkomponente aus der zweiten Mischstrecke 4 abgezogen und kann dieses Gemisch in eine entsprechende Form eingefüllt werden, um darin die Selbstaushärtung des Mineralschaums 2 durch die entsprechend ablaufenden, chemischen Reaktionen zu er- möglichen.
Es sei darauf hingewiesen, dass der Mineralschaum 2 nach der Erfindung beispielsweise in Plattenform, zum nachträglichen Aufbringen auf zu dämmende Bauwerksteile, wie zum Beispiel Wände, ausgebildet sein kann, ebenso besteht die Möglichkeit, dass mit dem Gemenge Bauelemente, insbesondere Hohlkammerziegel, zumindest teilweise gefüllt werden, sodass also in sich gedämmte Bauelemente, beispielsweise mit einer Wärmedämmung versehene Ziegel oder Steine, hergestellt werden können. Es sind aber auch andere Formen und Verwendungen des Mineralschaums 2 möglich, beispielsweise als Brandschutzmaterial, wofür auch höhere Raumgewichte des Mineralschaums 2 von Vorteil sind, als Granulat für Füllun- gen bzw. Schüttungen, als Baumaterial in Steinform, insbesondere als Mauerstein, als Schallschutzmaterial, insbesondere in Kombination mit anderen Werkstoffen, als Zusatz zu einem Mörtel, als Putzträger, generell als Baustoff, zur Klimatisierung von Räumen, in bzw. als Kaminste in(en), etc.. Obwohl in Fig. 1 nicht dargestellt, besteht im Rahmen der Erfindung die Möglichkeit, dass entsprechende Regel- und/oder Steuerorgane und/oder Messorgane innerhalb der Vorrichtung 1 vorhanden sind und können diese Regel- und/oder Steuerorgane und/oder Messorgane selbstverständlich auch EDV-unterstützt betrieben werden. Es besteht weiters die Möglichkeit, dass zur Herstellung des Schaums anstelle von Luft auch andere Gase, wie z.B. N2, C02, etc., verwendet werden. Des Weiteren besteht die Möglichkeit, dass dem Protein ein, insbesondere alkalisches, Treibmittel zugesetzt wird, sodass auf die Zugabe eines gesonderten Gases für das Aufschäumen des Proteins verzichtet werden kann oder die Gasmenge reduziert werden kann.
Es sei an dieser Stelle angemerkt, dass die gewählte Anzahl der Mischorgane 9 in der ersten Mischstrecke 3, wie voran stehend ausgeführt, Vorteile im Hinblick auf die Produkteigenschaften des Mineralschaumes 2 hat. Zwar kann mit einer geringeren oder höheren Anzahl an Mischstäben 9 ebenfalls ein Mineralschaum 2, das heißt ein Slurry, hergestellt werden, allerdings wurde im Rahmen der Erprobung der Erfindung gefunden, dass mit einer Anzahl an Mischorganen 9 aus dem angegebenen Bereich die Produkteigenschaften des Mineralschaums 2 verbessert sind. Es sei dabei darauf hingewiesen, dass die Anzahl der Mischorgane 9 auf eine bestimmte Große der Vorrichtung 1 bezogen ist, das heißt auf einen bestimmten Volumenausstoß an Mineralschaum 2, der bis zu 50 m3/h beträgt. Es ist daher möglich, wenngleich noch nicht ausgetestet, dass eine von der angegebenen Anzahl von Mischorganen 9 abweichende Anzahl bei einer anderen Auslegung der Anlage 1 von Vorteil ist. Des Weiteren wurde im Rahmen der Erfindung gefunden, dass eine Umfangsgeschwindigkeit ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 4 m/s, insbesondere 5,5 m/s, und einer oberen Grenze von 12 m/s, insbesondere 11 m/s, mit der die Mischstreckenwelle 10 der Mischstrecke 3 betrieben wird, für das angegebene Produktionsvolumen ebenfalls Vorteile in Hinblick auf die Produkteigenschaften des Mineralschaums 2 hat. Insbesondere ist dabei von Vorteil, wenn eine Anzahl von 16 Mischorganen 9 bei einer Umfangsgeschwindigkeit von 6 m/s und eine Anzahl von 4 Mischorganen 9 bei einer Umfangsgeschwindigkeit von 10 m/s der Mischstreckenwelle 10 angeordnet werden, wobei diese Angaben als untere und obere Grenze eines Bereichs für die Anzahl an Mischorganen 9 in Bezug auf die Umfangsgeschwindigkeit der Mischstreckenwelle 10 zu verstehen sind.
Es sei in diesem Zusammenhang nochmals darauf hingewiesen, dass insbesondere für die erste Mischstrecke 3, aber auch für die zweite Mischstrecke 4, Kombinationen aus verschiedenen Typen von Mischorganen 9 verwendet werden können, beispielsweise 5 Statorstäbe und 4 Paddel-Stäbe als Rotor. Es kann generell eine Kombination aus Stator- und Rotorstäben in den Mischstrecken 3, 4 verwendet werden.
Für einen Mengenstrom zwischen 5 kg/min, insbesondere 15 kg/min, und 50 kg/min, insbesondere 35 kg/min, an den pulverförmigen Bestandteilen zur Herstellung des Slurry, wird ein Wasservolumen zwischen 150 1/h, insbesondere 300 1/h und 10001/h, insbesondere 500 1/h, der ersten Mischstrecke 3 zugeführt. Dabei konnte wiederum eine Wechselwirkung mit der Anzahl der Mischorgane 9 in der ersten Mischstrecke 3 im Hinblick auf die Produkteigenschaften des Mineralschaums 2 beobachtet werden. Insbesondere von Vorteil ist, wenn bei einer Anzahl von 6 Mischorganen 9 ein Volumenstrom von 250 1/h Wasser und bei einer An- zahl von 18 Mischorganen 9 ein Volumenstrom von 8001/h Wasser den pulverförmigen Bestandteilen der Formulierung zur Herstellung des Slurry zugesetzt wird, wobei auch diese Angaben wieder als untere und obere Grenze eines Bereichs für die Anzahl an Mischorganen 9 in Bezug auf den Wasser- Volumenstrom zu verstehen sind.
Für die Zugabe des Wassers zu den pulverförmigen Komponenten in der ersten Mischstrecke 3 ist es von Vorteil, wenn das Wasser verteilt über mehrere Bereiche der Mischstrecke 3 zugeführt wird, insbesondere über Sprühdüsen. Z.B. können über den Umfang der ersten Mischstrecke 3 verteilt zwischen 2 und 10, insbesondere zwischen 3 und 6, Sprühdüsen angeordnet sein.
Für einen Mengenstrom zwischen 7 kg/min und 40 kg/min Slurry wird ein Volumenstrom von 80 1/min bis 140 1/min Schaumkomponente aus dem Schaumgenerator 11 in die zweite Mischstrecke 4 aufgegeben, beispielsweise für 25 kg min Slurry 1001/min Schaumkomponen- te, sodass die Schaumkomponente beispielsweise einen Anteil zwischen 40 kg und 60 kg pro m3 nassem Slurry an der Slurry /Schaummischung annimmt. Vorzugsweise hat die Schaumkomponente eine Dichte ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 35 kg/m3 und einer oberen Grenze von 60 kg/m3. Die Umfangsgeschwindigkeit, mit der die zweite Mischstrecke 4 betrieben wird, ist vorzugsweise bei dem voranstehend angegebenen Produktionsvolumen und in Hinblick auf den Volumenstrom an zugesetzter Schaumkomponente, kleiner als jene der ersten Mischstrecke 3. Die Mischorgane der zweiten Mischstrecke 4 sind dabei so angeordnet, dass eine homogene Vermengung innerhalb der Mischstrecke 4 zwischen dem Slurry und der Schaumkomponente erfolgt und die Schaumkomponente schonend mit dem Slurry vermischt wird.
Es kann mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 und dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Mineralschaum 2 hergestellt werden, der ein Raumgewicht von max. 300 kg/m aufweist, insbesondere ein Raumgewicht zwischen 100 kg/m3 und 250 kg/m3. Dabei bezieht sich diese Angabe auf den vollständig getrockneten Mineralschaum 2. Das Raumgewicht kann beispielsweise auch über die Dichten des Slurry und der Schaumkomponente eingestellt werden. Die Formulierung, aus der der Slurry in der ersten Mischstrecke 3 hergestellt wird, besteht im einfachsten Fall aus einem hydraulisch abbindenden Bindemittel, einem puzzolanisch abbindenden Bindemittel sowie einem Sulfat, wobei das hydraulisch abbindende Bindemittel durch einen Sulfat-Aluminat- Zement (einen Sulfo-Aluminat-Zement) gebildet ist, der eine Sulfat- komponente und eine Aluminatkomponente umfasst und in einem Anteil von zumindest 50 Gewichtsteilen in der pulverförmigen Formulierung enthalten ist. Vorzugsweise beträgt der Gewichtsanteil des Sulfat-Aluminat- Zements an der Formulierung zumindest 60 Gewichtsteile, insbesondere zumindest 70 Gewichtsteile. Ein bevorzugter Bereich in dem der Sulfat- Aluminat-Zement der Formulierung beigemengt ist, liegt zwischen 65 Gewichtsteilen und 75 Gewichtsteilen.
Das puzzolanisch abbindende Bindemittel kann durch ein natürliches oder insbesondere ein synthetisches Puzzolan, beispielsweise Trass, Hochofenschlacke, LD-Schlacke, Metakaolin. Basalt, oder Mischungen hiervon gebildet sein. Der Anteil des puzzolanischen Bindemittels an der Formulierung beträgt bis 40 Gewichtsteile. Ein bevorzugter Bereich an puzzolanisch abbindendem Bindemittel liegt zwischen 10 Gewichtsteilen und 30 Gewichtsteilen.
Als Sulfat wird bevorzugt Kalziumsulfat als Anhydrit, Dihydrat und/oder als a-Halbhydrat verwendet, es können jedoch auch andere Sulfate, wie beispielsweise ein ß-Halbhydrat von Kalziumsulfat ebenso wie Magnesiumsulfat oder Natriumsulfat, verwendet werden. Gegebenenfalls sind auch Mischungen und Derivate hiervon einsetzbar. Der Anteil des Sulfats an der Formulierung beträgt zwischen 5 Gewichtsteilen und 25 Gewichtsteilen. Ein bevorzugter Bereich liegt zwischen 10 Gewichtsteilen und 15 Gewichtsteilen. Das zugesetzte Sulfat fungiert unter anderem als Mahlhilfe für die Formulierung, insbesondere wenn diese vor der Zufüh- rung zur ersten Mischstrecke 3 gemahlen wird, bzw. als Beschleuniger. Zudem verbessert es die Grünstandfestigkeit der Slurry/Schaum Mischung.
Die Sulfatkomponente des Sulfat-Aluminat-Zements ist bevorzugt ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Kalziumsulfat, a- oder ß-Halbhydrat oder Dihydrat von Kalziumsulfat, Anhydrit, Natriumsulfat, Eisen-(II)-Sulfat, Magnesiumsulfat, sowie Mischungen und Derivate daraus. Der Anteil der Sulfatkomponente an dem Sulfat-Aluminat-Zement beträgt bis zu 20 Gewichtsteile. Die Aluminiumkomponente des Sulfat-Alumiant-Zements kann ausgewählt werden aus einer Gruppe umfassend Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxide, Aluminiumsilikate, Aluminate sowie Mischungen und Derivate daraus. Der Anteil der Aluminiumkomponente an dem Sulfat- Aluminat-Zement beträgt bevorzugt bis zu 30 Gewichtsteile.
Im Zuge der durchgeführten Test zu der Erfindung wurde gefunden, dass ein Verhältnis der Sulfatkomponente zur Aluminatkomponente ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 4 : 10 und einer oberen Grenze von 20 : 30 vorteilhafte Auswirkungen im Hinblick auf das Wärmedämmverhalten des Mineralschaums 2 hat. Durch die Einhaltung dieser Verhältnisse konnte auch die Grünstandfestigkeit des noch nicht erhärteten Mineralschaums 2 verbessert werden, wodurch die Verarbeitung des Mineralschaums 2 vereinfacht werden kann.
Die pulverförmigen Bestandteile der Formulierung, also das hydraulisch abbindende Binde- mittel, das puzzolanisch abbindende Bindemittel sowie das Sulfat, weisen in der Hauptmenge bevorzugt eine Teilchengröße von bis zu 40 μπι und maximal 17 % größere Teilchen auf. Durch die Einhaltung dieses Mahlgrades der pulverförmigen Hauptbestandteile der Formulierung kann die Herstellung des Slurrys verbessert werden, insbesondere kann damit auch positiv auf die Porigkeit und den Volumenanteil der Poren im Mineralschaum 2 Einfluss genom- men werden.
Neben diesen Hauptbestandteilen der Formulierung, das heißt dem hydraulisch abbindenden Bindemittel, dem puzzolanisch abbindenden Bindemittel, welches unter anderem auch als Ersatz für einen Anteil des Sulfat-Aluminat-Zementes eingesetzt wird, sowie des Sulfats, be- steht im Rahmen der Erfindung die Möglichkeit, dass dieser Formulierung weitere, insbesondere pulverförmige, Zusatzstoffe und Hilfsstoffe beigemengt werden, wobei jedoch in der bevorzugten Ausführungsvariante diese Formulierung keine nicht reaktiven Füllstoffe enthält, also sämtliche Bestandteile reaktiv sind. Als zusätzlicher Bestandteil kann die Formulierung Si02-Partikel in einem Anteil von maximal 10 Gewichtsteilen enthalten. Insbesondere wird dabei ein so genanntes Silka fumed als Si02 eingesetzt, wobei in der bevorzugten Ausführungsvariante dieses Si02 eine BET- Oberfläche zwischen 10 m2/g, vorzugsweise 16 m2/g, und 30 m2/g, vorzugsweise 20 m2/g, aufweist.
Das puzzolanische Bindemittel weist bevorzugt einen Blaine-Wert zwischen 3000, insbeson- dere 4000, und 6000, insbesondere 5400, auf.
Der Sulfat-Aluminat-Zement weist bevorzugt einen Blaine-Wert zwischen 4000, insbesondere 5000, und 7000, insbesondere 6000, auf. Bezüglich der Wirkungsweisen bzw. der Gründe für den Zusatz dieser Hilfsstoffe bzw. Verarbeitungshilfen sei generell auf voran stehenden Ausführungen verwiesen.
Die Formulierung kann weiters, insbesondere zur Reduktion des Wasseranteils, zumindest einen Hochleistungsverflüssiger in einem Anteil von maximal 1 Gewichtsanteil enthalten, wobei bevorzugt dieser Hochleistungsverflüssiger ein Polycarboxylatether ist.
Des Weiteren kann der Formulierung zumindest ein Verdicker in einem Gewichtsanteil von max. 0,5 Gewichtsteilen zugesetzt sein, wobei dieser Verdicker bevorzugt ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Hydroxymethylpropylcellulose, Methylhydroxyethylcellulose, sowie Mischungen und Derivate daraus.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante beträgt der Anteil des Verdickers maximal 70 % des Anteils des Hochleistungsverflüssigers. Weiters können die Rheologie verbessernde Hilfsmittel, wie z.B. Mittel zur Reduktion der
Viskosität, zugesetzt werden, um ein Absinken der Festkomponenten im Slurry zu vermeiden.
Es besteht weiters die Möglichkeit, dass der Formulierung Fasern in einem Anteil von maximal 3 Gewichtsteil zugesetzt werden, wobei diese Fasern in einer bevorzugten Ausführung, wenn sie zur Verbesserung der Theologischen Eigenschaften verwendet werden, eine Länge von maximal 200 μπι aufweisen können und insbesondere ausgewählt sein können aus einer Gruppe umfassend Zellulosefasern, Basaltfasern, Glasfasern, insbesondere alkaliresistente Glasfasern, Polypropylenfasern, sowie Mischungen daraus. Fasern die zur Verbesserung der Biegezugfestigkeit zugegeben werden, weisen hingegen eine Länge von bis zu 50 mm, insbesondere zwischen 3 mm und 12 mm auf.
Zur Vermeidung von Wiederholungen sei an dieser Stelle angemerkt, dass generell auch auf voranstehende Ausführungen bezüglich der einzelnen Komponenten der Formulierung bzw. des Slurry, der Schaumkomponente oder der Slurry /Schaumkomponente Mischung verwiesen sei.
Weitere Verarbeitungshilfsstoffe sind Alkalikarbonate, wie z.B. Li2C03, Alkalisulfate, Fruchtsäuren, wie z.B. Zitronensäure, oder Weinsäure, die jeweils in einem Anteil von bis zu 2 Gewichtsteilen enthalten sein können.
Bevorzugt weist die Formulierung auch ein Hydrophobierungsmittel auf in einem Anteil von maximal 1 Gewichtsteile, um damit die Wasseraufnahme des fertigen Mineralschaums 2 zu reduzieren, sodass damit auch eine geringere Reduktion des Wärmedämmverhaltens, das heißt der Wärmeleitfähigkeit, durch Wasseraufnahme erreicht werden kann.
Der Schaumkomponente kann zur Verbesserung der Standzeit des Schaums auch ein Tensid beigemengt werden, wobei der Anteil des Tensids an der Schaumkomponente vorzugsweise maximal 10 Gewichtsteile beträgt.
Es können auch aus dem Stand der Technik bekannte Netzmittel, insbesondere in einem Anteil bis 0,2 Gewichtsteile, und hochviskose Stabilisatoren, insbesondere in einem Anteil bis 0,02 Gewichtsteile, der Schaumkomponente zugesetzt werden, um die Vermischung mit dem Slurry zu verbessern.
Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Mineralschaum 2 weist Poren auf, die einen Durchmesser von maximal 1 mm aufweisen und in einem Anteil am Mineralschaum von 80 % vorhanden sein können.
Im Zuge von durchgeführten Tests wurden folgende beispielhaft angegebene Zusammensetzungen der erfindungsgemäßen Formulierung für den Slurry gemäß Tabelle 1 hergestellt. Dabei wurde als puzzolanisch abbindendes Bindemittel Metakaolin für die Beispiele 1 bis 7 und Basalt für die Beispiele 8 bis 15 eingesetzt. Als Sulfat wurde α-Halbhydrat von Calciumsulfat für die Beispiele 1 bis 9 und das Dihydrat von Calziumsulfat für die Beispiele 10 bis 15 eingesetzt. Die Schaumkomponente wurde entsprechend den Angaben in Tabelle 2 zusammengesetzt, wobei als Protein hydrolysiertes Keratin für die Beispiele 1 bis 15 verwendet wurde. In der Folge wurden die Slurry/Schaum Zusammensetzungen entsprechend Tabelle 3 hergestellt, wobei die lfd. Nummer jeweils entsprechend den Beispielen in den Tabellen 1 und 2 entspricht. Sämtliche Angaben zu den Zusammensetzungen in den Tabellen sind als Gewichtsteile bezogen auf die gesamte Formulierung (Tabelle 1) bzw. bezogen auf die Slurry/Schaum Mischung (Tabelle 2) zu verstehen.
Es sei angemerkt, dass im Rahmen der Erfindung auch Zusammensetzungen mit den anderen voranstehend genannten Stoffen hergestellt wurden. Die erhaltenen Werte für die gemessenen Eigenschaften des Mineralschaums 2 liegen im Bereich der angegebenen Werte lt. Tabelle 3, sodass auf die Wiedergabe dieser Beispiele verzichtet wird, da dies den Rahmen dieser Be- Schreibung sprengen würde.
Von diesen Zusammensetzungen wurde die Wärmeleitfähigkeit gemäß EN 1946-2 gemessen, ebenso wie die Druckfestigkeit bei einer Beanspruchung des Mineralschaums 2 mit 0,1 MPa bis 0,5 MPa und sind die entsprechenden Werte in Tabelle 3 angegeben.
Tabelle 1: Slurryzusammensetzung
Nr SAC Puzzolan Sulfat Hilfsstoffe Wasser
1 40 40 25 5 35
2 50 40 25 5 35
3 50 30 15 2 25
4 50 30 15 2 35
5 55 20 10 5 35
6 60 20 10 5 30
7 70 20 15 8 30
8 70 20 12 6 30
9 70 15 10 6 25
10 70 15 10 7 25 11 70 10 10 7 20
12 75 10 10 8 20
13 75 10 15 8 20
14 75 5 10 9 20
15 80 5 10 10 18
Tabelle 2: Schaumzusammensetzung
Nr Protein Wasser Hilfsstoffe
1 1 60 0
2 1 55 0,2
3 1 50 0,2
4 1 45 0,2
5 1 40 0,2
6 2 60 0,2
7 2 40 0,2
8 2 20 0,5
9 3 60 0,5
10 3 50 0,5
11 3 40 0,5
12 3 30 0,5
13 3 20 1
14 4 60 1
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Tabelle 3: Slurry/Schaumzusammensetzung
Figure imgf000021_0002
Bezüglich der verwendeten Hilfsstoffe sei auf voranstehende Ausführungen verwiesen.
Ergänzend sei darauf hingewiesen, dass die Zugabe der Schaumkomponente zum Slurry neben der beschriebenen und bevorzugten kontinuierlichen Verfahrensweise auch diskontinuierlich erfolgen kann.
Das Ausführungsbeispiel zeigt eine mögliche Ausführungsvariante der Vorrichtung 1, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellte Ausführungsvariante derselben eingeschränkt ist. Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Vorrichtung 1 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Bezugszeichenaufstellung
1 Vorrichtung
2 Mineralschaum
3 Mischstrecke
4 Mischstrecke
5 Vorratsbehälter
6 Fördervorrichtung
7 Pfeil
8 Pfeil
9 Mischorgan
10 Mischstreckenwelle
11 Schaumgenerator
12 Protein
13 Vorratsbehälter
14 Pfeil
15 Pfeil
16 Vorratsbehälter
17 Pfeil
18 Pfeil
19 Fördereinrichtung
20 Fördereinrichtung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Formulierung zur Herstellung eines selbsthärtenden Mineralschaums, umfassend ein hydraulisch abbindendes und ein puzzolanisch abbindendes Bindemittel sowie ein Sulfat, dadurch gekennzeichnet, dass das hydraulisch abbindende Bindemittel durch einen Sulfat- Aluminat-Zement gebildet ist, umfassend eine Sulfatkomponente und eine Aluminiumkomponente, und in einem Anteil von zumindest 50 Gewichtsteilen enthalten ist.
2. Formulierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sulfatkompo- nente ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Calziumsulfat, a- oder ß- Halbhydrat oder
Dihydrat von Calziumsulfat, Anhydrit, Natriumsulfat, Eisen-(II)-sulfat, Magnesiumsulfat sowie Mischungen und Derivate daraus.
3. Formulierung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Alu- miniumkomponente ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxide, Aluminiumsilikate, Aluminate sowie Mischungen und Derivate daraus.
4. Formulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verhältnis der Sulfatkomponente zur Aluminiumkomponente ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 4 : 10 und einer oberen Grenze von 20 : 30.
5. Formulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass diese Si02-Partikel in einem Anteil von maximal 10 Gewichtsteilen enthält.
6. Formulierung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Si02 ein Sili- ca fumed ist.
7. Formulierung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Si02 eine BET-Oberfläche zwischen 5 m2/g und 30 m2/g aufweist.
8. Formulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass diese zumindest einen Hochleitstungsverflüssiger in einem Anteil von maximal 3 Gewichtsteilen enthält.
9. Formulierung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Hochleis- tungsverflüssiger ein Polycarboxylatether oder ein Derivat davon ist.
10. Formulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass diese zumindest einen Verdicker in einem Anteil von maximal 0,5 Gewichtsteilen enthält.
11. Formulierung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdicker ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Hydroxymethylpropylcellulose, Methylhydro- xyethylcellulose, sowie Mischungen und Derivate daraus,.
12. Formulierung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Verdickers maximal 70 % des Anteils des Hochleistungsverflüssigers beträgt.
13. Formulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass diese Fasern in einem Anteil von maximal 3 Gewichtsteilen enthält.
14. Formulierung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern eine Länge von maximal 50 mm aufweisen.
15. Formulierung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern ausgewählt sind aus einer Gruppe umfassend Zellulosefasern, Basaltfasern, Glasfasern, insbesondere alkaliresistente Glasfasern, Polypropylenfasern, sowie Mischungen daraus.
16. Formulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Stoff aus einer Gruppe umfassend ein Alkalikarbonate, Alkalisulfate, Fruchtsäuren, enthalten ist.
17. Formulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Hydrophobierungsmittel enthalten ist.
18. Formulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass diese zuschlagstofffrei ist.
19. Mineralschaum umfassend eine hydraulisch abbindende Komponente und eine
Schaumkomponente, dadurch gekennzeichnet, dass die hydraulisch abbindende Komponente durch eine Formulierung entsprechend einem der vorhergehenden Ansprüche gebildet ist.
20. Mineralschaum nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumkomponente durch einen Proteinschaum und/oder einen Tensidschaum gebildet ist.
21. Mineralschaum nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Schaumkomponente pro m3 Slurry zwischen 30 kg/m3 und 70 kg/m3, insbesondere zwischen 40 kg/m3 und 60 kg/m3, beträgt.
22. Mineralschaum nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumkomponente ein Tensid enthält.
23. Mineralschaum nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anteil der Poren zumindest 70 % beträgt.
24. Mineralschaum nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Poren einen Durchmesser von maximal 0,5 mm aufweisen.
25. Bauelement mit einem Bauelementkörper, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Oberfläche des Bauelementkörpers und/oder innerhalb des Bauelementkörpers ein Mineralschaum entsprechend einem der Ansprüche 19 bis 24 angeordnet ist.
26. Verfahren zur Herstellung eines selbsthärtenden Mineralschaums nach dem pul- verförmige Bestandteile zur Herstellung einer Formulierung entsprechend einem der Ansprüche 1 bis 18 in einer ersten Mischstrecke (3) zu einem Gemenge miteinander vermischt werden und diesem Gemenge Wasser zur Bildung eines Slurry zugesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass dem Slurry in einer zweiten Mischstrecke (4) eine Schaumkomponente zuge- setzt und in den Slurry eingemischt wird, und danach der Mineralschaum erhärtet wird.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumkomponente vor dem Zusetzen zu dem Slurry in einem Schaumgenerator mit Wasser und gegebenenfalls Verarbeitungshilfsstoffen versetzt wird.
28. Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Schaumkomponente pro m3 Slurry zwischen 30 kg/m3 und 70 kg/m3 beträgt,
29. Vorrichtung (1) zur Herstellung eines selbsthärtenden Mineralschaums umfassend eine erste Mischstrecke (3) zur Herstellung eines Slurry aus pulverförmigen Komponen- ten und Wasser, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Mischstrecke (4) der ersten Mischstrecke (3) nachgeordnet ist, zur Vermischung des Slurry mit einer Schaumkomponente.
30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass zur Aufschäumung der Schaumkomponente ein Schaumgenerator (11) angeordnet ist, in dem ein mit Was- ser versetztes Protein mit einem Gas aufgeschäumt wird.
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