WO2011042090A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines formteils mittels generativen auftragens - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines formteils mittels generativen auftragens Download PDF

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WO2011042090A1
WO2011042090A1 PCT/EP2010/005001 EP2010005001W WO2011042090A1 WO 2011042090 A1 WO2011042090 A1 WO 2011042090A1 EP 2010005001 W EP2010005001 W EP 2010005001W WO 2011042090 A1 WO2011042090 A1 WO 2011042090A1
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molded part
molding
die
separating layer
generative
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PCT/EP2010/005001
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Inventor
Alfons Betting
Harald Brendel
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Hermle Maschinenbau Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/115—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces by spraying molten metal, i.e. spray sintering, spray casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C64/00—Additive manufacturing, i.e. manufacturing of three-dimensional [3D] objects by additive deposition, additive agglomeration or additive layering, e.g. by 3D printing, stereolithography or selective laser sintering
    • B29C64/40—Structures for supporting 3D objects during manufacture and intended to be sacrificed after completion thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/24—After-treatment of workpieces or articles
    • B22F2003/247—Removing material: carving, cleaning, grinding, hobbing, honing, lapping, polishing, milling, shaving, skiving, turning the surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/757—Moulds, cores, dies

Definitions

  • the invention relates to methods and an apparatus for producing a molded part by means of a generative application technique.
  • the invention provides a first method for producing a molded part, comprising the following steps: providing a release surface, applying a release layer to the base surface by a generative process, wherein the release liner surface corresponds to the inverse feature surface, applying the liner to the release liner surface a generative process, and releasing the molding from the release liner.
  • the desired molded part is thus not produced directly by a generative application method, but first the inverse surface of the molded part is reproduced by means of a separating layer. On this interface surface, so the inverse molding surface, then the desired molding can be applied very quickly and effectively by a generative process.
  • the molded part is post-processed prior to dissolution of the release layer by means of machining processes.
  • the separating layer is preferably 1/10 mm to 2 mm, in particular 1/10 mm to 1 mm, in particular 1/10 mm to 5/10 mm thick.
  • the release layer and the molding are applied by the same generative method.
  • kinetic compacting of metal powder for example by thermal spraying or cold gas spraying, is suitable for this purpose.
  • the temperature of the gas at the nozzle inlet is preferably regulated to a constant value. This value is advantageously in an interval of 380 ° C to 650 ° C.
  • the static pressure at the nozzle inlet constant to 80 to 120 bar, in particular to 90 to 1 10 bar regulated.
  • Cold gas spraying is a thermal spraying process based in particular on the high kinetic energy of the powder particles. Preferably, this process is carried out using steam and / or nitrogen and / or air.
  • the main gas water vapor or oxygen-reduced air and also as a carrier gas for the powder to be applied also oxygen-reduced air has been found.
  • the oxygen content should be advantageously ⁇ 3%. Since the applied material is not liquid, ie not dissolved or melted, it is always possible to move the molded part or the base surface or the separating layer during the production process. Furthermore, due to the use of relatively low temperatures, neither the base surface nor the release layer or the molded part becomes very hot, which has a positive effect on the accuracy and the residual stresses in the molded part.
  • additional generative application methods such as layered laminate method, 3D printing method or microcasting deposition are advantageously provided.
  • the base surface is produced by an erosive method and / or by means of a generative method.
  • the base surface can thus be produced by machining, for example by rotating, milling and / or grinding machining, a plastic or metal base.
  • the base, and thus the base surface is generated by a generative process. It is of particular advantage to produce the release layer, the molding and the base surface by the same generative method, in particular with cold gas spraying.
  • the base is provided with a separate device, e.g. in a casting process.
  • the base surface deviates from the inverse shaped part surface by a separating layer thickness.
  • the base surface is roughly equivalent to or nearly the inverse molding surface, so that achieved by applying an advantageously uniform PH ⁇ NEN separation layer, the exact inverse molding surface.
  • a width and / or length and / or diameter of the mold part much larger than the separation layer thickness Because the base surface already approximately corresponds to the inverse molding surface, relatively little material is used for the separation layer and also a relatively labile separation layer is supported by the base surface in its shape.
  • the combination of base surface formed on a base with the release layer applied thereon thus advantageously forms a die for the molding.
  • a die for example, is similar in appearance to a die used for pressing sheet metal parts, but according to the present invention, the uppermost layer, namely the release layer and the molded part itself, is produced by a generative process.
  • the separating layer is constructed with a substantially uniform separating layer thickness. Furthermore, it is advantageously provided that the separating layer is applied to the entire base surface.
  • the moldings advantageously produced by the method according to the invention thus correspond in their appearance and contour of the thin sheet-like moldings, as they are known for example from sheet metal forming.
  • the release layer is before the application of the molding with a removing process, in particular machining process, reworked. This makes it possible to produce an exact separating layer and thus an exact inverse surface for the production of the molded part.
  • the base surface and / or the separating layer and / or the molded part are constructed in several layers by means of thermal spraying.
  • the base surface and / or the separating layer and / or the molded part are in each case machined after the lamination and / or during the lamination.
  • the base surface and / or the separating layer and / or the molded part are in each case machined after the lamination and / or during the lamination.
  • the base surface and / or the separating layer and / or the molded part are in each case machined after the lamination and / or during the lamination.
  • the base surface and / or the separating layer and / or the molded part are in each case machined after the lamination and / or during the lamination.
  • the base surface and / or the separating layer and / or the molded part are in each case machined after the lamination and / or during the lamination.
  • the base surface and / or the separating layer and / or the molded part are in
  • the nozzle of the applied method which builds up a layer line by line, advantageously sets its reversal point outside the component to be built up. Similarly, it advantageously behaves with start and end points, which should also be outside the component to be built.
  • thermal spraying method usually layers having a thickness of a few 1/10 mm up to a maximum of a few millimeters are sprayed over one another. For thick layers, e.g. the surface is uneven, or the residual stresses become too large.
  • the surface must be processed and, in particular, leveled.
  • This smoothing can e.g. done by a machining process.
  • the two steps of applying the release layer and applying the molded part are used as often as desired alternately during the production of one and the same molded part, in order to produce a molded part with internal cavities and / or undercuts. Furthermore, it is advantageous in each case between the steps of applying the release layer and applying the molding, the release layer and / or the molding eroding, in particular machined to edit. Thus can be realized on the molding cavities, undercuts and / or sharp-edged êtgeo ⁇ geometries.
  • This invention further provides a second method of making a molded article according to the invention, comprising the steps of: fabricating a template, wherein the die surface corresponds to the inverse molding surface, applying the molding to the die surface by a generative process, and releasing the molding from the template.
  • the shaped part is applied directly to a die by means of the generative method.
  • the molded part is applied by thermal spraying or cold gas spraying or kinetic spraying.
  • the die similar to the base in the first method according to the invention, is produced by a removal method and / or by a generative method, in particular by thermal spraying or cold gas spraying or kinetic spraying. Furthermore, it is advantageously proposed that the die and / or the molded part are constructed in multiple layers. Particularly advantageously, the die and / or the molded part are machined in each case after the layering. Instead of the generative application of a release layer, the die or the die surface is thus produced directly by means of a generative process in an advantageous manner here in the second process according to the invention.
  • the advantages and the configurations of the layered structure have been explained analogously already in the context of the first method according to the invention.
  • the application of the die and the application of the molding during the manufacture of the molding as often as desired are alternately used to produce a molding with internal cavities and undercuts.
  • additional borrowed between the steps of applying the material for the molding and the application of the material for the die an abrasive, especially cutting, method used to provide defined surfaces.
  • the application of the molding and / or die can be interrupted for the machining with the erosive method.
  • the molding is achieved by a thermal treatment, wherein the materials for the molding and the die differ in their thermal expansion coefficient.
  • dissolution by melting is preferred, with the material for the die having a lower melting point than the material for the molding.
  • the molding substantially has a convexity facing the die, i.
  • the coefficient of thermal expansion of the die material is greater than that of the molding material to avoid deformation of the molding upon release.
  • the coefficient of thermal expansion of the molded part is advantageously greater in order to ensure easy detachment.
  • the invention provides that the molding is flat and has a substantially uniform molding thickness.
  • the inventive method can thus be used particularly advantageously for the production of sheet-like moldings, as they are produced by a conventional method by forming sheet metal.
  • the methods according to the invention are advantageously suitable for the production of prototypes of sheet metal formed parts.
  • the molding can be described as two-dimensional insofar as the molding extends flat and has a uniform thin molding thickness.
  • the molded part is reworked before loosening and / or after loosening with a removing method, in particular machining methods. Furthermore, it is provided according to the invention that the molded part is cured before loosening and / or after loosening.
  • the molded part can thus advantageously undergo a post-treatment, e.g. a heat treatment such as vacuum annealing, when the mechanical properties of the molding are to be changed.
  • the component can be provided with an allowance at the locations accessible for further processing in order subsequently to be machined to final size.
  • further post-processing such as e.g. Coating, curing, etc. and other post-treatments, such as heat treatment under pressure provided.
  • the curing can be carried out simultaneously with the triggering, so that at the same time hardens the molding and due to the different thermal coefficients between die and molding, the molding dissolves.
  • material with a low melting point and low strength values is used for the cold gas process.
  • zinc, aluminum or copper are used for this purpose.
  • copper or aluminum is particularly preferable to use copper or aluminum.
  • magnesium and conventional tool steel in the cold gas process lead to good results.
  • material mixtures, in particular of zinc and / or aluminum and / or copper and / or tool steel and / or magnesium, are preferably used.
  • Particularly advantageous is an aluminum-iron powder mixture.
  • the carrier material is an iron-magnesium mixture.
  • the carrier material is removed by an electrochemical process.
  • the molding is dissolved by means of water.
  • the separating layer consists of a water-soluble material.
  • manufacture the entire matrix according to the second method according to the invention from a water-soluble material, so that the entire matrix is dissolved in water from the molded part.
  • a corrodible material is used for the separating layer or the die, wherein the corrodible material is a mixture or alloy of magnesium and at least one further metal component, which may be a metal or a metal compound, their normal potential under reaction conditions is greater than that of magnesium.
  • the invention further comprises a processing arrangement for producing a molded part according to one of the two described methods according to the invention.
  • the processing arrangement comprises an application device for the generative application of material, wherein the application device is designed for applying a release layer and / or die and / or the molded part, a removal device designed for abrasive machining, in particular chip removal, the release layer and / or die and / or or the molding, and a dissolution device formed for releasing the molding from the separation layer or die.
  • the processing arrangement according to the invention advantageously comprises a process chamber, wherein both the application device and the removal device are arranged in this common process chamber.
  • a processing machine with at least five axes of motion for combining the applicator and the removal device, wherein both the structure and the removal take place within this one process chamber.
  • the nozzle of the applicator, such as the spray gun, and the removal device, such as the milling head with and the same movement device movable, so that only relatively little effort for the drives must be applied.
  • the application device and the removal device are designed as two separate systems with separate process chambers.
  • a radiation source or an inductive heating device can be provided in the process chamber.
  • the respective heating of the various components to be built up can be controlled, for example, by means of an advantageous thermal imaging camera.
  • the dissolution apparatus comprises a curing oven for curing the molded part.
  • This solution device or the curing oven are advantageously in direct connection to the processing machine, which unites in the process chamber application device and removal device.
  • the molded part with release layer and base or die can be transferred directly to the solution device within the processing arrangement.
  • Fig. 7 shows the first method according to a second embodiment of the invention.
  • Fig. 8 shows the first method according to a third embodiment of the invention.
  • a release layer 4 is applied to the base surface 2 by means of a thermal spray device 5.
  • This release layer 4 is applied with uniform thickness and consists of a water-soluble material.
  • a thermal spraying process using steam is used.
  • Fig. 3 it is shown how the release layer 4 and the release layer surface 7 is reworked within the same processing machine with the cutter 3. As a result, a contour proximity or surface quality of the separating layer 4 is ensured.
  • This now treated release layer surface 7 forms the inverse surface of the molding 6 and the molding surface 8 (see Fig. 6).
  • FIG. 4 shows how the molded part 6 is applied with the same thermal spraying device which has already been used to apply the separating layer 4. Good to see that the molding 6 is much stronger than the release layer 4, the molding is, however, substantially flat and thus can be referred to as two-dimensional.
  • FIG. 5 now shows how the end contour of the molded part is produced by means of a cutting process with the milling cutter 3.
  • the molded part can now be mechanically reworked or cured, for example, in a curing oven.
  • Fig. 7 shows a second embodiment of the first method according to the invention. Identical or functionally identical parts are described in all embodiments with the same reference numerals.
  • Fig. 7 shows a cross section through the base 1, the release layer 4 and the molded part 6 produced by the first method according to the invention.
  • the molded part 6 to be finally produced is here supplemented by a projection 12.
  • the molded part 6 has a direct connection 9 to the base.
  • the supernatant 12 is milled along the milling lines 12. This leaves only the easily detachable connection between the molding 6 and release layer. 4
  • Fig. 8 shows a third embodiment of the first method according to the invention. Identical or functionally identical parts are described in all embodiments with the same reference numerals.
  • the third embodiment shows a large-area molding 6, formed as a sheet.
  • the molded part 6 is connected directly to the base 1 during its production by means of the projections 12.
  • a bolt 1 1 is provided which breaks through the separating layer and thus connects the base 1 and the molded part 6.
  • the bolt 1 1 can be used both in the base 1, and be an integral part of the base 1.
  • the adhesion between molding material and base material is much better than the adhesion to the release layer 4.
  • a deformation or a detachment of the molded part 4 can be largely avoided.

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Abstract

Vorliegend wird ein Verfahren zum Schalten eines Partikelmaterialstromes beim schichtweisen Bauen von Modellen beschrieben, wobei aus einem Behälter (1), der in Richtung einer Werkstückplattform eine Öffnung aufweist, Partikelmaterialien (4) einem nachfolgendem Verfahrensschritt zugeführt werden. Dabei werden die Partikel (4) im Behälter (1) mit Unterdruck und mit Überdruck beaufschlagt.

Description

w
EUROPEAN TRADEMARK ATTORNEYS EUROPEAN DESIGN ATTORNEYS
Hermle Maschinenbau GmbH HMG100801 PCT-34/ab Industriestraße 8 - 12 13.08.2010
78559 Gosheim
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils
mittels generativen Auftragens
Beschreibung
Die Erfindung betrifft Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils mittels einer generativen Auftragetechnik.
Der Stand der Technik kennt unterschiedliche generative Verfahren, die meist unter dem Oberbegriff „rapid prototyping" zusammengefasst werden. Mit diesen Verfahren nach Stand der Technik kann entweder das gewünschte Bauteil direkt aufgebaut werden oder aber es wird eine Gussform des erwünschten Bauteils generativ erzeugt und anschließend ausgegossen. Diese bekannten Verfahren eignen sich also haupt¬ sächlich dazu, Bauteile mit den äußeren Abmessungen und Konturen typischer Gussteile herzustellen. Zur generativen Erzeugung von Bauteilen mit Abmessungen
Pilgersheimer Straße 20■ D-81543 München/Germany · Telefon +49-89-64 24 47-0 · Telefax +49-89-64 24 47-11
Reg.-No.: PR239■ info@hoefer-pat.de · www.hoefer-pat.de und Konturen vergleichbar mit umgeformten Blechen sind diese bekannten Verfahren ungeeignet und ineffizient.
Somit ist es Aufgabe vorliegender Erfindung, Verfahren sowie eine Vorrichtung bereitzustellen, welche in effizienter und kostengünstiger Weise mit einem generativen Auftragverfahren die Herstellung eines Formteils ermöglichen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche. Die jeweiligen abhängigen Ansprüche beinhalten vorteilhafte Weitergestaltungen der Erfindung.
Somit sieht die Erfindung zur Lösung der Aufgabe ein erstes Verfahren zur Herstellung eines Formteils mit folgenden Schritten vor: Bereitstellen einer Basisoberfläche, Auftragen einer Trennschicht auf der Basisoberfläche mittels einem generativen Verfahren, wobei die Trennschichtoberfläche der inversen Formteiloberfläche entspricht, Auftragen des Formteils auf die Trennschichtoberfläche mittels einem generativen Verfahren, und Lösen des Formteils von der Trennschicht. Das gewünschte Formteil wird also nicht direkt mit einem generativen Auftragsverfahren erzeugt, sondern zuerst wird mittels einer Trennschicht die inverse Oberfläche des Formteils nachgebildet. Auf dieser Trennschichtoberfläche, also der inversen Formteiloberfläche, kann dann das gewünschte Formteil sehr schnell und effektiv mittels generativem Verfahren aufgetragen werden.
Bevorzugt wird das Formteil noch vor dem Lösen von der Trennschicht mittels spanabhebenden Bearbeitungsverfahren nachbearbeitet.
Die Trennschicht ist bevorzugt 1/10mm bis 2mm, insbesondere 1/10mm bis 1 mm, insbesondere 1/10mm bis 5/10mm dick.
Vorteilhafterweise ist dabei vorgesehen, dass die Trennschicht und das Formteil mit demselben generativen Verfahren aufgetragen werden. Hierzu bietet sich insbesondere kinetisches Kompaktieren von Metallpulver, beispielsweise mit thermischem Spritzen oder Kaltgasspritzen, an. Die Temperatur des Gases am Düseneingang wird dabei bevorzugt auf einen konstanten Wert geregelt. Dieser Wert befindet sich vorteilhafterweise in einem Intervall von 380°C bis 650°C. Ferner bevorzugt wird der statische Druck am Düseneingang konstant auf 80 bis 120 bar, insbesondere auf 90 bis 1 10 bar, geregelt. Bei dem Kaltgasspritzen handelt es sich um ein thermisches Spritzverfahren, das insbesondere auf der hohen kinetischen Energie der Pulverpartikel basiert. Vorzugsweise wird dieses Verfahren unter Verwendung von Wasserdampf und/oder Stickstoff und/oder Luft durchgeführt. Als besonders geeignet hat sich als Hauptgas Wasserdampf oder sauerstoffreduzierte Luft sowie als Trägergas für das aufzutragende Pulver ebenfalls sauerstoffreduzierte Luft herausgestellt. Der Sauerstoffgehalt sollte vorteilhafterweise < 3% sein. Dadurch dass das aufgetragene Material nicht flüssig, d.h. weder aufgelöst noch aufgeschmolzen, vorliegt, ist ein Bewegen des Formteils bzw. der Basisoberfläche oder der Trennschicht während des Herstellungsverfahrens jederzeit möglich. Des Weiteren wird aufgrund der Verwendung relativ niedriger Temperaturen weder die Basisoberfläche noch die Trennschicht oder das Formteil sehr heiß, was sich positiv auf die Genauigkeit und die Eigenspannungen im Formteil auswirkt. Alternativ zum Kaltgasspritzen sind auch weitere generative Auftragsverfahren wie Schichtlaminatverfahren, 3D-Druckverfahren oder Microcasting Deposition vorteilhafterweise vorgesehen.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung wird die Basisoberfläche mit einem abtragenden Verfahren und/oder mittels eines generativen Verfahrens hergestellt. Die Basisoberfläche kann also durch spanabhebende Bearbeitung, beispielsweise durch drehende, fräsende und/oder schleifende Bearbeitung, einer Kunststoff- oder Metallbasis hergestellt werden. Alternativ dazu wird die Basis und somit die Basisoberfläche mittels einem generativen Verfahren erzeugt. Dabei ist es von besonderem Vorteil, die Trennschicht, das Formteil und die Basisoberfläche mit demselben generativen Verfahren, insbesondere mit Kaltgasspritzen, zu erzeugen. In einer weitern Alternative wird die Basis mit einer separaten Vorrichtung, z.B. in einem Gießverfahren, hergestellt.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens weicht die Basisoberfläche um eine Trennschichtdicke von der inversen Formteiloberfläche ab. Vorteilhafterweise entspricht die Basisoberfläche in etwa bzw. fast der inversen Formteiloberfläche, so dass durch Auftragen einer vorteilhafterweise einheitlich dün¬ nen Trennschicht die exakte inverse Formteiloberfläche erreicht wird. Ferner ist vor¬ teilhafterweise eine Breite und/oder Länge und/oder ein Durchmesser des Formteils viel größer als die Trennschichtdicke Dadurch dass die Basisoberfläche bereits annähernd der inversen Formteiloberfläche entspricht, wird relativ wenig Material für die Trennschicht verwendet und auch eine relativ labile Trennschicht wird durch die Basisoberfläche in ihrer Form gestützt.
Die Kombination aus Basisoberfläche, ausgebildet auf einer Basis mit der darauf aufgebrachten Trennschicht, bildet somit vorteilhafterweise eine Matrize für das Formteil. Solch eine Matrize ist beispielsweise in ihrer Erscheinung vergleichbar mit einer Matrize, wie sie für das Pressen von Blechformteilen verwendet wird, jedoch wird hier erfindungemäß die oberste Schicht, nämlich die Trennschicht sowie das Formteil selbst, mit generativem Verfahren erzeugt.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Trennschicht mit im Wesentlichen einheitlicher Trennschichtdicke aufgebaut wird. Des Weiteren ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass die Trennschicht auf die gesamte Basisoberfläche aufgebracht wird. Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren vorteilhafterweise hergestellten Formteile entsprechen somit in ihrer äußeren Erscheinung und Kontur den dünnen flächigen Formteilen, wie sie beispielsweise aus der Blechumformung bekannt sind.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung wird die Trennschicht vor Auftragen des Formteils mit einem abtragenden Verfahren, insbesondere spanenden Verfahren, nachbearbeitet. Dies ermöglicht die Herstellung einer exakten Trennschicht und somit einer exakten inversen Oberfläche zur Herstellung des Formteils.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Basisoberfläche und/oder die Trennschicht und/oder das Formteil in mehreren Schichten mittels thermischem Spritzen aufgebaut werden. Vorteilhafterweise wird dabei jeweils nach der Schichtung und/oder während der Schichtung die Basisoberfläche und/oder die Trennschicht und/oder das Formteil spanend nachbearbeitet. Für alle drei generativ aufgebauten Komponenten, nämlich die Basisoberfläche, die Trennschicht und das Formteil, können somit vorteilhafterweise Schichten verschiedener Materialien einzeln oder beliebig auf- oder nebeneinander aufgetragen werden. Dadurch können Bereiche mit unterschiedlichen Eigenschaften geschaffen werden. Es kann z.B. das eine verwendete Material über eine besonders hohe Wärmeleitfähigkeit verfügen, während das andere Material über eine besonders hohe Verschleißfestigkeit oder Härte verfügt. Vorteilhafterweise kann somit die Basis und/oder das Formteil in ihrem Kern aus kostengünstigem Material, wie z.B. Eisenpulver, aufgebaut werden, wobei erst an den konturnahen Bereichen mit Werkzeugstahl weiter aufgebaut wird.
Des Weiteren ist beim schichtweisen Auftragen zu beachten, dass wenn beim Auftragen zuviel Energie in die aufzutragende Komponente eingebracht wird, es nötig sein kann, Umkehrpunkte außerhalb des Bauteils zu legen. Das heißt also, dass die Düse des auftragenden Verfahrens, welche linienweise eine Schicht aufbaut, vorteilhafterweise außerhalb der aufzubauenden Komponente ihren Umkehrpunkt setzt. Ähnlich verhält es sich vorteilhafterweise mit Start- und Endpunkten, welche ebenfalls außerhalb der aufzubauenden Komponente liegen sollten. Bei dem vorteilhafterweise verwendeten thermischen Spritzverfahren werden üblicherweise Schichten mit einer Dicke von wenigen 1/10 mm bis zu maximal einigen Millimetern übereinander gespritzt. Bei dicken Schichten wird z.B. die Oberfläche ungleichmäßig, oder die Eigenspannungen werden zu groß. Deshalb muss die Oberfläche vor dem Auftragen der nächsten Schicht bearbeitet und insbesondere nivelliert werden. Diese Glättung kann z.B. durch ein spanabhebendes Bearbeitungsverfahren erfolgen. Alternativ oder zusätzlich zu dem spanabhebenden Verfahren ist auch zu beachten, dass es notwendig sein kann, die Oberfläche, auf welche die nächste Schicht aufgebracht wird, zu aktivieren. Dies kann vorteilhafterweise durch Strahlen, Laseraufrauhen oder chemische Verfahren erfolgen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die beiden Schritte Auftragen der Trennschicht und Auftragen des Formteils während der Herstellung ein und desselben Formteils beliebig oft abwechselnd zum Einsatz kommen, um ein Formteil mit innen liegenden Kavitäten und/oder Hinterschneidungen herzustellen. Des Weiteren ist es von Vorteil, jeweils zwischen den Schritten Auftragen der Trennschicht und Auftragen des Formteils die Trennschicht und/oder das Formteil abtragend, insbesondere spanabhebend, zu bearbeiten. Somit können Kavitäten, Hinterschneidungen und/oder scharfkantige Innengeo¬ metrien am Formteil realisiert werden. Diese Erfindung sieht des Weiteren ein zweites erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Formteils mit den folgenden Schritten vor: Fertigen einer Matrize, wobei die Matrizenoberfläche der inversen Formteiloberfläche entspricht, Auftragen des Formteils auf die Matrizenoberfläche mittels einem generativen Verfahren und Lösen des Formteils von der Matrize. Anstatt der verwendeten Trennschicht wie im ersten erfindungsgemäßen Verfahren wird hier im zweiten erfindungsgemäßen Verfahren das Formteil direkt mittels dem generativen Verfahren auf eine Matrize aufgetragen.
In vorteilhafter Ausgestaltung des zweiten erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass das Formteil mit thermischem Spritzen oder Kaltgasspritzen oder kinetischem Spritzen aufgetragen wird. Die Vorteile dieser generativen Auftragsverfahren sowie weitere vorteilhafte alternative Auftragsverfahren wurden bereits im Rahmen des ersten erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert und finden hier entsprechend Anwendung.
Des Weiteren ist für das zweite erfindungsgemäße Verfahren vorgesehen, dass die Matrize, ähnlich wie die Basis beim ersten erfindungsgemäßen Verfahren, mit einem abtragenden Verfahren und/oder mittels einem generativen Verfahren, insbesondere mittels thermischen Spritzens oder Kaltgasspritzens oder kinetischen Spritzens gefertigt wird. Ferner wird vorteilhafterweise vorgeschlagen, dass die Matrize und/oder das Formteil in mehreren Schichten aufgebaut werden. Besonders vorteilhafterweise wird dabei jeweils nach der Schichtung die Matrize und/oder das Formteil spanend bearbeitet. Anstatt des generativen Auftragens einer Trennschicht wird also hier im zweiten erfindungsgemäßen Verfahren in vorteilhafter Weise direkt die Matrize bzw. die Matrizenoberfläche mittels generativem Verfahren erzeugt. Die Vorteile und die Ausgestaltungen des schichtweisen Aufbaus wurden sinngemäß bereits im Rahmen des ersten erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert.
Ferner ist vorteilhafterweise im Rahmen des zweiten erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass das Auftragen der Matrize und das Auftragen des Formteils während der Herstellung des Formteils beliebig oft abwechselnd zum Einsatz kommen, um ein Formteil mit innen liegenden Kavitäten und Hinterschneidungen herzustellen. Wie bereits zum ersten erfindungsgemäßen Verfahren erläutert, kommt dabei zusätz- lieh zwischen den Schritten des Auftragens des Materials für das Formteil und dem Auftragen des Materials für die Matrize ein abtragendes, insbesondere spanabnehmendes, Verfahren zum Einsatz, um definierte Oberflächen bereitzustellen. Bevorzugt kann auch das Auftragen von Formteil und/oder Matrize für die Bearbeitung mit dem abtragenden Verfahren unterbrochen werden.
Als weitere vorteilhafte Ausgestaltung des zweiten erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass das Formteil durch eine thermische Behandlung gelöst wird, wobei sich die Materialien für das Formteil und die Matrize in ihrem Wärmeausdehnungskoeffizienten unterscheiden. Alternativ bevorzugt ist das Lösen durch Schmelzen, wobei das Material für die Matrize einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als das Material für das Formteil.
Weist das Formteil im Wesentlichen eine der Matrize zugewandte Konvexität auf, d.h. also, ist die Matrize im Wesentlichen konkav ausgestaltet, so ist es von Vorteil, wenn der Wärmeausdehnungskoeffizient des Matrizenmaterials größer ist als derjenige des Formteilmaterials, um eine Deformation des Formteils beim Auslösen zu vermeiden. Bei einer im Wesentlichen konvexen Form der Matrize ist vorteilhafterweise der Wärmeausdehnungskoeffizient des Formteils größer, um ein leichtes Ablösen zu gewährleisten.
Im Folgenden werden noch vorteilhafte Ausgestaltungen beschrieben, wie sie sowohl in dem ersten erfindungsgemäßen Verfahren als auch in dem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren zur Anwendung kommen können.
So ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Formteil flächig ist und im Wesentlichen eine einheitliche Formteilstärke aufweist. Die erfindungsgemäßen Verfahren können somit besonders vorteilhafterweise zur Erzeugung von flächigen Formteilen verwendet werden, wie sie nach einem herkömmlichen Verfahren durch Umformung von Blech hergestellt werden. Das heißt, dass sich die erfindungsgemäßen Verfahren vorteilhafterweise zur Herstellung von Prototypen von Blechumformteilen eignen. Das Formteil kann als zweidimensional beschrieben werden, insofern das Formteil sich flächig erstreckt und eine einheitliche dünne Formteilstärke aufweist. Vorteilhaft- erweise ist also zu beschreiben, dass Breite und/oder Länge und/oder ein Durchmesser des Formteils viel größer sind als die Formteilstärke.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verfahren wird das Formteil vor dem Lösen und/oder nach dem Lösen mit einem abtragenden Verfahren, insbesondere spanabhebenden Verfahren, nachbearbeitet. Des Weiteren ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Formteil vor dem Lösen und/oder nach dem Lösen ausgehärtet wird. Das Formteil kann also vorteilhafterweise einer Nachbehandlung, z.B. einer Wärmebehandlung, wie Vakuumglühen, unterzogen werden, wenn die mechanischen Eigenschaften des Formteils verändert werden sollen. Um einen möglichen Verzug infolge der Wärmebehandlung auszugleichen, kann das Bauteil an den für eine Nachbearbeitung zugänglichen Stellen mit einem Aufmaß versehen sein, um anschließend auf Endmaß bearbeitet zu werden. Vorteilhafterweise sind auch weitere Nachbearbeitungen, wie z.B. Beschichten, Härten usw. und andere Nachbehandlungen, wie Wärmebehandlung unter Druck, vorgesehen. Selbstverständlich kann vorteilhafterweise auch das Härten gleichzeitig mit dem Auslösen vollzogen werden, so dass gleichzeitig das Formteil aushärtet und aufgrund der unterschiedlichen Wärmekoeffizienten zwischen Matrize und Formteil sich das Formteil löst.
Bevorzugt wird für den Kaltgasprozess Material mit niedrigem Schmelzpunkt und niedrigen Festigkeitswerten genutzt. Hierzu kommen insbesondere Zink, Aluminium oder Kupfer zur Anwendung. Versuche haben ergeben, dass besonders bevorzugt Kupfer oder Aluminium zu verwenden ist. Darüber hinaus führen Magnesium und konventioneller Werkzeugstahl im Kaltgasprozess zu guten Ergebnissen. Anstatt die Materialien in Reinform zu verwenden, kommen bevorzugt Materialmischungen, insbesondere aus Zink und/oder Aluminium und/oder Kupfer und/oder Werkzeugstahl und/oder Magnesium, zur Anwendung. Insbesondere von Vorteil ist ein Aluminium- Eisen Pulvergemisch.
Als Trägermaterial bietet sich ein Eisen-Magnesium Gemisch an. Bevorzugt wird das Trägermaterial durch einen elektrochemischen Prozess entfernt. Des Weiteren ist für die erfindungsgemäßen Verfahren vorteilhafterweise vorgesehen, dass das Formteil mittels Wasser gelöst wird. Vorteilhafterweise besteht also die Trennschicht aus einem wasserlöslichen Material. Ferner ist es aber auch denkbar, die gesamte Matrize gemäß dem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren aus einem wasserlöslichen Material zu fertigen, so dass die gesamte Matrize in Wasser von dem Formteil gelöst wird.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung dieser wasserlöslichen Variante ist vorgesehen, dass für die Trennschicht oder die Matrize ein korrodierbares Material verwendet wird, wobei das korrodierbare Material eine Mischung oder Legierung aus Magnesium und mindestens einer weiteren Metallkomponente, die ein Metall oder eine Metallverbindung sein kann, ist, deren Normalpotential unter Reaktionsbedingungen größer als das von Magnesium ist.
Die Erfindung umfasst weiter eine Bearbeitungsanordnung zur Herstellung eines Formteils nach einem der beiden beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren. Die Bearbeitungsanordnung umfasst dabei eine Auftragvorrichtung zum generativen Auftragen von Material, wobei die Auftragvorrichtung ausgebildet ist zum Auftragen einer Trennschicht und/oder Matrize und/oder des Formteils, eine Abtragvorrichtung ausgebildet zum abtragenden Bearbeiten, insbesondere spanabtragenden Bearbeiten, der Trennschicht und/oder Matrize und/oder des Formteils, und eine Lösungsvorrichtung, welche zum Lösen des Formteils von der Trennschicht oder Matrize ausgebildet ist. Die vorteilhaften Ausgestaltungen, die im Rahmen des ersten und zweiten erfindungsgemäßen Verfahrens diskutiert wurden, finden selbstverständlich auch sinngemäß Anwendung für die erfindungsgemäße Bearbeitungsanordnung.
Ferner umfasst die erfindungsgemäße Bearbeitungsanordnung vorteilhafterweise eine Prozesskammer, wobei sowohl die Auftragvorrichtung als auch die Abtragvorrichtung in dieser gemeinsamen Prozesskammer angeordnet sind. Dies erfolgt vorteilhafterweise durch eine Bearbeitungsmaschine mit mindestens fünf Bewegungsachsen zum Kombinieren der Auftragvorrichtung und der Abtragvorrichtung, wobei sowohl der Aufbau als auch der Abtrag innerhalb dieser einen Prozesskammer erfolgen. Vorteilhafterweise sind dabei die Düse der Auftragvorrichtung, beispielsweise die Spritzpistole, und die Abtrageinrichtung, beispielsweise der Fräskopf, mit ein und derselben Bewegungsvorrichtung verfahrbar, so dass nur relativ wenig Aufwand für die Antriebe angewendet werden muss. In einer bevorzugten Alternative sind die Auftragvorrichtung und die Abtragvorrichtung als zwei getrennte Anlagen mit separaten Prozesskammern ausgebildet.
Des Weiteren kann es von Vorteil sein, bei dem generativen Auftragsverfahren die aufzubauende Komponente bzw. die darunter liegende Schicht zu erwärmen. Dazu kann in der Prozesskammer beispielsweise eine Strahlungsquelle oder eine induktive Heizvorrichtung vorgesehen werden. Die jeweilige Erwärmung der verschiedenen aufzubauenden Komponenten kann beispielsweise mittels einer vorteilhaften Wärmebildkamera kontrolliert werden.
Des Weiteren ist für die erfindungsgemäße Bearbeitungsanordnung vorteilhafterweise vorgesehen, dass die Lösungsvorrichtung einen Härteofen zum Aushärten des Formteils umfasst. Diese Lösungsvorrichtung bzw. der Härteofen befinden sich vorteilhafterweise in direktem Anschluss an die Bearbeitungsmaschine, welche in der Prozesskammer Auftragsvorrichtung und Abtragsvorrichtung vereint. Dadurch kann das Formteil mit Trennschicht und Basis oder Matrize direkt innerhalb der Bearbeitungsanordnung zur Lösungsvorrichtung übergeben werden.
Im Folgenden werden drei Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der begleitenden Zeichnung genauer erläutert. Dabei zeigen die
Fig. 1 bis 6 den Ablauf des ersten erfindungsgemäßen Verfahrens nach einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 7 das erste erfindungsgemäße Verfahren nach einem zweiten Ausführungsbeispiel, und
Fig. 8 das erste erfindungsgemäße Verfahren nach einem dritten Ausführungsbeispiel.
Fig. 1 zeigt die Herstellung einer Basis 1 mittels spanabhebendem Verfahren durch einen Fräser 3. Durch dieses abtragende Bearbeiten der Basis 1 entsteht eine Basisoberfläche 2. Hierbei ist zu beachten, dass alternativ zur reinen abtragenden Be- arbeitung auch eine Basisoberfläche 2 mittels generativem Verfahren herstellbar wäre.
Fig. 2 zeigt nun den nächsten Verfahrensschritt, wobei auf der Basisoberfläche 2 eine Trennschicht 4 mittels einer thermischen Spritzvorrichtung 5 aufgetragen wird. Diese Trennschicht 4 wird mit einheitlicher Stärke aufgetragen und besteht aus einem wasserlöslichen Material. Zur Anwendung kommt ein thermisches Spritzverfahren unter Verwendung von Wasserdampf.
In Fig. 3 ist dargestellt, wie die Trennschicht 4 bzw. die Trennschichtoberfläche 7 innerhalb derselben Bearbeitungsmaschine mit dem Fräser 3 nachbearbeitet wird. Dadurch wird eine Konturnähe bzw. Oberflächengüte der Trennschicht 4 sichergestellt. Diese nun bearbeitete Trennschichtoberfläche 7 bildet die inverse Oberfläche des Formteils 6 bzw. der Formteiloberfläche 8 (siehe Fig. 6).
Fig. 4 zeigt, wie mit derselben thermischen Spritzvorrichtung, welche auch schon zum Auftragen der Trennschicht 4 verwendet wurde, das Formteil 6 aufgetragen wird. Gut zu sehen ist, dass das Formteil 6 wesentlich stärker ist als die Trennschicht 4, das Formteil jedoch im Wesentlichen flächig ist und somit als zweidimensional bezeichnet werden kann.
Fig. 5 zeigt nun, wie mit dem Fräser 3 die Endkontur des Formteils durch spanabhebendes Verfahren erzeugt wird.
In Fig. 6 erfolgt die Abtrennung des Formteils 6 von der Trennschicht 4 und von der Basisoberfläche 2 durch Auflösen der Trennschicht 6 mittels Wasser.
In einem weiteren nicht dargestellten Schritt kann das Formteil nun weiter mechanisch nachbearbeitet werden oder beispielsweise in einem Härteofen ausgehärtet werden.
Fig. 7 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel des ersten erfindungsgemäßen Verfahrens. Gleiche bzw. funktional gleiche Teile sind in allen Ausführungsbeispielen mit denselben Bezugszeichen beschrieben. Fig. 7 zeigt einen Querschnitt durch die Basis 1 , die Trennschicht 4 und das Formteil 6 hergestellt nach dem ersten erfindungsgemäßen Verfahren. Das letztendlich herzustellende Formteil 6 ist hier um einen Überstand 12 ergänzt. Durch diesen Überstand 12 hat das Formteil 6 eine direkte Verbindung 9 zur Basis. Nach dem vollständigen Aufspritzen des Formteils 6 wird der Überstand 12 entlang den Fräslinien 12 abgefräst. Dadurch bleibt nur noch die leicht lösbare Verbindung zwischen Formteil 6 und Trennschicht 4.
Fig. 8 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel des ersten erfindungsgemäßen Verfahrens. Gleiche bzw. funktional gleiche Teile sind in allen Ausführungsbeispielen mit denselben Bezugszeichen beschrieben.
Das dritte Ausführungsbeispiel zeigt ein großflächiges Formteil 6, ausgebildet als Blech. In den Randbereichen ist das Formteil 6 während seiner Herstellung mittels der Überstände 12 direkt mit der Basis 1 verbunden. Zusätzlich zur Verbindung 9 in den Randbereichen ist eine Bolzen 1 1 vorgesehen der die Trennschicht durchbricht und somit die Basis 1 und das Formteil 6 verbindet. Der Bolzen 1 1 kann sowohl in die Basis 1 eingesetzt sein, als auch integraler Bestandteil der Basis 1 sein.
Die Haftung zwischen Formteilmaterial und Basismaterial ist sehr viel besser ist als die Haftung zur Trennschicht 4. Durch den Überstand 12 kann eine Verformung bzw. ein Ablösen des Formteils 4 weitgehend vermieden werden.
Bezugszeichenliste:
1 Basis
2 Basisoberfläche
3 Fräse
4 Trennschicht
5 Thermische Spritzvorrichtung
6 Formteil
7 Trennschichtoberfläche
8 Formteiloberfläche
9 Verbindung zur Basis
10 Fräslinie
11 Bolzen
12 Überstand

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines Formteils (6), umfassend die Schritte:
Bereitstellen einer Basisoberfläche (2),
Auftragen einer Trennschicht (4) auf die Basisoberfläche (2) mittels einem generativen Verfahren, wobei die Trennschichtoberfläche (7) der inversen Formteiloberfläche entspricht,
- Auftragen des Formteils (6) auf die Trennschichtoberfläche (7) mittels einem generativen Verfahren, und
Lösen des Formteils (6) von der Trennschicht (4).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trennschicht (4) und das Formteil (6) mit demselben generativen Verfahren, insbesondere mit thermischem Spritzen oder Kaltgasspritzen oder kinetischem Spritzen, aufgetragen werden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisoberfläche (2) mit einem abtragenden Verfahren und/oder mittels einem generativen Verfahren, insbesondere mittels thermischem Spritzen oder Kaltgasspritzen oder kinetischem Spritzen, hergestellt wird
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisoberfläche (2) um eine Trennschichtdicke von der inversen Formteiloberfläche abweicht.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisoberfläche (2) zusammen mit der Trennschicht (4) eine Matrize für das Formteil (6) bildet.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennschicht (4) mit im Wesentlichen einheitlicher Trennschichtdicke aufgebracht wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennschicht (4) auf die gesamte Basisoberfläche aufgebracht wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennschicht (4) vor Auftragen des Formteils (6) mit einem abtragenden Verfahren, insbesondere spanenden Verfahren, nachbearbeitet wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Breite und/oder Länge und/oder ein Durchmesser des Formteils (6) viel größer ist als die Trennschichtdicke.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisoberfläche (2) und/oder die Trennschicht (4) und/oder das Formteil (6) in mehreren Schichten mittels thermischem Spritzen aufgebaut werden, wobei jeweils nach und/oder während der Schichtung die Basisoberfläche (2) und/oder die Trennschicht (4) und/oder das Formteil (6) spanend bearbeitet wird.
1 1. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schritte Auftragen der Trennschicht (4) und Auftragen des Formteils (6) während der Herstellung des Formteils (6) beliebig oft abwechselnd zum Einsatz kommen, um ein Formteil (6) mit innen liegenden Kavitäten und/oder Hinterschneidungen herzustellen.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (6) mit einem Überstand (12) über die Trennschicht (4) hinaus steht, so dass partiell ein direkter Kontakt zwischen Formteil (6) und Basisoberfläche (2) entsteht.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Überstand (12) mit einem spanabhebenden Verfahren entfernt wird.
14. Verfahren zur Herstellung eines Formteils (6), umfassend die Schritte:
Fertigen einer Matrize, wobei die Matrizenoberfläche der inversen Formteiloberfläche entspricht,
Auftragen des Formteils (6) auf die Matrizenoberfläche mittels einem generativen Verfahren, und
Lösen des Formteils (6) von der Matrize.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (6) mit thermischem Spritzen oder Kaltgasspritzen oder kinetischem Spritzen aufgetragen wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize mit einem abtragenden Verfahren und/oder mittels einem generativen Verfahren, insbesondere mittels thermischem Spritzen oder Kaltgasspritzen oder kinetischem Spritzen, gefertigt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize
und/oder das Formteil (6) in mehreren Schichten aufgebaut werden, wobei jeweils nach und/oder wärend der Schichtung die Matrize und/oder das Formteil (6) spanend bearbeitet wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen der Matrize und das Auftragen des Formteils (6) während der Herstellung des Formteils (6) beliebig oft abwechselnd zum Einsatz kommen, um ein Formteil (6) mit innen liegenden Kavitäten und Hinterschneidun- gen herzustellen.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil durch eine thermische Behandlung gelöst wird, wobei sich die Materialien für das Formteil (6) und die Matrize in ihrem Wärmeausdeh¬ nungskoeffizienten unterscheiden.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (6) flächig ist und im Wesentlichen eine einheitliche Formteilstärke aufweist.
21 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Breite und/oder Länge und/oder ein Durchmesser des Formteils (6) viel größer ist als die Formteilstärke.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (6) vor dem Lösen und/oder nach dem Lösen mit einem abtragenden Verfahren, insbesondere spanenden Verfahren, nachbearbeitet wird.
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (6) vor dem Lösen und/oder nach dem Lösen ausgehärtet wird.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (6) mittels Wasser gelöst wird.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Trennschicht (4) oder die Matrize ein korrodierbares Material verwendet wird, wobei das korrodierbare Material eine Mischung oder Legierung aus Magnesium und mindestens einer weiteren Metallkomponente, die ein Metall oder eine Metallverbindung sein kann, ist, deren Normalpotenzial unter Reaktionsbedingungen größer als das von Magnesium ist.
26. Bearbeitungsanordnung zur Herstellung eines Formteils (6) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend
eine Auftragvorrichtung zum generativen Aufragen von Material, wobei die Auftragvorrichtung ausgebildet ist zum Auftragen einer Trennschicht (4) und/oder Matrize und/oder des Formteils (6),
eine Abtragvorrichtung ausgebildet zum abtragenden Bearbeiten der Trennschicht (4) und/oder Matrize und/oder des Formteils (6), und eine Lösungsvorrichtung, welche zum Lösen des flächigen Formteils (6) von der Trennschicht (4) oder Matrize ausgebildet ist.
27. Bearbeitungsanordnung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragvorrichtung und die Abtragvorrichtung in einer gemeinsamen Prozesskammer angeordnet sind.
28. Bearbeitungsanordnung nach einem der Ansprüche 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösungsvorrichtung einen Härteofen zum Aushärten des Formteils (6) umfasst.
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