WO2011040641A1 - 液体供給装置、稼働状況管理装置及び冷却水状態判断装置 - Google Patents

Abstract

【目的】　設置場所の適否を判断し、判断結果を示唆が可能となる液体供給装置の提供 【解決手段】　コンプレッサ２３は、冷媒を冷凍ユニット２５→蒸発管２７へ辿る経路に循環させる。冷媒は、水槽２２において蒸発管２７を通過する際に蒸発し、冷却水との間で熱交換を行う。これにより、蒸発管２７の周囲には、氷が形成される。蒸発管２７の周囲に形成される氷の厚さによって、冷却水の温度を制御することができる。水槽２２に位置する蒸発管２７の近傍に配置されている氷着センサ５１は、蒸発管２７の周りに所定の厚さの氷が形成されているか否かを検知する。コンプレッサ２３は、氷着センサ５１からの信号に基づいて、動作する。したがって、コンプレッサ２３の１日の動作状態を観察することによって、冷却水をどれだけ冷却する必要があったのかが分かり、ひいては、ビールサーバ１が適切な環境に設置されているか否かを、判断することが可能となる。

Description

液体供給装置、稼働状況管理装置及び冷却水状態判断装置

　本発明は、液体を供給する液体供給装置に関し、特に、冷却効率の改善を示唆し得るものに関する。

　本発明は、冷却水で冷却された液体を供給する液体供給装置及び冷却水の状態を判断する冷却水状態判断装置に関し、特に、冷却水の状態を自動的に判断するものに関する。

　従来の液体供給装置である、飲料供給装置１１０について図２０を用いて説明する。飲料供給装置１１０では、冷却水を貯留する水槽１３０内には、飲料が通過する螺旋状に巻回された飲料管１４０と飲料管１４０の外側に配置され内部を冷媒が通過して冷却水を冷却する螺旋状に巻回された蒸発管１５０とが配設される。

　飲料供給装置１１０には、冷媒を冷却し、蒸発管１５０の内部に循環させるための冷却用コンプレッサ（図示せず）が設置されている。冷却用コンプレッサが起動すると冷媒が冷却される。冷却された冷媒を蒸発管１５０に循環させて、蒸発管１５０を通して水槽１３０内の冷却水を冷却する。

　コイル部１５０の周囲に成長する氷を検出するための導体片からなる氷検出センサ２０１、２０２が距離を隔てて配置されている。冷却水の冷却を始めてからある程度の時間が経過すると、蒸発管１５０の周りに氷がつき始める。氷検出センサ２０１、２０２によって、所定厚さ以上の氷の層を検出すると、十分に水槽１３０内の冷却水が冷えたと判断して、冷却用コンプレッサを停止させる。その後、冷却水の温度が上昇して蒸発管１５０の周りの氷が溶けたことを氷検出センサ２０１、２０２が検出すると、再び冷却用コンプレッサを起動する。

　なお、水槽１３０内には攪拌モータ１６３により回転される冷却水攪拌翼１６０が設けられ、冷却水攪拌翼１６０の回転により冷却水が攪拌される。

　また、従来の液体供給装置である、飲料供給装置１１０ｚについて図３３を用いて説明する。飲料供給装置１１０ｚでは、冷却水を貯留する水槽１３０ｚ内には、飲料が通過する螺旋状に巻回された飲料管１４０ｚと飲料管１４０ｚの外側に配置され内部を冷媒が通過して冷却水を冷却する螺旋状に巻回された蒸発管１５０ｚとが配設される。

　飲料供給装置１１０ｚには、冷媒を冷却し、蒸発管１５０ｚの内部に循環させるための冷却用コンプレッサ（図示せず）が設置されている。冷却用コンプレッサが起動すると冷媒が冷却される。冷却された冷媒を蒸発管１５０ｚに循環させて、蒸発管１５０ｚを通して水槽１３０ｚ内の冷却水を冷却する。

　コイル部１５０ｚの周囲に成長する氷を検出するための導体片からなる氷検出センサ２０１ｚ、２０２ｚが距離を隔てて配置されている。冷却水の冷却を始めてからある程度の時間が経過すると、蒸発管１５０ｚの周りに氷がつき始める。氷検出センサ２０１ｚ、２０２ｚによって、所定厚さ以上の氷の層を検出すると、十分に水槽１３０ｚ内の冷却水が冷えたと判断して、冷却用コンプレッサを停止させる。その後、冷却水の温度が上昇して蒸発管１５０ｚの周りの氷が溶けたことを氷検出センサ２０１ｚ、２０２ｚが検出すると、再びコンプレッサを起動する。

　なお、水槽１３０ｚ内には攪拌モータ１６３ｚにより回転される冷却水攪拌翼１６０ｚが設けられ、冷却水攪拌翼１６０ｚの回転により冷却水が攪拌される。
 

特開２０００－８８４２５号公報

　前述の飲料供給装置１１０には、以下のような改善すべき点がある。飲料供給装置１１０では、設置環境が適切でないことから、冷却効率が落ちて冷却用コンプレッサが長時間稼働することが多い。例えば、冷却用のファンの後が壁などで遮断されている環境や、近傍に冷蔵庫が置かれておりその熱交換器の排気を受ける環境、調理設備の真下に設置されている環境等がある。また、冷却用コンプレッサに空気を取り込む際のゴミを除去するエアフィルターが清掃されないことで空気の流量が制限されて、冷却用コンプレッサの冷却効率が悪化することも多い。したがって、供給するビール品質の観点からも、また、省電力の観点からも、飲料供給装置１１０の設置環境の適否やエアフィルターの状態を判断し、判断結果を示唆できることが必要である。

　また、前述の飲料供給装置１１０ｚには、以下のような改善すべき点がある。飲料供給装置１１０ｚでは、氷検出センサ２０１ｚ、２０２ｚを用いて、冷却水を所定の温度まで冷却させている。ここで、氷検出センサ２０１ｚ、２０２ｚの検出対象としては、冷却水の導電率であることが多い。氷検出センサ２０１ｚ、２０２ｚは、コイル部１５０ｚの周りに形成される氷の状態の冷却水の導電率と液体の状態の冷却水の導電率とが異なることを利用して、センサ信号を出力している。しかし、冷却水を長期間使用すると、冷却水の導電率が変化して、結果的に、氷の状態と液体の状態との間の導電率の差が得られなくなる場合がある。この場合、冷却水の冷却用コンプレッサーの動作を正しく制御することができない。したがって、冷却水の水質を適切に把握する必要がある。しかし、従来の飲料提供装置１１０ｚでは、そのような機能を有していない、という改善すべき点がある。

　さらには、長時間使用した冷却水を新しい冷却水に交換する時期を適切に判断する必要がある。しかし、従来の飲料提供装置１１０ｚでは、そのような機能を有していない、という改善すべき点がある。

　さらに、冷却水を最適な冷却温度まで冷却できない場合、長時間の使用により冷却水が劣化していることが原因であるのか、コンプレッサー等の冷却手段が適切でない、例えば、コンプレッサーの出力不足、が原因であるのかといった、冷却水を冷却できない原因を特定することができない、という改善すべき点がある。

　さらに、最近では趣向の変化から提供温度が異なるビールが登場している。例えば、ビールは６～８℃程度に冷却して提供することが一般的であるが、－２℃ぐらいに冷却し、より爽快感の得られるビールを提供することも始まっている。異なる温度のビールを提供するためには、温度毎に定められた冷却水を水槽１３０ｚに満たして、ビールを所定の温度まで冷却する必要がある。この場合、定められた冷却水とは異なる冷却水を水槽１３０ｚに満たした場合、ビールを最適な温度まで冷却することができない場合もある。しかしながら、飲料供給装置１１０ｚでは、使用している冷却水の種類を判断することはできない、という改善すべき点がある。

　そこで、本発明は、冷却効率の改善を示唆し得る液体供給装置の提供を目的とする。

　また、本発明は、冷却水の状態を自動的に判断する液体供給装置及び冷却水状態判断装置の提供を目的とする。
 

　本発明における課題を解決するための手段及び発明の効果を以下に示す。

　［１］本発明に係る液体供給装置は、外部から導入した所定の液体を冷却して、供給する液体供給装置であって、冷却水を溜める水槽、所定の液体が通過する液体供給管路であって、前記水槽の内部に位置する液体供給管路、冷媒が循環する冷媒循環管路であって、前記水槽の内部に位置する冷媒循環管路、及び、前記冷媒を循環させる冷媒循環手段を有する冷却手段であって、前記冷媒によって前記冷却水を冷却する冷却手段、前記冷却水を所定の冷却状態に維持するために、前記冷媒循環手段の動作状態を制御する制御手段、前記冷媒循環手段の前記動作状態を動作状態情報として供給する動作状態情報供給手段を有する。

　つまり、冷媒循環手段の動作状態を介して、冷却水が所定の冷却状態に維持され、ひいては、液体が所定の冷却状態に維持される。

　したがって、液体を所定の冷却状態に維持するために必要とされた冷媒循環手段の動作状態から、液体供給装置の設置環境を判断することができる。例えば、液体を所定の冷却状態に維持するために、冷媒循環手段を多くの時間動作させる必要があった場合、液体供給装置は、温度が高くなる環境、つまり、液体供給装置の設置には適さない環境に設置されていると判断することが可能である。液体を所定の冷却状態に維持するために、冷媒循環手段をあまり動作させる必要がなかった場合、液体供給装置は、温度が高くならない環境、つまり、液体供給装置の設置には好適な環境に設置されていると判断することが可能である。

　［２］本発明に係る液体供給装置では、前記制御手段は、前記冷却手段による冷却状態を検出する冷却状態検出手段、を有し、前記制御手段は、検出した前記冷却状態を用いて、前記冷媒循環手段の動作状態を制御する。

　これにより、容易に冷却手段の冷却状態を判断できるので、冷媒循環手段の動作状態も容易に制御することができる。

　［３］本発明に係る液体供給装置では、前記冷却状態検出手段は、前記冷媒循環管路の外表面に形成される氷の層の厚さを、前記冷却状態として検出する。

　これにより、容易に冷却手段の冷却状態を検出することができる。

　［４］本発明に係る液体供給装置では、前記冷却状態検出手段は、検出対象の導電率を検出する。

　これにより、容易に冷却手段の冷却状態を検出することができる。

　［５］本発明に係る液体供給装置では、前記冷却状態検出手段は、検出対象の温度を検出する。

　これにより、容易に冷却手段の冷却状態を検出することができる。また、冷却対象の温度を表示することも可能となる。

　［６］本発明に係る液体供給装置では、さらに、前記冷却状態として検出された前記検出対象の温度を所定の表示装置に表示する表示制御手段を有する。

　これにより、液体供給装置の使用者は、容易に冷却状態での温度を確認することができる。

　［７］本発明に係る液体供給装置では、さらに、供給する液体の温度を検出する供給液体温度検知手段を有し、供給する前記液体の温度を所定の表示装置に表示する表示制御手段を有する。

　これにより、液体供給装置の使用者は、容易に供給する液体の温度を確認することができる。したがって、供給する液体が、供給するのに適切な温度となっているか否かを容易に確認することができる。

　［８］本発明に係る稼働状況管理装置は、所定の液体供給装置から前記冷媒循環手段の前記動作状態を示す前記動作状態情報を取得する動作状態情報取得手段、取得した前記動作状態情報から前記冷媒循環手段の稼働率を算出する稼働率算出手段、算出した前記稼働率と、予め定められた基準稼働率とを比較することによって、前記冷媒循環手段が適切に稼働しているか否かを判断する稼働状況判断手段、前記冷媒循環手段が適切に稼働していると判断すると、前記液体供給装置の設置環境が適切であると判断し、前記冷媒循環手段が適切に稼働していないと判断すると、前記液体供給装置の設置環境が不適切であると判断する設置環境判断手段を有する。

　これにより、液体供給装置の設置環境が適切であるか不適切であるかを容易に判断することができる。

　［９］本発明に係る稼働状況管理装置は、さらに、前記冷媒循環手段が適切に稼働していないと判断すると、当該冷媒循環手段に対応する前記液体供給装置が有するエアフィルタの直近の点検時を取得し、前記交換時と前記冷媒循環手段の設置環境の判断時とを比較し、前記判断時が前記点検時から所定の期間外である場合、前記エアフィルタの点検が適切に行われていないと判断するエアフィルタ点検状態判断手段を有する。

　これにより、液体供給装置のエアフィルタが適切に点検されているか否かを容易に判断することができる。

　［１０］本発明に係る稼働状況管理装置では、前記稼働状況判断手段は、所定の変動要因及びその組み合わせ毎に予め定められた基準稼働率を用いることを特徴とする。

　これにより、変動要因を加味した上で、液体供給装置の設置環境が適切であるか不適切であるか、また、液体供給装置のエアフィルタが適切に点検されているか否かを容易に判断することができる。

　ここで、点検とは、エアフィルタの機能が保たれているか否かを調べることをいい、必ずしも機能の回復作業をともなうものではない。なお、機能の回復作業としては、エアフィルタの交換、エアフィルタの洗浄（清掃）等がある。

　［１１］本発明に係る液体供給装置は、外部から導入した所定の液体を冷却して、供給する液体供給装置であって、冷却水を溜める水槽、所定の液体が通過する液体供給管路であって、前記水槽の内部に位置する液体供給管路、前記液体供給管路を通過した液体を外部に供給する外部供給手段、前記水槽に位置する水質検知手段であって、前記冷却水の水質を検出する水質検出手段、前記冷却水の温度を検出する冷却水温度検出手段、前記冷却水の水質を示す値を前記冷却水の温度を用いて補正する補正手段、前記補正した冷却水の値を用いて、前記冷却水の状態を判断する冷却水状態判断手段、を有する。

　これにより、冷却水の水質が温度により変化する場合であっても、冷却水の水質の状態を正確に判断することができる。よって、提供する液体を常に適正に冷却することができる。

　［１２］本発明に係る液体供給装置では、前記冷却水状態判断手段は、前記補正した冷却水の水質を示す値を用いて、前記冷却水の状態として前記冷却水の冷却機能を回復させる必要がある時期である冷却機能回復時期を判断するものであって、前記補正した冷却水の水質が前記冷却水が所定の冷却温度まで冷却されたときの水質であっても、前記冷却水の温度が前記所定の冷却温度でない場合には、前記冷却機能回復時期である、と判断する。

　これは、冷却水の水質が所定の冷却温度まで冷却されたときの水質であるが、冷却水の温度が所定の冷却温度まで冷却できていない場合、その原因は、冷却水が冷却機能回復時期にあり、十分な冷却能力を発揮できていないと判断できるからである。よって、冷却水を直ちに交換する等の冷却機能回復処理により、提供する液体を常に適正に冷却することができる。また、冷却水の水質が温度により変化する場合であっても、冷却水の水質を示す値を冷却水の温度によって補正するので、冷却水の冷却機能回復時期を正確に判断することができる。

　［１３］本発明に係る液体供給装置は、さらに、外部に供給する前記液体の温度を検知する液体温度検知手段、を有し、前記冷却水状態判断手段は、さらに、前記補正した冷却水の水質が前記冷却水が所定の冷却温度まで冷却されたときの水質であって、かつ、前記冷却水の温度が前記所定の冷却温度である場合、前記液体の温度が所定の液体温度でなければ、前記冷却手段の冷却能力が不足している、と判断する。

　これは、冷却水の水質が前記冷却水が所定の冷却温度まで冷却されたときの水質であって、冷却水が所定の冷却温度まで冷却されている場合、つまり、冷却水が正常に冷却されている場合にもかかわらず、液体が所定の液体温度まで冷却されていない場合、その原因は、冷却水を冷却する冷却手段の冷却能力が不足していることにあると判断することができるからである。よって、冷却手段の冷却能力を容易に判断することができる。

　［１４］本発明に係る液体供給装置では、前記冷却水状態判断手段は、前記補正した冷却水の水質の値を用いて、前記冷却水の状態として前記冷却水の種類を判断する。

　これにより、冷却水の種類を自動的に判断することができる。

　［１５］本発明に係る液体供給装置は、前記冷却水の種類に基づき、前記冷却水の冷却温度を判断する冷却温度判断手段、前記冷却温度に基づき、前記冷却水を冷却する冷却手段、を有する。

　これにより、自動的に判断した冷却水の種類に従って、冷却水の種類に応じた温度に自動的に冷却水を冷却することができる。

　［１６］本発明に係る液体供給装置は、外部に供給する前記液体の温度を検知する液体温度検知手段、を有し、前記冷却手段は、さらに、検知した前記液体の前記温度を用いて、前記冷却水を冷却する。

　これにより、外部に供給する液体の温度によって、冷却水の温度を自動的に調整することができる。つまり、外部に提供する液体を常に所定の温度まで冷却することができる。

　［１７］本発明に係る液体供給装置では、前記冷却手段は、さらに、冷媒が循環する冷媒循環管路であって、前記水槽の内部に位置する冷媒循環管路、及び、前記冷媒を循環させる冷媒循環手段を有する冷却手段であって、前記冷媒によって前記冷却水を冷却し、　検知した前記液体の前記温度に基づき、前記冷媒循環手段を制御する。

　これにより、冷却水の温度を冷媒循環手段の動作を調整することによって、自動的に調整することができる。

　［１８］本発明に係る液体供給装置は、前記冷却水の状態を表示する冷却水状態表示手段を有する。これにより、冷却水の水質の変化に基づき、前記冷却水の交換を促す警告表示を出力することが出来る。

　［１９］本発明に係る液体供給装置では、前記水質検出手段は、前記冷却水の導電率を検出する。これにより、導電率に基づいた冷却水の状態を容易に判断することができる。

　［２０］本発明に係る液体供給装置では、前記水質検出手段は、前記冷却水内において二つの電極の間に流れるイオン電流を検出するものであり、所定の時間毎に前記電極の極性を反転させるものである。

　これにより、検出を続けることによって電極周辺の分極が進み、水質検出手段の性能が低下することを防止することができる。

　［２１］本発明に係る液体供給装置では、前記水質検出手段と前記冷却水温度検出手段とは、近接して配置されている。これにより、同じ位置での冷却水の水質及び冷却水の温度を検出することができる。よって、より正確に冷却水の状態を判断することができる。

　［２２］本発明に係る液体供給装置では、前記液体は、ビールである。これにより、ビールを提供する液体提供装置であるビールサーバにおける冷却水の状態を容易に判断することができる。

　［２３］本発明に係る冷却水状態検出装置は、外部から導入した所定の液体を冷却水を用いて冷却して、供給する液体供給装置の前記冷却水の状態を判断する冷却水状態判断装置であって、前記液体供給装置の前記冷却水を溜める水槽に位置する水質検知手段であって、前記冷却水の水質を検出する水質検出手段、前記冷却水の温度を検出する冷却水温度検出手段、前記冷却水の水質を示す値を前記冷却水の温度を用いて補正する補正手段、前記補正した冷却水の値を用いて、前記冷却水の状態を判断する冷却水状態判断手段を有する

　これにより、冷却水の水質が温度により変化する場合であっても、冷却水の水質の状態を正確に判断することができる。よって、提供する液体を常に適正に冷却することができる。

　［２４］本発明に係る冷却水状態検出装置では、前記冷却水状態判断手段は、

　前記補正した冷却水の水質を示す値を用いて、前記冷却水の状態として前記冷却水の冷却機能を回復させる必要がある時期である冷却機能回復時期を判断するものであって、前記補正した冷却水の水質が前記冷却水が所定の冷却温度まで冷却されたときの水質であっても、前記冷却水の温度が前記所定の冷却温度でない場合には、前記冷却機能回復時期である、と判断する。

　これは、冷却水の水質が所定の冷却温度まで冷却されたときの水質であるが、冷却水の温度が所定の冷却温度まで冷却できていない場合、その原因は、冷却水が冷却機能回復時期にあり、十分な冷却能力を発揮できていないと判断できるからである。よって、冷却水を直ちに交換する等の冷却機能回復処理により、提供する液体を常に適正に冷却することができる。また、冷却水の水質が温度により変化する場合であっても、冷却水の水質を示す値を冷却水の温度によって補正するので、冷却水の冷却機能回復時期を正確に判断することができる。

　［２５］本発明に係る冷却水状態検出装置は、さらに、外部に供給する前記液体の温度を検知する液体温度検知手段、を有し、前記冷却水状態判断手段は、さらに、前記補正した冷却水の水質が前記冷却水が所定の冷却温度まで冷却されたときの水質であって、かつ、前記冷却水の温度が前記所定の冷却温度である場合、前記液体の温度が所定の液体温度でなければ、前記冷却手段の冷却能力が不足している、と判断する。

　これは、冷却水の水質が前記冷却水が所定の冷却温度まで冷却されたときの水質であって、冷却水が所定の冷却温度まで冷却されている場合、つまり、冷却水が正常に冷却されている場合にもかかわらず、液体が所定の液体温度まで冷却されていない場合、その原因は、冷却水を冷却する冷却手段の冷却能力が不足していることにあると判断することができるからである。よって、冷却手段の冷却能力を容易に判断することができる。

　［２６］本発明に係る冷却水状態検出装置では、前記冷却水状態判断手段は、前記補正した冷却水の水質の値を用いて、前記冷却水の状態として前記冷却水の種類を判断する。

　これにより、冷却水の種類を自動的に判断することができる。

　［２７］本発明に係る冷却水状態検出装置は、判断した前記冷却水の状態を表示する冷却水状態表示手段を有する。これにより、冷却水の水質の変化に基づき、記冷却水の交換を促す警告表示を出力することが出来る。

　［２８］本発明に係る冷却水状態検出装置では、前記水質検出手段は、前記冷却水の導電率を検出する。これにより、導電率に基づいた冷却水の状態を容易に判断することができる。

　［２９］本発明に係る冷却水状態検出装置では、前記水質検出手段は、前記冷却水内において二つの電極の間に流れるイオン電流を検出するものであり、所定の時間毎に前記電極の極性を反転させるものである。これにより、検出を続けることによって電極周辺の分極が進み、水質検出手段の性能が低下することを防止することができる。

　［３０］本発明に係る冷却水状態検出装置では、前記水質検出手段と前記冷却水温度検出手段とは、近接して配置されている。これにより、同じ位置での冷却水の水質及び冷却水の温度を検出することができる。よって、より正確に冷却水の状態を判断することができる。

　［３１］本発明に係る冷却水状態検出装置では、前記液体は、ビールである。これにより、ビールを提供する液体提供装置であるビールサーバにおける冷却水の状態を容易に判断することができる。

　ここで、本発明に係る液体供給装置の構成要素と実施例における構成要素との対応関係を示す。液体供給装置はビールサーバ１ｚ、ビールサーバ１Ａｚ、及びビールサーバ１Ｂｚに対応する。水槽は水槽２２ｚに、液体供給管路はビール冷却管３０ｚに、外部供給手段は注出コック２０ｚに、冷却手段は冷凍ユニット２５ｚ、ＣＰＵ１９１ｚ、メモリ１９２ｚ、入出力回路１９６ｚに、冷媒循環管路は蒸発管２７ｚに、冷媒循環手段はコンプレッサ２３ｚに、水質検知手段は氷着センサ５１ｚに、冷却水温度検出手段は冷却水温度センサ５３ｚに、液体温度検知手段はビール温度センサ５４ｚに、それぞれ対応する。

　また、冷却水状態表示手段は、冷却水状態表示パネル５５ｚ、冷却水交換警告ランプ５７ｚ、冷却水種表示パネル５９ｚに対応する。

　さらに、補正手段、冷却水状態判断手段、冷却温度判断手段は、制御回路１９ｚに対応する。さらに、液体は、ビールに対応する。

　「冷却水の冷却機能を回復する」とは、冷却水が被冷却物を冷却するために必要とされる能力である冷却能力が基準よりも劣る場合に、少なくとも基準まで冷却能力を高めることをいい、冷却水の補充、交換や、所定の成分の補充、除去等を含む概念である。

　「冷却手段の冷却能力が不足している」とは、冷却手段が被冷却物を所定の条件で所定の温度まで冷却することができないことをいう。例えば、冷媒を循環させて被冷却物を冷却する工程において、冷却液の水質が正常であるのに冷却水の温度が正常でないときの冷媒を循環させる力の不足、循環させる冷媒の量の不足等を含む概念である。また、冷却液で外部に供給する液体を冷却する工程において、冷却液の水質、温度が共に正常であるのに外部に供給する液体の温度が正常でないときの外部供給液体の供給量に対して外部液体供給管路が短い等、液体供給装置のサイズが小さいこと等を含む概念である。
 

本発明に係るビールサーバ１を用いた液体供給システムＮ１のシステム構成を示す図である。 ビールサーバ１の構成を示す図である。 制御回路１９のハードウェア構成を示す図である。 稼働状況管理装置５３のハードウェア構成を示す図である。 制御回路１９のメモリ１９２に記憶されているコンプレッサ動作状態管理ＤＢのデータ構造を示す図である。 稼働状況管理装置５３のハードディスク３１３に記憶されている稼働状況管理ＤＢのデータ構造を示す図である。 稼働状況管理装置５３のハードディスク３１３に記憶されている店舗ＤＢのデータ構造を示す図である。 制御回路１９の動作を示すフローチャートである。 稼働状況管理装置５３の動作を示すフローチャートである。 ビールサーバ１の設置環境の一覧を画面に表示した図である。 本発明に係るビールサーバ７１を用いた液体供給システムＮ２１のシステム構成を示す図である。 ビールサーバ７１の構成を示す図である。 制御回路１９の動作を示すフローチャートである。 稼働状況管理装置７３の動作を示すフローチャートである。 稼働状況管理装置５３のハードディスク３１３に記憶されているエアフィルタ交換管理ＤＢのデータ構造を示す図である。 稼働状況管理装置５３のハードディスク３１３に記憶されているエアフィルタ状態管理ＤＢのデータ構造を示す図である。 制御回路１９の動作を示すフローチャートである。 稼働状況管理装置５３の動作を示すフローチャートである。 ビールサーバ１の設置環境の一覧を画面に表示した図である。 従来の液体供給装置である飲料供給装置１１０を示す図である。 本発明に係るビールサーバ１ｚに関する外観構成を示す図である。 本発明に係るビールサーバ１ｚの内部構成を示す図である。 制御回路１９ｚのハードウェア構成を示す図である。 ビールサーバ１ｚの制御回路１９ｚの動作を示すフローチャートである。 本発明に係るビールサーバ１Ａｚに関する外観構成を示す図である。 本発明に係るビールサーバ１Ａｚの内部構成を示す図である。 ビールサーバ１Ａｚの制御回路１９ｚの動作を示すフローチャートである。 本発明に係るビールサーバ１Ｂｚに関する外観構成を示す図である。 ビールサーバ１Ｂｚの制メモリ１９２ｚに記憶されている冷却水情報ＤＢｚのデータ構造を示す図である。 ビールサーバ１Ｂｚのメモリ１９２ｚに記憶されている冷却温度情報ＤＢｚのデータ構造を示す図である。 ビールサーバ１Ｂｚの制御回路１９ｚの動作を示すフローチャートである。 本発明に係るハンディ型の冷却水状態検出装置１Ｃｚに関する外観構成を示す図である。 従来の液体供給装置である飲料供給装置１１０ｚを示す図である。

　以下、本発明の実施例について、図面を参照しながら詳細に説明していく。

第１　構成
１．ビールサーバ稼働状況管理システムＮ１のシステム構成
　ビールサーバ稼働状況管理システムＮ１のシステム構成について図１を用いて説明する。ビールサーバ稼働状況理システムＮ１は、ビールサーバ１、及び稼働状況管理装置５３を有している。ビールサーバ１と稼働状況管理装置５３とは、ネットワークを介して互いに情報の送受信が可能なうように接続されている。なお、接続するネットワークについては、有線、無線を問うものではない。

　稼働状況管理装置５３は、飲食店等に設置されているビールサーバ１から稼働状況情報を取得し、ビールサーバ１の稼働状況から、ビールサーバ１が設置されている環境が適切か否かを判断する。

　以下において、ビールサーバ１及び稼働状況管理装置５３のハードウェア構成を説明する。

２．ビールサーバ１の構成
　図１に示すように、ビールサーバ１には、ビールを貯蔵するビール樽２が、ビール供給管継手３及びビール供給管４を介して接続されている。また、炭酸ガスボンベ５から調圧弁６及び各ガスホース７を介して、ガスホース継手８に炭酸ガスが供給される。ガスホース継手８から供給された炭酸ガスに押圧されたビール樽２内のビールがビール供給管継手３を通ってビール供給管４に供給される。

　また、図２に示すように、ビールサーバ１は、本体の外側を外装ケース１０によって覆われると共に、その上側は蓋１１によって覆われている。外装ケース１０の前面には、ビールを供給するビール供給管４が接続される、一対の供給管接続部材１２が設けられている。供給管接続部材１２は、ほぼＬ型の管継手であり、下方からビール供給管４の端部を供給管接続部材１２の中に差し込む。これにより、ビール供給管４の端部が供給管接続部材１２に接続される。

　また、供給管接続部材１２の前側には、上面に網状の板部材１５（図１参照）が載置される受皿１６が取り付けられている。

　また、ビールサーバ１の前面上部には、左右一対の注出コック２０が取り付けられている。また、本体の下面の４箇所において脚部材１３が固設されている。ビールサーバ１は、脚部材１３を介して店内のカウンター等の上に配置される。

　また、図２に示すように、本体の上半部には、冷却水を貯留した水槽２２が配置されている。水槽２２の下方には、コンプレッサ２３、凝縮器２４、及び凝縮器２４を冷却する不図示の冷却ファン等から構成される冷凍ユニット２５が設けられている。冷凍ユニット２５には、蒸発管２７が接続されている。蒸発管２７は、水槽２２の内壁部に取付具２８を介して螺旋状に取り付けられている。

　冷媒は、冷凍ユニット２５→蒸発管２７→冷凍ユニット２５へ辿る経路を循環する。冷媒は、水槽２２において蒸発管２７を通過する際に蒸発し、冷却水との間で熱交換を行う。これにより、蒸発管２７の周囲には、氷Ｃが形成される。蒸発管２７の周囲に形成される氷Ｃの厚さによって、冷却水の温度を制御することができる。

　なお、凝縮器２４の前側には、エアフィルタ２６が取り付けられている。

　水槽２２の底面には、供給側端部が一対の供給管接続部材１２に接続される一対のステンレスパイプ製の飲料パイプ２９が断熱材中に埋設されている。そして、飲料パイプ２９は、水槽２２の内側底面部から上方に導出されて、各々ステンレスパイプ製のビール冷却管３０に接続されている。ビール冷却管３０は、螺旋状に形成されて、水槽２２内の蒸発管２７の内側に取付具を介して取り付けられている。飲料パイプ２９から圧送されたビールは、ビール冷却管３０の下側から上側に送出される。ビールは、ビール冷却管３０を通過する間に、冷却水によって、所定の温度まで冷却される。

　ビール冷却管３０の注出側端部は、注出コック２０の注出端部に接続される。冷却されたビールは、注出コック２０を介してビアジョッキ等に注出される。

　前述のように、冷却水の温度は、蒸発管２７の周囲に形成される氷の厚さによって制御することができる。一方、ビールの温度は、冷却水の温度によって制御することができる。つまり、蒸発管２７の周囲に形成される氷の厚さによって、ビールの温度を制御することができる。

　氷着センサ５１は、水槽２２の蒸発管２７の近傍に配置されている。氷着センサ５１が蒸発管２７の近傍に配置されるのは、水槽２２のなかで、氷が氷着したり、水温変化で氷が溶けたりするのが蒸発管２７の近傍だからである。ビールは、飲料パイプ２９を介して、水槽２２の下からビール冷却管３０に供給される。比較的温度の高いビールが水槽２２の下から供給されるので、水槽２２の下部において、他の部分に比べて、冷却水の温度が比較的早く高くなる。このため、水槽２２の温度を均一にすべく、撹拌モータ３６及び撹拌翼３４が設けられている。撹拌モータ３６は、撹拌翼３４を回転駆動する。冷却水は、撹拌翼３４の回転により撹拌され、水槽２２の温度が均一化される。

　氷着センサ５１は、蒸発管２７の周りに所定の厚さの氷Ｃが形成されているか否かを水の電気抵抗の変化（導電率）で検知する。蒸発管２７の周りに所定の厚さの氷Ｃが形成されていない場合、氷着センサ５１は、氷Ｃを検知しないので、冷却水の導電率を検知し、出力する。冷却が進み氷着センサ５１が氷Ｃを検知すると、氷着センサ５１は、氷Ｃの導電率を検知し、出力する。制御回路１９（図示せず）は、この導電率の差を利用してコンプレッサの制御を行う。

　制御回路１９は、水槽２２の下半部に配置されている。制御回路１９は、氷着センサ５１、及びコンプレッサ２３と電気的に接続されており、情報の送受信が可能となっている。なお、制御回路１９については後述する。

３．制御回路１９のハードウェア構成
　制御回路１９のハードウェア構成を図３に示す。制御回路１９は、ＣＰＵ１９１、メモリ１９２、電源回路１９３、入出力回路１９６、計時回路１９７、及び通信回路１９８を有している。

　ＣＰＵ１９１は、メモリ１９２に記録されているコンプレッサ動作状態管理プログラム等その他のアプリケーションに基づいた処理を行う。メモリ１９２は、コンプレッサ動作状態管理プログラム等のプログラムを記憶保持する。また、メモリ１９２は、コンプレッサ動作状態情報データベース（以下、コンプレッサ動作状態情報ＤＢ）を記憶保持する。コンプレッサ動作状態情報ＤＢについては後述する。さらに、メモリ１９２は、ＣＰＵ１９１に対して作業領域を提供する。電源回路１９３は、ＣＰＵ１９１等に必要な電源を供給する。

　入出力回路１９６は、氷着センサ５１からセンサ値をセンサ情報として取得する。計時回路１９７は、時間を計測する。通信回路１９８は、ネットワークに接続する通信回路を有しており、稼働状況管理装置５３等の外部の通信機器とのデータの送受信を行う。

４．稼働状況管理装置５３のハードウェア構成
　稼働状況管理装置５３のハードウェア構成について図４を用いて説明する。稼働状況管理装置５３は、ＣＰＵ３１１、メモリ３１２、ハードディスクドライブ３１３（以下、ＨＤＤ３１３とする）、キーボード３１４、マウス３１５、ディスプレイ３１６、光学式ドライブ３１７、通信回路３１８を有している。

　ＣＰＵ３１１は、ＨＤＤ３１３に記録されているオペレーティング・システム（ＯＳ）、稼働状況管理プログラム等その他のアプリケーションに基づいた処理を行う。メモリ３１２は、ＣＰＵ３１１に対して作業領域を提供する。ＨＤＤ３１３は、オペレーティング・システム（ＯＳ）、稼働状況管理プログラム等その他のアプリケーション、及び各種データを記録保持する。各種データとしては、稼働状況管理データベース（以下、稼働状況管理ＤＢとする）、店舗データベース（以下、店舗ＤＢとする）がある。稼働状況管理ＤＢ及び店舗ＤＢについては後述する。

　キーボード３１４、マウス３１５は、外部からの命令を受け付ける。ディスプレイ３１６は、ユーザーインターフェイス等の画像を表示する。光学式ドライブ３１７は、稼働状況管理プログラムが記録されている光学式メディア３１０から稼働状況管理プログラムを読み取り、また、他の光学式メディアからその他のアプリケーションのプログラムを読み取る等、光学式メディアからのデータの読み取りを行う。通信回路３１８は、ネットワークに接続する通信回路を有しており、ビールサーバ１等の外部の通信機器とのデータの送受信を行う。

第２　データ
　ビールサーバ１の制御回路１９がメモリ１９２に記憶保持するコンプレッサ動作状態情報ＤＢ、及び、稼働状況管理装置５３がＨＤＤ３１３に記憶保持する稼働状況管理ＤＢ、店舗ＤＢについて、以下において説明する。

１．コンプレッサ動作状態情報ＤＢ
　コンプレッサ動作状態情報とは、コンプレッサ２３が動作している時間を記録した情報である。コンプレッサ動作状態情報ＤＢのデータ構造について図５を用いて説明する。

　コンプレッサ動作状態情報ＤＢは、動作開始時間列、動作終了時間列を有している。動作開始時間列には、コンプレッサ２３が動作を開始した時間が記述される、具体的には、コンプレッサ２３に対する通電を開始した時間が記述される。動作終了時間列には、コンプレッサ２３が動作を終了した時間が記述される、具体的には、コンプレッサ２３に対する通電を終了した時間が記述される。

　例えば、コンプレッサ２３に対して、２００９年７月１５日２１時３０分００秒から通電を開始し、２００９年７月１５日２１時３５分００秒に通電を終了した場合、図５に示すように、動作開始時間列には、２００９年７月１５日２１時３０分００秒が、動作終了時間列には２００９年７月１５日２１時３５分００秒が、それぞれ記述される。

２．稼働状況管理ＤＢ
　稼働状況情報とは、ビールサーバ１のコンプレッサ２３の稼働状況を表す情報である。稼働状況情報のデータ構造について図６を用いて説明する。

　稼働状況情報は、ビールサーバＩＤ列、判断日列、設置環境列を有している。ビールサーバＩＤ列には、ビールサーバ１を特定するビールサーバＩＤが記述される。判断日列には、ビールサーバ１の設置環境を判断した日が記述される。設置環境列には、ビールサーバ１が設置されている環境がビールを提供するにあたり適切な環境にあるか否かの評価が記述される。具体的には、ビールサーバ１が設置されている環境が適切であると判断される場合には「○」が、適切でないと判断される場合には「×」が、それぞれ記述される。

３．　店舗ＤＢ
　店舗ＤＢは、ビールサーバ１を設置している店舗に関する書誌的事項をデータベースとして保存したものである。店舗ＤＢのデータ構造を図７に示す。

　店舗ＤＢは、ビールサーバＩＤ列、営業時間列を有している。ビールサーバＩＤ列には、各店舗に備えられるビールサーバのビールサーバＩＤが記述される。営業時間列には、ビールサーバＩＤに対応するビールサーバ１が設置されている店舗の営業時間が、例えば「１２：００～２２：００」と、記述される。

第３　ビールサーバ１の制御回路１９の動作
　制御回路１９のＣＰＵ１９１の動作について、図８に示すフローチャートを用いて説明する。ＣＰＵ１９１は、氷着センサ５１からセンサ情報を取得すると（Ｓ８０１）、センサ情報の値が冷却水の導電率を示すか否かを判断する（Ｓ８０３）。ＣＰＵ１９１は、センサ情報の値が冷却水の導電率を示すと判断すると、メモリ１９２から前回に取得したセンサ情報の値を取得する（Ｓ８０５）。ＣＰＵ１９１は、前回に取得したセンサ情報の値が氷の導電率を示していたと判断すると（Ｓ８０７）、コンプレッサ２３に対して動作開始情報を送信する（Ｓ８０９）。また、ＣＰＵ１９１は、計時回路１９７から動作開始情報を送信した時刻を取得する（Ｓ８１１）。ＣＰＵ１９１は、取得した時刻の値をコンプレッサ動作状態管理ＤＢの動作開始時間列に記述し（Ｓ８１３）、メモリ１９２に記憶保持する（Ｓ８１５）。ＣＰＵ１９１は、ステップＳ８０７において前回に取得したセンサ情報の値が氷の導電率を示していない、つまり冷却水の導電率であると判断すると、ステップＳ８０１以降の処理を実施する。

　一方、ＣＰＵ１９１は、ステップＳ８０３においてセンサ情報の値が冷却水の導電率を示していない、つまり氷の導電率を示すと判断すると、メモリ１９２から前回に取得したセンサ情報の値を取得する（Ｓ８１７）。ＣＰＵ１９１は、前回に取得したセンサ情報の値が冷却水の導電率を示していたと判断すると（Ｓ８１９）、コンプレッサ２３に対して動作終了情報を送信する（Ｓ８２１）。また、ＣＰＵ１９１は、計時回路１９７から動作終了情報を送信した時刻を取得する（Ｓ８２３）。ＣＰＵ１９１は、取得した時刻の値をコンプレッサ動作状態管理ＤＢの動作終了時間列に記述し（Ｓ８２５）、メモリ１９２に記憶保持する（Ｓ８２７）。ＣＰＵ１９１は、ステップＳ８１９において前回に取得したセンサ情報の値が冷却水の導電率を示していない、つまり氷の導電率であると判断すると、ステップＳ８０１以降の処理を実施する。

　ＣＰＵ１９１は、所定時間になると（Ｓ８２９）、メモリ１９２に記憶保持しているコンプレッサ動作状態管理ＤＢの値を、ビールサーバ１のビールサーバＩＤと関連づけてコンプレッサ動作状態情報として稼働状況管理装置５３へ送信する（Ｓ８３１）。ＣＰＵ１９１は、ステップＳ８０１～Ｓ８３１の処理を繰り返す（Ｓ８３３）。

第４　稼働状況管理装置５３の稼働状況管理処理
　稼働状況管理装置５３のＣＰＵ３１１が稼働状況管理プログラムに基づき実行する稼働状況管理処理について、図９に示すフローチャートを用いて説明する。ＣＰＵ３１１は、コンプレッサ動作状態情報を受信すると（Ｓ９０１）、ビールサーバＩＤを抽出し（Ｓ９０３）、稼働状況管理ＤＢにおけるビールサーバＩＤ列に抽出したビールサーバＩＤを記述する（Ｓ９０５）。

　そして、ＣＰＵ３１１は、コンプレッサ動作状態情報から動作開始時間及び動作終了時間を抽出する（Ｓ９０７）。ＣＰＵ３１１は、抽出した動作開始時間、動作終了時間に基づき、１日の稼働時間を算出する（Ｓ９０９）。また、ＣＰＵ３１１は、店舗ＤＢからステップＳ９０３において抽出したビールサーバＩＤに対応する営業時間列の値を取得する（Ｓ９１１）。そして、ＣＰＵ３１１は、ステップ９０９で算出した稼働時間と、ステップＳ９１１で取得した営業時間とに基づき、ビールサーバ１のコンプレッサ２３の動作に関する営業時間に対する稼働時間の割合を示す稼働率を算出する（Ｓ９１３）。

　ＣＰＵ３１１は、メモリ１９２に記憶している基準稼働率を取得する（Ｓ９１５）。基準稼働率とは、１日の業務時間におけるコンプレッサ２３の動作時間の標準的な割合を示すものである。基準稼働率は、例えば、ビールサーバ１、ビール樽等を標準的な環境に設置し、所定の温度のビールを提供するために必要とされるコンプレッサ２３の動作時間の業務時間に対する割合について、実験等により得られる値である。

　ＣＰＵ３１１は、ステップＳ９１３において算出したビールサーバ１の稼働率が、ステップＳ９１５において取得した基準稼働率よりも高いと判断すると（Ｓ９１７）、稼働状況管理ＤＢにおけるビールサーバ１のビールサーバＩＤに対する設置環境列に「×」を記述する（Ｓ９１９）。

　一方、ＣＰＵ３１１は、ＣＰＵ３１１は、ステップＳ１００３において算出したビールサーバ１の稼働率が、ステップＳ１００５において取得した基準稼働率よりも高くないと判断すると（Ｓ９１７）、稼働状況管理ＤＢにおけるビールサーバ１のビールサーバＩＤに対する設置環境列に「○」を記述する（Ｓ９２１）。

　ビールサーバ１から提供されるビールの品質は、ビールサーバ１やビール樽が設置されている環境に依存するところも大きい。ビールサーバ１が高温となるような環境に設置されていた場合、適切な温度のビールを供給するためには、冷却水の温度上昇を防止するために、頻繁にコンプレッサ２３を動作させて、凝縮器を動作させる必要がある。なお、ビールサーバ１が高温となるような環境としては、例えば、冷却用のファンの後が遮断されている環境や、近傍に冷蔵庫が置かれておりその熱交換器の排気を受ける環境、電灯設備の真下に設置されている環境等がある。これらの環境は、一般的な店舗において、よく発生するものである。

　したがって、コンプレッサ２３の１日の動作状態を観察することによって、ビールサーバ１が適切な環境に設置されているか否かを、判断することが可能となる。

　ＣＰＵ３１１は、取得した全てのコンプレッサ動作状態情報についてステップＳ１００１～Ｓ１１１１までの処理を実行したと判断すると（Ｓ９２３）、処理を終了する。

　その後、例えば、ＣＰＵ３１１は、使用者等の求めに応じて、図１０に示すような、各ビールサーバ１の設置環境を示す一覧を表示する。また、表示に際しては、設置環境が適切でないものについては、ハイライト付け、色づけ等を行うことによって、注意喚起を行う。
 

　前述の実施例１においては、水の電気抵抗の変化（導電率）を利用する氷着センサ５１を用いて蒸発管２７の周りに所定の厚さの氷が形成されているか否かを検知することとしたが、本実施例においては、水と氷の温度差を利用する温度センサを用いて、蒸発管２７の周りに所定の厚さの氷が形成されているか否かを検知する。

　なお、以下においては実施例１と同様の構成、処理等については、実施例１と同じ符号付し、また、詳細な記述を省略している。

第１　構成
１．ビールサーバ稼働状況管理システムＮ２１のハードウェア構成
　ビールサーバ稼働状況管理システムＮ２１のネットワーク構成について図１１を用いて説明する。ビールサーバ稼働状況理システムＮ１は、ビールサーバ７１、及び稼働状況管理装置７３を有している。ビールサーバ７１及び稼働状況管理装置７３については一部の構成、一部の処理を除き、基本的に、実施例１におけるビールサーバ１及び稼働状況管理装置５３と同様である。

２．ビールサーバ７１の構成
　ビールサーバ７１の構成を図１２に示す。ビールサーバ７１は、水槽２２の蒸発管２７の近傍に氷着検出用温度センサ９１、供給ビール用温度センサ９３、及び温度表示パネル９５を有している。

　氷着検出用温度センサ９１は、蒸発管２７の周りに所定の厚さの氷が形成されているか否かを、冷却水と氷との温度の変化で検知する。蒸発管２７の周りに所定の厚さの氷が形成されていない場合、氷着検出用温度センサ９１は、冷却水の温度を検知し、出力する。冷却が進み氷着検出用温度センサ９１が氷に触れると、氷着検出用温度センサ９１は、氷を介して蒸発管２７の温度を検知し、出力する。なお、蒸発管２７の温度は、冷却水の温度に比べてかなり低い。よって、氷着検出用温度センサ９１は、氷に触れると、相当の温度変化を検知することになる。制御回路７９（図示せず）は、この温度差を利用してコンプレッサ２３の制御を行う。なお、制御回路７９については後述する。

　なお、冷却水に水ではなく不凍液などを用いる場合は、導電率を用いてコンプレッサ２３を制御することが困難となる。よって、氷着検出には、温度センサを利用することが好ましい。

　供給ビール用温度センサ９３は、ビール冷却管３０と注出コック２０との接続部近傍に配置されている。供給ビール用温度センサ９３は、実際に客に提供されるビールの温度、つまり、注出コック２０から供給されるビールの温度を検出する。

　表示パネル９５は、ＬＥＤ表示画面及びＬＥＤ表示画面の表示状態を制御する制御回路を有している。表示パネル９５には、氷着検出用温度センサ９１及び／または供給ビール用温度センサ９３により検出された温度が表示される。

　制御回路７９は、水槽２２の下半部に配置されている。制御回路７９は、氷着検出用温度センサ９１、供給ビール用温度センサ９３、温度表示パネル９５及びコンプレッサ２３と電気的に接続されており、情報の送受信が可能となっている。

　ビールサーバ７１は、蒸発管２７の周りに所定の厚さの氷が形成されているか否かを氷着検出用温度センサ９１を用いて検出している。このように、温度センサを用いることによって、冷却水の温度、ひいては供給するビールの温度を取得することができる。加えて、温度表示パネル９５を用いて、氷着検出用温度センサ９１によって検出した温度を表示することによって、ビールサーバ７１の使用者は、冷却水の温度、供給するビールの温度を容易に確認することができる。したがって、供給するビールが適温に保たれているかを容易に確認することができる。

　また、ビールサーバ７１は、供給ビール用温度センサ９３を用いて供給するビールの温度を検出している。氷着検出用温度センサ９１に加えて供給ビール用温度センサ９３を用いることによって、冷却水の温度と供給するビールの温度とが一致しない場合、例えば、繁忙期においてビール樽３を交換した後、すぐにビールを供給しなければならないため、ビールが適温まで冷却できていない場合においても、供給するビールの温度を正確に検出することができる。

　その他の構成については、実施例１と同様である。

３．制御回路７９のハードウェア構成
　制御回路７９のハードウェア構成については、実施例１と同様である。ただし、メモリ１９２は、コンプレッサ動作制御プログラム及び温度表示制御プログラムを記憶保持している。

第２　ビールサーバ７１の制御回路７９の動作
１．コンプレッサ動作制御処理
　本実施例における制御回路７９のＣＰＵ１９１がコンプレッサ動作制御プログラムによって実行するコンプレッサ制御処理について、図１３に示すフローチャートを用いて説明する。ＣＰＵ１９１は、氷着検出用温度センサ９１からセンサ情報を取得すると（Ｓ１３０１）、センサ情報の値が冷却水の温度を示すか否かを判断する（Ｓ１３０３）。ＣＰＵ１９１は、センサ情報の値が冷却水の温度を示すと判断すると、メモリ１９２から前回に取得したセンサ情報の値を取得する（Ｓ１３０５）。ＣＰＵ１９１は、前回に取得したセンサ情報の値が冷却管３０の温度を示していたと判断すると（Ｓ１３０７）、コンプレッサ２３に対して動作開始情報を送信する（Ｓ１３０９）。また、ＣＰＵ１９１は、計時回路１９７から動作開始情報を送信した時刻を取得する（Ｓ１３１１）。ＣＰＵ１９１は、取得した時刻の値をコンプレッサ動作状態管理ＤＢの動作開始時間列に記述し（Ｓ１３１３）、メモリ１９２に記憶保持する（Ｓ１３１５）。ＣＰＵ１９１は、ステップＳ７０７（Ｓ１３０７?）において前回に取得したセンサ情報の値が冷却管３０の温度を示していない、つまり冷却水の温度であると判断すると、ステップＳ１３０１以降の処理を実施する。

　一方、ＣＰＵ１９１は、ステップＳ１３０３においてセンサ情報の値が冷却水の温度を示していない、つまり冷却管３０の温度を示すと判断すると、メモリ１９２から前回に取得したセンサ情報の値を取得する（Ｓ１３１７）。ＣＰＵ１９１は、前回に取得したセンサ情報の値が冷却水の温度を示していたと判断すると（Ｓ１３１９）、コンプレッサ２３に対して動作終了情報を送信する（Ｓ１３２１）。また、ＣＰＵ１９１は、計時回路１９７から動作終了情報を送信した時刻を取得する（Ｓ１３２３）。ＣＰＵ１９１は、取得した時刻の値をコンプレッサ動作状態管理ＤＢの動作終了時間列に記述し（Ｓ１３２５）、メモリ１９２に記憶保持する（Ｓ１３２７）。ＣＰＵ１９１は、ステップＳ１３１９において前回に取得したセンサ情報の値が冷却水の温度を示していない、つまり冷却管３０の温度であると判断すると、ステップＳ１３０１以降の処理を実施する。

　ＣＰＵ１９１は、所定時間になると（Ｓ１３２９）、メモリ１９２に記憶保持しているコンプレッサ動作状態管理ＤＢの値を、ビールサーバ７１のビールサーバＩＤと関連づけてコンプレッサ動作状態情報として稼働状況管理装置７３へ送信する（Ｓ１３３１）。ＣＰＵ１９１は、ステップＳ１３０１～Ｓ１３３１の処理を繰り返す（Ｓ１３３３）。

　なお、冷却水の温度及び冷却管３０の温度については、予めメモリ１９２に記憶保持しておく。

２．温度表示制御処理
　本実施例における制御回路７９のＣＰＵ１９１が温度表示制御プログラムによって実行する温度表示制御処理について、図１４に示すフローチャートを用いて説明する。ＣＰＵ１９１は、供給ビール用温度センサ９３からセンサ情報を取得すると（Ｓ１４０１）、取得したセンサ情報の値を表示パネル９５に送信する（Ｓ１４０３）。ＣＰＵ１９１は、終了まで、ステップ１４０１、Ｓ１４０３の処理を繰り返す（Ｓ１４０５）。
 

　前述の実施例１においては、稼働状況管理装置５３は、コンプレッサ２３の１日の動作状態を観察することによってビールサーバ１が適切な環境に設置されているか否かを判断することとした。一方、本実施例においては、稼働状況管理装置５３は、さらに、ビールサーバ１で用いるエアフィルタ２６の管理状態を判断する。

　以下においては、実施例１とことなる部分についてのみ詳細に記述する。

第１　構成
１．ビールサーバ稼働状況管理システムＮ１のシステム構成
　ビールサーバ稼働状況管理システムＮ１のシステム構成については、実施例１と同様である。

２．ビールサーバ１の構成
　ビールサーバ１の構成は、実施例１と同様である。

３．制御回路１９のハードウェア構成
　制御回路１９のハードウェア構成については、実施例１と同様である。ただし、メモリ１９２は、さらに、エアフィルタ点検記録プログラムを記憶保持している。また、メモリ１９２は、さらに、エアフィルタ２６の点検が行われた際には、その日にちを一時的に記憶保持する。

４．稼働状況管理装置５３のハードウェア構成
　稼働状況管理装置５３のハードウェア構成については実施例１と同様である。ただし、メモリ３１２は、さらに、フィルタ管理状態判断プログラムを記憶保持している。また、メモリ３１２は、さらに、エアフィルタ点検管理データベース（エアフィルタ点検管理ＤＢ）、エアフィルタ状態管理データベース（エアフィルタ状態管理ＤＢ）を記憶保持している。

第２　データ
　稼働状況管理装置５３がＨＤＤ３１３に記憶保持するエアフィルタ点検管理ＤＢ及びエアフィルタ状態管理ＤＢについて、以下において説明する。その他のデータについては、実施例１と同様である。

１．エアフィルタ点検管理ＤＢ
　エアフィルタ点検管理ＤＢは、エアフィルタ２６が点検された日にちを各ビールサーバに対応させてデータベースとして記憶保持したものである。エアフィルタ点検管理ＤＢのデータ構造を図１５に示す。

　エアフィルタ点検管理ＤＢは、ビールサーバＩＤ列、及び、エアフィルタ点検日列を有している。ビールサーバＩＤ列には、各ビールサーバ１を一意に特定するビールサーバＩＤが記述される。エアフィルタ点検日列には、エアフィルタ２６が点検された日時が記述される。

２．エアフィルタ状態管理ＤＢ
　エアフィルタ状態管理ＤＢとは、エアフィルタ２６の管理状態を各ビールサーバに対応させてデータベースとしたものである。エアフィルタ状態管理ＤＢのデータ構造について図１６を用いて説明する。

　エアフィルタ状態管理ＤＢは、ビールサーバＩＤ列、判断日列、フィルタ状態列を有している。ビールサーバＩＤ列には、ビールサーバ１を一意に特定するビールサーバＩＤが記述される。判断日列には、ビールサーバ１のフィルタ２６の状態を判断した日が記述される。フィルタ状態列には、ビールサーバ１のフィルタ２６が適切に点検されているか否かの評価が記述される。具体的には、ビールサーバ１のフィルタ２６が適切に点検されていると判断される場合には「○」が、適切に点検されていないと判断される場合には「×」が、それぞれ記述される。

第３　ビールサーバ１の制御回路１９のエアフィルタ点検記録処理
　制御回路１９のＣＰＵ１９１がエアフィルタ点検記録プログラムに基づいて行うエアフィルタ点検記録処理について、図１７に示すフローチャートを用いて説明する。ＣＰＵ１９１は、エアフィルタ２６が点検されたことを示すエアフィルタ点検完了情報を取得すると（Ｓ１７０１）、計時回路１９７から取得時の日にちを取得する（Ｓ１７０３）。ＣＰＵ１９１は、取得した日にちをメモリ１９２に記憶保持する（Ｓ１７０５）。

　ＣＰＵ１９１は、所定時間になると（Ｓ１７０７）、メモリ１９２に記憶保持している日にちを、ビールサーバ１のビールサーバＩＤと関連づけてエアフィルタ点検情報として稼働状況管理装置５３へ送信する（Ｓ１７０９）。ＣＰＵ１９１は、全ての所定のレコードについてステップＳ１７０１～Ｓ１７０９の処理を繰り返す（Ｓ１７１１）。

　なお、エアフィルタ点検完了情報は、例えば、エアフィルタ２６の点検時に、エアフィルタ２６の点検者が、ビールサーバ１に設けられているエアフィルタ点検完了ボタンを操作することによって生成される。また、エアフィルタ２６が取り外されている間に所定の電流が流れ、電流が流れていない状態から電流が流れる状態となるとエアフィルタ点検完了情報が生成されるようにしてもよい。同様に、エアフィルタ２６が取り付けられている間に所定の電流が流れ、電流が流れている状態から電流が流れていない状態となるとエアフィルタ点検完了情報が生成されるようにしてもよい。エアフィルタ２６を点検する際には、エアフィルタ２６の取り外しをともなうことが多いからである。

第４　稼働状況管理装置５３の動作
　稼働状況管理装置５３のＣＰＵ３１１の動作について、図１８に示すフローチャートを用いて説明する。

　また、ＣＰＵ３１１は、所定の時間になると（Ｓ１８０１）、稼働状況管理ＤＢから所定のレコードの一つを取得する（Ｓ１８０３）。なお、本実施例においては、実施例１における稼働状況管理処理に続いてフィルタ状態管理処理を実行することとしている。よって、所定の一のレコードは、稼働状況管理ＤＢにおいて最新の判断日を有するレコードのうちの一つとなる。

　ＣＰＵ３１１は、ステップＳ１８０３で取得したレコードの設置環境が「×」であるか否かを判断する（Ｓ１８０５）。ＣＰＵ３１１は、ステップＳ１８０３で取得したレコードの設置環境が「×」であると判断すると、そのレコードのビールサーバＩＤを抽出する（Ｓ１８０７）。

　ＣＰＵ３１１は、フィルタ状態管理ＤＢから、抽出したビールサーバＩＤに対応するレコードのうち最新の点検日を有するレコードを抽出する（Ｓ１８０９）。ＣＰＵ３１１は、ステップＳ１８０５において設置環境が「×」であると判断したレコードの判断日がステップＳ１８０９で抽出したレコードのフィルタ点検日から所定の日数αの範囲外にあるか否か、つまり、判断日＞フィルタ点検日＋αであるか否かを判断する（Ｓ１８１１）。

　ＣＰＵ３１１は、判断日＞フィルタ点検日＋αであると判断すると、エアフィルタ状態管理ＤＢのフィルタ状態列に「×」を記述する（Ｓ１８１３）。なお、その他の場合には、ＣＰＵ３１１は、エアフィルタ状態管理ＤＢのフィルタ状態列に「○」を記述する（Ｓ１８１５）。

　ＣＰＵ３１１は、全ての所定のレコードについてステップＳ１８０３～Ｓ１８１５の処理を実行する（Ｓ１８１７）。

　実施例１においては、コンプレッサ２３の稼働率に基づきビールサーバ１の設置環境を判断している。エアフィルタ２６を交換して間がないにもかかわらずコンプレッサ２３の稼働率が高い場合は、ビールサーバ１の設置環境が悪いと考えられる。一方、エアフィルタ２６を交換して時間が経過していてコンプレッサ２３の稼働率が高い場合は、エアフィルタ２６の目詰まり等によるフィルタ効率の低下、つまりエアフィルタ２６の管理が悪いと考えられる。したがって、コンプレッサ２３の稼働率とエアフィルタ２６の点検日とを用いることによって、エアフィル２６の管理状態を判断することができる。これにより、ビールサーバ１の電力損失を抑えると共に、適切にビールを冷却することが可能となる。

　実施例１と同様に、例えば、ＣＰＵ３１１は、使用者等の求めに応じて、図１９に示すような、各ビールサーバ１の設置環境及びフィルタ状態を示す一覧を表示する。

　なお、ＣＰＵ３１１は、エアフィルタ点検情報を受信すると、エアフィルタ点検情報から抽出したビールサーバＩＤとエアフィルタの点検日とを関連づけてエアフィルタ点検管理ＤＢに記述する。
 

第１　構成
１．ビールサーバ１ｚの構成
　本発明に係る液体供給装置の一実施例であるビールサーバ１ｚの外観構成を図２１に示す。　図２１に示すように、ビールサーバ１ｚには、ビールを貯蔵するビール樽２ｚが、ビール供給管継手３ｚ及びビール供給管４ｚを介して接続されている。また、炭酸ガスボンベ５ｚから調圧弁６ｚ及び各ガスホース７ｚを介して、ガスホース継手８ｚに炭酸ガスが供給される。ガスホース継手８ｚから供給された炭酸ガスに押圧されたビール樽２ｚ内のビールがビール供給管継手３ｚを通ってビール供給管４ｚに供給される。

　次に、ビールサーバ１ｚの内部構成について図２２を用いて説明する。図２２に示すように、ビールサーバ１ｚは、本体の外側を外装ケース１０ｚによって覆われると共に、その上側は蓋１１ｚによって覆われている。外装ケース１０ｚの前面には、ビールを供給するビール供給管４ｚが接続される、一対の供給管接続部材１２ｚが設けられている。供給管接続部材１２ｚは、ほぼＬｚ型の管継手であり、下方からビール供給管４ｚの端部を供給管接続部材１２ｚの中に差し込む。これにより、ビール供給管４ｚの端部が供給管接続部材１２ｚに接続される。

　また、供給管接続部材１２ｚの前側には、上面に網状の板部材１５ｚ（図２１参照）が載置される受皿１６ｚが取り付けられている。

　また、ビールサーバ１ｚの前面上部には、左右一対の注出コック２０ｚが取り付けられている。また、本体の下面の４ｚ箇所において脚部材１３ｚが固設されている。ビールサーバ１ｚは、脚部材１３ｚを介して店内のカウンター等の上に配置される。

　また、図２２に示すように、本体の上半部には、冷却水を貯留した水槽２２ｚが配置されている。水槽２２ｚの下方には、コンプレッサ２３ｚ、凝縮器２４ｚ、及び、凝縮器２４ｚを冷却する冷却ファン（図示せず）等から構成される冷凍ユニット２５ｚが設けられている。冷凍ユニット２５ｚには、蒸発管２７ｚが接続されている。蒸発管２７ｚは、水槽２２ｚの内壁部に取付具２８ｚを介して螺旋状に取り付けられている。

　冷媒は、冷凍ユニット２５ｚ→蒸発管２７ｚ→冷凍ユニット２５ｚへ辿る経路を循環する。冷媒は、水槽２２ｚにおいて蒸発管２７ｚを通過する際に蒸発し、冷却水との間で熱交換を行う。これにより、蒸発管２７ｚの周囲には、氷が形成される。なお、所定量の氷が形成されると、冷却水が十分に冷却されたと判断する。所定量の氷としては、例えば、蒸発管２７ｚの周囲から３ｃｍｚとする。このように、蒸発管２７ｚの周囲に形成される氷の厚さによって、冷却水の温度を制御する。

　蒸発管２７ｚの近傍、所定の位置に、氷着センサ５１ｚが設置されている。氷着センサ５１ｚは、蒸発管２７ｚの周囲に所定量の氷が形成されたか否か、つまり、冷却水が所定の温度まで冷却されたか否かを検出するためのセンサである。

　氷着センサ５１ｚは、例えば、蒸発管２７ｚに対して所定の距離を保って取り付けられる。この場合、蒸発管２７ｚの周囲に氷が十分に形成されていない、つまり、所定の厚さの氷が形成されていない場合、氷着センサ５１ｚは、冷却水の導電率を検出する。その後、冷却がすすみ、蒸発管２７ｚの周囲に氷が十分に形成される、つまり、所定の厚さの氷が形成されると、氷着センサ５１ｚは、氷の導電率を検出する。冷却水の導電率と氷の導電率とは異なるため、氷着センサ５１ｚは、導電率の変化を検出することによって、所定量の氷が形成されたか否か、つまり、冷却水が所定の温度まで冷却されたか否かを判断する。

　なお、氷着センサ５１ｚは、２つのプローブ電極の間に流れるイオン電流に基づいて、冷却水等の電気抵抗値、すなわち導電率を検出する。

　凝縮器２４ｚの前側には、エアフィルター２６ｚが取り付けられている。

　水槽２２ｚの底面には、供給側端部が一対の供給管接続部材１２ｚに接続される一対のステンレスパイプ製の飲料パイプ２９ｚが断熱材中に埋設されている。そして、飲料パイプ２９ｚは、水槽２２ｚの内側底面部から上方に導出されて、各々ステンレスパイプ製のビール冷却管３０ｚに接続されている。ビール冷却管３０ｚは、螺旋状に形成されて、水槽２２ｚ内の蒸発管２７ｚの内側に取付具を介して取り付けられている。飲料パイプ２９ｚから圧送されたビールは、ビール冷却管３０ｚの下側から上側に送出される。ビールは、ビール冷却管３０ｚを通過する間に、冷却水によって、所定の温度まで冷却される。

　ビール冷却管３０ｚの注出側端部は、注出コック２０ｚの注出端部に接続される。冷却されたビールは、注出コック２０ｚを介してビアジョッキ等に注出される。

　前述のように、冷却水の温度は、蒸発管２７ｚの周囲に形成される氷の厚さによって制御することができる。一方、ビールの温度は、冷却水の温度によって制御することができる。つまり、蒸発管２７ｚの周囲に形成される氷の厚さによって、ビールの温度を制御することができる。

　冷却水温度センサ５３ｚは、氷着センサ５１ｚ近傍に配置されている。冷却水温度センサ５３ｚは、水槽２２ｚの冷却水の温度を検出する。氷着センサ５１ｚが検出する導電率は、冷却水の温度により変化する。このため、導電率を用いて冷却水の水質を正確に判断しようとすると、冷却水の温度を用いて、検出した導電率を補正することが望ましい。

　氷着センサ５１ｚは蒸発管２７ｚの周囲に所定量の氷が形成されたか否か、つまり、冷却水が所定の温度まで冷却されたか否かを判断するにあたり、検出対象物である冷却水及び氷の導電率の変化を用いている。ここで問題となるのは、冷却水の温度により、冷却水の導電率が変化することである。したがって、冷却水の導電率が温度によって変化することから、冷却水の状態を導電率を用いて正確に把握するためには、冷却水の導電率を温度によって補正する必要がある。そこで、冷却水温度センサ５３ｚを配置し、冷却水の温度を検出している。

　ビールは、飲料パイプ２９ｚを介して、水槽２２ｚの下からビール冷却管３０ｚに供給される。比較的温度の高いビールが水槽２２ｚの下から供給されるので、水槽２２ｚの下部において、他の部分に比べて、冷却水の温度が比較的早く高くなる。このため、水槽２２ｚの温度を均一にすべく、撹拌モータ３６ｚ及び撹拌翼３４ｚが設けられている。撹拌モータ３６ｚは、撹拌翼３４ｚを回転駆動する。冷却水は、撹拌翼３４ｚの回転により撹拌され、水槽２２ｚの温度が均一化される。

　図２１に示すように、外装ケース１０ｚには、冷却水状態表示パネル５５ｚが設けられている。冷却水状態表示パネル５５ｚは、複数の発光手段であるＬＥＤ５５１ｚ～５５５ｚを有している。なお、冷却水の状態によって、発光するＬＥＤ５５１ｚ～５５５ｚが異なっている。これにより、水槽２２ｚの冷却水の状態を容易に把握することができる。

　制御回路１９ｚ（図示せず）は、水槽２２ｚの下半部に配置されている。制御回路１９ｚは、氷着センサ５１ｚ、冷却水温度センサ５３ｚ、冷却水種表示パネル５５ｚ、及びコンプレッサ２３ｚと電気的に接続されており、情報の送受信が可能となっている。

２．制御回路１９ｚのハードウェア構成
　制御回路１９ｚのハードウェア構成を図２３に示す。制御回路１９ｚは、ＣＰＵ１９１ｚ、メモリ１９２ｚ、電源回路１９３ｚ、及び入出力回路１９６ｚを有している。

　ＣＰＵ１９１ｚは、メモリ１９２ｚに記録されている冷却水管理プログラム等その他のアプリケーションに基づいた処理を行う。メモリ１９２ｚは、冷却水管理プログラム等のプログラムを記憶保持する。また、メモリ１９２ｚは、ＣＰＵ１９１ｚに対して作業領域を提供する。

　電源回路１９３ｚは、ＣＰＵ１９１ｚ等に電力を供給する。入出力回路１９６ｚは、氷着センサ５１ｚからセンサ値を氷着センサ情報として、また、冷却水温度センサ５３ｚからセンサ値を冷却水温度情報として、それぞれ取得する。また、入出力回路１９６ｚは、冷却水状態表示パネル５５ｚの点灯を制御するためのＬＥＤｚ制御情報を送受信する。

第２　制御回路１９ｚの動作
　制御回路１９ｚのＣＰＵ１９１ｚの動作について、図２４に示すフローチャートを用いて説明する。ＣＰＵ１９１ｚは、氷着センサ５１ｚから氷着センサ情報を受信すると（Ｓ４０１ｚ）、氷着センサ情報の値から冷却水の導電率を算出する（Ｓ４０３ｚ）。ＣＰＵ１９１ｚは、冷却水温度センサ５３ｚから冷却水温度情報を取得する（Ｓ４０５ｚ）。ＣＰＵ１９１ｚは、取得した冷却水温度情報の値を用いて、算出した導電率の値に対して温度補正を実施し、基準温度における温度補正導電率を算出する（Ｓ４０７ｚ）。なお、温度補正導電率の算出に必要な温度に対する導電率の変化率は、メモリ１９２ｚに予め記憶しておく。

　ＣＰＵ１９１ｚは、基準温度における適正な冷却水の導電率の範囲の上限、及び、下限を示す上限適正導電率、及び、下限適正導電率を取得する（Ｓ４０９ｚ）。なお、上限適正導電率、下限適正導電率については、メモリ１９２ｚに予め記憶しておく。

　ＣＰＵ１９１ｚは、温度補正導電率が上限適正導電率より大きいと判断すると（Ｓ４１１ｚ）、冷却水のイオン濃度が高すぎる状態にあると判断し、過多ＬＥＤｚランプ５５５ｚを点灯させる（Ｓ４１３ｚ）。ＣＰＵ１９１ｚは、温度補正導電率が下限適正導電率より小さいと判断すると（Ｓ４１５ｚ）、冷却水のイオン濃度が不足している状態にあると判断し、不足ＬＥＤｚランプ５５１ｚを点灯させる（Ｓ４１７ｚ）。ＣＰＵ１９１ｚは、それ以外の場合である、即ち温度補正導電率が上限適正導電率より小さく、温度補正導電率が下限適正導電率より大きいと判断すると、冷却水のイオン濃度が良好な状態にあると判断し、良好ＬＥＤｚランプ５５３ｚを点灯させる（Ｓ４１９ｚ）。

　ＣＰＵ１９１ｚは、ステップＳ４０１ｚ～Ｓ４１９ｚまでの処理を終了まで繰り返す（Ｓ４２１ｚ）。

　このように、冷却水の導電率を温度によって補正することによって、ビールサーバの設置環境に影響されずに、より正確に冷却水の状態を把握することができる。よって、例えば、ビールサーバが直射日光があたり高温状態となるような設置環境にある場合、冷却水の導電率は、標準的な設置環境の場合の導電率よりも高くなる。このため、標準的な設置環境に設置されていれば、導電率が低い、つまりイオン濃度不足と判断される場合であっても、導電率が適正である、つまり適正イオン濃度であると判断され得る。

　一方、本実施例におけるビールサーバ１ｚでは、ビールサーバ１ｚの設置環境にかかわらず、温度補正導電率を用いるので正確に冷却水の状態を判断することができる。
 

　前述の実施例４においては、検出した冷却水の導電率を冷却水の温度を用いて補正することによって、より正確に冷却水の状態を把握することとした。一方、本実施例におけるビールサーバ１Ａｚは、冷却水の導電率と冷却水の冷却温度とを用いることによって、より正確に冷却水の状態を把握するものである。

　以下においては、実施例４におけるビールサーバ１ｚと同様の構成については、同じ符号を付すものとし、また、詳細な記述を省略する。

第１　構成
　本発明に係る液体供給装置の一実施例であるビールサーバ１Ａｚの外観構成を図２５に示す。　

　図２５に示すように、外装ケース１０ｚには、冷却水交換警告ランプ５７ｚ及び冷却能力不足ランプ５８ｚが設けられている。冷却水交換警告ランプ５７ｚ、冷却能力不足ランプ５８ｚには、例えば、ＬＥＤｚのような発光手段が用いられる。冷却水交換警告ランプ５７ｚの発光によって、水槽２２ｚの冷却水が交換する時期にあるか否かを容易に把握することができる。また、冷却能力不足ランプ５８ｚの発光によって、現在使用しているコンプレッサ２３ｚは現在の使用状況では冷却能力不足であることを容易に把握することができる。

　次に、ビールサーバ１ｚの内部構成について図２６を用いて説明する。ビール温度センサ５４ｚは、ビール冷却管３０ｚと注出コック２０ｚとの接続部近傍に配置されている。ビール温度センサ５４ｚは、実際に客に提供されるビールの温度、つまり、注出コック２０ｚから供給されるビールの温度を検出する。

　制御回路１９ｚ（図示せず）は、水槽２２ｚの下半部に配置されている。制御回路１９ｚは、氷着センサ５１ｚ、冷却水温度センサ５３ｚ、冷却水交換警告ランプ５７ｚ、冷却能力不足ランプ５８ｚ、及びコンプレッサ２３ｚと電気的に接続されており、情報の送受信が可能となっている。

　外部構成、内部構成を含めその他の構成については、実施例４におけるビールサーバ１ｚと同様である。

第２　制御回路１９ｚの動作
　制御回路１９ｚのＣＰＵ１９１ｚの動作について、図２７に示すフローチャートを用いて説明する。ＣＰＵ１９１ｚは、氷着センサ５１ｚから氷着センサ情報を受信すると（Ｓ６０１ｚ）、氷着センサ情報の値から冷却水の導電率を算出する（Ｓ６０３ｚ）。ＣＰＵ１９１ｚは、冷却水温度センサ５３ｚから冷却水温度情報を取得する（Ｓ６０５ｚ）。ＣＰＵ１９１ｚは、取得した冷却水温度情報の値を用いて、算出した導電率の値に対して温度補正を実施した温度補正導電率を算出する（Ｓ６０７ｚ）。

　ＣＰＵ１９１ｚは、温度補正導電率の値が、冷却水が凍結したときの導電率（以下、凍結導電率とする。）の値であるか否かを判断する（Ｓ６０９ｚ）。これにより、ＣＰＵ１９１ｚは、蒸発管２７ｚの周囲に所定量の氷が形成されたか否かを判断する。なお、凍結導電率は、メモリ１９２ｚに予め記憶しておく。

　ＣＰＵ１９１ｚは、温度補正導電率の値が凍結導電率の値であると判断すると、冷却水温度センサ５３ｚから冷却水温度情報を取得する（Ｓ６１１ｚ）。ＣＰＵ１９１ｚは、取得した冷却水温度情報の値が予め設定した冷却温度（以下、設定冷却温度とする。）より高いか否かを判断する（Ｓ６１３ｚ）。なお、設定冷却温度は、メモリ１９２ｚに予め記憶しておく。

　ＣＰＵ１９１ｚは、取得した冷却水温度情報の値が設定冷却温度より高いと判断すると、冷却水交換警告ランプ５７ｚを点灯させる（Ｓ６１５ｚ）。設定冷却温度になっていないにもかかわらず、冷却水が凍結導電率を示すということは、冷却水が劣化していることを示している。よって、冷却水を交換することが望ましいため、冷却水交換警告ランプ５７ｚを点灯させて、使用者に冷却水の交換を促す。

　なお、ＣＰＵ１９１ｚは、ステップＳ６１３ｚにおいて取得した冷却水温度情報の値が設定冷却温度以下であると判断すると、ビール温度センサ５４ｚからビール温度情報を取得する（Ｓ６１７ｚ）。ＣＰＵ１９１ｚは、取得したビール温度情報の値が予め設定したビール温度（以下、設定ビール温度とする。）より高いか否かを判断する（Ｓ６１９ｚ）。なお、設定ビール温度は、メモリ１９２ｚに予め記憶しておく。

　ＣＰＵ１９１ｚは、取得したビール温度情報の値が設定ビール温度より高いと判断すると、冷却能力不足ランプ５８ｚを点灯させる（Ｓ６２１ｚ）。冷却水が設定冷却温度まで冷却されているにもかかわらず、ビールが設定ビール温度まで冷却されていないということは、コンプレッサ２３ｚをはじめとする冷却手段の冷却能力が不足していることを示している。よって、コンプレッサ２３ｚを交換する等、冷却手段の冷却能力を改善することが望ましいため、冷却能力不足ランプ５８ｚを点灯させて、使用者にコンプレッサの容量の点検（場合によっては交換）、エアフィルタ２６ｚの目詰まりの点検、冷凍ユニット２５ｚ及び蒸発管２７ｚを循環する冷媒の量の点検（場合によっては補充）等を促す。

　ＣＰＵ１９１ｚは、ステップＳ６０９ｚにおいて凍結導電率でないと判断する場合には、及び、ステップＳ６１９ｚにおいて取得したビール温度情報の値が予め設定ビール温度より高くないと判断すると、冷却水交換警告ランプ５７ｚ若しくは冷却能力不足ランプ５８ｚを点灯させることなく、ステップＳ６０１ｚ以降の処理を実行する。

　ＣＰＵ１９１ｚは、終了まで、ステップＳ６０１ｚ～Ｓ６２１ｚまでの処理を繰り返す（Ｓ６２３ｚ）。

　このように、冷却水の導電率と冷却水の冷却温度とを比較することによって、より正確に冷却水の状態を把握することができる。例えば、ビールサーバから冷却水が凍結したときのような低い導電率が検出された場合、一般的には、冷却水が予定の温度まで冷却されたと考えられる。その一方、冷却水のイオン濃度が十分に低い場合、つまり、冷却水が劣化している場合にも、同様の低い導電率が検出され得るので、冷却水の状態を誤判断してしまう可能性がある。

　そこで、本実施例におけるビールサーバ１Ａｚは、冷却水の導電率だけでなく、冷却水の温度も用いることによって、誤判断を防止し、より正確に冷却水の状態を判断する。
 

　前述の実施例４においては、検出した冷却水の導電率を冷却水の温度を用いて補正することによって、より正確に冷却水の状態を把握することとした。一方、本実施例におけるビールサーバ１Ｂｚは、温度補正を施した冷却水の導電率から冷却水の種類を判断するものである。

　以下においては、実施例４におけるビールサーバ１ｚと同様の構成については、同じ符号を付すものとし、また、詳細な記述を省略する。

第１　構成
１．ビールサーバ１ｚの構成
　本発明に係る液体供給装置の一実施例であるビールサーバ１Ｂｚの外観構成を図２８に示す。　

　図２８に示すように、外装ケース１０ｚには、冷却水種表示パネル５９ｚが設けられている。冷却水種表示パネル５９ｚは、１ｚ又は複数の発光手段であるＬＥＤ５９１ｚ～５９５ｚを有している。なお、冷却水の種類によって、発光するＬＥＤ５９１ｚ～５９５ｚが異なっている。これにより、水槽２２ｚの冷却水が何であるかを容易に把握することができる。

　外部構成及び内部構成も含めその他の構成については、実施例５におけるビールサーバ１Ａｚと同様である。

２．制御回路１９ｚのハードウェア構成
　制御回路１９ｚのハードウェア構成は、実施例４と同様である（図２３参照）。但し、メモリ１９２ｚは、冷却水情報データベース（以下、冷却水情報ＤＢｚ）及び設定冷却温度情報データベース（以下、設定冷却温度情報ＤＢｚ）を記憶保持する。冷却水情報ＤＢｚ及び設定冷却温度情報ＤＢｚについては後述する。

第２　データ
　ビールサーバ１ｚの制御回路１９ｚがメモリ１９２ｚに記憶保持する冷却水情報ＤＢｚ及び設定冷却温度情報ＤＢｚについて説明する。

１．冷却水情報ＤＢｚ
　冷却水情報とは、冷却水を特定する特性を示す情報である。冷却水情報ＤＢｚのデータ構造について図２９を用いて説明する。

　冷却水情報ＤＢｚは、冷却水列、ｐＨｚ列、導電率列を有している。冷却水列には、冷却水を特定する名称、番号等が記述される。ｐＨｚ列には、冷却水のｐＨｚが記述される。導電率列には、冷却水の導電率が記述される。なお、冷却水のｐＨｚ及び導電率は、予め測定した値や、本来の冷却水規格から許容されうる範囲の値を用意しておく。

２．設定冷却温度情報ＤＢｚ
　設定冷却温度情報とは、冷却水毎に予め定めておく冷却温度である設定冷却温度を示す情報である。設定冷却温度情報ＤＢｚのデータ構造について図３０を用いて説明する。

　冷却水情報ＤＢｚは、冷却水列、設定冷却温度列を有している。冷却水列には、冷却水を特定する名称、番号等が記述される。設定冷却温度列には、冷却水毎の設定冷却温度が記述される。

第３　制御回路１９ｚの動作
　制御回路１９ｚのＣＰＵ１９１ｚの動作について、図３１に示すフローチャートを用いて説明する。ＣＰＵ１９１ｚは、氷着センサ５１ｚから氷着センサ情報を受信すると（Ｓ１１０１ｚ）、冷却水の導電率を算出する（Ｓ１１０３ｚ）。ＣＰＵ１９１ｚは、冷却水温度センサ５３ｚから冷却水温度情報を受信する（Ｓ１１０５ｚ）。ＣＰＵ１９１ｚは、取得した冷却水温度情報の値を用いて、算出した導電率の値に対して温度補正を実施した温度補正導電率を算出する（Ｓ１１０７ｚ）。

　ＣＰＵ１９１ｚは、温度補正導電率を用いて冷却水情報ＤＢｚを検索し、水槽２２ｚの冷却水を特定する（Ｓ１１０９ｚ）。ＣＰＵ１９１ｚは、特定した冷却水を特定する情報をメモリ１９２ｚに記憶する（Ｓ１１１１ｚ）。冷却水を特定する情報としては、名称、番号等がある。

　ＣＰＵ１９１ｚは、冷却水種表示パネル５５ｚのＬＥＤ５５１ｚ～５５５ｚから、対応するＬＥＤｚを表示させるＬＥＤｚ制御情報を送信する（Ｓ１１１３ｚ）。本実施例においては、冷却水の種類とＬＥＤ５５１ｚ～５５５ｚの表示とが、予め対応づけられている。例えば、冷却水ＡｚではＬＥＤ５５１ｚを、冷却水ＢｚではＬＥＤ５５３ｚを、冷却水ＣｚではＬＥＤ５５５ｚを、それぞれ点灯させる制御を行う。

　また、ＣＰＵ１９１ｚは、所定の時間毎に（Ｓ１１１５ｚ）、ビール温度センサ５４ｚからビール供給温度情報を受信する（Ｓ１１１７ｚ）。ＣＰＵ１９１ｚは、冷却水温度センサ５３ｚから冷却水温度情報を取得する（Ｓ１１１９ｚ）。

　ＣＰＵ１９１ｚは、ステップＳ１１１７ｚで取得したビール供給温度情報の値が、ステップＳ１１１９ｚで取得した冷却水温度情報の値より高いと判断すると（Ｓ１１２１ｚ）、動作の開始を示すコンプレッサ動作制御情報をコンプレッサ２３ｚへ送信する（Ｓ１１２３ｚ）。一方、ＣＰＵ１９１ｚは、ステップＳ１１２１ｚにおいて、ステップＳ１１１７ｚで取得したビール供給温度情報の値が、ステップＳ１１１９ｚで取得した冷却水温度情報の値以下であると判断すると、そのままの状態を維持する。

　ＣＰＵ１９１ｚは、ステップＳ１１０１ｚ～Ｓ１１２３ｚの処理を繰り返す（Ｓ１１２５ｚ）。
 

　前述の実施例４では、ビールサーバ１ｚに氷着センサ５１ｚ及び冷却水温度センサ５３ｚを設置し、冷却水の状態を判断することとした。一方、本実施例では、ビールサーバ１ｚにおける冷却水の状態を把握するための構成のみを取り出して、冷却水状態検出装置としたものである。

　以下においては、実施例４と同様の構成については、実施例４と同じ符号を付している。

　本発明に係る冷却水状態検出装置の一実施例であるハンディ型の冷却水状態検出装置１Ｃｚの外観構成を図３２に示す。冷却水状態検出装置１Ｃｚは、本体部Ｂｚ及びセンサ部Ｕｚを有している。本体部Ｂｚは、筐体５０ｚ、検出開始ボタン５６ｚ、及び冷却水状態表示パネル５５ｚを有している。冷却水状態表示パネル５５ｚは、実施例４と同様、複数の発光手段であるＬＥＤ５５１ｚ～５５５ｚを有している。冷却水の状態によって、発光するＬＥＤ５５１ｚ～５５５ｚが異なっている。これにより、水槽２２ｚの冷却水の状態を容易に把握することができる。

　センサ部Ｕｚは、氷着センサ５１ｚ及び冷却水温度センサ５３ｚを有している。本実施例では、氷着センサ５１ｚ及び冷却水温度センサ５３ｚを近接する位置に配置している。

　本体部Ｂｚの筐体５０ｚの内部には、制御回路１９ｚが配置されている。制御回路１９ｚの動作については、実施例４と同様である。

［その他の実施例］
　［１］コンプレッサ動作状態情報　：　前述の実施例１においては、コンプレッサ動作状態情報としてコンプレッサ２３の動作開始時間及び動作終了時間を取得するとしたが、コンプレッサ２３の動作状態を示すものであれば、例示ものに限定されない。例えば、コンプレッサ２３が動作する際の電流値や、所定のセンサの抵抗値等であってもよい。コンプレッサ２３の動作電流値を用いることによって、動作の開始、終了だけでなく、動作中にどのように動作していたか、つまり動作過程を取得することが可能となる。このようなコンプレッサ２３の動作過程を設置環境の判断に取り入れることによって、より詳細な設置環境の判断が可能となる。

　［２］稼働率の算出　：　前述の実施例１においては、コンプレッサ２３の稼働率を算出するにあたって、予め店舗ＤＢに保持していた、ビールサーバ１が可動する営業時間を用いるとしたが、コンプレッサ２３の稼働率を算出できるものであれば、例示のものに限定されない。例えば、ビールサーバ１の電源を入れた時間、電源を切った時間をネットワークを介してビールサーバ１から取得するようにしてもよい。これにより、日々、異なる営業時間であっても、詳細な稼働率を算出することができる。

　［３］設置環境の判断　：　前述の実施例１においては、ビールサーバ１の稼働率と、予め定めておいた基準稼働率とを比較することによって、ビールサーバ１の設置環境を判断することとしたが、設置環境を判断できるものであれば、例示のものに限定されない。例えば、適切な環境に設置されているバールサーバにおけるコンプレッサ理想的な動作経過を、シミュレーションや実験から算出しておき、理想的な動作経過と、実際の動作経過とを比較することによって、設置環境を判断するようにしてもよい。
また各店舗のビール出荷量、季節・気温などの環境情報などから妥当な平均稼働率を算出してそれとの比較を行うことも出来る。

　［４］温度表示　：　前述の実施例２においては、温度表示パネル９５を用いて供給するビールの温度を表示することとしたが、当該温度を表示しなくともよい。また、実施例１において、供給ビール用温度センサ９３及び温度表示パネル９５を設けて、供給するビールの温度を表示するようにしてもよい。

　さらに、温度表示パネル９５については、供給するビールの温度を表示できるものであれば、例示のものに限定されない。例えば、ビールサーバ７１とは別体で、ビールサーバ７１から離れて設置される表示パネルを設けて、当該表示パネルにビールの温度を表示するようにしてもよい。また、当該表示パネルとビールサーバ７１との接続については、有線であっても無線であってもよい。

　［５］ビール　：　前述の実施例１においては、ビールを供給するビールサーバ１を例示したが、液体を供給するものであれば、例示のものに限定されない。例えば、炭酸飲料や清涼飲料を供給する液体供給装置であってもよい。

　［６］コンプレッサ２３における動作の開始・終了　：　前述の実施例１においては、コンプレッサ２３の動作の開始・終了は、制御回路１９が直接的に制御することとしたが、制御回路１９がコンプレッサ２３の動作の開始・終了を確認できるものであれば、例示のものに限定されない。例えば、氷着センサ５１からのセンサ情報をコンプレッサ２３が直接的に受信し、自らの動作の開始・終了を決定するようにしてもよい。この場合、制御回路１９は、コンプレッサ２３が動作を開始すると、コンプレッサ２３から動作開始情報を取得し、また、制御回路１９は、コンプレッサ２３が動作を終了すると、コンプレッサ２３から動作終了情報を取得するようにすればよい。

　［７］エアフィルタ点検管理ＤＢ　：　前述の実施例３においては、エアフィルタ点検日をエアフィルタ点検管理ＤＢに記述するとしたが、エアフィルタの点検を管理できるものであれば例示のものに限定されない。例えば、点検の種類として、エアフィルタの交換及びエアフィルタの洗浄を設定し、両者を区別して、エアフィルタ点検管理ＤＢに記述するようにしてもよい。これにより、より細かいエアフィルタの管理が可能となる。

　例えば、あらかじめ稼動状況から推測される標準的なエアフィルタ交換頻度（１回／月等）を設定しておく。そして、標準的なエアフィルタ交換頻度と、エアフィルタ点検管理ＤＢから算出する交換頻度とを比較し、後者の交換頻度が高い場合には、対応するビールサーバ１を設置している店舗に対して、交換よりも洗浄を薦める等の対応を行う。これにより、不要なエアフィルタの交換を減らし、各店舗におけるエアフィルタの資材コストを低減することが出来る。また、エアフィルタの交換／洗浄直後は稼動状況が良好であったが、短期間で再び稼動状況が悪化するような場合には、設置環境にホコリが多いなどエアフィルタに不適な環境であると推測できる。よって、このような場合には、店舗に設置環境の変更または清掃を推奨する等の対応を行うことが可能となる。

　［８］基準稼働率　：　前述の実施例１～実施例３においては、ビールサーバ１の設置環境を判断するにあたり、例えば、ビールサーバ１、ビール樽等を標準的な環境に設置し、所定の温度のビールを提供するために必要とされるコンプレッサ２３の動作時間の業務時間に対する割合について、実験等により得られる値である基準稼働率を用いることとしたが、室温・季節・機種・ビール出荷量といった変動要因に基づき標準的な環境を設定するようにしてもよい。この場合、一つの変動要因、複数の変動要因の組み合わせ毎に標準的な環境を設定するようにする。例えば、季節、室温の二つの変動要因について、春の１０℃、春の１５℃・・・といった組み合わせ毎に、所定の温度のビールを提供するために必要とされるコンプレッサ２３の動作時間の業務時間に対する割合を実験等により取得する。

　そして、現在の環境について、これらの標準的な環境と最も近似する環境を選択し、選択した標準的な環境における基準稼働率を用いて、ビールサーバ１の設置環境を判断するようにすればよい。

　［９］稼働状況管理装置５３のハードウェア構成　：　前述の実施例１においては、稼働状況管理装置５３は、光学式メディア３１０に記録された所定のプログラムを光学式ドライブ３１７を用いて取得するとしたが、所定のプログラム取得できるものであれば、例示のものに限定されない。例えば、ネットワークを介して各種プログラムをダウンロードするようにしてもよい。また、稼働状況管理装置５３は、ＨＤＤ３１３を有し、各種プログラムを記憶するとしたが、大容量メモリ、いわゆるシリコンディスクを有し、各種プログラムを記憶するようにしてもよい。さらに、稼働状況管理装置５３は、入力手段としてキーボード３１４、マウス３１５を有するとしたが、その他の入力装置、各種ポインタ類を用いるようにしてもよい。

　稼働状況管理装置７３についても同様である。

　［１０］ビールサーバ１及び稼働状況管理装置５３における機能の実現　：　前述の実施例１～実施例３においては、ビールサーバ１に設置した各種センサからのセンサ値を稼働状況管理装置５３が取得し、稼働状況管理装置５３がビールサーバ１に関する各種の判断を行うとしたが、ビールサーバ１及び稼働状況管理装置５３の機能を実現するものであれば例示の構成に限定されない。例えば、ビールサーバ１が稼働状況管理装置５３の機能を有するようにしてもよい。この場合、例えば、稼働状況管理装置５３は、ビールサーバ１の設置環境の判断、エアフィルタの交換状態の判断の一元管理のみを行うようにしてもよい。

　ビールサーバ７１及び稼働状況管理装置７３についても同様である。

　［１１］導電率　：　前述の実施例４～実施例７においては、冷却水の水質を表す値として冷却水の導電率を用いたが、冷却水の状態を表し、温度により変化するものであれば、例示のものに限定されない。例えば、冷却水のｐＨｚであってもよい。

　［１２］氷着センサ５１ｚ　：　前述の実施例４～実施例７においては、氷着センサ５１ｚによって冷却水のイオン電流を検出し、導電率を算出するとしたが、使用する冷却水の水質を検出できるものであれば例示のものに限定されない。例えば、冷却水のｐＨｚを検出するものであってもよい。

　［１３］冷却水の状態　：　前述の実施例４においては、冷却水のイオン濃度を用いて冷却水の状態を判断することとしたが、冷却水の状態を判断できるものであれば、例示のものに限定されない。例えば、導電率計や屈折率計であってもよい。

　［１４］各センサの配置位置　：　前述の実施例４～実施例６においては、氷着センサ５１ｚ、冷却水温度センサ５３ｚ、及びビール温度センサ５４ｚは、図２２、図２６に示す位置に配置されるとしたが、それぞれのセンサの機能を発揮できる位置であれば、例示のものに限定されない。

　［１５］冷却水状態表示パネル５５ｚ　：　前述の実施例４においては、冷却水状態表示パネル５５ｚは、３つのＬＥＤ５５１ｚ～５５５ｚを有するとしたが、冷却水の状態を表示できるものであれば、例示のものに限定されない。例えば、液晶表示パネルであって、所定の文字を表示できるものであってもよい。この場合、冷却水の状態等を液晶表示パネルに表示するようにして、冷却水の状態を表示するようにしてもよい。

　また、液晶表示パネルに、冷却水に設定しておいた冷却温度や、冷却水温度センサ５３ｚによって検出した温度を表示するようにしてもよい。

　［１６］冷却水交換警告ランプ５７ｚ　：　前述の実施例５においては、冷却水交換警告ランプ５７ｚは、ＬＥＤｚの点灯／消灯により冷却水の交換が必要な状態にあるか否かを表示することとしたが、冷却水の交換が必要な状態にあるか否かを表示できるものであれば、例示のものに限定されない。例えば、液晶表示パネルであって、所定の文字を表示できるものであってもよい。この場合、冷却水を交換することが必要である旨を液晶表示パネルに表示するようにして、使用者に警告を表示するようにしてもよい。

　また、液晶表示パネルに、その他の情報、例えば、冷却水に設定しておいた冷却温度や、氷着センサ５１ｚによって検出した冷却水の導電率、冷却水温度センサ５３ｚによって検出した冷却水の温度等を表示するようにしてもよい。

　［１７］冷却水種表示パネル５９ｚ　：　前述の実施例６においては、冷却水種表示パネル５９ｚは、３つのＬＥＤ５９１ｚ～５９５ｚを有するとしたが、冷却水の種類を表示できるものであれば、例示のものに限定されない。例えば、液晶表示パネルであって、所定の文字を表示できるものであってもよい。この場合、冷却水の名前等を液晶表示パネルに表示するようにして、冷却水の種類を表示するようにしてもよい。

　また、液晶表示パネルに、冷却水に設定しておいた冷却温度や、冷却水温度センサ５３ｚによって検出した温度を表示するようにしてもよい。

　［１８］コンプレッサ２３ｚの動作制御　：　前述の実施例６においては、ビール温度センサ５４ｚによって検知したビールの供給温度が、冷却水について予め設定しておいた冷却温度より高い場合にはコンプレッサ２３ｚに対して動作を開始する制御するとしたが、ビールの供給温度と冷却水の設定冷却温度とが一致していないことを示す警告を表示するようにしてもよい。

　また、冷却水温度センサ５３ｚによって検知した冷却水の温度が、冷却水について予め設定しておいた冷却温度より高い場合に、コンプレッサ２３ｚに対して動作を開始する制御するとしてもよい。また冷却水の設定冷却温度と実際の冷却水温度が一致していないことを示す警告を表示するようにしてもよい。

　［１９］供給ビール温度表示パネル　：　前述の実施例４において、冷却水温度センサ５３ｚによって検知したビールの温度を外部から認識できるような液晶パネル等の供給ビール温度表示パネルを設置するようにしてもよい。供給ビール温度表示パネルを設置することによって、供給するビールの現在温度を容易に把握することができので、冷却水の入れ間違いを容易に把握することが可能となる。

　［２０］冷却水状態検出装置１ｚ　：　前述の実施例７においては、ハンディ型の冷却水状態検出装置は、実施例４における冷却水の状態を判断するために必要な構成を有するものとしてが、実施例５、実施例６における冷却水の状態を判断するために必要な構成を有するものとしてもよい。

　［２１］冷却水の冷却能力判断　：前述の実施例４～実施例７においては、冷却水の水質を用いて、冷却水の状態を判断した。さらに、冷却水の水質から冷却水の冷却能力を判断するようにしてもよい。この場合、冷却水の冷却能力を決定する要素（例えば、ｐＨｚ、導電率）により構成される冷却水品質情報と冷却能力とを関連づけた冷却水品質情報ＤＢｚを予め用意しておき、冷却水品質情報と氷着センサ５１ｚ等の水質センサの情報を比較して、水槽中の冷却水が必要な成分組成であるか否かを判断し、さらに、必要な冷却能力を有しているか否かを判断するようにすればよい。

　冷却水には冷却能力を維持するために様々な成分が含まれている。例えば、零度以下で凍結しない冷却水には、プロピレングリコール等、その機能を維持するための成分が含まれる。

　一方、冷却水を長期間使用すると、冷却水に含まれる成分が揮発、分解したりして成分比が変化したり、また、凝結水により冷却水が希釈されて、成分濃度が下がったりして、冷却水の成分が変化して、当初の冷却能力を失う場合がある。そこで、冷却水の水質を経時的に観察することによって、冷却水の品質劣化を検知できる。また。ビールサーバ等の液体提供装置の使用者に対して、冷却水の交換などを促すことも可能となる。

　［２２］ネットワークによる一元管理　：　前述の実施例４～実施例６においては、ビールサーバ１ｚ、１Ａｚ、１Ｂｚのそれぞれの制御回路１９ｚが、冷却水の状態を判断することとしたが、各ビールサーバにおいては冷却水の状態を判断するために必要な情報のみ、例えば、氷着センサ５１ｚ、冷却水温度センサ５３ｚ、ビール温度センサ５４ｚが取得する情報のみを取得するようにし、各ビールサーバとネットワークにより接続された管理装置において、各ビールサーバが取得した情報に基づき、各ビールサーバにおける冷却水の状態を判断するようにしてもよい。

　［２３］ビール　：　前述の実施例４～実施例６においては、ビールを供給するビールサーバ１ｚを例示したが、液体を供給するものであれば、例示のものに限定されない。例えば、炭酸飲料や清涼飲料を供給する液体供給装置であってもよい。
 

　本発明に係る液体供給装置は、例えば、ビールを供給するビールサーバを有するビールサーバシステムに用いることができる。
 

　　　１、７１・・ビールサーバ
　　５３、７３・・稼働状況管理装置
　　２２・・・・・水槽
　　２３・・・・・コンプレッサ
　　２４・・・・・凝縮器
　　２５・・・・・冷凍ユニット
　　２７・・・・・蒸発管
　　１９・・・・・制御回路
　　５１・・・・・氷着センサ
　　２９・・・・・飲料パイプ
　　３０・・・・・ビール冷却管
　　９１・・・・・氷着検出用温度センサ
　　９３・・・・・供給ビール用温度センサ
　　９５・・・・・温度表示パネル
　　　１ｚ・・・・・ビールサーバ
　　２２ｚ・・・・・水槽
　　２３ｚ・・・・・コンプレッサ
　　２４ｚ・・・・・凝縮器
　　２５ｚ・・・・・冷凍ユニット
　　２７ｚ・・・・・蒸発管
　　１９ｚ・・・・・制御回路
　　２９ｚ・・・・・飲料パイプ
　　３０ｚ・・・・・ビール冷却管
　　５１ｚ・・・・・氷着センサ
　　５３ｚ・・・・・冷却水温度センサ
　　５５ｚ・・・・・冷却水状態表示パネル
　　１Ａｚ・・・・・ビールサーバ
　　５４ｚ・・・・・ビール温度センサ
　　５７ｚ・・・・・冷却水交換警告ランプ
　　５８ｚ・・・・・冷却能力不足ランプ
　　１Ｂｚ・・・・・ビールサーバ
　　５９ｚ・・・・・冷却水種表示パネル
　　１Ｃｚ・・・・・冷却水状態検出装置
　　　Ｂｚ・・・・・本体部
　　　Ｕｚ・・・・・センサ部
 
 

Claims (31)

1. 　外部から導入した所定の液体を冷却して、供給する液体供給装置であって、
   　冷却水を溜める水槽、
   　所定の液体が通過する液体供給管路であって、前記水槽の内部に位置する液体供給管路、
   　冷媒が循環する冷媒循環管路であって、前記水槽の内部に位置する冷媒循環管路、及び、前記冷媒を循環させる冷媒循環手段を有する冷却手段であって、前記冷媒によって前記冷却水を冷却する冷却手段、
   　前記冷却水を所定の冷却状態に維持するために、前記冷媒循環手段の動作状態を制御する制御手段、
   　前記冷媒循環手段の前記動作状態を動作状態情報として供給する動作状態情報供給手段、
   　を有する液体供給装置。
2. 　請求項１に係る液体供給装置において、
   　前記制御手段は、
   　前記冷却手段による冷却状態を検出する冷却状態検出手段、
   　を有し、
   　前記制御手段は、
   　検出した前記冷却状態を用いて、前記冷媒循環手段の動作状態を制御すること、
   　を特徴とする液体供給装置。　
3. 　請求項２に係る液体供給装置において、
   　前記冷却状態検出手段は、
   　前記冷媒循環管路の外表面に形成される氷の層の厚さを、前記冷却状態として検出すること、
   　を特徴とする液体供給装置。
4. 　請求項３に係る液体供給装置において、
   　前記冷却状態検出手段は、
   　検出対象の導電率を検出すること、
   　を特徴とする液体供給装置。
5. 　請求項３に係る液体供給装置において、
   　前記冷却状態検出手段は、
   　検出対象の温度を検出すること、
   　を特徴とする液体供給装置。
6. 　請求項５に係る液体供給装置において、さらに、
   　前記冷却状態として検出された前記検出対象の温度を所定の表示装置に表示する表示制御手段、
   　を有する液体供給装置。
7. 　請求項１～５に係る液体供給装置のいずれかにおいて、さらに、
   　供給する液体の温度を検出する供給液体温度検知手段、
   　を有し、
   　供給する前記液体の温度を所定の表示装置に表示する表示制御手段、
   　を特徴とする液体供給装置。
8. 　請求項１～７のいずれかに係る液体供給装置から前記冷媒循環手段の前記動作状態を示す前記動作状態情報を取得する動作状態情報取得手段、
   　取得した前記動作状態情報から前記冷媒循環手段の稼働率を算出する稼働率算出手段、
   　算出した前記稼働率と、予め定められた基準稼働率とを比較することによって、前記冷媒循環手段が適切に稼働しているか否かを判断する稼働状況判断手段、
   　前記冷媒循環手段が適切に稼働していると判断すると、前記液体供給装置の設置環境が適切であると判断し、前記冷媒循環手段が適切に稼働していないと判断すると、前記液体供給装置の設置環境が不適切であると判断する設置環境判断手段、
   　を有する稼働状況管理装置。
9. 　請求項８に係る稼働状況管理装置において、さらに、
   　前記冷媒循環手段が適切に稼働していないと判断すると、当該冷媒循環手段に対応する前記液体供給装置が有するエアフィルタの直近の点検時を取得し、前記点検時と前記冷媒循環手段の設置環境の判断時とを比較し、前記判断時が前記点検時から所定の期間外である場合、前記エアフィルタの点検が適切に行われていないと判断するエアフィルタ点検状態判断手段、
   　を有する稼働状況管理装置。
10. 　請求項８又は請求項９に係る稼働状況管理装置において、
    　前記稼働状況判断手段は、
    　所定の変動要因及びその組み合わせ毎に予め定められた基準稼働率を用いること、
    　を特徴とする稼働状況管理装置。
11. 　外部から導入した所定の液体を冷却して、供給する液体供給装置であって、
    　冷却水を溜める水槽、
    　所定の液体が通過する液体供給管路であって、前記水槽の内部に位置する液体供給管路、
    　前記液体供給管路を通過した液体を外部に供給する外部供給手段、
    　前記水槽に位置する水質検知手段であって、前記冷却水の水質を検出する水質検出手段、
    　前記冷却水の温度を検出する冷却水温度検出手段、
    　前記冷却水の水質を示す値を前記冷却水の温度を用いて補正する補正手段、
    　前記補正した冷却水の水質の値を用いて、前記冷却水の状態を判断する冷却水状態判断手段、
    　前記補正した冷却水の水質に基づき、前記冷却水を冷却する冷却手段、
    　を有する液体供給装置。
12. 　請求項１１に係る液体供給装置において、
    　前記冷却水状態判断手段は、
    　前記補正した冷却水の水質を示す値を用いて、前記冷却水の状態として前記冷却水の冷却機能を回復させる必要がある時期である冷却機能回復時期を判断するものであって、
    　前記補正した冷却水の水質が前記冷却水が所定の冷却温度まで冷却されたときの水質であっても、前記冷却水の温度が前記所定の冷却温度でない場合には、前記冷却機能回復時期である、と判断すること、
    　を特徴とする液体供給装置。
13. 　請求項１２に係る液体供給装置において、さらに、
    　外部に供給する前記液体の温度を検知する液体温度検知手段、
    　を有し、
    　前記冷却水状態判断手段は、さらに、
    　前記補正した冷却水の水質が前記冷却水が所定の冷却温度まで冷却されたときの水質であって、かつ、前記冷却水の温度が前記所定の冷却温度である場合、前記液体の温度が所定の液体温度でなければ、前記冷却手段の冷却能力が不足している、と判断すること、
    　を特徴とする液体供給装置。
14. 　請求項１１に係る液体供給装置において、
    　前記冷却水状態判断手段は、
    　前記補正した冷却水の水質の値を用いて、前記冷却水の状態として前記冷却水の種類を判断すること、
    　を有する液体供給装置。
15. 　請求項１４に係る液体供給装置において、さらに、
    　前記冷却水の種類に基づき、前記冷却水の冷却温度を判断する冷却温度判断手段、
    　前記冷却温度に基づき、前記冷却水の種類に応じて前記冷却水を冷却する冷却手段、
    　を有する液体供給装置。
16. 　請求項１５に係る液体供給装置において、さらに、
    　外部に供給する前記液体の温度を検知する液体温度検知手段、
    　を有し、
    　前記冷却手段は、さらに、
    　検知した前記液体の前記温度を用いて、前記冷却水を冷却すること、
    　を特徴とする液体供給装置。
17. 　請求項１５又は請求項１６に係る液体供給装置において、
    　前記冷却手段は、さらに、
    　冷媒が循環する冷媒循環管路であって、前記水槽の内部に位置する冷媒循環管路、及び、前記冷媒を循環させる冷媒循環手段を有する冷却手段であって、前記冷媒によって前記冷却水を冷却し、検知した前記液体の前記温度に基づき、前記冷媒循環手段を制御すること、
    　を特徴とする液体供給装置。
18. 　請求項１１～請求項１６に係る液体供給装置のいずれかにおいて、
    　判断した前記冷却水の状態を表示する冷却水状態表示手段、
    　を有する液体供給装置。
19. 　請求項１１～請求項１８に係る液体供給装置のいずれかにおいて、
    　前記水質検出手段は、
    　前記冷却水の導電率を検出すること、
    　を特徴とする液体供給装置。
20. 　請求項１９に係る液体供給装置において、
    　前記水質検出手段は、
    　前記冷却水内において二つの電極の間に流れるイオン電流を検出するものであり、所定の時間毎に前記電極の極性を反転させるものであると、
    　を特徴とする液体供給装置。
21. 　請求項１１～請求項２０に係る液体供給装置のいずれかにおいて、
    　前記水質検出手段と前記冷却水温度検出手段とは、近接して配置されていること、
    　を特徴とする液体供給装置。
22. 　請求項１１～請求項２１に係る液体供給装置のいずれかにおいて、
    　前記液体は、ビールであること、
    　を特徴とする液体供給装置。
23. 　外部から導入した所定の液体を冷却水を用いて冷却して、供給する液体供給装置の前記冷却水の状態を判断する冷却水状態判断装置であって、
    　前記液体供給装置の前記冷却水を溜める水槽に位置する水質検知手段であって、前記冷却水の水質を検出する水質検出手段、
    　前記冷却水の温度を検出する冷却水温度検出手段、
    　前記冷却水の水質を示す値を前記冷却水の温度を用いて補正する補正手段、
    　前記補正した冷却水の値を用いて、前記冷却水の状態を判断する冷却水状態判断手段、
    　を有する冷却水状態判断装置。
24. 　請求項２３に係る冷却水状態判断装置において、
    　前記冷却水状態判断手段は、
    　前記補正した冷却水の水質を示す値を用いて、前記冷却水の状態として前記冷却水の冷却機能を回復させる必要がある時期である冷却機能回復時期を判断するものであって、
    　前記補正した冷却水の水質が前記冷却水が所定の冷却温度まで冷却されたときの水質であっても、前記冷却水の温度が前記所定の冷却温度でない場合には、前記冷却機能回復時期である、と判断すること、
    　を特徴とする冷却水状態判断装置。
25. 　請求項２４に係る冷却水状態判断装置において、さらに、
    　外部に供給する前記液体の温度を検知する液体温度検知手段、
    　を有し、
    　前記冷却水状態判断手段は、さらに、
    　前記補正した冷却水の水質が前記冷却水が所定の冷却温度まで冷却されたときの水質であって、かつ、前記冷却水の温度が前記所定の冷却温度である場合、前記液体の温度が所定の液体温度でなければ、前記液体提供装置の前記冷却水を冷却する冷却手段の冷却能力が不足している、と判断すること、
    　を特徴とする冷却水状態判断装置。
26. 　請求項２４に係る冷却水状態判断装置において、
    　前記冷却水状態判断手段は、
    　前記補正した冷却水の水質の値を用いて、前記冷却水の状態として前記冷却水の種類を判断すること、
    　を有する冷却水状態判断装置。
27. 　請求項２３～請求項２６に係る冷却水状態判断装置のいずれかにおいて、
    　判断した前記冷却水の状態を表示する冷却水状態表示手段、
    　を有する冷却水状態判断装置。
28. 　請求項２３～請求項２７に係る冷却水状態判断装置のいずれかにおいて、
    　前記水質検出手段は、
    　前記冷却水の導電率を検出すること、
    　を特徴とする冷却水状態判断装置。
29. 　請求項２８に係る冷却水状態判断装置において、
    　前記水質検出手段は、
    　前記冷却水内において二つの電極の間に流れるイオン電流を検出するものであり、所定の時間毎に前記電極の極性を反転させるものであると、
    　を特徴とする冷却水状態判断装置。
30. 　請求項２３～請求項２９に係る冷却水状態判断装置のいずれかにおいて、
    　前記水質検出手段と前記冷却水温度検出手段とは、近接して配置されていること、
    　を特徴とする冷却水状態判断装置。
31. 　請求項２３～請求項３０に係る冷却水状態判断装置のいずれかにおいて、
    　前記液体は、ビールであること、
    　を特徴とする冷却水状態判断装置。
     
     

Images