WO2011016416A1 - 導光体、それの導光体整列体、それを用いたバックライトユニット、それを用いた液晶表示装置 - Google Patents

導光体、それの導光体整列体、それを用いたバックライトユニット、それを用いた液晶表示装置 Download PDF

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WO2011016416A1
WO2011016416A1 PCT/JP2010/063016 JP2010063016W WO2011016416A1 WO 2011016416 A1 WO2011016416 A1 WO 2011016416A1 JP 2010063016 W JP2010063016 W JP 2010063016W WO 2011016416 A1 WO2011016416 A1 WO 2011016416A1
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light guide
light
refractive index
liquid crystal
alignment body
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PCT/JP2010/063016
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French (fr)
Inventor
貴智 片山
省吾 生西
Original Assignee
タツタ電線株式会社
三菱電線工業株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
    • G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
    • G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour 
    • G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour  based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
    • G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/1335—Structural association of cells with optical devices, e.g. polarisers or reflectors
    • G02F1/1336—Illuminating devices

Definitions

  • the present invention relates to a backlight unit including a light guide such as an optical fiber, and a display device using the backlight unit.
  • a backlight unit used in a liquid crystal display device has various filters such as a flat light guide plate for irradiating an entire surface of a liquid crystal panel without unevenness, as disclosed in Patent Document 1. is doing.
  • FIG. 16 is a diagram showing an outline of a conventional backlight unit and a liquid crystal display device using the same.
  • the liquid crystal display device 150 irradiates the liquid crystal panel 2 with the light 110 from the backlight unit 100 to correspond to red (R), green (G), and blue (B) light. 3 is displayed.
  • the backlight unit 100 includes a light source 101, a light guide plate 102 that transmits white light from the light source 101 and emits light uniformly, and diffuses light from the light guide plate 102 so that the entire surface has uniform brightness. And a polarizing plate 104 that transmits only specific light such as red, green, and blue.
  • the conventional backlight unit 100 transmits light from the light source 101 sequentially through the light guide plate 102, the light diffusion plate 103, and the polarizing plate 104, and displays light 110 such as red, green, and blue on the liquid crystal panel 2. Therefore, there has been a problem that uneven brightness and loss of light are likely to occur.
  • Patent Document 2 discloses a video display device in which an optical fiber is arranged in parallel on the side surface of a liquid crystal panel and the backlight of the liquid crystal panel is illuminated by light from the side surface of the optical fiber. This eliminates the need for various filters such as a polarizing plate, thereby reducing unevenness and loss of light, reducing power consumption, and reducing the thickness and weight of the device.
  • An object of the present invention is to provide a backlight unit used and a liquid crystal display device using the backlight unit.
  • the present invention is in close contact with a linear light guide member having a refractive index larger than the refractive index of air, and a part of the exposed surface of the light guide member to the outside, and is higher than the refractive index of the light guide member. And a high refractive index member having a large refractive index.
  • the backlight can be easily and inexpensively manufactured by gathering the side surfaces of the light guides in a linear form, rather than collecting the end faces of the optical fibers in the form of dots. That is, the light guide having the above-described configuration can be easily and inexpensively applied to many uses as compared with conventional optical fibers.
  • the high refractive index member may be embedded in the light guide member.
  • the high refractive index member can be embedded in the light guide member, various parts can be configured with the diameter of the light guide member as the maximum thickness.
  • a component using a light body can be reduced in size and thickness.
  • a low refractive index member having a refractive index smaller than that of the light guide member may be in close contact with the exposed surface excluding a portion where the high refractive index member is in close contact. Good.
  • the amount of light leaking from the light guide member can be minimized.
  • the low refractive index member exists, when a plurality of the light guides are aligned, the light guide members are not in direct contact with each other, thereby improving workability when aligning the light guides.
  • the high refractive index member and the low refractive index member may not be in contact with each other.
  • the light since light does not leak from the high refractive index member to the low refractive index member, the light can be emitted more efficiently.
  • a light blocking member that blocks light may be provided between the high refractive index member and the low refractive index member.
  • the light since light does not leak out reliably from the high refractive index member to the low refractive index member, the light can be emitted more efficiently.
  • the present invention is such that the light guides are arranged in parallel in a sheet shape, and are integrated so that the high refractive index member of each light guide body is positioned on at least one surface arranged in parallel in the sheet shape. It is a light guide alignment body characterized by having.
  • light can be emitted in a planar shape easily and inexpensively by collecting the side surfaces of the light guide in a linear shape.
  • the light guides may be arranged via a gap having a constant interval.
  • the light guide alignment body in the present invention may be integrated with a holding member having a refractive index lower than that of the light guide.
  • the holding member itself has a function as a low refractive index member, it can be integrated without lowering the light output efficiency of the light guide alignment body.
  • the backlight of a full-color display device can be manufactured at low cost.
  • the present invention is a backlight unit including the light guide alignment body and a light source that emits the red, green, and blue light.
  • the present invention is a liquid crystal display device comprising the backlight unit and a liquid crystal panel.
  • a filter such as a polarizing plate can be omitted, the entire liquid crystal display device can be thinned, and light can be lost by the filter. , Brightness unevenness does not occur.
  • power consumption of the liquid crystal display device can be reduced.
  • the present invention provides a light-transmitting layer having a planar shape that transmits light and an exposed surface on the side surface, and a part of the exposed surface enters the light-transmitting layer and is in close contact with the light.
  • any part where the light-transmitting layer is in close contact can be used as a light emission part, and light can be emitted from the side surface of the linear light guide.
  • the backlight can be easily and inexpensively manufactured by collecting the side surfaces of the light guides in a linear form, rather than collecting the end faces of the optical fibers in the form of dots.
  • the light guide having the above-described configuration can be easily and inexpensively applied to many uses as compared with conventional optical fibers. Furthermore, since a part of the exposed surface of the light guide member enters and is in close contact with the planar light-transmitting layer, a light emission width for emitting light is secured and a sufficient amount of light is emitted. be able to. Moreover, the light emission width can be easily controlled by adjusting the degree of penetration of a part of the exposed surface.
  • the light shielding member may be a metal film.
  • the metal film may be formed of any one of aluminum, chromium, nickel, gold, silver, and platinum.
  • the metal film can be formed using an existing metal material.
  • the light guide in the present invention may have a quadrangular cross section perpendicular to the axial direction of the light guide member.
  • the light guide member may be made of polymethyl methacrylate resin.
  • the light guide member since the light guide member has good weather resistance, it is difficult to cause alteration such as deformation, discoloration, and deterioration, so that it is possible to provide a light guide that is strong against bending and is not easily broken.
  • the light guides are arranged in parallel in a sheet shape, and are integrated so that the light-transmitting layer of each light guide body is positioned on at least one surface arranged in parallel in the sheet shape. It is the light guide alignment body characterized by this.
  • light can be emitted in a planar shape easily and inexpensively by collecting the side surfaces of the light guide in a linear shape.
  • the backlight of a full-color display device can be manufactured at low cost.
  • the present invention is a backlight unit including the light guide alignment body and a light source that emits the red, green, and blue light.
  • the present invention is a liquid crystal display device comprising the backlight unit and a liquid crystal panel.
  • a filter such as a polarizing plate can be omitted, the entire liquid crystal display device can be thinned, and light can be lost by the filter. , Brightness unevenness does not occur.
  • power consumption of the liquid crystal display device can be reduced.
  • the present invention provides a translucent layer arranging step of arranging a planar translucent layer that transmits light, and a part of an exposed surface to the outside on a side surface of the linear light guide member that guides the light.
  • a light guide member arranging step for entering and closely contacting the light transmitting layer, and forming a light shielding member for blocking light on the remaining exposed surface excluding a part of the exposed surface closely contacting the light transmitting layer
  • a light-shielding member forming step is arranged.
  • the above manufacturing method when light is introduced into the light guide member, light does not leak from the exposed surface on which the light shielding member is formed, and a large amount of light is emitted only from the exposed surface where the light-transmitting layer is in close contact. Can be manufactured. Thereby, light can be efficiently emitted from a desired location.
  • any part where the light-transmitting layer is in close contact can be used as a light emission part, and light can be emitted from the side surface of the linear light guide.
  • the backlight can be easily and inexpensively manufactured by collecting the side surfaces of the light guides in a linear form, rather than collecting the end faces of the optical fibers in the form of dots.
  • the light guide having the above-described configuration can be easily and inexpensively applied to many uses as compared with conventional optical fibers. Furthermore, since a part of the exposed surface of the light guide member enters and is in close contact with the planar light-transmitting layer, a light emission width for emitting light is secured and a sufficient amount of light is emitted. be able to. Moreover, the light emission width can be easily controlled by adjusting the degree of penetration of a part of the exposed surface.
  • the light guide in the present invention an arbitrary part where the high refractive index member and the light-transmitting layer are in close contact with each other can be used as the light emission part, and light is emitted from the side surface of the linear light guide. Therefore, for example, by using a conventional optical fiber, the side surfaces of the light guide are assembled in a line shape more easily and inexpensively than in the case where the end surfaces of the optical fiber are assembled in a dot shape to form a backlight. A backlight can be manufactured. In other words, it can be applied to many applications more easily and cheaply than conventional optical fibers.
  • (C) It is a figure which shows the deletion process in the manufacturing method of the light guide alignment body which concerns on 1st embodiment of this invention.
  • (D) It is a figure which shows the filling process in the manufacturing method of the light guide alignment body which concerns on 1st embodiment of this invention.
  • (A) It is a figure which shows the arrangement
  • (B) It is a figure which shows the holding process in the manufacturing method of the light guide alignment body of the 1st modification which concerns on 1st embodiment of this invention.
  • (C) It is a figure which shows the modification
  • (A) It is a figure which shows the arrangement
  • (B) It is a figure which shows the holding process in the manufacturing method of the light guide alignment body of the 2nd modification which concerns on 1st embodiment of this invention.
  • (C) It is a figure which shows the deletion process in the manufacturing method of the light guide alignment body of the 2nd modification which concerns on 1st embodiment of this invention.
  • (D) It is a figure which shows the application
  • (A) It is a figure which shows the transparent sheet arrangement
  • (B) It is a figure which shows the transparent adhesive arrangement
  • (C) It is a figure which shows the light guide member arrangement
  • D It is a figure which shows the metal film formation process in the manufacturing method of the light guide which concerns on 2nd embodiment of this invention, and a light guide alignment body.
  • (A) It is a figure which shows the external appearance of the wiring apparatus used in the light guide member arrangement
  • (B) It is an enlarged view of the front-end
  • FIGS. Outline of light guide, light guide alignment body, backlight unit, and liquid crystal display device using the same according to the first embodiment
  • FIG. 1 is a view showing a cross section of a backlight unit 10 according to a first embodiment of the present invention and a liquid crystal display device 1 using the same.
  • the liquid crystal display device 1 according to the first embodiment includes a liquid crystal panel 2 that displays an image including a plurality of pixels 3, and a backlight unit 10 that emits light to each corresponding pixel 3. ,have.
  • the plurality of pixels 3 includes a red display portion (R) that displays red light, a green display portion (G) that displays green light, and a blue display portion (B) that displays blue light.
  • the light image is displayed from each display unit by the light emitted from the backlight unit 10.
  • the backlight unit 10 includes a light guide alignment body 10a.
  • the light guide alignment body 10a includes a plurality of light guides 11, 12, 13,... As shown in FIG. These light guides 11, 12, 13,... Are arranged in parallel in a sheet shape with a gap of a constant interval. Each of the light guides 11, 12, 13,... Is formed with the same shape, material, and configuration.
  • the light guide 11 has a circular cross-sectional shape in the radial direction, and the light guide member 11a that emits light from a side surface that is exposed by light guide and the light is emitted.
  • the high refractive index member 11c that is in close contact with the exposed surface
  • the low refractive index member 11b that covers the exposed surface excluding the portion where the high refractive index member 11c is in close contact, and between the high refractive index member 11c and the low refractive index member 11b And a blocking member 11f provided in the.
  • the light guide member 11a has a refractive index larger than the refractive index of air, is located at the center of the light guide 11, and passes through light from the light source 4 described later to the corresponding pixel 3 of the liquid crystal panel 2. In contrast, light is emitted from the side surface.
  • a general optical fiber having a core and clad made of quartz and a coating made of UV resin may be used, or no coating is used.
  • An optical fiber having only a core and a clad may be used. However, when an optical fiber having a coating is used, it is preferable to remove the coating at a location where light is to be emitted in order to facilitate the emission of light from the side surface.
  • a plastic optical fiber may be used. When a plastic optical fiber is used, it can be used as a more flexible backlight. Further, as shown in Tables 3 and 4, a rectangular optical fiber having a square cross section perpendicular to the axial direction may be used.
  • the high refractive index member 11c is in close contact with a part of the exposed surface of the light guide member 11a.
  • “closely” is a bonded state in which no foreign matter such as air exists at the interface between the light guide member 11a and the high refractive index member 11c.
  • “closely” includes not only the case where the light guide member 11a and the high refractive index member 11c are in contact but also the case where the high refractive index member 11c is bonded to the light guide member 11a.
  • the high refractive index member 11c is formed of a resin having a refractive index larger than that of the light guide member 11a.
  • the high refractive index member 11c is formed of a resin such as urethane acrylate, silicone, or polyimide.
  • the low refractive index member 11b is in intimate contact with the exposed surface of the light guide member 11a excluding the portion in which the high refractive index member 11c is in intimate contact.
  • the low refractive index member 11b is formed of a resin having a refractive index smaller than that of the light guide member 11a.
  • the low refractive index member 11b is formed of a resin such as a fluorine-based resin.
  • the blocking member 11f provided between the high refractive index member 11c and the low refractive index member 11b prevents the high refractive index member 11c and the low refractive index member 11b from coming into contact with each other.
  • the blocking member 11f is formed of a resin that blocks light.
  • the blocking member 11f is formed of a metal film or the like. Thereby, the light emitted through the high refractive index member 11c is blocked by the blocking member 11f and does not leak to the low refractive index member 11b.
  • FIG. 1 is an enlarged view of the light guide 11 that emits red light to the pixels 3 of the liquid crystal panel 2.
  • the light introduced into the light guide member 11a included in the light guide 11 emits light from a portion where the high refractive index member 11c in the light guide member 11a is in close contact.
  • the refractive index of the high refractive index member 11c is larger than that of the light guide member 11a, light is easily emitted.
  • each light guide 11, 12, 13, ... is arrange
  • Each of the low refractive index members 11b, 12b, 13b,... servess as a holding member that integrally holds a plurality of light guide members 11a, 12a, 13a,.
  • the light guides 11, 12, 13,... Are arranged in parallel to form a sheet-like light guide alignment body 10a.
  • the high refractive index members 11c, 12c, 13c,... Of the respective light guides 11, 12, 13,... are arranged so as to be positioned on one sheet surface of the light guide alignment body 10a.
  • the light guide alignment body 10a irradiates the entire surface of the liquid crystal panel 2 with the sheet surface on which the high refractive index members 11c, 12c, 13c,. It can be used as a backlight.
  • the light guide alignment body 10a is connected to the light source 4 as shown in FIG.
  • the light source 4 outputs red, green, and blue light, and introduces red, green, and blue light into the light guides 11, 12, 13,... Constituting the light guide alignment body 10a.
  • the light guide alignment body 10a is a set in which red, green, and blue light are input in any order in the alignment order of the light guides 11, 12, 13,. Light of each color is introduced so that one or more sets exist.
  • red light is introduced into the light guide 11
  • green light is introduced into the light guide 12
  • blue light is introduced into the light guide 13. Has been introduced, and this is one set.
  • the light guides 11, 12, 13,... are arranged at equal intervals along the plurality of pixels 3 displayed on the liquid crystal panel 2.
  • a reflection mirror 5 is provided at the terminal portion facing the light source of each of the light guides 11, 12, 13,. The reflection mirror 5 reflects the light introduced from the light source, thereby improving the light output efficiency of the backlight unit 10 including the light guide alignment body 10a and suppressing the occurrence of uneven brightness.
  • the light guide 11 configured as described above has light introduced into the light guide member 11a because the light guide member 11a has a refractive index larger than the refractive index of the low refractive index member 11b.
  • light is sufficiently prevented from leaking from the exposed surface in contact with the low refractive index member 11b, and a large amount of light can be emitted only from the exposed surface where the high refractive index member 11c is in close contact. Thereby, light can be efficiently emitted from a desired location.
  • a conventional optical fiber is used.
  • the backlight can be easily and inexpensively manufactured by gathering the side surfaces of the light guide 11 in a linear manner, rather than using the end faces of the optical fibers in a dotted manner to form a backlight. That is, the light guide 11 having the above-described configuration can be easily and inexpensively applied to many uses as compared with conventional optical fibers.
  • the light guide 11 configured as described above is in contact with air when the light guide member 11a has a refractive index larger than that of air, so that light is introduced into the light guide member 11a.
  • Light can be sufficiently prevented from leaking from the exposed surface, and a large amount of light can be emitted only from the exposed surface where the high refractive index member 11c is in close contact. Thereby, light can be efficiently emitted from a desired location.
  • a conventional optical fiber is used since an arbitrary portion where the high refractive index member 11c is in close contact can be used as a light emitting portion, and light can be emitted from the side surface of the linear light guide 11, for example, a conventional optical fiber is used.
  • the backlight can be easily and inexpensively manufactured by gathering the side surfaces of the light guide 11 in a linear manner, rather than using the end faces of the optical fibers in a dotted manner to form a backlight. That is, the light guide having the above-described configuration can be easily and inexpensively applied to many uses as compared with conventional optical fibers.
  • the light guide 11 configured as described above can minimize the amount of light leaking from the light guide member 11a.
  • the presence of the low refractive index member 11b improves the workability when aligning the light guides 11 because the light guide members do not directly contact each other when the light guides 11 are aligned. To do.
  • the light guide 11 configured as described above can emit light more efficiently because light does not leak from the high refractive index member 11c to the low refractive index member 11b.
  • the light guide 11 configured as described above can emit light more efficiently because light does not leak out from the high refractive index member 11c to the low refractive index member 11b.
  • the light guide body alignment body 10a configured as described above emits light in a plane shape easily and inexpensively by collecting the side surfaces of the light guide bodies 11, 12, 13,. Can be made.
  • the light guide alignment body 10a configured as described above has light between the light guides 11, 12, 13,... When the light guides 11, 12, 13,. Leakage can be prevented.
  • the light guide alignment body 10a configured as described above has a function as the low refractive index members 11b, 12b, 13b,... They can be integrated without reducing efficiency.
  • the light guide alignment body 10a configured as described above can manufacture a backlight of a full-color display device at a low cost.
  • the backlight unit 10 configured as described above can be suitably used as a backlight of a full-color display device.
  • the liquid crystal display device 1 configured as described above can emit light using the light guides 11, 12, 13,..., A filter such as a polarizing plate can be omitted. The entire liquid crystal display device is thinned, and no light is lost by a filter or luminance unevenness does not occur. Moreover, since light can be efficiently emitted using the light guides 11, 12, 13,..., The power consumption of the liquid crystal display device 1 can be reduced. (Manufacturing method of light guide alignment body)
  • FIGS. 4A to 4D are views showing a method of manufacturing the light guide alignment body 10a according to the first embodiment of the present invention.
  • the light guide members 11a, 12a, 13a,... are arranged in parallel to each other on the same plane.
  • the light guide members 11a, 12a, 13a,... are arranged by the placement step and the low refractive index members 11b, 12b, 13b,... Having a refractive index smaller than that of the light guide members 11a, 12a, 13a,. ...
  • the light guide members 11a, 12a, 13a,... are arranged in parallel with each other on the same plane.
  • the light guide members 11a, 12a, 13a,... are arranged through gaps at regular intervals according to the pitch of the pixels 3 of the liquid crystal panel 2 provided.
  • the light guide members 11a, 12a, 13a,... Arranged in the arranging process are held by the low refractive index members 11b, 12b, 13b,.
  • the low refractive index members 11b, 12b, 13b,... are partially deleted so that the light emitting surfaces of the light guide members 11a, 12a, 13a,.
  • a resin having a higher refractive index than the light guide members 11a, 12a, 13a,... Is exposed on the exposed surfaces of the light guide members 11a, 12a, 13a,.
  • the light guide alignment body 10a according to the first embodiment can be manufactured.
  • the light guide 11 includes the linear light guide member 11a having a refractive index larger than the refractive index of air, and one of the exposed surfaces of the light guide member 11a to the outside. And a high refractive index member 11c having a refractive index larger than that of the light guide member 11a.
  • the backlight can be easily and inexpensively manufactured by gathering the side surfaces of the light guide 11 in a linear manner, rather than using the end faces of the optical fibers in a dotted manner to form a backlight. That is, the light guide 11 having the above-described configuration can be easily and inexpensively applied to many uses as compared with conventional optical fibers.
  • the low refractive index member 11b having a refractive index smaller than that of the light guide member 11a is in close contact with the exposed surface excluding the portion where the high refractive index member 11c is in close contact. Has been.
  • the amount of light leaking from the light guide member 11a can be minimized.
  • the presence of the low refractive index member 11b improves the workability when aligning the light guides 11 because the light guide members do not directly contact each other when the light guides 11 are aligned. To do.
  • the high refractive index member 11c and the low refractive index member 11b are not in contact with each other.
  • the light guide 11 according to the first embodiment is provided with a blocking member 11f that blocks light between the high refractive index member 11c and the low refractive index member 11b.
  • the light guides 11, 12, 13,... are arranged in parallel in a sheet shape, and each of the light guide alignment bodies 10a is arranged on at least one surface parallel to the sheet shape. Are integrated so that the high refractive index members 11c, 12c, 13c,... Of the light guides 11, 12, 13,.
  • the light guides 11, 12, 13,... are arranged through a gap having a constant interval.
  • the light guide alignment body 10a according to the first embodiment is integrated with a holding member having a refractive index lower than that of the light guides 11, 12, 13,.
  • the holding member itself has a function as the low refractive index members 11b, 12b, 13b,..., So that the light output efficiency of the light guide aligned body 10a is integrated without lowering. be able to.
  • the light guide alignment body 10a according to the first embodiment is one in which red, green, and blue light are introduced in any order in the alignment order of the light guides 11, 12, 13,.
  • One or more sets may exist as a set.
  • the backlight of a full-color display device can be manufactured at low cost.
  • the backlight unit 10 is configured to include a light guide alignment body 10a and a light source 4 that emits red, green, and blue light.
  • the liquid crystal display device 1 is configured to include a backlight unit 10 and a liquid crystal panel 2.
  • FIG. 5 is a diagram showing a light guide alignment body 20a of a first modification according to the first embodiment of the present invention.
  • the light guide alignment body 20a includes a plurality of light guides 21, 22, 23,.
  • Each of the light guides 21, 22, 23,... Is formed with the same shape, material, and configuration.
  • the light guide 21 has a circular cross-sectional shape in the radial direction.
  • the light guide 21a emits light from a side surface that is exposed by guiding light, and the light guide member 21a.
  • the light guide 21 constituting the light guide alignment body 20a and the light guide 11 constituting the light guide alignment body 10a are such that the high refractive index member 21c is in close contact with the inside of the light guide member 21a.
  • the high refractive index member 21c since the high refractive index member 21c is formed inside the light guide member 21a, the high refractive index member 21c and the low refractive index member 21b may be in contact with each other. Absent.
  • Other configurations and functions are the same as those of the light guide alignment body 10a.
  • FIGS. 6A to 6D are views showing a method of manufacturing the light guide alignment body 20a of the first modified example according to the first embodiment.
  • the light guide alignment body 20a includes an arrangement step of arranging the light guide members 21a, 22a, 23a,.
  • the light guide members 21a, 22a, 23a,... Are joined together by the low refractive index members 21b, 22b, 23b,... Having a refractive index smaller than that of the members 21a, 22a, 23a,.
  • the light guide members 21a, 22a, 23a,... are arranged in parallel on the same plane.
  • the light guide members 21 a, 22 a, 23 a,... are arranged through gaps at regular intervals according to the pitch of the pixels 3 of the liquid crystal panel 2 to be provided.
  • the light guide members 21a, 22a, 23a,... Arranged in the arranging step are held by the low refractive index members 21b, 22b, 23b,.
  • ions such as germanium are implanted into the light emitting surfaces of the light guide members 21a, 22a, 23a,..., And then irradiated with ultraviolet rays so that the high refractive index members 21c, 22c,. 23c, ... are formed.
  • ions to be implanted may preferably be phosphorus, aluminum or the like in addition to germanium. It is sufficient if the ions are such that a part of the light guide members 21a, 22a, 23a,.
  • the ions of the light guide members 21a, 22a, 23a,... Are exchanged, and a part of the light guide members 21a, 22a, 23a,.
  • the light guide alignment body 20a of the first modification according to the first embodiment can be manufactured.
  • the high refractive index member 21c is embedded in the light guide member 21a.
  • FIG. 7 is a view showing a light guide alignment body 30a of a second modification according to the first embodiment of the present invention.
  • the light guide alignment body 30a includes a plurality of light guides 31, 32, 33,.
  • Each light guide 31, 32, 33,... Is formed with the same shape, material, and configuration.
  • the light guide 31 has a radial cross-sectional shape formed by removing a circular upper portion, and a light guide member 31a that guides light and emits light from an exposed side surface.
  • the high refractive index member 31c and the low refractive index member 31b do not contact each other. .
  • the light guide member 31a includes a light guide core portion 31d that guides light and a coating 31e that covers the outer peripheral surface of the light guide core portion 31d.
  • the light guide core portion 31d corresponds to a core / cladding
  • the coating 31e corresponds to a coating made of resin.
  • the upper portion of the light guide member 31a is deleted together with the coating 31e so that the side surface of the light guide core 31d is exposed, and the exposed light guide core 31d is exposed.
  • the high refractive index member 31c is in close contact. Further, the low refractive index member 31b has a refractive index lower than the refractive index of the coating 31e that is the outermost surface of the light guide member 31a, and the light guide member 31a serves as the other light guide member 32a, as a holding member. It is held so as to be integral with 33a.
  • Other configurations and functions are the same as those of the light guide alignment body 10a. (Manufacturing method of the light guide alignment body of the second modified example according to the first embodiment)
  • the light guide alignment body 30a includes a light guide member 31a, 32a, 33a,... Arranged in parallel with each other on the same plane, and a light guide.
  • the light guide members 31a, 32a, 33a,... Are joined together by the low refractive index members 31b, 32b, 33b,... Having a refractive index smaller than that of the members 31a, 32a, 33a,.
  • the light guide member 31a is exposed so that the light guide core portions 31d, 32d, 33d,... Of the light guide members 31a, 32a, 33a,. , 32a, 33a,..., And a high refractive index member 31c, 32c, 33c above the light guide core portions 31d, 32d, 33d,. And a coating process for forming That.
  • the light guide members 31a, 32a, 33a,... are arranged in parallel on the same plane.
  • the light guide members 31a, 32a, 33a,... are arranged through gaps at regular intervals according to the pitch of the pixels 3 of the liquid crystal panel 2 to be provided.
  • the light guide members 31a, 32a, 33a,... Arranged in the arranging step are held by the low refractive index members 31b, 32b, 33b,.
  • the light guide member 31a is exposed so that the light emitting surfaces of the light guide core portions 31d, 32d, 33d,... Included in the light guide members 31a, 32a, 33a,.
  • the coatings 31e, 32e, 33e,... are deleted, and the light guide core portions 31d, 32d, 33d,.
  • the high refractive index members 31c, 32c, 33c,... are brought into close contact with the exposed light guide core portions 31d, 32d, 33d,.
  • the light guide alignment body 30a of the second modified example according to the first embodiment can be manufactured.
  • FIG. 9 is a view showing a light guide alignment body 40a of a third modification according to the first embodiment of the present invention.
  • the light guide alignment body 40 a is printed on the base 42 so that the light guide portions 41 a that guide light guide the pitch of the pixels 3 of the liquid crystal panel 2.
  • a low refractive index portion 41b having a refractive index smaller than the refractive index of the light guide portion 41a is printed between the plurality of light guide portions 41a printed via the gaps at regular intervals.
  • a high refractive index portion 41c having a refractive index larger than the refractive index of the light guide portion 41a is printed on the upper portion of the printed light guide portion 41a so as to be in close contact with the light guide portion 41a.
  • the high refractive index portion 41c and the low refractive index portion 41b are in contact with each other. There is no.
  • the light guide alignment body 40a of the third modified example according to the first embodiment includes the light guide portion 41a, the low refractive index portion 41b, and the high refractive index portion 41c on the upper portion of the base 42 by printing. Since it is formed, it can be manufactured at low cost, and can be easily manufactured according to the pitch of the pixels 3 of the liquid crystal panel 2 to be incorporated. (Modification of the backlight unit according to the first embodiment)
  • FIG. 10 is a view showing a modification of the backlight unit 10 according to the first embodiment.
  • the backlight unit 75 in the modification includes a light source unit 70, a branch unit 60, and a display unit 50, all of which are formed in a single sheet shape. .
  • the light source unit 70 includes a red light source 71, a green light source 72, and a blue light source 73.
  • the red light source 71 outputs red light
  • the green light source 72 outputs green light. Blue light is output from the blue light source 73.
  • the branching unit 60 includes a branching device 61 that branches the light from the red light source 71, a branching device 62 that branches the light from the green light source 72, and a branching device 63 that branches the light from the blue light source 73. ing.
  • a plurality of light guides 51, 52, 53,... are arranged in parallel in a sheet shape, and are arranged in accordance with pixels that display red, green, and blue light. ing.
  • red light output from the red light source 71 is guided to the corresponding light guides 51, 54,...
  • green light output from the green light source 72 is guided to the corresponding light guides 52, 55,.
  • the blue light output from the blue light source 73 is guided to the corresponding light guides 53, 56,...
  • the backlight unit 75 in the modification according to the first embodiment is formed of a single sheet, all of the light source unit 70, the branching unit 60, and the display unit 50 are formed. It can be easily attached to the liquid crystal panel.
  • the backlight unit of the present embodiment may be configured as follows.
  • the backlight unit includes a flat backlight body integrally including a plurality of optical fibers arranged in parallel to each other on the same plane, and a backlight so as to be in close contact with the side surface of each optical fiber. It may be configured to include a high refractive index member that is disposed on at least one surface side of the main body and has a refractive index larger than that of the optical fiber.
  • each optical fiber of the backlight unit may include a core layer and a cladding layer that covers the entire core layer, and a portion of the cladding layer on the high refractive index member side may be removed.
  • the above backlight unit can be manufactured, for example, by the following steps.
  • the manufacturing method of the backlight unit includes an arranging step of arranging optical fibers in parallel with each other on the same plane, a holding step of joining and holding the optical fibers to form a flat backlight body, A high-refractive-index member having a refractive index larger than that of the optical fiber is in close contact with the side surface of the optical fiber on at least one side of the backlight body.
  • the optical fibers are joined and held in the holding step by a light shielding member having a refractive index smaller than the refractive index of the optical fiber.
  • the method for manufacturing a backlight unit as a pre-process of the arranging step, there is a removing step of removing a part of the clad layer of the optical fiber.
  • positioning to the direction side may be employ
  • the intimate step includes disposing a flat light shielding member having a refractive index smaller than the refractive index of the optical fiber on one side of the backlight body, and the optical fiber in the light shielding member. It is good also as a high-refractive-index member by giving the process close
  • the display device of the present embodiment may be configured as follows. Specifically, the display device includes a liquid crystal panel that forms a large number of pixels arranged in a lattice pattern, and a plurality of optical fibers that are arranged along the side surfaces behind each pixel column of the liquid crystal panel.
  • a light source that makes light corresponding to the three primary colors of light incident from one end of the optical fiber and a light guide portion facing the liquid crystal panel on the side surface of the optical fiber have a refractive index greater than the refractive index of the optical fiber. It may be configured to have a high refractive index member.
  • the display device may include a light shielding member that is in close contact with a portion other than the light guide portion on the side surface of the optical fiber and has a refractive index smaller than that of the optical fiber.
  • the light shielding member in the display device may also be used as a holding member that holds the optical fibers in a state of being arranged in parallel with each other on the same plane. According to this configuration, since the light shielding member is also used as the holding member, the material cost and the number of steps can be reduced.
  • a liquid crystal display device 201 includes a liquid crystal panel 2 that displays an image composed of a plurality of pixels 3, and a backlight unit 210 that emits light to each corresponding pixel 3. ,have.
  • the backlight unit 210 includes a light guide alignment body 210a.
  • the light guide alignment body 210a includes a plurality of light guide bodies 211, 212, 213,... As shown in FIG. These light guides 211, 212, 213,... Are integrated in a sheet shape in parallel. Each light guide 211, 212, 213,... Is formed of the same shape, material, and configuration.
  • the light guide 211 has a planar light-transmitting layer that transmits light and an exposed surface on the side surface, and part of the exposed surface enters the transparent adhesive 222.
  • a light guide member 211a that guides light is formed on the remaining exposed surface of the light guide member 211a except for a part of the exposed surface that is in close contact with the transparent adhesive 222, and blocks light.
  • the light guide member 211a has a circular cross-sectional shape in the radial direction and has a refractive index larger than the refractive index of air.
  • the light guide member 211a is located at the center of the light guide 211, and transmits light from the light source 4 through the light from the light source 4 to the corresponding pixel 3 of the liquid crystal panel 2 from the side as shown in FIG. Is emitted.
  • the light guide member 211a is a general light having a core and cladding using quartz as shown in Table 1 and a coating made of UV resin, as in the light guide member 11a according to the first embodiment.
  • a fiber may be used, or an optical fiber having only a core / clad without a coating may be used.
  • an optical fiber having a coating it is preferable to remove the coating at a location where light is to be emitted in order to facilitate the emission of light from the side surface.
  • a plastic optical fiber may be used.
  • PMMA polymethyl methacrylate resin
  • the “translucent layer” is the transparent adhesive 222 in the present embodiment.
  • the transparent adhesive 222 has a planar shape with a thickness of about 30 ⁇ m and is formed of a silicone-based resin.
  • a transparent sheet 223 is attached to one side surface of the transparent adhesive 222, and a part of the light guide member 211a is bonded inside the other side surface. Since the transparent adhesive 222 is a soft material made of silicone, the light guide member 211a is pushed into the transparent adhesive 222 to push the light guide member 211a into the transparent adhesive 222 for bonding. It can be fixed.
  • FIG. 11 is an enlarged view of the light guide 211 that emits red light to the pixels 3 of the liquid crystal panel 2.
  • a part of the exposed surface of the light guide member 211 a enters and is in close contact with the transparent adhesive 222 and is held by the adhesive force of the transparent adhesive 222.
  • “closely” is a bonded state in which foreign matter such as air does not exist at the interface between the light guide member 211 a and the inside of the transparent adhesive 222. Note that “closely” includes not only the case where the transparent adhesive 222 is adhered to the light guide member 211 a but also the case where the light guide member 211 a is simply in contact with the inside of the transparent adhesive 222.
  • the transparent adhesive 222 is not limited to a silicone-based resin, and may be formed of other materials as long as the material is soft enough to allow the light guide member 211a to enter the inside.
  • the thickness of the transparent adhesive 222 can be set as appropriate, and the transmittance may be 80% or more in the visible light region in a test conforming to JIS K7361-1: 1997.
  • the transparent sheet 223 has a planar shape with a thickness of about 50 ⁇ m and is made of fluororesin (FEP). One side surface of the transparent sheet 223 faces the liquid crystal panel 2, and a planar transparent adhesive 222 is attached to the other side surface.
  • the transparent sheet 223 is not limited to the fluororesin (FEP), and may be formed of other materials such as polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • the thickness of the transparent sheet 223 can be set as appropriate.
  • the transmittance of the transparent sheet 223 may be such that the transmittance in the visible light region is 80% or more in a test conforming to JIS K7361-1: 1997.
  • the light shielding member 221 is in intimate contact with the remaining exposed surface excluding a part of the exposed surface in close contact with the inside of the transparent adhesive 222.
  • the light shielding member 221 has a thickness of about 1 ⁇ m and is a metal film formed from any one of aluminum, chromium, nickel, gold, silver, and platinum. Thereby, the light shielding member 221 can prevent the light emitted from the exposed surface of the light guide member 211a from leaking outside, and can reflect the emitted light to the inside of the light guide member 211a again.
  • the light shielding member 221 is formed using an existing metal material.
  • the light shielding member 221 is formed of a metal film that reflects light.
  • any material may be used as long as it can shield light at least, and the thickness thereof can be set as appropriate. is there.
  • the transmittance may be such that the transmittance in the visible light region is less than 50% in a test according to JIS K7361-1: 1997.
  • the light introduced into the light guide member 211a included in the light guide 211 is transmitted through the transparent adhesive 222 in the light guide member 211a as shown in the enlarged portion C2 of FIG. Is emitted from a close part.
  • the light is reflected by the light shielding member 221 toward the inside of the light guide member 211a at the portion where the light shielding member 221 is in close contact with the light guide member 211a, light is emitted only from the portion where the transparent adhesive 222 is in close contact. It has come to be.
  • the light guides 211, 212, 213,... are arranged in parallel in a sheet shape, and the light guides 211, 212, 213,.
  • the transparent adhesive 222 is integrated.
  • the transparent adhesive 222 and the transparent sheet 223 are located on one surface of the light guide alignment body 210a, the light guide alignment body 210a is arranged with the transparent adhesive 222 and the transparent sheet 223.
  • the enlarged portion C3 shown in the upper part of FIG. 12 is an enlargement of the light guide 211.
  • the light guide member 211a enters into the transparent adhesive 222 and comes into close contact as follows.
  • the ratio d1 / D1 between them is 0.1.
  • ⁇ d1 / D1 ⁇ 0.9 may be satisfied.
  • d1 / D1 is smaller than 0.1, the minimum required amount of illumination emitted from the light guide member 211a cannot be obtained, and if d1 / D1 is larger than 0.9, the liquid crystal panel 2 is moved in the direction. This is because the directivity deteriorates. More preferably, d1 / D1 ⁇ 0.5. This is because if d1 / D1 is larger than 0.5, the unevenness of the surface of the transparent adhesive 222 becomes large, making it difficult to produce the light guide 211.
  • the ratio between the two is d2 / D2. It is sufficient if 0.002 ⁇ d2 / D2 ⁇ 0.3. This is because when d2 / D2 is smaller than 0.002, the minimum required amount of illumination emitted from the light guide member 211a cannot be obtained, and when d1 / D1 is larger than 0.3, the liquid crystal panel 2 is moved in the direction. This is because the directivity deteriorates.
  • D1 and D2 become the same length.
  • D1 and D2 are 250 ⁇ m
  • d1 is 30 to 40 ⁇ m
  • d2 is 0.9 to 1.6 ⁇ m.
  • the values of D1, D2, d1, and d2 can be set as appropriate as long as they are within the ranges of 0.1 ⁇ d1 / D1 ⁇ 0.9 and 0.002 ⁇ d2 / D2 ⁇ 0.3.
  • the light guide alignment body 210a is connected to the light source 4 as shown in FIG. 3 in the same manner as the light guide alignment body 10a according to the first embodiment.
  • the light guide alignment body 210a is a set in which red, green, and blue light are input in any order in the alignment order of the light guides 211, 212, 213,. Light of each color is introduced so that one or more sets exist.
  • red light is introduced into the light guide 211
  • green light is introduced into the light guide 212
  • blue light is introduced into the light guide 213. Has been introduced, and this is one set.
  • the light guide 211 configured as described above does not leak light from the exposed surface on which the light shielding member 221 is formed when light is introduced into the light guide member 211a.
  • a large amount of light can be emitted only from the exposed surface where 222 is in close contact. Thereby, light can be efficiently emitted from a desired location.
  • an arbitrary portion where the transparent adhesive 222 is in close contact can be used as a light emitting portion, and light can be emitted from the side surface of the linear light guide 211, for example, a conventional optical fiber is used.
  • the backlight can be easily and inexpensively manufactured by gathering the side surfaces of the light guide 211 in a linear manner, rather than gathering the end faces of the optical fibers in a dot shape to form a backlight. That is, the light guide 211 having the above-described configuration can be easily and inexpensively applied to many uses as compared with conventional optical fibers. Furthermore, since a part of the exposed surface of the light guide member 211a enters and is in close contact with the flat transparent adhesive 222, a light emission width for emitting light is secured, and a sufficient amount of light is emitted. Can be emitted. Moreover, the light emission width can be easily controlled by adjusting the degree of penetration of a part of the exposed surface.
  • the light guide 211 configured as described above can reflect light leaking from the light guide member 211a to the inside of the light guide member 211a by a metal film formed on the exposed surface of the light guide member 211a. Therefore, light can be efficiently emitted only from the portion where the transparent adhesive 222 is in close contact.
  • the light guide 211 configured as described above can form a metal film using an existing metal material.
  • the light guide 211 configured as described above has good weather resistance of the light guide member 211a, the light guide 211 does not easily change in quality such as deformation, discoloration, and deterioration. be able to.
  • the light guide aligning body 210a configured as described above emits light in a planar shape easily and inexpensively by gathering the side surfaces of the light guides 211, 212, 213,. Can be made.
  • the light guide alignment body 210a configured as described above can manufacture a backlight of a full-color display device at a low cost.
  • the backlight unit 210 configured as described above can be suitably used as a backlight of a full-color display device.
  • the liquid crystal display device 201 configured as described above can emit light using the light guides 211, 212, 213,..., A filter such as a polarizing plate can be omitted. The entire liquid crystal display device is thinned, and no light is lost by a filter or luminance unevenness does not occur. Moreover, since light can be efficiently emitted using the light guides 211, 212, 213,..., Power consumption of the liquid crystal display device 201 can be reduced. (Manufacturing method of light guide body and light guide body alignment body)
  • the method of manufacturing the light guide 211 according to the second embodiment includes a transparent sheet arranging step of arranging a planar transparent sheet 223 that transmits light, A transparent adhesive arranging step of arranging a transparent transparent adhesive 222 that transmits light, and a part of the exposed surface to the outside on the side surface of the linear light guide member 211 a that guides light, A light guide member arranging step for entering and closely contacting, and a light shielding member forming step for forming a light shielding member 221 for blocking light on the remaining exposed surface excluding a part of the exposed surface closely contacted with the transparent adhesive 222,
  • a transparent sheet arranging step of arranging a planar transparent sheet 223 that transmits light includes a transparent sheet arranging step of arranging a planar transparent sheet 223 that transmits light, A transparent adhesive arranging step of arranging a transparent transparent adhesive 222 that transmits light, and a part of the exposed surface to the outside on the side surface of the linear light guide member 211 a that guides light, A light guide member arranging
  • the transparent sheet 223 is arranged.
  • a transparent adhesive 222 is attached to one surface of the disposed transparent sheet 223 and disposed.
  • the light guide members 211a, 212a, 213a,... are sequentially arranged on the transparent adhesive 222 using the wiring device 88 shown in FIG.
  • the light guide members 211a, 212a, 213a,... are arranged through gaps at regular intervals according to the pitch of the pixels 3 of the liquid crystal panel 2 provided.
  • the wiring device 88 includes a base 82, a movable stage 81 provided on the base 82, and a support member provided above the edge of the base 82. 83 and a wiring head 84 attached to the tip of the support member 83.
  • the movable stage 81 is movable up and down and left and right on the upper surface of the base 82.
  • a transparent sheet 223 with a transparent adhesive 222 attached is placed on the movable stage 81, and the transparent adhesive 222 and the transparent sheet 223 also move when the movable stage 81 moves on the upper surface of the base 82. It is supposed to be.
  • a pipe 85 and a through-hole 86 pass through the center of the wiring head 84.
  • the light guide members 211a, 212a, 213a,... Can pass through the pipe 85 and the through hole 86.
  • the light guide members 211 a, 212 a, 213 a,... That have passed through the inside of the wiring head 84 and have come out from the front end of the wiring head 84 on the transparent adhesive 222 moved by the movable stage 81.
  • the light guide members 211a, 212a, 213a,... can be wired at desired positions on the transparent adhesive 222. Further, as shown in the enlarged portion C4 of FIG.
  • a pressing portion 87 is provided at the tip of the wiring head 84.
  • the pressing portion 87 can press the light guide members 211a, 212a, 213a,... Coming out from the tip of the wiring head 84 toward the transparent adhesive 222 from above.
  • the light guide members 211a, 212a, 213a,... Supplied onto the transparent adhesive 222 are pressed against the transparent adhesive 222 by the pressing portion 87, and the light guide members 211a, 212a, 213a are formed at a desired depth. ,... Can enter the transparent adhesive 222. That is, when the pressing force of the pressing portion 87 is increased, the light guide members 211a, 212a, 213a,...
  • the light guiding members 211a, 212a, 213a can be deeply penetrated into the transparent adhesive 222, and when the pressing force of the pressing portion 87 is decreased, the light guiding members 211a, 212a, 213a,.
  • the optical members 211a, 212a, 213a,... Can be shallowly inserted into the transparent adhesive 222.
  • the light guide members 211a, 212a, 213a,... are arranged on the transparent adhesive 222 using the wiring device 88 as described above, next, as shown in FIG. .., 211a, 212a, 213a,..., Any one of aluminum, chromium, nickel, gold, silver, platinum is applied to the remaining exposed surface excluding a part of the exposed surface that is in close contact with the transparent adhesive 222.
  • the light shielding member 221 is formed by plating.
  • the light shielding member forming step is not limited to plating, and the light shielding member 221 may be formed by vapor deposition or coating.
  • the light guide member 211a when light is introduced into the light guide member 211a, light does not leak from the exposed surface on which the light shielding member 221 is formed, but only from the exposed surface where the transparent adhesive 222 is in close contact.
  • the light guide 211 that can emit a large amount of light can be manufactured. Thereby, light can be efficiently emitted from a desired location.
  • an arbitrary portion where the transparent adhesive 222 is in close contact can be used as a light emitting portion, and light can be emitted from the side surface of the linear light guide 211, for example, a conventional optical fiber is used.
  • the backlight can be easily and inexpensively manufactured by gathering the side surfaces of the light guide 211 in a linear manner, rather than gathering the end faces of the optical fibers in a dot shape to form a backlight. That is, the light guide 211 having the above-described configuration can be easily and inexpensively applied to many uses as compared with conventional optical fibers. Furthermore, since a part of the exposed surface of the light guide member 211a enters and is in close contact with the flat transparent adhesive 222, a light emission width for emitting light is secured, and a sufficient amount of light is emitted. Can be emitted. Moreover, the light emission width can be easily controlled by adjusting the degree of penetration of a part of the exposed surface. (Outline of the second embodiment)
  • the light guide 211 has a planar transparent adhesive 222 that transmits light, and an exposed surface on the side surface, and a part of the exposed surface is a transparent adhesive. 222 is formed on the remaining exposed surface excluding a part of the exposed surface that is in close contact with the transparent adhesive 222 and the linear light guide member 211 a that guides light and enters the interior of 222. And a light shielding member 221 for blocking.
  • the backlight can be easily and inexpensively manufactured by gathering the side surfaces of the light guide 211 in a linear manner, rather than gathering the end faces of the optical fibers in a dot shape to form a backlight. That is, the light guide 211 having the above-described configuration can be easily and inexpensively applied to many uses as compared with conventional optical fibers. Furthermore, since a part of the exposed surface of the light guide member 211a enters and is in close contact with the flat transparent adhesive 222, a light emission width for emitting light is secured, and a sufficient amount of light is emitted. Can be emitted. Moreover, the light emission width can be easily controlled by adjusting the degree of penetration of a part of the exposed surface.
  • the light shielding member 221 is a metal film.
  • the light leaking from the light guide member 211a can be reflected inside the light guide member 211a by the metal film formed on the exposed surface of the light guide member 211a. Light can be efficiently emitted only from the formed part.
  • the metal film in the light shielding member 221 is formed of any one of aluminum, chromium, nickel, gold, silver, and platinum.
  • the metal film can be formed using an existing metal material.
  • the light guide member 211a is made of polymethyl methacrylate resin (PMMA).
  • the light guide member 211a since the light guide member 211a has good weather resistance, it is difficult to cause alteration such as deformation, discoloration, and deterioration, so that it is possible to provide a light guide that is strong against bending and is not easily broken.
  • the light guides 211, 212, 213,... are arranged in parallel in a sheet shape, and each of the light guide alignment bodies 210a is arranged on at least one surface arranged in parallel in the sheet shape.
  • the light guides 211, 212, 213,... are integrated so that the transparent adhesive 222 is positioned.
  • light can be easily and inexpensively emitted in a planar shape by collecting the side surfaces of the light guides 211, 212, 213,.
  • the light guide alignment body 210a according to the second embodiment is one in which red, green, and blue light are introduced in any order in the alignment order of the light guides 211, 212, 213,.
  • the backlight of a full-color display device can be manufactured at low cost.
  • the backlight unit 210 includes a light guide alignment body 210a and a light source 4 that emits red, green, and blue light.
  • the liquid crystal display device 201 includes a backlight unit 210 and the liquid crystal panel 2.
  • a filter such as a polarizing plate
  • the whole liquid crystal display device is made thin. No light is lost by the filter or uneven brightness.
  • power consumption of the liquid crystal display device 201 can be reduced.
  • the manufacturing method of the light guide 211 which concerns on 2nd embodiment is the transparent light guide arrangement
  • the light guide member 211a when light is introduced into the light guide member 211a, light does not leak from the exposed surface on which the light shielding member 221 is formed, but only from the exposed surface where the transparent adhesive 222 is in close contact.
  • the light guide 211 that can emit a large amount of light can be manufactured. Thereby, light can be efficiently emitted from a desired location.
  • an arbitrary portion where the transparent adhesive 222 is in close contact can be used as a light emitting portion, and light can be emitted from the side surface of the linear light guide 211, for example, a conventional optical fiber is used.
  • the backlight can be easily and inexpensively manufactured by gathering the side surfaces of the light guide 211 in a linear manner, rather than gathering the end faces of the optical fibers in a dot shape to form a backlight. That is, the light guide 211 having the above-described configuration can be easily and inexpensively applied to many uses as compared with conventional optical fibers. Furthermore, since a part of the exposed surface of the light guide member 211a enters and is in close contact with the flat transparent adhesive 222, a light emission width for emitting light is secured, and a sufficient amount of light is emitted. Can be emitted. Moreover, the light emission width can be easily controlled by adjusting the degree of penetration of a part of the exposed surface.
  • FIG. 15 is a diagram showing light guides 261, 262, 263,... And a light guide alignment body 260a according to a modification of the second embodiment of the present invention.
  • the light guide alignment body 260a includes a plurality of light guides 261, 262, 263,.
  • Each of the light guides 261, 262, 263,... Is formed with the same shape, material, and configuration.
  • the light guide 261 includes a planar transparent sheet 223 that transmits light, a planar transparent adhesive 222 that transmits light attached to the transparent sheet 223, and an external exposure on the side surface.
  • a linear light guide member 261a that guides light, and a portion of the exposed surface of the light guide member 261a is in close contact with the transparent adhesive 222.
  • a light shielding member 221 that is formed on the remaining exposed surface excluding a part of the exposed surface and blocks light.
  • the light guide 261 according to the second embodiment and the light guide 211 according to the first embodiment have different cross sections perpendicular to the axial direction of the light guide member. Specifically, as shown in the enlarged portion C5 in the upper part of FIG. 15, the cross section perpendicular to the axial direction of the light guide member 261a is a quadrangle. More specifically, although the corner is a rounded quadrangle, the corner may be a right angle. And the penetration condition of the light guide member 261a which has entered and closely contacts the inside of the transparent adhesive 222 is as follows.
  • the length of the horizontal side of the light guide member 261a is D3 (that is, the light emission width), and the arrangement pitch of the light guide members 261a, 262a, 263a,...
  • the ratio D3 / P3 of both may be 0.5 ⁇ D3 / P3 ⁇ 0.9. This is because when D3 / P3 is smaller than 0.5, the minimum required amount of illumination emitted from the light guide member 261a cannot be obtained, and when D3 / P3 is larger than 0.9, the liquid crystal panel 2 is moved in the direction. This is because the directivity may deteriorate or may be mixed with light emitted from the adjacent light guide member.
  • the cross section perpendicular to the axial direction of the light guide member 261a is a quadrangle
  • the horizontal side length D3 is the same as the light emission width. Therefore, only the horizontal side length D3 is adjusted.
  • the light emission width to the liquid crystal panel 2 can be easily controlled.
  • the light guide 261 of the modification according to the second embodiment has a quadrangular cross section perpendicular to the axial direction of the light guide member 261a, the light guide 261 has a quadrangular shape as compared with a general round optical fiber.
  • the light emission width for emitting light can be easily controlled simply by adjusting the length of the side.
  • the present invention can be used for a backlight unit including a light guide and a liquid crystal display device using the backlight unit.

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Abstract

【課題】効率良く光を出射することができ、従来の光ファイバよりも多くの用途に容易かつ安価に適用することができる導光体と、それの導光体整列体、それを用いたバックライトユニット、それを用いた液晶表示装置を提供する。 【解決手段】導光体１１は、空気の屈折率よりも大きな屈折率を有した導光部材１１ａと、導光部材１１ａにおける外部への露出面の一部に密接され、導光部材１１ａの屈折率よりも大きな屈折率を有した高屈折率部材１１ｃと、を有する。

Description

導光体、それの導光体整列体、それを用いたバックライトユニット、それを用いた液晶表示装置
　本発明は、光ファイバなどの導光体からなるバックライトユニット、およびそれを用いた表示装置に関する。
　従来、液晶表示装置に使用されるバックライトユニットは、特許文献１に開示するように、液晶パネル面全面にむらの無いように照射させるための平板状の導光板を有するなど、各種フィルタを有している。
　ここで、図１６は、従来のバックライトユニット、およびそれを用いた液晶表示装置の概要を示す図である。図１６に示すように、液晶表示装置１５０は、バックライトユニット１００からの光１１０を液晶パネル２に照射させて、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の光を対応する画素３に表示させている。また、上記のバックライトユニット１００は、光源１０１と、光源１０１からの白色光を透過させて均一に発光させる導光板１０２と、導光板１０２からの光を拡散させて面全体を均一な明るさにする光拡散板１０３と、赤色、緑色、青色など、特定の光のみを透過させる偏光板１０４と、を有した構成となっている。
　即ち、従来のバックライトユニット１００は、光源１０１からの光を導光板１０２、光拡散板１０３、偏光板１０４、と順に透過させて、液晶パネル２に赤色、緑色、青色などの光１１０を表示させていたため、光の輝度むらや損失が起こりやすいといった問題があった。
　このような問題を鑑みて、特許文献２には、光ファイバを液晶パネルの側面に並列配置し、光ファイバの側面からの照光により液晶パネルのバックライトとしている映像表示装置が開示されている。これにより、偏光板などの各種フィルタを必要としないため、光の輝度むらや損失を抑え、低電力化を図るとともに、装置の薄型化および軽量化を実現している。
特開平０７－３１８９３５号公報 特開２００７－１７９０１２号公報
　しかしながら、このような表示装置に用いられる光ファイバでは、液晶パネル方向以外へも多くの光が漏出するため、液晶パネル方向に効率良く光を照射することができていない。このため、通常の光ファイバを用いて照光量を増大させようとすると、光ファイバの端面を液晶パネルに対向させるなどの方法が必要であるが、この場合には、多量の光ファイバが必要になって、安価に表示装置を製造することが困難である。また、多量の光ファイバを用いる必要があるため、取り付けが容易ではなく、さらに、装置全体の小型化および薄型化を実現することが困難である。
　そこで、本発明は、効率良く光を出射することができ、従来の光ファイバよりも多くの用途に容易かつ安価に適用することができる導光体と、それの導光体整列体、それを用いたバックライトユニット、それを用いた液晶表示装置を提供することを目的とする。
　本発明は、空気の屈折率よりも大きな屈折率を有した線状の導光部材と、前記導光部材における外部への露出面の一部に密接され、当該導光部材の屈折率よりも大きな屈折率を有した高屈折率部材と、を有することを特徴とする導光体である。
　上記の構成によれば、導光部材が空気の屈折率よりも大きな屈折率を有することによって、導光部材に光が導入されたときに、空気に接する露出面から光が漏出することを充分に防止し、高屈折率部材が密接された露出面だけから多量の光を出射できる。これにより、効率良く所望の箇所から光を出射することができる。また、高屈折率部材が密接された任意の部位を光の出射部位とすることができ、線状の導光体の側面から光を出射させることができることから、例えば従来の光ファイバを用いて、光ファイバの端面を点状に集合させてバックライトとする場合よりも、導光体の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価にバックライトを製造することができる。即ち、上記の構成を有する導光体は、従来の光ファイバよりも多くの用途に容易かつ安価に適用することができる。
　また、本発明における導光体は、前記高屈折率部材が前記導光部材の内部に埋設していてもよい。
　上記の構成によれば、導光部材の内部に高屈折率部材を埋設した状態にすることができるため、導光部材の径を最大厚みとして各種部品を構成することが可能になるため、導光体を用いた部品を小型化および薄型化することができる。
　また、本発明における導光体において、前記高屈折率部材の密接された部位を除いた前記露出面に、前記導光部材よりも小さな屈折率を有した低屈折率部材が密接されていてもよい。
　上記の構成によれば、導光部材から漏出する光の量を最小限に抑制することができる。また、低屈折率部材が存在することによって、この導光体を複数整列させた時に、導光部材同士が直接接することがないため、導光体を整列させる際の作業性が向上する。
　また、本発明における導光体において、前記高屈折率部材と前記低屈折率部材とが、接していなくてもよい。
　上記の構成によれば、高屈折率部材から低屈折率部材へ光が漏出しないため、より効率良く光を出射することができる。
　また、本発明における導光体において、前記高屈折率部材と前記低屈折率部材との間に、光を遮断する遮断部材が設けられていてもよい。
　上記の構成によれば、高屈折率部材から低屈折率部材へ確実に光が漏出しないため、より効率良く光を出射することができる。
　また、本発明は、前記導光体が、シート状に並列配置され、シート状に並列された少なくとも一方の面に前記各導光体の前記高屈折率部材が位置するように一体化されていることを特徴とする導光体整列体である。
　上記の構成によれば、導光体の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価に面状に光を出射させることができる。
　また、本発明における導光体整列体は、前記導光体が一定間隔の間隙を介して配置されていてもよい。
　上記の構成によれば、導光体同士が接触することによる導光体間の光の漏出を防止することができる。
　また、本発明における導光体整列体は、前記導光体の屈折率より低い屈折率を有する保持部材で一体化されていてもよい。
　上記の構成によれば、保持部材自体が低屈折率部材としての機能を有することによって、導光体整列体の光出力効率を低下させることなく一体化することができる。
　また、本発明における導光体整列体は、前記導光体の整列順に赤、緑、青の光が何れかの順番で導入されるものを１セットとし、そのセットが１以上存在していてもよい。
　上記の構成によれば、フルカラーの表示装置のバックライトを安価に製造することができる。
　また、本発明は、前記導光体整列体と、前記赤、緑、青の光を出射する光源とを有することを特徴とするバックライトユニットである。
　上記の構成によれば、フルカラーの表示装置のバックライトとして、好適に用いることができる。
　また、本発明は、前記バックライトユニットと液晶パネルとを備えたことを特徴とする液晶表示装置である。
　上記の構成によれば、導光体を用いて光を出射させることができるため、偏光板などのフィルタを省くことができ、液晶表示装置全体を薄くするとともに、フィルタなどで光を損失したり、輝度むらが発生したりすることがない。また、導光体を用いて、効率良く光を出射させることができるため、液晶表示装置の消費電力を少なくすることができる。
　また、本発明は、光を透過する平面状の透光層と、側面に外部への露出面を有し、当該露出面の一部が前記透光層の内部に入り込んで密接された、光を導光する線状の導光部材と、前記透光層に密接された前記露出面の一部を除いた残りの露出面に形成され、光を遮断する遮光部材と、を有することを特徴とする導光体である。
　上記の構成によれば、導光部材に光が導入されたときに、遮光部材が形成された露出面からは光が漏出せず、透光層が密接された露出面だけから多量の光を出射できる。これにより、効率良く所望の箇所から光を出射することができる。また、透光層が密接された任意の部位を光の出射部位とすることができ、線状の導光体の側面から光を出射させることができることから、例えば従来の光ファイバを用いて、光ファイバの端面を点状に集合させてバックライトとする場合よりも、導光体の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価にバックライトを製造することができる。即ち、上記の構成を有する導光体は、従来の光ファイバよりも多くの用途に容易かつ安価に適用することができる。さらに、平面状の透光層の内部に導光部材の露出面の一部が入り込んで密接しているため、光を出射させるための発光幅の確保をし、十分な量の光を出射させることができる。また、露出面の一部の入り込み具合を調整することにより、その発光幅を容易に制御することもできる。
　また、本発明における導光体は、前記遮光部材が金属膜であってもよい。
　上記の構成によれば、導光部材から漏出する光を、導光部材の露出面に形成された金属膜によって導光部材内部に反射させることができるため、透光層が密接された部位のみから効率良く光を出射することができる。
　また、本発明における導光体において、前記金属膜は、アルミニウム、クロム、ニッケル、金、銀、白金、の何れかから形成されていてもよい。
　上記の構成によれば、既存の金属材料を用いて金属膜を形成することができる。
　また、本発明における導光体は、前記導光部材の軸方向に垂直な断面が四角形であってもよい。
　上記の構成によれば、一般的な丸型の光ファイバに比べて、四角形の辺の長さを調整するだけで、光を出射させるための発光幅を容易に制御することができる。
　また、本発明における導光体は、前記導光部材がポリメチルメタクリレート樹脂からなってもよい。
　上記の構成によれば、導光部材の耐候性が良いため、変形、変色、劣化などの変質を起こしにくいため、曲げに強く折れにくい導光体を提供することができる。
　また、本発明は、前記導光体が、シート状に並列配置され、シート状に並列された少なくとも一方の面に前記各導光体の前記透光層が位置するように一体化されていることを特徴とする導光体整列体である。
　上記の構成によれば、導光体の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価に面状に光を出射させることができる。
　また、本発明における導光体整列体は、前記導光体の整列順に赤、緑、青の光が何れかの順番で導入されるものを１セットとし、そのセットが１以上存在していてもよい。
　上記の構成によれば、フルカラーの表示装置のバックライトを安価に製造することができる。
　また、本発明は、前記導光体整列体と、前記赤、緑、青の光を出射する光源と、を有することを特徴とするバックライトユニットである。
　上記の構成によれば、フルカラーの表示装置のバックライトとして、好適に用いることができる。
　また、本発明は、前記バックライトユニットと液晶パネルとを備えたことを特徴とする液晶表示装置である。
　上記の構成によれば、導光体を用いて光を出射させることができるため、偏光板などのフィルタを省くことができ、液晶表示装置全体を薄くするとともに、フィルタなどで光を損失したり、輝度むらが発生したりすることがない。また、導光体を用いて、効率良く光を出射させることができるため、液晶表示装置の消費電力を少なくすることができる。
　また、本発明は、光を透過する平面状の透光層を配置する透光層配置工程と、前記光を導光する線状の導光部材の側面における外部への露出面の一部を、前記透光層の内部に入り込んで密接させる導光部材配置工程と、前記透光層に密接された前記露出面の一部を除いた残りの露出面に、光を遮断する遮光部材を形成する遮光部材形成工程と、を有することを特徴とする導光体の製造方法である。
　上記の製造方法によれば、導光部材に光が導入されたときに、遮光部材が形成された露出面からは光が漏出せず、透光層が密接された露出面だけから多量の光を出射できる導光体を製造することができる。これにより、効率良く所望の箇所から光を出射することができる。また、透光層が密接された任意の部位を光の出射部位とすることができ、線状の導光体の側面から光を出射させることができることから、例えば従来の光ファイバを用いて、光ファイバの端面を点状に集合させてバックライトとする場合よりも、導光体の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価にバックライトを製造することができる。即ち、上記の構成を有する導光体は、従来の光ファイバよりも多くの用途に容易かつ安価に適用することができる。さらに、平面状の透光層の内部に導光部材の露出面の一部が入り込んで密接しているため、光を出射させるための発光幅の確保をし、十分な量の光を出射させることができる。また、露出面の一部の入り込み具合を調整することにより、その発光幅を容易に制御することもできる。
　本発明における導光体によれば、高屈折率部材や透光層が密接された任意の部位を光の出射部位とすることができ、線状の導光体の側面から光を出射させることができることから、例えば従来の光ファイバを用いて、光ファイバの端面を点状に集合させてバックライトとする場合よりも、導光体の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価にバックライトを製造することができる。即ち、従来の光ファイバよりも多くの用途に容易かつ安価に適用することができる。
本発明の第一実施形態に係るバックライトユニット、およびそれを用いた液晶表示装置の断面を示す図である。 本発明の第一実施形態に係る導光体整列体の外観を示す図である。 本発明の第一実施形態に係るバックライトユニットを用いた液晶表示装置を示す図である。 （ａ）本発明の第一実施形態に係る導光体整列体の製造方法における配置工程を示す図である。（ｂ）本発明の第一実施形態に係る導光体整列体の製造方法における保持工程を示す図である。（ｃ）本発明の第一実施形態に係る導光体整列体の製造方法における削除工程を示す図である。（ｄ）本発明の第一実施形態に係る導光体整列体の製造方法における充填工程を示す図である。 本発明の第一実施形態に係る第一の変形例の導光体整列体を示す図である。 （ａ）本発明の第一実施形態に係る第一の変形例の導光体整列体の製造方法における配置工程を示す図である。（ｂ）本発明の第一実施形態に係る第一の変形例の導光体整列体の製造方法における保持工程を示す図である。（ｃ）本発明の第一実施形態に係る第一の変形例の導光体整列体の製造方法における改質工程を示す図である。 本発明の第一実施形態に係る第二の変形例の導光体整列体を示す図である。 （ａ）本発明の第一実施形態に係る第二の変形例の導光体整列体の製造方法における配置工程を示す図である。（ｂ）本発明の第一実施形態に係る第二の変形例の導光体整列体の製造方法における保持工程を示す図である。（ｃ）本発明の第一実施形態に係る第二の変形例の導光体整列体の製造方法における削除工程を示す図である。（ｄ）本発明の第一実施形態に係る第二の変形例の導光体整列体の製造方法における塗布工程を示す図である。 本発明の第一実施形態に係る第三の変形例の導光体整列体を示す図である。 本発明の第一実施形態に係るバックライトユニットの変形例を示す図である。 本発明の第二実施形態に係るバックライトユニット、およびそれを用いた液晶表示装置の断面を示す図である。 本発明の第二実施形態に係る導光体整列体の外観を示す図である。 （ａ）本発明の第二実施形態に係る導光体および導光体整列体の製造方法における透明シート配置工程を示す図である。（ｂ）本発明の第二実施形態に係る導光体および導光体整列体の製造方法における透明接着剤配置工程を示す図である。（ｃ）本発明の第二実施形態に係る導光体および導光体整列体の製造方法における導光部材配置工程を示す図である。（ｄ）本発明の第二実施形態に係る導光体および導光体整列体の製造方法における金属膜形成工程を示す図である。 （ａ）本発明の第二実施形態に係る導光部材配置工程において使用される布線装置の外観を示す図である。（ｂ）布線装置における布線ヘッドの先端部の拡大図である。 本発明の第二実施形態に係る変形例の導光体および導光体整列体を示す図である。 従来のバックライトユニット、およびそれを用いた液晶表示装置の概要を示す図である。
　以下、本発明の第一実施形態を図１～図１０を用いて説明する。
　（第一実施形態に係る導光体、導光体整列体、バックライトユニット、およびそれを用いた液晶表示装置の概要）
　図１は、本発明の第一実施形態に係るバックライトユニット１０、およびそれを用いた液晶表示装置１の断面を示す図である。図１に示すように、第一実施形態に係る液晶表示装置１は、複数の画素３からなる画像を表示する液晶パネル２と、対応する夫々の画素３に光を出射するバックライトユニット１０と、を有している。
　複数の画素３は、赤色の光を表示する赤色表示部（Ｒ）と、緑色の光を表示する緑色表示部（Ｇ）と、青色の光を表示する青色表示部（Ｂ）と、から構成されており、バックライトユニット１０から出射される光によって、夫々の表示部から光像が表示されるようになっている。
　上記のバックライトユニット１０は、導光体整列体１０ａを備えている。導光体整列体１０ａは、図２に示すように、複数の導光体１１，１２，１３，・・・を備えている。これらの導光体１１，１２，１３，・・・は、一定間隔の間隙を介してシート状に並列配置されている。各導光体１１，１２，１３，・・・は、同一の形状および材料、構成により形成されている。
　具体的には、導光体１１は、径方向の断面形状が円形状に形成されており、光を導光して露出した側面から光を出射する導光部材１１ａと、光が出射される露出面に密接する高屈折率部材１１ｃと、高屈折率部材１１ｃが密接された部位を除いた露出面を覆う低屈折率部材１１ｂと、高屈折率部材１１ｃと低屈折率部材１１ｂとの間に設けられた遮断部材１１ｆと、を有している。
　導光部材１１ａは、空気の屈折率よりも大きな屈折率を有しており、導光体１１の中心部に位置し、後述する光源４からの光を通して、対応する液晶パネル２の画素３に対して側面から光を出射する。ここで、導光部材１１ａは、例えば表１に示すように、石英を用いたコアとクラッド、およびＵＶ樹脂からなる皮膜を有する一般的な光ファイバを用いても良いし、皮膜を有さないコア・クラッドのみの光ファイバでも良い。但し、皮膜を有する光ファイバを用いる場合、側面から光を出射しやすくするために、光を出射したい箇所の皮膜を除去する方が好ましい。また、表２に示すように、プラスチック製の光ファイバを用いても良い。プラスチック製の光ファイバを用いた場合、よりフレキシブルなバックライトとして活用することができる。さらに、表３および表４に示すように、軸方向に垂直な断面が四角形の方形光ファイバを用いてもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　上記の導光部材１１ａの露出面の一部には、高屈折率部材１１ｃが密接されている。ここで、『密接』とは、導光部材１１ａと高屈折率部材１１ｃとの界面に空気などの異物が存在しない接合状態である。なお、『密接』には、単に導光部材１１ａと高屈折率部材１１ｃとが接している場合に限らず、導光部材１１ａに高屈折率部材１１ｃが接着している場合も含まれる。高屈折率部材１１ｃは、導光部材１１ａの屈折率よりも大きな屈折率を有する樹脂により形成されている。具体的には、高屈折率部材１１ｃは、ウレタンアクリレート、シリコーン、ポリイミドなどの樹脂により形成されている。
　また、高屈折率部材１１ｃが密接された部位を除いた導光部材１１ａの露出面には、低屈折率部材１１ｂが密接されている。低屈折率部材１１ｂは、導光部材１１ａの屈折率よりも小さな屈折率を有する樹脂により形成されている。具体的には、低屈折率部材１１ｂは、フッ素系樹脂などの樹脂により形成されている。
　また、高屈折率部材１１ｃと低屈折率部材１１ｂとの間に設けられた遮断部材１１ｆは、高屈折率部材１１ｃと低屈折率部材１１ｂとが接しないようにしている。遮断部材１１ｆは、光を遮断する樹脂により形成されている。具体的には、遮断部材１１ｆは、金属膜などにより形成されている。これにより、高屈折率部材１１ｃを通って出射される光は、遮断部材１１ｆによって遮断され、低屈折率部材１１ｂに漏出することがない。
　図１の下部に示す拡大部Ｃ１は、導光体１１が液晶パネル２の画素３に赤色の光を出射する様を拡大したものである。図１の拡大部Ｃ１に示すように、導光体１１が有する導光部材１１ａに導入された光は、導光部材１１ａにおける高屈折率部材１１ｃが密接した部位から光を出射する。この時、導光部材１１ａよりも高屈折率部材１１ｃの屈折率が大きいため、光が出射しやすくなっている。また、導光部材１１ａにおける低屈折率部材１１ｂが密接した部位からは、光が出射されにくくなっている。これは、導光部材１１ａよりも低屈折率部材１１ｂの屈折率が小さいためである。なお、導光部材１１ａは、空気の屈折率よりも大きな屈折率を有していることから、低屈折率部材１１ｂを設けずに、導光部材１１ａが空気に接している場合でも同様の効果を得ることができる。
　また、図２に示すように、各導光体１１，１２，１３，・・・は、一定間隔の間隙を介して配置されている。夫々の低屈折率部材１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ，・・・は、一定間隔の間隙を介して配置された複数の導光部材１１ａ，１２ａ，１３ａ，・・・を一体的に保持する保持部材としての役割を有している。さらに、導光体１１，１２，１３，・・・は、並列配置されることによりシート状の導光体整列体１０ａとされている。
　各導光体１１，１２，１３，・・・の高屈折率部材１１ｃ，１２ｃ，１３ｃ，・・・は、導光体整列体１０ａの一方のシート面に位置するように配置されている。これにより、導光体整列体１０ａは、高屈折率部材１１ｃ，１２ｃ，１３ｃ，・・・の配置されたシート面を液晶パネル２に対向させることによって、液晶パネル２の全面に光を照射するバックライトとして用いることを可能にしている。
　上記の導光体整列体１０ａは、図３に示すように、光源４に接続されている。光源４は、赤、緑、青の光を出力し、導光体整列体１０ａを構成する導光体１１，１２，１３，・・・に赤、緑、青の光を導入するようになっている。具体的には、導光体整列体１０ａは、導光体１１，１２，１３，・・・の整列順に赤、緑、青の光が何れかの順番で入力されるものを１セットとし、そのセットが１以上存在した状態となるように、各色の光が導入されるようになっている。なお、本実施形態の場合、図１に示すように、導光体１１には赤色の光が導入され、導光体１２には緑色の光が導入され、導光体１３には青色の光が導入されており、これを１セットとしている。
　また、導光体１１，１２，１３，・・・は、液晶パネル２に表示される複数の画素３に沿って、など間隔に配列されている。さらに、夫々の導光体１１，１２，１３，・・・の光源と相対する終端部には、反射ミラー５が設けられている。反射ミラー５は、光源から導入された光を反射させることにより、導光体整列体１０ａを備えたバックライトユニット１０の出光効率を向上させるとともに、輝度むらの発生を抑えている。
　このように、上記のように構成された導光体１１は、導光部材１１ａが低屈折率部材１１ｂの屈折率よりも大きな屈折率を有することによって、導光部材１１ａに光が導入されたときに、低屈折率部材１１ｂに接する露出面から光が漏出することを充分に防止し、高屈折率部材１１ｃが密接された露出面だけから多量の光を出射できる。これにより、効率良く所望の箇所から光を出射することができる。また、高屈折率部材１１ｃが密接された任意の部位を光の出射部位とすることができ、線状の導光体１１の側面から光を出射させることができることから、例えば従来の光ファイバを用いて、光ファイバの端面を点状に集合させてバックライトとする場合よりも、導光体１１の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価にバックライトを製造することができる。即ち、上記の構成を有する導光体１１は、従来の光ファイバよりも多くの用途に容易かつ安価に適用することができる。
　また、上記のように構成された導光体１１は、導光部材１１ａが空気の屈折率よりも大きな屈折率を有することによって、導光部材１１ａに光が導入されたときに、空気に接する露出面から光が漏出することを充分に防止し、高屈折率部材１１ｃが密接された露出面だけから多量の光を出射できる。これにより、効率良く所望の箇所から光を出射することができる。また、高屈折率部材１１ｃが密接された任意の部位を光の出射部位とすることができ、線状の導光体１１の側面から光を出射させることができることから、例えば従来の光ファイバを用いて、光ファイバの端面を点状に集合させてバックライトとする場合よりも、導光体１１の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価にバックライトを製造することができる。即ち、上記の構成を有する導光体は、従来の光ファイバよりも多くの用途に容易かつ安価に適用することができる。
　また、上記のように構成された導光体１１は、導光部材１１ａから漏出する光の量を最小限に抑制することができる。また、低屈折率部材１１ｂが存在することによって、この導光体１１を複数整列させた時に、導光部材同士が直接接することがないため、導光体１１を整列させる際の作業性が向上する。
　また、上記のように構成された導光体１１は、高屈折率部材１１ｃから低屈折率部材１１ｂへ光が漏出しないため、より効率良く光を出射することができる。
　また、上記のように構成された導光体１１は、高屈折率部材１１ｃから低屈折率部材１１ｂへ確実に光が漏出しないため、より効率良く光を出射することができる。
　また、上記のように構成された導光体整列体１０ａは、導光体１１，１２，１３，・・・の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価に面状に光を出射させることができる。
　また、上記のように構成された導光体整列体１０ａは、導光体１１，１２，１３，・・・同士が接触することによる導光体１１，１２，１３，・・・間の光の漏出を防止することができる。
　また、上記のように構成された導光体整列体１０ａは、保持部材自体が低屈折率部材１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ，・・・として機能を有することによって、導光体整列体１０ａの光出力効率を低下させることなく一体化することができる。
　また、上記のように構成された導光体整列体１０ａは、フルカラーの表示装置のバックライトを安価に製造することができる。
　また、上記のように構成されたバックライトユニット１０は、フルカラーの表示装置のバックライトとして、好適に用いることができる。
　さらに、上記のように構成された液晶表示装置１は、導光体１１，１２，１３，・・・を用いて光を出射させることができるため、偏光板などのフィルタを省くことができ、液晶表示装置全体を薄くするとともに、フィルタなどで光を損失したり、輝度むらが発生したりすることがない。また、導光体１１，１２，１３，・・・を用いて、効率良く光を出射させることができるため、液晶表示装置１の消費電力を少なくすることができる。
　（導光体整列体の製造方法）
　次に、図４(ａ）～（ｄ）は、本発明の第一実施形態に係る導光体整列体１０ａの製造方法を示す図である。図４(ａ）～（ｄ）に示すように、第一実施形態に係る導光体整列体１０ａは、導光部材１１ａ，１２ａ，１３ａ，・・・を同一平面上で互いに平行に配置する配置工程と、導光部材１１ａ，１２ａ，１３ａ，・・・の屈折率よりも小さな屈折率を有した低屈折率部材１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ，・・・により導光部材１１ａ，１２ａ，１３ａ，・・・同士を接合および保持して平板状に形成する保持工程と、低屈折率部材１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ，・・・における一方の面側の一部を削除して導光部材１１ａ，１２ａ，１３ａ，・・・を露出させる削除工程と、導光部材１１ａ，１２ａ，１３ａ，・・・の屈折率よりも大きな屈折率を有した高屈折率部材１１ｃ，１２ｃ，１３ｃ，・・・を、削除工程によって露出された導光部材１１ａ，１２ａ，１３ａ，・・・の露出面に密接させるとともに、遮断部材１１ｆ，１２ｆ，１３ｆ，・・・を高屈折率部材１１ｃ，１２ｃ，１３ｃ，・・・と低屈折率部材１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ，・・・との間に設ける充填工程と、を有する。
　具体的には、まず、配置工程において、導光部材１１ａ，１２ａ，１３ａ，・・・を同一平面上で互いに平行に並べて配置する。この時、備え付ける液晶パネル２の画素３のピッチに合わせて、一定間隔の間隙を介して導光部材１１ａ，１２ａ，１３ａ，・・・を配置する。次に、保持工程において、低屈折率部材１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ，・・・により、配置工程において配置した導光部材１１ａ，１２ａ，１３ａ，・・・を一体化するように保持する。次に、削除工程において、導光部材１１ａ，１２ａ，１３ａ，・・・における光を出射する面が露出するように、低屈折率部材１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ，・・・を一部削除する。最後に、充填工程において、削除工程おいて露出した導光部材１１ａ，１２ａ，１３ａ，・・・の露出面に導光部材１１ａ，１２ａ，１３ａ，・・・よりも大きな屈折率を有する樹脂を充填して、高屈折率部材１１ｃ，１２ｃ，１３ｃ，・・・を密接させる。この時、高屈折率部材１１ｃ，１２ｃ，１３ｃ，・・・と低屈折率部材１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ，・・・との間には、光を遮断する樹脂を充填して遮断部材１１ｆ，１２ｆ，１３ｆ，・・・を形成する。これにより、第一実施形態に係る導光体整列体１０ａを製造することができる。
　（第一実施形態の概要）
　以上のように、第一実施形態に係る導光体１１は、空気の屈折率よりも大きな屈折率を有した線状の導光部材１１ａと、導光部材１１ａにおける外部への露出面の一部に密接され、導光部材１１ａの屈折率よりも大きな屈折率を有した高屈折率部材１１ｃと、を有した構成にされている。
　上記の構成によれば、導光部材１１ａが空気の屈折率よりも大きな屈折率を有することによって、導光部材１１ａに光が導入されたときに、空気に接する露出面から光が漏出することを充分に防止し、高屈折率部材１１ｃが密接された露出面だけから多量の光を出射できる。これにより、効率良く所望の箇所から光を出射することができる。また、高屈折率部材１１ｃが密接された任意の部位を光の出射部位とすることができ、線状の導光体１１の側面から光を出射させることができることから、例えば従来の光ファイバを用いて、光ファイバの端面を点状に集合させてバックライトとする場合よりも、導光体１１の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価にバックライトを製造することができる。即ち、上記の構成を有する導光体１１は、従来の光ファイバよりも多くの用途に容易かつ安価に適用することができる。
　また、第一実施形態に係る導光体１１は、高屈折率部材１１ｃの密接された部位を除いた露出面に、導光部材１１ａよりも小さな屈折率を有した低屈折率部材１１ｂが密接されている。
　上記の構成によれば、導光部材１１ａから漏出する光の量を最小限に抑制することができる。また、低屈折率部材１１ｂが存在することによって、この導光体１１を複数整列させた時に、導光部材同士が直接接することがないため、導光体１１を整列させる際の作業性が向上する。
　また、第一実施形態に係る導光体１１は、高屈折率部材１１ｃと低屈折率部材１１ｂとが、接していない。
　上記の構成によれば、高屈折率部材１１ｃから低屈折率部材１１ｂへ光が漏出しないため、より効率良く光を出射することができる。
　また、第一実施形態に係る導光体１１は、高屈折率部材１１ｃと低屈折率部材１１ｂとの間に、光を遮断する遮断部材１１ｆが設けられている。
　上記の構成によれば、高屈折率部材１１ｃから低屈折率部材１１ｂへ確実に光が漏出しないため、より効率良く光を出射することができる。
　また、第一実施形態に係る導光体整列体１０ａは、各導光体１１，１２，１３，・・・が、シート状に並列配置され、シート状に並列された少なくとも一方の面に各導光体１１，１２，１３，・・・の高屈折率部材１１ｃ，１２ｃ，１３ｃ，・・・が位置するように一体化されている。
　上記の構成によれば、導光体１１，１２，１３，・・・の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価に面状に光を出射させることができる。
　また、第一実施形態に係る導光体整列体１０ａは、導光体１１，１２，１３，・・・が一定間隔の間隙を介して配置されている。
　上記の構成によれば、導光体１１，１２，１３，・・・同士が接触することによる導光体１１，１２，１３，・・・間の光の漏出を防止することができる。
　また、第一実施形態に係る導光体整列体１０ａは、導光体１１，１２，１３，・・・の屈折率より低い屈折率を有する保持部材で一体化されている。
　上記の構成によれば、保持部材自体が低屈折率部材１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ，・・・としての機能を有することによって、導光体整列体１０ａの光出力効率を低下させることなく一体化することができる。
　また、第一実施形態に係る導光体整列体１０ａは、導光体１１，１２，１３，・・・の整列順に赤、緑、青の光が何れかの順番で導入されるものを１セットとし、そのセットが１以上存在していてもよい。
　上記の構成によれば、フルカラーの表示装置のバックライトを安価に製造することができる。
　また、第一実施形態に係るバックライトユニット１０は、導光体整列体１０ａと、赤、緑、青の光を出射する光源４とを有する構成にされている。
　上記の構成によれば、フルカラーの表示装置のバックライトとして、好適に用いることができる。
　また、第一実施形態に係る液晶表示装置１は、バックライトユニット１０と液晶パネル２とを備えた構成にされている。
　上記の構成によれば、導光体１１，１２，１３，・・・を用いて光を出射させることができるため、偏光板などのフィルタを省くことができ、液晶表示装置１全体を薄くするとともに、フィルタなどで光を損失したり、輝度むらが発生したりすることがない。また、導光体１１，１２，１３，・・・を用いて、効率良く光を出射させることができるため、液晶表示装置１の消費電力を少なくすることができる。
　以上、本発明の第一実施形態を説明した。なお、本発明は上記の実施形態に限定される必要はない。
　（第一実施形態に係る第一の変形例の導光体整列体）
　例えば、図５は、本発明の第一実施形態に係る第一の変形例の導光体整列体２０ａを示す図である。図５に示すように、導光体整列体２０ａは、複数の導光体２１，２２，２３，・・・を備えている。各導光体２１，２２，２３，・・・は、同一の形状および材料、構成により形成されている。具体的には、導光体２１は、径方向の断面形状が円形状に形成されており、光を導光して露出した側面から光を出射する導光部材２１ａと、導光部材２１ａの内部に埋設し、導光部材２１ａ内において導光部材２１ａの露出面に密接された高屈折率部材２１ｃと、高屈折率部材２１ｃが密接された部位を除いた露出面を覆う低屈折率部材２１ｂと、を有している。
　導光体整列体２０ａを構成する導光体２１と、導光体整列体１０ａを構成する導光体１１とは、高屈折率部材２１ｃが導光部材２１ａの内部で密接されている点で異なる。なお、第一の変形例の導光体２１においては、高屈折率部材２１ｃが導光部材２１ａの内部に形成されているため、高屈折率部材２１ｃと低屈折率部材２１ｂとが接することがない。その他の構成および機能は導光体整列体１０ａと同様である。
　（第一実施形態に係る第一の変形例の導光体整列体の製造方法）
　また、図６(ａ）～（ｄ）は、第一実施形態に係る第一の変形例の導光体整列体２０ａの製造方法を示す図である。図６(ａ）～（ｄ）に示すように、導光体整列体２０ａは、導光部材２１ａ，２２ａ，２３ａ，・・・を同一平面上で互いに平行に配置する配置工程と、導光部材２１ａ，２２ａ，２３ａ，・・・の屈折率よりも小さな屈折率を有した低屈折率部材２１ｂ，２２ｂ，２３ｂ，・・・により導光部材２１ａ，２２ａ，２３ａ，・・・同士を接合および保持して平板状に形成する保持工程と、導光部材２１ａ，２２ａ，２３ａ，・・・の内部に高屈折率部材２１ｃ，２２ｃ，２３ｃ，・・・を形成する改質工程と、を有する。
　具体的には、まず、配置工程において、導光部材２１ａ，２２ａ，２３ａ，・・・を同一平面上で互いに平行に並べて配置する。この時、備え付ける液晶パネル２の画素３のピッチに合わせて、一定間隔の間隙を介して導光部材２１ａ，２２ａ，２３ａ，・・・を配置する。次に、保持工程において、低屈折率部材２１ｂ，２２ｂ，２３ｂ，・・・により、配置工程において配置した導光部材２１ａ，２２ａ，２３ａ，・・・を一体化するように保持する。次に、改質工程において、導光部材２１ａ，２２ａ，２３ａ，・・・における光を出射する面にゲルマニウムなどのイオンを注入し、その後、紫外線を照射して高屈折率部材２１ｃ，２２ｃ，２３ｃ，・・・を形成する。なお、改質工程において、注入されるイオンは、好ましくはゲルマニウムの他、リンやアルミニウムなどでもよい。改質工程によって、導光部材２１ａ，２２ａ，２３ａ，・・・の一部が高屈折率に変化させられるようなイオンであればよい。また、改質工程において、イオンを注入する方法の他に、導光部材２１ａ，２２ａ，２３ａ，・・・のイオンを交換して、導光部材２１ａ，２２ａ，２３ａ，・・・の一部を高屈折率部材２１ｃ，２２ｃ，２３ｃ，・・・にしてもよい。なお、イオン交換をする際、導光部材２１ａ，２２ａ，２３ａ，・・・には、多成分ガラスを用いてイオン交換できるようにする必要がある。これにより、第一実施形態に係る第一の変形例の導光体整列体２０ａを製造することができる。
　以上のように、本変形例に係る導光体２１は、高屈折率部材２１ｃが導光部材２１ａに埋設している。
　上記の構成によれば、導光部材２１ａの内部に高屈折率部材２１ｃを埋設した状態にすることができるため、導光部材２１ａの径を最大厚みとして各種部品を構成することが可能になるため、導光体２１を用いた部品を小型化および薄型化することができる。
　（第一実施形態に係る第二の変形例の導光体整列体）
　また、図７は、本発明の第一実施形態に係る第二の変形例の導光体整列体３０ａを示す図である。図７に示すように、導光体整列体３０ａは、複数の導光体３１，３２，３３，・・・を備えている。各導光体３１，３２，３３，・・・は、同一の形状および材料、構成により形成されている。具体的には、導光体３１は、径方向の断面形状が、円形の上部を除去した形に形成されており、光を導光して露出した側面から光を出射する導光部材３１ａと、光が出射される露出面に密接する高屈折率部材３１ｃと、高屈折率部材３１ｃが密接された部位を除いた露出面を覆う低屈折率部材３１ｂと、を有している。なお、第二の変形例の導光体３１においては、高屈折率部材３１ｃが導光部材３１ａのみと密接しているため、高屈折率部材３１ｃと低屈折率部材３１ｂとが接することがない。
　導光部材３１ａは、光を導光する導光芯部３１ｄと、導光芯部３１ｄの外周面を覆う皮膜３１ｅと、からなる。一般的な光ファイバを用いる場合、導光芯部３１ｄはコア・クラッドに相当し、皮膜３１ｅは樹脂からなる皮膜に相当する。この場合、皮膜３１ｅによって、導光芯部３１ｄを通る光は側面から出射されにくいため、光を出射したい箇所の皮膜３１ｅを除去する必要がある。そのため、第二の変形例の導光体整列体３０ａでは、導光芯部３１ｄの側面が露出するように、皮膜３１ｅとともに、導光部材３１ａの上部を削除し、露出した導光芯部３１ｄに高屈折率部材３１ｃを密接させている。また、低屈折率部材３１ｂは、導光部材３１ａの最外面である皮膜３１ｅの屈折率よりも低い屈折率を有しており、保持部材として、導光部材３１ａを他の導光部材３２ａ，３３ａと一体となるように保持している。なお、その他の構成および機能は導光体整列体１０ａと同様である。
　（第一実施形態に係る第二の変形例の導光体整列体の製造方法）
　また、図８（ａ）～（ｄ）は、第一実施形態に係る第二の変形例の導光体整列体３０ａの製造方法を示す図である。図８（ａ）～（ｄ）に示すように、導光体整列体３０ａは、導光部材３１ａ，３２ａ，３３ａ，・・・を同一平面上で互いに平行に配置する配置工程と、導光部材３１ａ，３２ａ，３３ａ，・・・の屈折率よりも小さな屈折率を有した低屈折率部材３１ｂ，３２ｂ，３３ｂ，・・・により導光部材３１ａ，３２ａ，３３ａ，・・・同士を接合および保持して平板状に形成する保持工程と、導光部材３１ａ，３２ａ，３３ａ，・・・が有する導光芯部３１ｄ，３２ｄ，３３ｄ，・・・が露出するように、導光部材３１ａ，３２ａ，３３ａ，・・・における一方の面側を削除する削除工程と、削除工程によって露出した導光芯部３１ｄ，３２ｄ，３３ｄ，・・・の上部に高屈折率部材３１ｃ，３２ｃ，３３ｃ，・・・を形成する塗布工程と、を有する。
　具体的には、まず、配置工程において、導光部材３１ａ，３２ａ，３３ａ，・・・を同一平面上で互いに平行に並べて配置する。この時、備え付ける液晶パネル２の画素３のピッチに合わせて、一定間隔の間隙を介して導光部材３１ａ，３２ａ，３３ａ，・・・を配置する。次に、保持工程において、低屈折率部材３１ｂ，３２ｂ，３３ｂ，・・・により、配置工程において配置した導光部材３１ａ，３２ａ，３３ａ，・・・を一体化するように保持する。次に、削除工程において、導光部材３１ａ，３２ａ，３３ａ，・・・が有する導光芯部３１ｄ，３２ｄ，３３ｄ，・・・における光を出射する面が露出するように、導光部材３１ａ，３２ａ，３３ａ，・・・の上部を削除する。この削除工程により、皮膜３１ｅ，３２ｅ，３３ｅ，・・・が削除され、光を導光する導光芯部３１ｄ，３２ｄ，３３ｄ，・・・が露出するようになる。その後、塗布工程において、露出した導光芯部３１ｄ，３２ｄ，３３ｄ，・・・に高屈折率部材３１ｃ，３２ｃ，３３ｃ，・・・を密接させる。これにより、第一実施形態に係る第二の変形例の導光体整列体３０ａを製造することができる。
　（第一実施形態に係る第三の変形例の導光体整列体）
　また、図９は、本発明の第一実施形態に係る第三の変形例の導光体整列体４０ａを示す図である。図９に示すように、導光体整列体４０ａは、基台４２の上部に、光を導光する導光部４１ａを液晶パネル２の画素３のピッチに合わせるように印刷されている。また、一定間隔の間隙を介して印刷された複数の導光部４１ａ間には、導光部４１ａの屈折率よりも小さい屈折率を有する低屈折率部４１ｂが印刷されている。さらに、印刷された導光部４１ａの上部には、導光部４１ａの屈折率よりも大きい屈折率を有する高屈折率部４１ｃが、導光部４１ａに密接するように印刷されている。なお、第三の変形例の導光体整列体４０ａにおいては、高屈折率部４１ｃが導光部４１ａのみと密接しているため、高屈折率部４１ｃと低屈折率部４１ｂとが接することがない。
　このように、第一実施形態に係る第三の変形例の導光体整列体４０ａは、印刷によって導光部４１ａ、低屈折率部４１ｂ、および高屈折率部４１ｃが基台４２の上部に形成されているため、安価に製造でき、さらに、組み込まれる液晶パネル２の画素３のピッチに合わせて容易に製造することができる。
　（第一実施形態に係るバックライトユニットの変形例）
　また、図１０は、第一実施形態に係るバックライトユニット１０の変形例を示す図である。図１０に示すように、変形例におけるバックライトユニット７５は、光源部７０と、分岐部６０と、表示部５０と、を有しており、その全てが１枚のシート状に形成されている。
　光源部７０は、赤色光源７１と、緑色光源７２と、青色光源７３と、で構成されており、赤色光源７１からは赤色の光が出力され、緑色光源７２からは緑色の光が出力され、青色光源７３からは青色の光が出力されるようになっている。
　分岐部６０は、赤色光源７１からの光を分岐する分岐器６１と、緑色光源７２からの光を分岐する分岐器６２と、青色光源７３からの光を分岐する分岐器６３と、で構成されている。
　表示部５０には、複数の導光体５１，５２，５３，・・・が、シート状に並列配置されており、夫々が赤色、緑色、青色、の光を表示する画素に合わせて配置されている。
　このような構成を有するバックライトユニット７５において、赤色光源７１から出力された赤色の光は、分岐器６１を介して、対応する導光体５１，５４，・・・に導光されている。同様に、緑色光源７２から出力された緑色の光は、分岐器６２を介して、対応する導光体５２，５５，・・・に導光されている。青色光源７３から出力された青色の光は、分岐器６３を介して、対応する導光体５３，５６，・・・に導光されている。
　このように、第一実施形態に係る変形例におけるバックライトユニット７５は、光源部７０と、分岐部６０と、表示部５０と、の全てが、１枚のシート状に形成されているため、容易に液晶パネルに貼り付けることができる。
　また、本実施形態のバックライトユニットは、以下のように構成されていてもよい。
　具体的には、バックライトユニットは、同一平面上で互いに平行に配置された複数の光ファイバを一体的に備えた平板状のバックライト本体と、各光ファイバの側面に密接するようにバックライト本体の少なくとも一方面側に配置され、光ファイバの屈折率よりも大きな屈折率を有した高屈折率部材と、を有した構成にされていてもよい。
　さらに、上記のバックライトユニットにおけるバックライト本体は、光ファイバの屈折率よりも小さな屈折率を有した遮光部材により一体化されている構成であってもよい。さらに、バックライトユニットの各光ファイバは、コア層と、コア層の全体を覆うクラッド層とを有し、クラッド層における高屈折率部材側の一部が除去されていてもよい。
　また、上記のバックライトユニットは、例えば、下記の工程により製造可能である。
　即ち、バックライトユニットの製造方法は、光ファイバを同一平面上で互いに平行に配置する配置工程と、前記光ファイバ同士を接合および保持して平板状のバックライト本体を形成する保持工程と、前記光ファイバの屈折率よりも大きな屈折率を有した高屈折率部材を、バックライト本体の少なくとも一方面側における光ファイバの側面に密接する密接工程とを有している。
　さらに、バックライトユニットの製造方法において、保持工程における光ファイバ同士の接合および保持は、光ファイバの屈折率よりも小さな屈折率を有した遮光部材により行われることが好ましい。
　さらに、バックライトユニットの製造方法において、配置工程の前工程として、光ファイバのクラッド層の一部を除去する除去工程を有し、配置工程は、光ファイバの除去部を前記バックライト本体の一方面側に配置する方法が採用されていてもよい。
　さらに、バックライトユニットの製造方法において、密接工程は、光ファイバの屈折率よりも小さな屈折率を有した平板状の遮光部材を前記バックライト本体の一方面側に配置し、遮光部材における光ファイバの側面に密接している部位に対して光ファイバの屈折率よりも大きな屈折率となる加工を施すことにより高屈折率部材としてもよい。
　また、本実施形態の表示装置は、以下のように構成されていてもよい。具体的には、表示装置は、格子状に配列された多数の画素を形成している液晶パネルと、液晶パネルの各画素列の背後に、側面が沿うように配置された複数の光ファイバと、光ファイバの一端側から光の三原色に相当する光を入射させる光源と、光ファイバの側面における液晶パネルに対向した導光部位に密接され、光ファイバの屈折率よりも大きな屈折率を有した高屈折率部材とを有した構成にされていてもよい。
　さらに、表示装置は、光ファイバの側面の導光部位以外に密接され、光ファイバの屈折率よりも小さな屈折率を有した遮光部材を有していてもよい。
　さらに、表示装置における遮光部材は、光ファイバを同一平面上で互いに平行に配置した状態に保持する保持部材として兼用されていてもよい。この構成によれば、遮光部材が保持部材に兼用されているため、材料費および工程数を低減することができる。
　次に、本発明の第二実施形態を図１１～図１５を用いて説明する。なお、図１～図１０で説明した第一実施形態と同じ符号を用いるものは同じ構成であるため、その説明を割愛する。
　（第二実施形態に係る導光体、導光体整列体、バックライトユニット、およびそれを用いた液晶表示装置の概要）
　図１１に示すように、第二実施形態に係る液晶表示装置２０１は、複数の画素３からなる画像を表示する液晶パネル２と、対応する夫々の画素３に光を出射するバックライトユニット２１０と、を有している。
　上記のバックライトユニット２１０は、導光体整列体２１０ａを備えている。導光体整列体２１０ａは、図１１に示すように、複数の導光体２１１，２１２，２１３，・・・を備えている。これらの導光体２１１，２１２，２１３，・・・は、シート状に並列配置されて一体化されている。各導光体２１１，２１２，２１３，・・・は、同一の形状および材料、構成により形成されている。
　具体的には、導光体２１１は、光を透過する平面状の透光層と、側面に外部への露出面を有し、その露出面の一部が透明接着剤２２２の内部に入り込んで密接された、光を導光する線状の導光部材２１１ａと、導光部材２１１ａにおいて透明接着剤２２２に密接された露出面の一部を除いた残りの露出面に形成され、光を遮断する遮光部材２２１と、を有している。
　導光部材２１１ａは、径方向の断面形状が円形状に形成され、空気の屈折率よりも大きな屈折率を有している。また、導光部材２１１ａは、導光体２１１の中心部に位置し、前述の図３に示したように、光源４からの光を通して、対応する液晶パネル２の画素３に対して側面から光を出射する。なお、導光部材２１１ａは、第一実施形態に係る導光部材１１ａと同様に、前述の表１に示すような石英を用いたコアとクラッド、およびＵＶ樹脂からなる皮膜を有する一般的な光ファイバを用いても良いし、皮膜を有さないコア・クラッドのみの光ファイバでも良い。但し、皮膜を有する光ファイバを用いる場合、側面から光を出射しやすくするために、光を出射したい箇所の皮膜を除去する方が好ましい。また、コア・クラッドを有する光ファイバにおいて、必須ではないが、コアにチタンなどの散乱部材を添加することによって側面漏光し易くさせるのも好適である。また、表２に示すように、プラスチック製の光ファイバを用いても良い。プラスチック製の光ファイバを用いた場合、よりフレキシブルなバックライトとして活用することができる。さらに、プラスチック製の光ファイバにおいては、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）を用いても良い。この構成によれば、導光部材２１１ａの耐候性が良いため、変形、変色、劣化などの変質を起こしにくいため、曲げに強く折れにくい導光体２１１を提供することができる。
　また、『透光層』とは、本実施形態における透明接着剤２２２のことである。透明接着剤２２２は、厚みが約３０μｍの平面状の形を有し、シリコーン系の樹脂により形成されている。透明接着剤２２２における一方の側面には透明シート２２３が貼り付き、他方の側面は導光部材２１１ａの一部を内部で接着している。なお、透明接着剤２２２は、シリコーンからなる軟らかい材質のため、導光部材２１１ａを透明接着剤２２２の内部に向けて押し込むことにより、導光部材２１１ａを透明接着剤２２２の内部に入り込ませて接着固定することができるようになっている。ここで、図１１の下部に示す拡大部Ｃ２は、導光体２１１が液晶パネル２の画素３に赤色の光を出射する様を拡大したものである。上述したように、導光部材２１１ａの露出面の一部は、透明接着剤２２２の内部に入り込んで密接されており、透明接着剤２２２の粘着力により保持されている。ここで、『密接』とは、導光部材２１１ａと透明接着剤２２２の内部との界面に空気などの異物が存在しない接合状態である。なお、『密接』には、導光部材２１１ａに透明接着剤２２２が接着している場合に限らず、単に導光部材２１１ａと透明接着剤２２２の内部とが接している場合も含まれる。なお、透明接着剤２２２は、シリコーン系の樹脂とは限らず、他の素材によって形成されていても良く、導光部材２１１ａを内部に入り込ませることが出来る程度の軟らかい素材であれば良い。また、透明接着剤２２２の厚みは適宜設定可能であり、透過率は、ＪＩＳ Ｋ７３６１－１：１９９７準拠の試験において、可視光領域での透過率が８０％以上であれば良い。
　透明シート２２３は、厚みが約５０μｍの平面状の形を有し、フッ素樹脂（ＦＥＰ）によって形成されている。透明シート２２３における一方の側面は液晶パネル２に対向し、他方の側面には平面状の透明接着剤２２２が貼り付けられている。なお、透明シート２２３は、フッ素樹脂（ＦＥＰ）とは限らず、例えばポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）など他の素材によって形成されていても良く、透明シート２２３の厚みは適宜設定可能である。また、透明シート２２３の透過率は、ＪＩＳ Ｋ７３６１－１：１９９７準拠の試験において、可視光領域での透過率が８０％以上であれば良い。
　また、透明接着剤２２２の内部に密接された露出面の一部を除いた残りの露出面には、遮光部材２２１が密接されている。遮光部材２２１は、厚みが約１μｍであり、アルミニウム、クロム、ニッケル、金、銀、白金、の何れかから形成された金属膜である。これにより、遮光部材２２１は、導光部材２１１ａの露出面から出射された光を外部に漏出することを防ぐとともに、その出射された光を再び導光部材２１１ａの内部に反射させることができる。このように、遮光部材２２１は、既存の金属材料を用いて形成されている。なお、本実施形態の場合、遮光部材２２１は、光を反射させる金属膜で形成されているが、最低限遮光できるものであれば何れの材料を用いても良く、その厚みは適宜設定可能である。また、その透過率は、ＪＩＳ Ｋ７３６１－１：１９９７準拠の試験において、可視光領域での透過率が５０％未満であれば良い。
　上記のような構成を有する導光体２１１において、図１１の拡大部Ｃ２に示すように、導光体２１１が有する導光部材２１１ａに導入された光は、導光部材２１１ａにおける透明接着剤２２２が密接した部位から出射される。この時、導光部材２１１ａにおける遮光部材２２１が密接した部位においては、遮光部材２２１によって導光部材２１１ａの内部に向けて光が反射するため、透明接着剤２２２が密接した部位のみから光が出射されるようになっている。
　また、図１２に示すように、各導光体２１１，２１２，２１３，・・・は、シート状に並列配置され、少なくとも一方のシート面に各導光体２１１，２１２，２１３，・・・の透明接着剤２２２が位置するように一体化されている。このように、透明接着剤２２２および透明シート２２３は、導光体整列体２１０ａの一方の面に位置しているため、導光体整列体２１０ａは、透明接着剤２２２および透明シート２２３の配置されたシート面を液晶パネル２に対向させることによって、液晶パネル２の全面に光を照射するバックライトとして用いることを可能にしている。
　ここで、図１２の上部に示す拡大部Ｃ３は、導光体２１１を拡大したものである。図１２の拡大部Ｃ３に示すように、透明接着剤２２２の内部に入り込んで密接した導光部材２１１ａの入り込み具合は、次のようになる。導光部材２１１ａの水平方向の最大長さをＤ１、遮光部材２２１から突出した部分における水平方向の長さ（即ち、発光幅）をｄ１とした場合、その両者の比率ｄ１／Ｄ１が０．１≦ｄ１／Ｄ１≦０．９であればよい。これは、ｄ１／Ｄ１が０．１より小さいと、導光部材２１１ａから出射される最低限必要な照光量が得られなくなり、ｄ１／Ｄ１が０．９より大きいと、液晶パネル２方向への指向性が悪くなるためである。さらに、好ましくは、ｄ１／Ｄ１≦０．５であればよい。これは、ｄ１／Ｄ１が０．５より大きいと、透明接着剤２２２の表面の凸凹が大きくなり、導光体２１１を作製し難くなるためである。また、導光部材２１１ａの垂直方向の最大長さをＤ２、遮光部材２２１から突出した部分における垂直方向の長さ（即ち、突出長）をｄ２とした場合、その両者の比率はｄ２／Ｄ２が０．００２≦ｄ２／Ｄ２≦０．３であればよい。これは、ｄ２／Ｄ２が０．００２より小さいと、導光部材２１１ａから出射される最低限必要な照光量が得られなくなり、ｄ１／Ｄ１が０．３より大きいと、液晶パネル２方向への指向性が悪くなるためである。なお、導光部材２１１ａの断面形状が完全な丸型の場合は、Ｄ１とＤ２が同じ長さとなる。第二実施形態に係る導光体２１１の場合、Ｄ１とＤ２が２５０μｍ、ｄ１が３０～４０μｍ、ｄ２が０．９～１．６μｍとなる。なお、Ｄ１、Ｄ２、ｄ１、ｄ２の値は、０．１≦ｄ１／Ｄ１≦０．９、０．００２≦ｄ２／Ｄ２≦０．３となる範囲内であれば適宜設定可能である。
　上記の導光体整列体２１０ａは、第一実施形態に係る導光体整列体１０ａと同様に、図３に示すような光源４に接続される。具体的には、導光体整列体２１０ａは、導光体２１１，２１２，２１３，・・・の整列順に赤、緑、青の光が何れかの順番で入力されるものを１セットとし、そのセットが１以上存在した状態となるように、各色の光が導入されるようになっている。なお、本実施形態の場合、図１１に示すように、導光体２１１には赤色の光が導入され、導光体２１２には緑色の光が導入され、導光体２１３には青色の光が導入されており、これを１セットとしている。
　このように、上記のように構成された導光体２１１は、導光部材２１１ａに光が導入されたときに、遮光部材２２１が形成された露出面からは光が漏出せず、透明接着剤２２２が密接された露出面だけから多量の光を出射できる。これにより、効率良く所望の箇所から光を出射することができる。また、透明接着剤２２２が密接された任意の部位を光の出射部位とすることができ、線状の導光体２１１の側面から光を出射させることができることから、例えば従来の光ファイバを用いて、光ファイバの端面を点状に集合させてバックライトとする場合よりも、導光体２１１の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価にバックライトを製造することができる。即ち、上記の構成を有する導光体２１１は、従来の光ファイバよりも多くの用途に容易かつ安価に適用することができる。
さらに、平面状の透明接着剤２２２の内部に導光部材２１１ａの露出面の一部が入り込んで密接しているため、光を出射させるための発光幅の確保をし、十分な量の光を出射させることができる。また、露出面の一部の入り込み具合を調整することにより、その発光幅を容易に制御することもできる。
　また、上記のように構成された導光体２１１は、導光部材２１１ａから漏出する光を、導光部材２１１ａの露出面に形成された金属膜によって導光部材２１１ａ内部に反射させることができるため、透明接着剤２２２が密接された部位のみから効率良く光を出射することができる。
　また、上記のように構成された導光体２１１は、既存の金属材料を用いて金属膜を形成することができる。
　また、上記のように構成された導光体２１１は、導光部材２１１ａの耐候性が良いため、変形、変色、劣化などの変質を起こしにくいため、曲げに強く折れにくい導光体を提供することができる。
　また、上記のように構成された導光体整列体２１０ａは、導光体２１１，２１２，２１３，・・・の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価に面状に光を出射させることができる。
　また、上記のように構成された導光体整列体２１０ａは、フルカラーの表示装置のバックライトを安価に製造することができる。
　また、上記のように構成されたバックライトユニット２１０は、フルカラーの表示装置のバックライトとして、好適に用いることができる。
　また、上記のように構成された液晶表示装置２０１は、導光体２１１，２１２，２１３，・・・を用いて光を出射させることができるため、偏光板などのフィルタを省くことができ、液晶表示装置全体を薄くするとともに、フィルタなどで光を損失したり、輝度むらが発生したりすることがない。また、導光体２１１，２１２，２１３，・・・を用いて、効率良く光を出射させることができるため、液晶表示装置２０１の消費電力を少なくすることができる。
　（導光体および導光体整列体の製造方法）
　次に、図１３(ａ）～（ｄ）を用いて、本発明の第二実施形態に係る導光体２１１および導光体整列体２１０ａの製造方法を説明する。図１３(ａ）～（ｄ）に示すように、第二実施形態に係る導光体２１１の製造方法は、光を透過する平面状の透明シート２２３を配置する透明シート配置工程と、光を透過する平面状の透明接着剤２２２を配置する透明接着剤配置工程と、光を導光する線状の導光部材２１１ａの側面における外部への露出面の一部を、透明接着剤２２２の内部に入り込んで密接させる導光部材配置工程と、透明接着剤２２２に密接された露出面の一部を除いた残りの露出面に、光を遮断する遮光部材２２１を形成する遮光部材形成工程と、を有する。
　具体的には、まず、透明シート配置工程において、透明シート２２３を配置する。次に、配置した透明シート２２３の一方の面に透明接着剤２２２を貼り付けて配置する。次に、図１４（ａ）に示す布線装置８８を用いて、透明接着剤２２２上に、導光部材２１１ａ，２１２ａ，２１３ａ，・・・を順に配置する。この時、備え付ける液晶パネル２の画素３のピッチに合わせて、一定間隔の間隙を介して導光部材２１１ａ，２１２ａ，２１３ａ，・・・を配置する。
　ここで、図１４（ａ）に示すように、布線装置８８は、基台８２と、基台８２上に設けられた可動ステージ８１と、基台８２の縁より上方に設けられた支持部材８３と、支持部材８３の先端に取り付けられた布線ヘッド８４と、を備えている。可動ステージ８１は、基台８２の上面を上下左右に移動可能である。また、可動ステージ８１上には、透明接着剤２２２が貼り付けられた透明シート２２３が載せられ、可動ステージ８１が基台８２の上面を移動することによって、透明接着剤２２２および透明シート２２３も移動するようになっている。
　図１４（ｂ）に示すように、布線ヘッド８４の中心部には、パイプ８５と貫通孔８６が通っている。このパイプ８５および貫通孔８６の内部には、導光部材２１１ａ，２１２ａ，２１３ａ，・・・が通れるようになっている。これにより、布線ヘッド８４の内部を通って布線ヘッド８４の先端から外部に出てきた導光部材２１１ａ，２１２ａ，２１３ａ，・・・は、可動ステージ８１によって移動された透明接着剤２２２上に供給されることにより、透明接着剤２２２上の所望の位置に導光部材２１１ａ，２１２ａ，２１３ａ，・・・を布線することができる。また、図１４（ｂ）の拡大部Ｃ４に示すように、布線ヘッド８４の先端部には、押し付け部８７が設けられている。押し付け部８７は、布線ヘッド８４の先端から外部に出てきた導光部材２１１ａ，２１２ａ，２１３ａ，・・・を上方から透明接着剤２２２に向けて押し付けることができる。これにより、透明接着剤２２２上に供給された導光部材２１１ａ，２１２ａ，２１３ａ，・・・を、押し付け部８７によって透明接着剤２２２に押し付けて所望の深さで導光部材２１１ａ，２１２ａ，２１３ａ，・・・を透明接着剤２２２の内部に入り込ませることができる。つまり、押し付け部８７の押圧力を強くすると、導光部材２１１ａ，２１２ａ，２１３ａ，・・・を透明接着剤２２２の内部に深く入り込ませることができ、押し付け部８７の押圧力を弱くすると、導光部材２１１ａ，２１２ａ，２１３ａ，・・・を透明接着剤２２２の内部に浅く入り込ませることができる。
　上記のような布線装置８８を用いて導光部材２１１ａ，２１２ａ，２１３ａ，・・・を透明接着剤２２２上に配置すると、次は、図１３（ｄ）に示すように、各導光部材２１１ａ，２１２ａ，２１３ａ，・・・における透明接着剤２２２に密接された露出面の一部を除いた残りの露出面に、アルミニウム、クロム、ニッケル、金、銀、白金、の何れかの金属をメッキして遮光部材２２１を形成する。なお、遮光部材形成工程は、メッキに限らず、蒸着や塗布などによって遮光部材２２１を形成しても良い。以上により、第二実施形態に係る導光体２１１および導光体整列体２１０ａを製造することができる。
　上記の製造方法によれば、導光部材２１１ａに光が導入されたときに、遮光部材２２１が形成された露出面からは光が漏出せず、透明接着剤２２２が密接された露出面だけから多量の光を出射できる導光体２１１を製造することができる。これにより、効率良く所望の箇所から光を出射することができる。また、透明接着剤２２２が密接された任意の部位を光の出射部位とすることができ、線状の導光体２１１の側面から光を出射させることができることから、例えば従来の光ファイバを用いて、光ファイバの端面を点状に集合させてバックライトとする場合よりも、導光体２１１の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価にバックライトを製造することができる。即ち、上記の構成を有する導光体２１１は、従来の光ファイバよりも多くの用途に容易かつ安価に適用することができる。さらに、平面状の透明接着剤２２２の内部に導光部材２１１ａの露出面の一部が入り込んで密接しているため、光を出射させるための発光幅の確保をし、十分な量の光を出射させることができる。また、露出面の一部の入り込み具合を調整することにより、その発光幅を容易に制御することもできる。
　（第二実施形態の概要）
　以上のように、第二実施形態に係る導光体２１１は、光を透過する平面状の透明接着剤２２２と、側面に外部への露出面を有し、露出面の一部が透明接着剤２２２の内部に入り込んで密接された、光を導光する線状の導光部材２１１ａと、透明接着剤２２２に密接された露出面の一部を除いた残りの露出面に形成され、光を遮断する遮光部材２２１と、を有した構成にされている。
　上記の構成によれば、導光部材２１１ａに光が導入されたときに、遮光部材２２１が形成された露出面からは光が漏出せず、透明接着剤２２２が密接された露出面だけから多量の光を出射できる。これにより、効率良く所望の箇所から光を出射することができる。また、透明接着剤２２２が密接された任意の部位を光の出射部位とすることができ、線状の導光体２１１の側面から光を出射させることができることから、例えば従来の光ファイバを用いて、光ファイバの端面を点状に集合させてバックライトとする場合よりも、導光体２１１の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価にバックライトを製造することができる。即ち、上記の構成を有する導光体２１１は、従来の光ファイバよりも多くの用途に容易かつ安価に適用することができる。さらに、平面状の透明接着剤２２２の内部に導光部材２１１ａの露出面の一部が入り込んで密接しているため、光を出射させるための発光幅の確保をし、十分な量の光を出射させることができる。また、露出面の一部の入り込み具合を調整することにより、その発光幅を容易に制御することもできる。
　また、第二実施形態に係る導光体２１１は、遮光部材２２１が金属膜である。
　上記の構成によれば、導光部材２１１ａから漏出する光を、導光部材２１１ａの露出面に形成された金属膜によって導光部材２１１ａ内部に反射させることができるため、透明接着剤２２２が密接された部位のみから効率良く光を出射することができる。
　また、第二実施形態に係る導光体２１１は、遮光部材２２１における金属膜が、アルミニウム、クロム、ニッケル、金、銀、白金、の何れかから形成されている。
　上記の構成によれば、既存の金属材料を用いて金属膜を形成することができる。
　また、第二実施形態に係る導光体２１１は、導光部材２１１ａがポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）からなる。
　上記の構成によれば、導光部材２１１ａの耐候性が良いため、変形、変色、劣化などの変質を起こしにくいため、曲げに強く折れにくい導光体を提供することができる。
　また、第二実施形態に係る導光体整列体２１０ａは、各導光体２１１，２１２，２１３，・・・が、シート状に並列配置され、シート状に並列された少なくとも一方の面に各導光体２１１，２１２，２１３，・・・の透明接着剤２２２が位置するように一体化されている。
　上記の構成によれば、導光体２１１，２１２，２１３，・・・の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価に面状に光を出射させることができる。
　また、第二実施形態に係る導光体整列体２１０ａは、導光体２１１，２１２，２１３，・・・の整列順に赤、緑、青の光が何れかの順番で導入されるものを１セットとし、そのセットが１以上存在する
　上記の構成によれば、フルカラーの表示装置のバックライトを安価に製造することができる。
　また、第二実施形態に係るバックライトユニット２１０は、導光体整列体２１０ａと、赤、緑、青の光を出射する光源４と、を有する。
　上記の構成によれば、フルカラーの表示装置のバックライトとして、好適に用いることができる。
　また、第二実施形態に係る液晶表示装置２０１は、バックライトユニット２１０と液晶パネル２とを備えている。
　上記の構成によれば、導光体２１１，２１２，２１３，・・・を用いて光を出射させることができるため、偏光板などのフィルタを省くことができ、液晶表示装置全体を薄くするとともに、フィルタなどで光を損失したり、輝度むらが発生したりすることがない。また、導光体２１１，２１２，２１３，・・・を用いて、効率良く光を出射させることができるため、液晶表示装置２０１の消費電力を少なくすることができる。
　また、第二実施形態に係る導光体２１１の製造方法は、光を透過する平面状の透明接着剤２２２を配置する透明接着剤配置工程と、光を導光する線状の導光部材２１１ａの側面における外部への露出面の一部を、透明接着剤２２２の内部に入り込んで密接させる導光部材配置工程と、透明接着剤２２２に密接された露出面の一部を除いた残りの露出面に、光を遮断する遮光部材２２１を形成する遮光部材形成工程と、を有する。
　上記の製造方法によれば、導光部材２１１ａに光が導入されたときに、遮光部材２２１が形成された露出面からは光が漏出せず、透明接着剤２２２が密接された露出面だけから多量の光を出射できる導光体２１１を製造することができる。これにより、効率良く所望の箇所から光を出射することができる。また、透明接着剤２２２が密接された任意の部位を光の出射部位とすることができ、線状の導光体２１１の側面から光を出射させることができることから、例えば従来の光ファイバを用いて、光ファイバの端面を点状に集合させてバックライトとする場合よりも、導光体２１１の側面を線状に集合させることによって、容易かつ安価にバックライトを製造することができる。即ち、上記の構成を有する導光体２１１は、従来の光ファイバよりも多くの用途に容易かつ安価に適用することができる。さらに、平面状の透明接着剤２２２の内部に導光部材２１１ａの露出面の一部が入り込んで密接しているため、光を出射させるための発光幅の確保をし、十分な量の光を出射させることができる。また、露出面の一部の入り込み具合を調整することにより、その発光幅を容易に制御することもできる。
　以上、本発明の第二実施形態を説明した。なお、本発明は上記の実施形態に限定される必要はない。
　（第二実施形態に係る変形例の導光体および導光体整列体）
　例えば、図１５は、本発明の第二実施形態に係る変形例の導光体２６１，２６２，２６３，・・・および導光体整列体２６０ａを示す図である。図１５に示すように、導光体整列体２６０ａは、複数の導光体２６１，２６２，２６３，・・・を備えている。各導光体２６１，２６２，２６３，・・・は、同一の形状および材料、構成により形成されている。具体的には、導光体２６１は、光を透過する平面状の透明シート２２３と、透明シート２２３に貼り付けられた光を透過する平面状の透明接着剤２２２と、側面に外部への露出面を有し、その露出面の一部が透明接着剤２２２の内部に入り込んで密接された、光を導光する線状の導光部材２６１ａと、導光部材２６１ａにおいて透明接着剤２２２に密接された露出面の一部を除いた残りの露出面に形成され、光を遮断する遮光部材２２１と、を有している。
　第二実施形態に係る導光体２６１と第一実施形態に係る導光体２１１とは、導光部材の軸方向に垂直な断面が異なっている。具体的には、図１５の上部の拡大部Ｃ５に示すように、導光部材２６１ａの軸方向に垂直な断面は四角形である。より詳細には、角が丸みを帯びた四角形であるが、角は直角であっても良い。そして、透明接着剤２２２の内部に入り込んで密接した導光部材２６１ａの入り込み具合は、次のようになる。導光部材２６１ａの水平方向の辺の長さをＤ３（即ち、発光幅）、導光部材２６１ａ，２６２ａ，２６３ａ，・・・の配列ピッチ（隣接する導光部材の中心軸同士の間隔）をＰ３とした場合、両者の比率Ｄ３／Ｐ３が０．５≦Ｄ３／Ｐ３≦０．９であればよい。これは、Ｄ３／Ｐ３が０．５より小さいと、導光部材２６１ａから出射される最低限必要な照光量が得られなくなり、Ｄ３／Ｐ３が０．９より大きいと、液晶パネル２方向への指向性が悪くなったり、隣接する導光部材からの出射光と混ざってしまったりする場合があるためである。このように、導光部材２６１ａの軸方向に垂直な断面が四角形の場合、水平方向の辺の長さＤ３が発光幅と同じであるため、水平方向の辺の長さＤ３を調整するだけで、容易に液晶パネル２への発光幅を制御することができる。
　このように、第二実施形態に係る変形例の導光体２６１は、導光部材２６１ａの軸方向に垂直な断面が四角形であるため、一般的な丸型の光ファイバに比べて、四角形の辺の長さを調整するだけで、光を出射させるための発光幅を容易に制御することができる。
　以上、本発明の実施例を説明したが、具体例を例示したに過ぎず、特に本発明を限定するものではなく、具体的構成などは、適宜設計変更可能である。また、発明の実施形態に記載された、作用および効果は、本発明から生じる最も好適な作用および効果を列挙したに過ぎず、本発明による作用および効果は、本発明の実施形態に記載されたものに限定されるものではない。
　本発明は、導光体からなるバックライトユニット、およびそれを用いた液晶表示装置に利用することができる。
　　１　液晶表示装置
　　２　液晶パネル
　　３　画素
　　１０　バックライトユニット
　　１１　導光体
　　１２　導光体
　　１３　導光体
　　１１ａ　導光部材
　　１１ｂ　低屈折率部材
　　１１ｃ　高屈折率部材
　　１１ｆ　遮断部材

Claims (31)

  1. 　空気の屈折率よりも大きな屈折率を有した線状の導光部材と、
    　前記導光部材における外部への露出面の一部に密接され、当該導光部材の屈折率よりも大きな屈折率を有した高屈折率部材と、
    を有することを特徴とする導光体。
  2. 　前記高屈折率部材が前記導光部材に埋設していることを特徴とする請求項１に記載の導光体。
  3. 　前記高屈折率部材の密接された部位を除いた前記露出面に、前記導光部材よりも小さな屈折率を有した低屈折率部材が密接されていることを特徴とする請求項１に記載の導光体。
  4. 　前記高屈折率部材と前記低屈折率部材とが、接していないことを特徴とする請求項３に記載の導光体。
  5. 　前記高屈折率部材と前記低屈折率部材との間に、光を遮断する遮断部材が設けられていることを特徴とする請求項３に記載の導光体。
  6. 　請求項１乃至５に記載の前記導光体が、シート状に並列配置され、シート状に並列された少なくとも一方の面に前記各導光体の前記高屈折率部材が位置するように一体化されていることを特徴とする導光体整列体。
  7. 　前記導光体が一定間隔の間隙を介して配置されていることを特徴とする請求項６に記載の導光体整列体。
  8. 　前記導光体整列体は、前記導光体の屈折率より低い屈折率を有する保持部材で一体化されていることを特徴とする請求項６に記載の導光体整列体。
  9. 　前記導光体整列体は、前記導光体の屈折率より低い屈折率を有する保持部材で一体化されていることを特徴とする請求項７に記載の導光体整列体。
  10. 　前記導光体の整列順に赤、緑、青の光が何れかの順番で導入されるものを１セットとし、そのセットが１以上存在することを特徴とする請求項６に記載の導光体整列体。
  11. 　前記導光体の整列順に赤、緑、青の光が何れかの順番で導入されるものを１セットとし、そのセットが１以上存在することを特徴とする請求項７に記載の導光体整列体。
  12. 　前記導光体の整列順に赤、緑、青の光が何れかの順番で導入されるものを１セットとし、そのセットが１以上存在することを特徴とする請求項８に記載の導光体整列体。
  13. 　前記導光体の整列順に赤、緑、青の光が何れかの順番で導入されるものを１セットとし、そのセットが１以上存在することを特徴とする請求項９に記載の導光体整列体。
  14. 　請求項１０に記載の前記導光体整列体と、前記赤、緑、青の光を出射する光源と、を有することを特徴とするバックライトユニット。
  15. 　請求項１１に記載の前記導光体整列体と、前記赤、緑、青の光を出射する光源と、を有することを特徴とするバックライトユニット。
  16. 　請求項１２に記載の前記導光体整列体と、前記赤、緑、青の光を出射する光源と、を有することを特徴とするバックライトユニット。
  17. 　請求項１３に記載の前記導光体整列体と、前記赤、緑、青の光を出射する光源と、を有することを特徴とするバックライトユニット。
  18. 　請求項１４に記載の前記バックライトユニットと液晶パネルとを備えたことを特徴とする液晶表示装置。
  19. 　請求項１５に記載の前記バックライトユニットと液晶パネルとを備えたことを特徴とする液晶表示装置。
  20. 　請求項１６に記載の前記バックライトユニットと液晶パネルとを備えたことを特徴とする液晶表示装置。
  21. 　請求項１７に記載の前記バックライトユニットと液晶パネルとを備えたことを特徴とする液晶表示装置。
  22. 　光を透過する平面状の透光層と、
    　側面に外部への露出面を有し、当該露出面の一部が前記透光層の内部に入り込んで密接された、光を導光する線状の導光部材と、
    　前記透光層に密接された前記露出面の一部を除いた残りの露出面に形成され、光を遮断する遮光部材と、
    を有することを特徴とする導光体。
  23. 　前記遮光部材が金属膜であることを特徴とする請求項２２に記載の導光体。
  24. 　前記金属膜は、アルミニウム、クロム、ニッケル、金、銀、白金、の何れかから形成されることを特徴とする請求項２３に記載の導光体。
  25. 　前記導光部材の軸方向に垂直な断面が四角形であることを特徴とする請求項２２に記載の導光体。
  26. 　前記導光部材がポリメチルメタクリレート樹脂からなることを特徴とする請求項２２に記載の導光体。
  27. 　請求項２２乃至２６の何れか１項に記載の前記導光体が、シート状に並列配置され、シート状に並列された少なくとも一方の面に前記各導光体の前記透光層が位置するように一体化されていることを特徴とする導光体整列体。
  28. 　前記導光体の整列順に赤、緑、青の光が何れかの順番で導入されるものを１セットとし、そのセットが１以上存在することを特徴とする請求項２７に記載の導光体整列体。
  29. 　請求項２８に記載の前記導光体整列体と、前記赤、緑、青の光を出射する光源と、を有することを特徴とするバックライトユニット。
  30. 　請求項２９に記載の前記バックライトユニットと液晶パネルとを備えたことを特徴とする液晶表示装置。
  31. 　光を透過する平面状の透光層を配置する透光層配置工程と、
    　前記光を導光する線状の導光部材の側面における外部への露出面の一部を、前記透光層の内部に入り込んで密接させる導光部材配置工程と、
    　前記透光層に密接された前記露出面の一部を除いた残りの露出面に、光を遮断する遮光部材を形成する遮光部材形成工程と、
    を有することを特徴とする導光体の製造方法。
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