WO2011015508A1 - Dispersionspulver-fliesenkleber - Google Patents

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WO2011015508A1
WO2011015508A1 PCT/EP2010/060994 EP2010060994W WO2011015508A1 WO 2011015508 A1 WO2011015508 A1 WO 2011015508A1 EP 2010060994 W EP2010060994 W EP 2010060994W WO 2011015508 A1 WO2011015508 A1 WO 2011015508A1
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dispersion powder
powder
dispersion
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Sonja Przybylla
Jörg ZIMMERMANN
Paul Müller
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Construction Research & Technology Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a dispersion powder tile adhesive and its use for bonding tiles and slabs on fresh, uncured, cementitious substrate, especially on young cement screed.
  • Tiles and slabs as wall and floor coverings are usually laid using the thin bed, fluid bed or middle bed method.
  • the tiles - the term tile includes in the following plates and tiles, especially on a ceramic basis - on a suitably prepared substrate, i. d. R. a flat and cured cement substrate, such.
  • a suitably prepared substrate i. d. R. a flat and cured cement substrate, such.
  • cement plaster, concrete, precast concrete or cement screed laid As cement plaster, concrete, precast concrete or cement screed laid.
  • the manufacturers of the laying mortar and the professional association of tilers make certain demands on the substrate for receiving the tiles. These requirements are to ensure the permanent connection of the tile covering with the substrate and prevent damage after installation. If the substrate meets the requirements, it is called ready for use.
  • special conditions are placed in particular on the space and deformation freedom of the substrate, since the laid thereon flooring made of tiles is very rigid and hard.
  • Deformations after laying should be excluded as far as possible.
  • Deformations in the case of cementitious subsoil are mainly due to volume reduction, caused by hydration processes of the cement, the so-called chemical shrinkage, and water loss by evaporation, the so-called drying shrinkage. If these processes are not completed, the laying of tiles on such a substrate is problematic.
  • the laid covering is rigid and not deformable. A change in volume of the substrate (shrinkage) can not be compensated in the case of a rigid composite of the lining with conventional cementitious tile adhesives. It comes in such a non-fouling and too early tiled surfaces to bulges, shearing the tiles or cracking on the tile itself.
  • a disadvantage of the use of quick screed is the high price of these products and the high technical requirements of the creators of such substrates. Thus, despite the use of quick screed after laying tiles often cause problems such as deformation, adhesion loss and cracking of the body or coating. Next, apply a primer before laying the coating.
  • EP 0 722 917 discloses a dispersion powder tile adhesive and its use for bonding ceramic on a young screed.
  • This tile adhesive is particularly suitable for laying tiles and slabs on even young cement screeds, which is understood to mean a screed which is less than 28 days old.
  • the tile adhesive also contains cement, methylcellulose, plasticizer, setting accelerator and fillers.
  • the tile adhesive according to EP 0 722 917 has the disadvantage that it hardens only slowly due to the low cement content. In particular, at low temperatures and when laying on substrates with high residual moisture, this leads to the fact that the tile / plate covering can be charged only a few days after laying. Thus, grouting is only possible after a few days. Too early stress results in shifting of the covering or loss of adhesion with release of the covering. However, a fast construction progress is of great interest.
  • Another disadvantage of EP 0 722 915 is the use of a plasticizer. Plasticizers are often of toxicological concern and can migrate into susceptible substrates and cause optical and technical changes or even irreversible damage.
  • tile adhesive hardens very quickly, so that the coating can be loaded and possibly grouted even after a short time by traffic.
  • plasticizers should be avoided.
  • This object is achieved by providing a powdered dispersion tile adhesive in powder form containing rubber powder, which has a stress reduction of at least 80% after PCI dice test.
  • the dispersion powder tile adhesive contains in each case based on 100% by weight.
  • weight ratio of plastic dispersion powder to cement in the range of 0.7 to 3, preferably 1, 0 to 2.0.
  • the disperse powder tile adhesive can be made in a simple manner with water to a spatula adhesive immediately before use, which even after hardening is still highly plastic and deformable and has a stress reduction of greater than 80%.
  • the adhesive ensures a rapid, durable and very good bond strength, the tile adhesive hardens quickly and the thus laid covering is quickly accessible even in adverse environmental conditions, such as high humidity and low temperature.
  • the cementitious substrate here preferably has a residual moisture content of> 2 CM%, in particular> 4 CM%.
  • a post-treatment of the cement screed is achieved in that not bound water can not evaporate and thus the cement screed reaches a high strength.
  • the covering Due to the rapid hardening of the tile adhesive, even with high residual moisture of the substrate, the covering is capable of being subjected to short-term passage of traffic and thus available, the advantages of the composition according to the invention being in no way foreseeable.
  • the dispersion powder is based on plastic dispersions obtained in a suitable manner, preferably by spray-drying. These plastic dispersions may be composed of suitable homopolymers or copolymers or blends thereof. Suitable copolymers are, for example, copolymers
  • Vinylversatat is a C 4 - Ci2-vinyl ester and the polymers 0 to 50 wt .-%, in particular 0 to 30 wt .-%, may contain other monomers, especially monomers with functional groups.
  • dispersion powders based on vinyl acetate, ethylene and vinyl versatate are suitable, the dispersion powders preferably being used in an amount of 15 to 25% by weight.
  • Such dispersion powders based on dried plastic dispersions are commercially available.
  • the dispersion powder tile adhesive contains cement, which is present in a proportion of 8 to 30 wt .-%, in particular 10 to 20 wt .-%.
  • This cement may be Portland cement or aluminate cement, but preferably a mixture of Portland cement and Aluminatzement is used.
  • the ratio of Portland cement to Aluminatzement in this case is preferably 0.5 to 1, 5, in particular 0.7 to 1.3. In particular, related to the total mixture 5 to 15 wt .-% Portland cement and 5 to 15 wt .-% Aluminatzement used.
  • methylcellulose in particular may be present in the mixture in an amount of 0.1 to 2% by weight, preferably 0.2 to 1.0% by weight.
  • the mixture also contains thickening agents which are preferably selected from the series of swellable phyllosilicates (eg bentonites, alapulgites, kaolinites) and polyacrylates or combinations thereof, and preferably in an amount of 0.5 to 2% by weight. -% are used.
  • thickening agents which are preferably selected from the series of swellable phyllosilicates (eg bentonites, alapulgites, kaolinites) and polyacrylates or combinations thereof, and preferably in an amount of 0.5 to 2% by weight. -% are used.
  • setting regulators such as hardening accelerator and pot time regulator (retarder) may be included.
  • Setting accelerators may be contained in an amount of 0.1 to 2, preferably 0.5 to 1, 5 wt .-%. Suitable setting accelerators are, for example, Na 2 CO 3 , NaHCO 3 , NaAIO 2 , K 2 CO 3 , Al 2 (SO 4 ) 3 , Ca (OOCH) 2 , N (C 2 H 5 O) 3 , Li 2 CO 3 , CaSO 4 4 or combinations thereof.
  • Pot life regulators may be contained in an amount of 0.1 to 3% by weight.
  • Suitable pot time regulators are organic carboxylic acids and their salts, such as. As citric acid and tartaric acid and their sodium and potassium salts.
  • a large part of the mixture may consist of fillers. These are preferably present in an amount of 15 to 70 wt .-%, in particular 25 to 55 wt .-% before. It is preferably at least one filler from the series chalk, quartz sand, quartz, calcite, dolomite, talc, kaolin, mica, barite and pumice.
  • Rubber flour is preferably used in an amount of 15 to 45 wt .-% and particularly preferably in an amount of 25 to 35 wt .-% in the mixture according to the invention.
  • the rubber powder is preferably made from recycled rubber, natural rubber or styrene-butadiene rubber or consists thereof.
  • the grain diameter of the rubber powder may be between 0.01 and 4 mm, in particular between 0.01 and 1.0 mm, and particularly preferably between 0.01 and 0.4 mm. The grain diameter is determined by sieve analysis.
  • the ingredients contained in the mixture can be mixed in the usual way and then filled into appropriate containers. When used, they are mixed with water.
  • the tile adhesive according to the invention is laid in a thin bed.
  • the thin bed used to lay the tiles has a thickness that generally does not exceed 5 mm.
  • the processing of the thin bed is done in the usual way with a corresponding tooth trowel.
  • Dispersion powder (vinyl acetate-ethylene) 20.0%
  • Amount of mixing water 300 g / kg powder
  • Rubber flour up to 0.3 mm 0%
  • Dispersion powder (vinyl acetate-ethylene) 28.5%
  • Amount of mixing water 300 g / kg powder
  • Two opposite shuttering sides are sandblasted until the aggregate grain is visible.
  • the pressure introduction surfaces (upper and lower shuttering side) must be leveled.
  • filler mortars with sufficient compressive strength (for example, sealing slurries) are spread on the pressure introduction surfaces and smoothed by applying glass plates which have been treated with release agent.
  • Glazed stoneware tiles made by Villeroy + Boch (art. No. 1106) in the format 147 x 147 x 5 mm 3 are used.
  • the dispersion powder tile adhesive is mixed with mixing water.
  • the necessary amount of mixing water is hereby placed in a bucket, added to the tile adhesive and homogenized by means of a drill with stirrer.
  • the mixed dispersion powder tile adhesive is then applied in excess to the two ground cube faces and toothed with a tooth trowel (6 mm).
  • the tiles are laid using the buttering-floating process.
  • the mixed dispersion powder tile adhesive is thus also applied in a thin layer over the entire surface of the back of the tile.
  • the spacer wires are pulled. Here it is important to ensure that the tile is neither moved nor bagged in the adhesive bed, or is pressed. 3 storage
  • the concrete cube is then stored for 28 days at 23 0 C and 50% relative humidity.
  • strain gauges are each aligned vertically in the middle of the cube faces, since here the maximum stress occurs. These are bonded on the two opposing tiles with M-Bond 200 (cyanoacrylate-based adhesive) from Measurements Group Inc. and on the two opposing concrete surfaces with X 60 (pasty, cold-curing adhesive based on methyl methacrylate) the Hottinger Baldwin Meßtechnik GmbH.
  • the test is carried out in a suitable printing press, which makes it possible to increase the printing load to 1,000 KN within 17 h. 6 evaluation
  • the mean value of the two diametrically opposed strain gauges (tiles / concrete cubes) is determined graphically.
  • the relation of the averaged value "DMS on the tile” and “DMS on the concrete surface” shows the stress reduction in percent.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Dispersionspulver-Fliesenkleber in Pulverform für keramische Platten und Fliesen, enthaltend Gummimehl, wobei dieser nach PCI-Würfeltest einen Spannungsabbau von mindestens 80 % aufweist. Weiterhin wird die Verwendung des erfindungsgemäßen Dispersionspulver-Fliesenklebers zum Verkleben von Platten und Fliesen auf jungem Estrich offenbart.

Description

Dispersionspulver-Fliesenkleber
Die Erfindung betrifft einen Dispersionspulver-Fliesenkleber und seine Verwendung zum Verkleben von Fliesen und Platten auf frischen, nicht ausgehärteten, zementären Untergrund, insbesondere auf jungem Zementestrich.
Fliesen und Platten als Wand- und Bodenbeläge werden in der Regel nach dem Dünnbett-, Fliessbett- oder Mittelbettverfahren verlegt. Dabei werden die Fliesen - der Begriff Fliesen schließt im nachfolgenden Platten und Fliesen, insbesondere auf keramischer Basis ein - auf einen entsprechend vorbereiteten Untergrund, i. d. R. einem ebenen und ausgehärteten Zementuntergrund, wie z. B. Zementputz, Beton, Betonfertigteil oder Zementestrich verlegt. Von den Herstellern der Verlegemörtel und vom Fachverband für Fliesenleger werden dabei bestimmte Anforderungen an den Untergrund zur Aufnahme der Fliesen gestellt. Diese Anforderungen sollen die dauerhafte Verbindung des Fliesenbelages mit dem Untergrund gewährleisten und Schäden nach der Verlegung verhindern. Genügt der Untergrund den Anforderungen, wird dieser als belegereif bezeichnet. Für die Belegereife des Untergrundes werden insbesondere an die Raumbeständigkeit und Verformungsfreiheit des Untergrundes besondere Bedingungen gestellt, da der darauf verlegte Belag aus Fliesen sehr starr und hart ist. Dabei sollen Ver- formungen nach der Verlegung möglichst ausgeschlossen sein. Verformungen bei ze- mentärem Untergrund sind im Wesentlichen auf Volumenreduktion, verursacht durch Hydratationsvorgänge des Zementes, dem sogenannten chemischen Schwinden, und durch Wasserverlust durch Verdunsten, dem sogenannten Trocknungsschwinden, zurückzuführen. Sind diese Vorgänge nicht überwiegend abgeschlossen, ist das Verle- gen von Fliesen auf einem derartigen Untergrund problematisch. Der verlegte Belag ist starr und nicht verformbar. Eine Volumenänderung des Untergrundes (Schwund) kann bei einem starren Verbund des Belages mit herkömmlichen zementären Fliesenklebern nicht ausgeglichen werden. Es kommt bei solchen nicht belegreifen und zu früh mit Fliesen belegten Untergründen zu Aufwölbungen, zum Abscheren der Fliesen oder zur Rissbildung an der Fliese selbst.
Deshalb wird grundsätzlich empfohlen, Fliesen nur auf solche zementäre Untergründe zu verlegen, die nach Verlegung mit Fliesen keine wesentlichen Schwindvorgänge mehr zeigen. Die Feststellung, ob der Untergrund die vorgenannten Eigenschaften für die Belegereife besitzt, ist in der Praxis relativ schwierig. Als„Hilfsparameter" wird deshalb vom Fliesenfachverband eine Restfeuchte < 2 CM-% oder eine grundsätzliche Wartezeit von mindestens 28 Tagen nach Fertigstellung des Untergrundes, insbesondere bei Zementestrich, empfohlen. Da in der heutigen Zeit, insbesondere im industriellen Bereich, ein schneller Baufortschritt vorteilhaft ist, ist eine Wartezeit von 28 Tagen nur selten akzeptabel. Deshalb werden bei solchen Objekten, bei denen eine lange Wartezeit nicht möglich ist, in der Regel schnell abbindende Untergründe unter Verwendung eines Schnellzement-Bindemittels erstellt. Derartige Schnellestriche zeigen eine rasche Hydratation und Erhärtung und weisen schon nach wenigen Stunden oder Tagen eine Restfeuchte von < 2 CM-% auf. Auch die Schwindvorgänge sind dann zum großen Teil abgeschlossen. Die Untergründe sind somit als belegereif einzustufen.
Nachteilig bei der Verwendung von Schnellestrich ist der hohe Preis für diese Produkte sowie die hohen handwerklichen Anforderungen an die Ersteller solcher Untergründe. So kommt es trotz Verwendung von Schnellestrich nach dem Verlegen von Fliesen häufig zu Problemen wie Verformungen, Haftverlust und Rissbildung des Körpers oder Belages. Weiter ist vor dem Verlegen des Belages noch eine Haftgrundierung aufzubringen.
EP 0 722 917 offenbart einen Dispersionspulver-Fliesenkleber und seine Verwendung zum Verkleben von Keramik auf jungem Estrich. Dieser Fliesenkleber ist insbesondere zum Verlegen von Fliesen und Platten auf noch jungen Zementestrichen geeignet, wobei hierunter ein Estrich verstanden wird, welcher weniger als 28 Tage alt ist. Der Fliesenkleber enthält neben dem Dispersionspulver weiterhin Zement, Methylcellulose, Weichmacher, Abbindebeschleuniger und Füllstoffe.
Der Fliesenkleber nach EP 0 722 917 hat aber den Nachteil, dass dieser aufgrund des geringen Zementgehaltes nur langsam erhärtet. Insbesondere bei niedrigen Temperaturen und bei Verlegung auf Untergründen mit hoher Restfeuchte führt dies dazu, dass der Fliesen/Plattenbelag erst einige Tage nach dem Verlegen belastet werden kann. Somit ist auch ein Verfugen erst nach einigen Tagen möglich. Bei zu früher Belastung kommt es zum Verschieben des Belages oder zum Haftverlust mit Lösen des Belages. Ein schneller Baufortschritt ist jedoch von großem Interesse. Ein weiterer Nachteil der EP 0 722 915 ist die Verwendung eines Weichmachers. Weichmacher sind häufig toxikologisch bedenklich und können in entsprechend dafür anfällige Substrate einwan- dem und dort zu optischen und technischen Veränderungen bis hin zu irreversiblen Schäden führen. Insbesondere bei Natursteinen kommt es deshalb häufig zur sogenannten Randzonenverschmutzung, wobei der Weichmacher in einen Naturstein eindringt und vor allem in der Nähe der Fugen zu einer Verfärbung des Steins führt, was eine erhebliche optische Beeinträchtigung darstellt. Eine Reinigung des Steins ist prak- tisch unmöglich. Weiterhin stellt die Migration der Weichmacher ein nicht zu unterschätzendes hygienisches und toxikologisches Problem dar.
Es bestand deshalb ein erhebliches Bedürfnis, einen Fliesenkleber zur Verfügung zu stellen, welcher die Verlegung eines Fliesenbelages auf frisch applizierten, zementä- rem Untergrund, insbesondere frischem Zementestrich, ermöglicht und der die
Schwindspannungen, die nach Applikation des Belages und während des Aushärteprozesses des Untergrundes auftreten, weitgehend aufnimmt und kompensiert. Als Messverfahren zur Bestimmung des Spannungsabbaus von Fliesenklebern ist dem Fachmann der„PC I -Würfeltest" bekannt. Dieser wird beispielsweise in„Fliesen und Platten, Fachzeitschrift für Fliesengewerbe und Handel, Heft 1/95" näher beschrieben. Eine ideale Entkopplung der verlegten Fliese vom Untergrund (=Schwimmschicht) durch den Fliesenkleber wird hierbei mit 100 % angegeben.
Weiterhin war es besonders wichtig, dass der Fliesenkleber sehr schnell aushärtet, so dass der Belag auch nach kurzer Zeit durch Gehverkehr belastet und ggf. verfugt werden kann. Die Verwendung von Weichmachern sollte hierbei vermieden werden.
Insbesondere war es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen gebrauchsfertigen Dispersionspulver-Fliesenkleber zur Verlegung von Fliesen auf frischem Zementestrich zur Verfügung zu stellen, der nach PCI-Würfeltest einen Spannungsabbau von > 80 %, insbesondere > 85 %, zeigt, Haftzugwerte nach 24 h von > 0,3 N/mm2 erreicht und sofort nach Begehbarkeit des Untergrundes ohne Aufbringen einer Haftgrundierung appliziert werden kann, unabhängig von der Restfeuchte des Untergrundes.
Diese Aufgabe wird durch die Bereitstellung eines Dispersionspulver-Fliesenkleber in Pulverform enthaltend Gummimehl gelöst, wobei dieser nach PCI-Würfeltest einen Spannungsabbau von mindestens 80 % aufweist.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält der Dispersionspulver-Fliesenkleber jeweils bezogen auf 100 Gew.-%
a) 7 bis 30 Gew.-% Kunststoffdispersionspulver,
b) 8 bis 30 Gew.-% Zement,
c) 10 bis 50 Gew.-% Gummimehl,
d) 0,1 bis 5 Gew.-% Wasserretentionsmittel und
e) 10 bis 75 Gew.-% Füllstoffe,
wobei das Gewichtsverhältnis Kunststoffdispersionspulver zu Zement im Bereich von 0,7 bis 3, vorzugsweise 1 ,0 bis 2,0, liegt.
Hierbei hat sich überraschend herausgestellt, dass der Dispersionspulver- Fliesenkleber unmittelbar vor dem Gebrauch in einfacher Weise mit Wasser zu einem spachtelfähigen Kleber angemacht werden kann, welcher auch nach Erhärtung noch hoch plastisch und verformbar ist und einen Spannungsabbau von größer 80 % aufweist. Der Kleber gewährleistet eine rasche, dauerhafte und ausgesprochen gute Verbundfestigkeit, wobei der Fliesenkleber schnell erhärtet und der damit verlegte Belag auch bei ungünstigen Umgebungsbedingungen, wie hoher Luftfeuchtigkeit und niedriger Temperatur, rasch begehbar ist.
Somit kann der Dispersionspulver-Fliesenkleber auf jungem, noch Schwindvorgängen unterliegendem, zementären Untergund, z. B. Betonfertigteilen, Beton und insbesonde- re Zementestrich zum Verlegen von Fliesen und Platten verwendet werden, wobei der zementäre Untergrund (Estrich) weniger als 14 Tage, bevorzugt weniger als 7 Tage, und insbesondere bevorzugt weniger als 2 Tage alt ist. Ganz besonders vorteilhaft ist die Verwendung des erfindungsgemäßen Fliesenklebers auf frisch applizierten, gerade begehbaren, aber noch nicht erhärteten Zementestrich. Der zementäre Untergrund weist hierbei bevorzugt eine Restfeuchte von > 2 CM-%, insbesondere > 4 CM-%, auf. Insbesondere bei dieser sehr frühen Applikation wird eine Nachbehandlung des Zementestrichs dadurch erreicht, dass noch nicht gebundenes Wasser nicht mehr verdunsten kann und somit der Zementestrich eine hohe Festigkeit erreicht.
Der Belag ist aufgrund der schnellen Erhärtung des Fliesenklebers, auch bei hoher Restfeuchte des Untergrundes, nach kürzester Zeit durch Gehverkehr belastbar und damit verfugbar, wobei die Vorteile der erfindungsgemäßen Zusammensetzung in keiner Weise vorhersehbar waren.
Das Dispersionspulver basiert auf Kunststoffdispersionen, die in geeigneter Weise, vorzugsweise durch Sprühtrocknung erhalten wurden. Diese Kunststoffdispersionen können aus geeigneten Homo- oder Copolymeren oder Abmischungen derselben aufgebaut sein. Geeignete Copolymere sind beispielsweise Copolymere auf
Basis von Vinylacetat, Ethylen-Vinylacetat, Ethylen-Vinylacetat-Vinylversatat, Ethylen- Vinylacetat-Vinylchlorid, Ethylen-Vinylchlorid, Vinylacetat-Vinylversatat, Ethylen- Vinylacetat-(Meth)acrylat, Vinylacetat-Vinylversatat-(Meth)acrylat, (Meth)acrylat, Styrol- Acrylat und/oder Styrol-Butadien, wobei Vinylversatat ein C4 - Ci2-Vinylester ist und die Polymerisate 0 bis 50 Gew.-%, insbesondere 0 bis 30 Gew.-%, weitere Monomere ent- halten können, insbesondere Monomere mit funktionellen Gruppen. Insbesondere sind Dispersionspulver auf Basis von Vinylacetat, Ethylen und Vinylversatat geeignet, wobei die Dispersionspulver bevorzugt in einer Menge von 15 bis 25 Gew.-% eingesetzt werden. Solche Dispersionspulver auf Basis von getrockneten Kunststoffdispersionen sind im Handel erhältlich.
Weitere für die Erfindung geeignete Dispersionspulver werden bspw. in der EP 1 892 228 B1 auf Seite 3, Zeile 46 bis Seite 6, Zeile 13 offenbart. Auf die EP 1 892 228 B1 wird hiermit Bezug genommen und deren Inhalt wird hiermit in die Anmeldung aufgenommen.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält der Dispersionspulver-Fliesenkleber Zement, der in einem Anteil von 8 bis 30 Gew.-%, insbesondere 10 bis 20 Gew.-% vorliegt. Dieser Zement kann Portlandzement oder Aluminatzement sein, bevorzugt wird aber eine Mischung aus Portlandzement und Aluminatzement eingesetzt. Das Verhältnis von Portlandzement zu Aluminatzement beträgt hierbei bevorzugt 0,5 bis 1 ,5, insbesondere 0,7 bis 1 ,3. Bezogen auf die Gesamtmischung werden insbesondere 5 bis 15 Gew.-% Portlandzement und 5 bis 15 Gew.-% Aluminatzement eingesetzt.
Als Wasserretentionsmittel kann insbesondere Methylcellulose in einer Menge von 0,1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,2 bis 1 ,0 Gew.-% in der Mischung vorhanden sein.
Schließlich sind bei einer bevorzugten Ausführungsform in der Mischung auch noch Verdickungsmittel enthalten, die bevorzugt aus der Reihe quellfähiger Schichtsilikate (z.B. Bentonite, Alapulgite, Kaolinite) und Polyacrylate oder Kombinationen hiervon ausgewählt sind, und vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 2 Gew.-% eingesetzt werden.
Weiterhin können Abbinderegler wie Erhärtungsbeschleuniger und Topfzeitregler (Verzögerer) enthalten sein. Abbindebeschleuniger können in einer Menge von 0,1 bis 2, vorzugsweise 0,5 bis 1 ,5 Gew.-% enthalten sein. Geeignete Abbindebeschleuniger sind beispielsweise Na2CO3, NaHCO3, NaAIO2, K2CO3, AI2(SO4)3, Ca(OOCH)2, N(C2H5O)3, Li2CO3 , CaSO4 oder Kombinationen hiervon.
Topfzeitregler können in einer Menge von 0,1 bis 3 Gew.-% enthalten sein. Geeignete Topfzeitregler sind organische Carbonsäuren und deren Salze, wie z. B. Zitronensäure und Weinsäure und deren Natrium- und Kaliumsalze.
Ein großer Teil der Mischung kann aus Füllstoffen bestehen. Diese liegen bevorzugt in einer Menge von 15 bis 70 Gew.-%, insbesondere 25 bis 55 Gew.-% vor. Bevorzugt handelt es sich um mindestens einen Füllstoff aus der Reihe Kreide, Quarzsand, Quarzmehl, Calcit, Dolomit, Talkum, Kaolin, Glimmer, Schwerspat und Bimsmehl.
Gummimehl wird bevorzugt in einer Menge von 15 bis 45 Gew.-% und besonders bevorzugt in einer Menge von 25 bis 35 Gew.-% in der erfindungsgemäßen Mischung eingesetzt. Das Gummimehl ist vorzugweise auf Basis von Recyclinggummi, Naturkautschuk oder Styrol-Butadien-Kautschuk hergestellt oder besteht daraus. Der Korn- durchmesser des Gummimehls kann zwischen 0,01 und 4 mm, insbesondere zwischen 0,01 und 1 ,0 mm und besonders bevorzugt zwischen 0,01 und 0,4 mm liegen. Der Korndurchmesser wird mittels Siebanalyse bestimmt.
Die in der Mischung enthaltenen Bestandteile können in üblicher weise vermischt und dann zu entsprechenden Gebinden abgefüllt werden. Bei ihrer Verwendung werden sie mit Wasser angemacht.
Bevorzugt wird der erfindungsgemäße Fliesenkleber im Dünnbett verlegt. Das zum Verlegen der Fliesen verwendete Dünnbett hat eine Dicke, die im Allgemeinen 5 mm nicht übersteigt. Die Bearbeitung des Dünnbettes erfolgt in üblicher weise mit einer entsprechenden Zahntraufel. Selbstverständlich kann man den erfindungsgemäßen Dispersionspulver-Fliesenkleber auch zum Aufbringen von Fliesen auf anderen verformungsfähigen Untergründen verwenden, beispielsweise kann man als Untergrund auch trockene, festverschraubte Holzspanplatten oder fest haftendes Parkett oder Holzdielen verwenden.
Beispiele
Fliesenkleber 1 (erfindungsgemäß):
Gummimehl bis 0.3 mm 30,0 %
CEM I 52,5 R 7,5 %
Tonerdezement 7,5 %
Dispersionspulver (Vinylacetat-Ethylen) 20,0 %
Sand 14,0 %
Kalksteinmehl 19,0 %
Methylcellulose 0,5 %
Lithiumcarbonat 1 ,0 %
Zitronensäure 0,5 %
Anmachwassermenge: 300 g/kg Pulver
Fliesenkleber 2 (Vergleich):
Gummimehl bis 0.3 mm 0 %
CEM I 52,5 R 10,8 %
Tonerdezement 10,8 %
Dispersionspulver (Vinylacetat-Ethylen) 28,5 %
Sand 20,0 %
Kalksteinmehl 27,1 %
Methylcellulose 0,7 %
Lithiumcarbonat 1 ,4 %
Zitronensäure 0,7 %
Anmachwassermenge: 300 g/kg Pulver
Prüfung des Spannungsabbaus der Fliesenkleber 1 und 2 nach dem PCI-Würfeltest: 1. Untergrund
B 55 (C45/55) - Betonwürfel, Kantenlänge 20 cm
Rezeptur: Sand (Natursand): 15,84 kg
(für 2 Würfel) Kies (4-8 mm): 5,48 kg
Kies (8-16 mm): 6,60 kg
Zement PZ 55: 8,96 kg
Wasser: 3,12 kg
Melment
(Fließmittel auf Melamin-Basis): 90 g Form zur Hälfte füllen, während insgesamt 2 min verdichten, Labor-Rütteltisch bei 0,7 mm Amplitude mit Überstand füllen. Anschließend eben abziehen. Ausschalen nach 24 h, 7 d Lagerung in Wasser, anschließend mindestens 21 d Lagerung in RT.
Zwei gegenüberliegende Schalungsseiten werden sandgestrahlt bis die Zuschlagskörnung sichtbar wird.
Die Druckeinleitungsflächen (obere und untere Schalungsseite) müssen planeben ge- macht werden. Dazu werden Spachtelmörtel mit ausreichender Druckfestigkeit (z.B. Dichtschlämme) auf den Druckeinleitungsflächen verteilt und durch Auflegen von Glasplatten, die mit Trennmittel behandelt wurden, geglättet.
2 Fliesenverklebung
Es werden glasierte Steingutfliesen von Villeroy + Boch (Art. Nr. 1106) im Format 147 x 147 x 5 mm3 verwendet.
Der Dispersionspulver-Fliesenkleber wird mit Anmachwasser angemischt. Die notwen- dige Menge an Anmachwasser wird hierbei in einen Eimer vorgelegt, der Fliesenkleber zugegeben und mittels einer Bohrmaschine mit Rührer homogenisiert.
Der angemischte Dispersionspulver-Fliesenkleber wird anschließend auf die beiden angeschliffenen Würfelflächen im Überschuss aufgebracht und mit einer Zahntraufel (6 mm) durchgezahnt.
Die Fliesenverlegung erfolgt im Buttering-Floating-Verfahren. Der angemischte Dispersionspulver-Fliesenkleber wird somit auch in einer dünnen Schicht vollflächig auf die Rückseite der Fliese aufgetragen.
Zur Sicherstellung von einheitlich 3 mm Klebestärke werden z. B. Distanzdrähte aus Schweißdraht verwendet. Um größere Lufteinschlüsse unter der Fliese sicher zu vermeiden, muss der Kleber so im Überschuss aufgetragen sein, dass dieser beim Aufbringen der Fliese rings um die Fliese herausdrückt wird. Dieser Überschuss wird an- schließend abgekratzt.
Nachdem der Kleber angesteift, aber noch nicht ausgehärtet ist, werden die Distanzdrähte gezogen. Hier ist darauf zu achten, dass die Fliese weder verschoben, noch in das Klebebett einsackt, bzw. eingedrückt wird. 3 Lagerung
Der Betonwürfel wird anschließend 28 Tage bei 23 0C und 50 % relativer Luftfeuchte gelagert.
4 Applikation der Dehnungsmeßstreifen (DMS)
Es werden Dehnungsmeßstreifen der Hottinger Baldwin Messtechnik GmbH verwendet (Fliesenoberflächen: Typ 10/120 LY 41 ; Betonoberflächen: Typ 50/120 LY 41 ).
Die DMS werden jeweils senkrecht in der Mitte der Würfelflächen ausgerichtet, da hier das Spannungsmaximum auftritt. Verklebt werden diese auf den zwei jeweils gegenüberliegenden Fliesen mit M-Bond 200 (Klebstoff auf Cyanoacrylat-Basis) der Measu- rements Group Inc. und auf den zwei jeweils gegenüberliegenden Betonflächen mit X 60 (pastöser, kalt härtender Klebstoff auf Basis Methyl-Methacrylat) der Hottinger Baldwin Meßtechnik GmbH.
5 Prüfung Die DMS sind zur Prüfung mit einem geeigneten Meßsystem zu verbinden.
Die Prüfung erfolgt in einer geeigneten Druckpresse, die es ermöglicht, die Drucklast auf 1.000 KN innerhalb 17 h zu steigern. 6 Auswertung
Zur Auswertung gelangen die Dehnungswerte ε bei 1.000 KN Druckkraft bzw. bei einer etwaigen Fliesenablösung (erkennbar an einem Abfall der Fliesendehnungen) die Werte unmittelbar davor. Es wird jeweils der Mittelwert der zwei einander gegenüberlie- genden DMS (Fliesen/Betonwürfel) grafisch ermittelt. Die Relation des gemittelten Wertes„DMS auf der Fliese" und„DMS auf der Betonoberfläche" ergibt den Spannungsabbau in Prozent.
( ε Fliese 1 + S Fliese 2) X 100 %
Spannungsabbau = 100
(ε Beton 1 + ε Beton 2) Ergebnis
Figure imgf000011_0001
Die Prüfung der Haftzugwerte wurde in Anlehnung an EN 12004 ermittelt.

Claims

Patentansprüche
1. Dispersionspulver-Fliesenkleber in Pulverform, enthaltend Gummimehl, dadurch gekennzeichnet, dass dieser nach PCI-Würfeltest einen Spannungsabbau von mindestens 80 % aufweist.
2. Dispersionspulver-Fliesenkleber in Pulverform nach Anspruch 1 , der jeweils bezogen auf 100 Gew.-% enthält
a) 7 bis 30 Gew.-% Kunststoffdispersionspulver,
b) 8 bis 30 Gew.-% Zement,
c) 10 bis 50 Gew.-% Gummimehl,
d) 0,1 bis 5 Gew.-% Wasserretentionsmittel
e) 10 bis 75 Gew.-% Füllstoffe,
wobei das Gewichtsverhältnis Kunststoffdispersionspulver zu Zement im Bereich von 0,7 bis 3 liegt.
3. Dispersionspulver-Fliesenkleber gemäß Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Zement eine Mischung aus Portlandzement und Aluminatze- ment vorliegt.
4. Dispersionspulver-Fliesenkleber nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Portlandzement zu Aluminatzement 0,5 bis 1 ,5 beträgt.
5. Dispersionspulver-Fliesenkleber nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Dispersionspulver-Fliesenkleber 0,1 bis 5 Gew.-% Abbinderegler enthält.
6. Dispersionspulver-Fliesenkleber gemäß Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Kunststoffdispersionspulver aus einer getrockneten Kunststoffdispersion auf Basis von Vinylacetat, Ethylen-Vinylacetat, Ethylen- Vinylacetat-Vinylversatat, Ethylen-Vinylacetat-Vinylchlorid, Ethylen-Vinylchlorid, Vinylacetat-Vinylversatat, Ethylen-Vinylacetat-(Meth)acrylat, Vinylacetat- Vinylversatat-(Meth)acrylat, (Meth)acrylat, Styrol-Acrylat und/oder Styrol- Butadien aufgebaut ist, wobei Vinylversatat ein C4 - Ci2-Vinylester ist und die Polymerisate 0 bis 50 Gew.-%, insbesondere 0 bis 30 Gew.-%, weitere Monomere enthalten können, insbesondere Monomere mit funktionellen Gruppen.
7. Dispersionspulver-Fliesenkleber gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Verdickungsmittel quellfähige Silikate und/oder Polyac- rylate in Gewichtsmengen von 0,5 bis 2 Gew.-% vorliegen.
8. Dispersionspulver-Fliesenkleber nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass dieser mindestens einen Füllstoff aus der Reihe Kreide, Quarzsand, Quarzmehl, Calcit, Dolomit, Talkum, Kaolin, Glimmer, Schwerspat und Bimsmehl enthält.
9. Dispersionspulver-Fliesenkleber nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Gummimehl einen Korndurchmesser zwischen 0,01 und 4 mm aufweist.
10. Dispersionspulver-Fliesenkleber nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Gummimehl auf Basis von Naturkautschuk oder Sty- rol-Butadien-Kautschuk hergestellt ist.
1 1. Verwendung eines Dispersionspulver-Fliesenklebers gemäß einem der Ansprü- che 1 bis 10 zum Verkleben von Platten und Fliesen auf jungem Estrich.
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