WO2011012258A1 - Kupplungslamelle aus zwei trägerteilen - Google Patents

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WO2011012258A1
WO2011012258A1 PCT/EP2010/004486 EP2010004486W WO2011012258A1 WO 2011012258 A1 WO2011012258 A1 WO 2011012258A1 EP 2010004486 W EP2010004486 W EP 2010004486W WO 2011012258 A1 WO2011012258 A1 WO 2011012258A1
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clutch plate
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plates
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Gerald Otto Zwickel
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Bilstein Gmbh & Co. Kg
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    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D13/00—Friction clutches
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    • F16D13/64—Clutch-plates; Clutch-lamellae
    • F16D13/648—Clutch-plates; Clutch-lamellae for clutches with multiple lamellae
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D13/00—Friction clutches
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    • F16D13/60—Clutching elements
    • F16D13/64—Clutch-plates; Clutch-lamellae
    • F16D13/69—Arrangements for spreading lamellae in the released state
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D13/00—Friction clutches
    • F16D13/58—Details
    • F16D13/60—Clutching elements
    • F16D13/64—Clutch-plates; Clutch-lamellae
    • F16D2013/642—Clutch-plates; Clutch-lamellae with resilient attachment of frictions rings or linings to their supporting discs or plates for allowing limited axial displacement of these rings or linings

Definitions

  • the invention relates to a clutch plate of two carrier plates according to the
  • the adhesives required for bonding the segments are not resistant to the resulting under high loads in couplings temperatures of several 100 ° C in the rule, so that the adhesive bond tends to dissolve due to temperature.
  • a clutch plate comprises a first and a second
  • the clutch plate according to the invention is characterized in that at least one of the two carrier plates, which consists of a resilient material, such as. Steel, consist, in the region of the contact plane has a circumferential recess which forms a circumferential cavity between the support plates.
  • This cavity at its widest point, for example, may have a width of 20 microns or more, causes the two carrier plates of the clutch plate according to the invention a locally excessive compressive force, the one on the
  • Clutch plate adjacent friction lining is transferred to the lamella, can yield resiliently in a localized area.
  • Output side of the clutch as e.g. occur when starting a vehicle, a large-scale distribution of the generated frictional heat on almost the entire surface of the friction lining, or the clutch plate, which is the occurrence of hot spots
  • the clutch plate according to the invention has at least one of the two carrier plates, but preferably both carrier plates a recess whose inner wall is curved in such a way that the cavity has a substantially lenticular cross-sectional shape.
  • the carrier sheet has a
  • a friction lining is preferably arranged on the outer side of the support plate, which has a recess on the side facing the contact plane, which is adapted to the shape of the curvature of the outer wall of the support plate and on the side remote from the contact plane has a flat friction surface , This favors in a particularly advantageous manner distributed over the entire width of the friction lining even force application.
  • the support plate may have a flat surface on the outer surface opposite the curvature, wherein on the outer surface of the carrier plate a friction lining having a substantially homogeneous thickness is arranged, which accordingly has a preferably flat friction surface.
  • the recess is introduced by a stamping process in the material from which the slats are made.
  • This is preferably cold strip, which is produced by repeated rolling and recrystallization annealing in the desired steel quality.
  • the cold-rolled strip, from which the first and second carrier plates, which are preferably formed identically to one another, are produced in a known manner by means of a stamping process, can e.g. have a thickness in the range of 0.5 to 1, 2 mm.
  • the introduction of the recess by an embossing method allows in a particularly advantageous manner a simple production of the carrier plates with constant quality, wherein the recesses are preferably introduced during punching of the carrier plates in one operation in this.
  • the recess may be at its lowest point e.g. have a maximum depth of 10 microns or more.
  • the two carrier plates which adjoin one another in the region of the contact plane, are connected to one another in a rotationally fixed manner after the shaping process of the cold strip material.
  • Form clutch plate after punching and embossing - for example, by placing in a suitable form - first brought into the desired position and then connected in a further step at several points to each other
  • the carrier plates according to the invention when inserting the outer disk in the so-called clutch basket or when securing the inner disk on the so-called clutch hub to simplify.
  • a weld in particular, a laser weld
  • a weld produced by a laser represents a simple and cost-effective method of non-rotatably interconnecting the carrier plates of the clutch plate according to the invention, without changing the metallurgical properties of the carrier plate material over a large area.
  • the carrier plates are connected to one another by one or more welding points, which are applied to the two carrier plates by applying a known welding method, preferably by contact welding.
  • the welds are preferably generated on an external or internal toothing of the clutch plate, if such is provided.
  • the two carrier plates can each be made in one piece, eg by stamping and embossing cold strip, it is provided according to another of the invention underlying ideas, the first carrier sheet of two or more first carrier sheet segments and the second carrier sheet of two or more second To form carrier sheet segments, which are viewed in the circumferential direction offset from each other.
  • the first and second carrier sheet segments can - similar to two corresponding puzzle pieces - be provided at their respective circumferentially adjacent end faces with positive connection elements, such as head-like sections and these adapted from the form receiving sections, which are for a positive connection of the individual Ensure segments of each carrier sheet.
  • the carrier plates can be punched out with as little waste as possible from the cold strip, which reduces the production costs in an advantageous manner.
  • Fig. 1 is a schematic cross-sectional view of a multi-plate clutch with a
  • Fig. 2 is a schematic cross-sectional view of one half of a first
  • Fig. 3 is a schematic cross-sectional view of one half of another
  • a multi-plate clutch 1 has a multiplicity of clutch plates 2 according to the invention, which are alternately in the form of outer plates 2a and inner plates 2b in an unspecified manner
  • Coupling housing are preferably arranged in an oil bath, also not shown.
  • Clutch basket 6 rotatably and axially connected to this slidably, which is preferably in drive connection with a motor not shown in detail.
  • the inner plates 2b have internal teeth 30b, via which they are rotatably and axially slidably connected to a clutch hub 8, the output side is preferably connected to a transmission input shaft not shown in detail.
  • the clutch plates 1 In the direction indicated by the arrows 32 direction, for example via a pressure plate not shown in detail and a Hydraulic actuator pressed against each other to produce by means of friction linings 22 in a known manner a frictional connection between the outer disk 2a and the inner disk 2b.
  • the width of the clutch plates 2 is shown exaggerated, and the gap between the friction linings 22 of an outer plate 2a and an inner plate 2b reproduced enlarged.
  • friction linings 22 are shown in the illustrations by way of example as connected to the support plates 10 friction linings, but in particular in the same way as between the inner and outer plates 2a, 2b can be configured separately from these movably arranged one-piece friction linings.
  • Each of the clutch plates 1 comprises two carrier plates 10, to which respective friction linings 22 are assigned.
  • the first and second carrier plate 10 adjoin one another in a contact plane 12 and each have a peripheral recess 14 in the region of the contact plane 12, which defines a peripheral cavity 16 between the carrier plates 10.
  • the cavity 16 may in this case have a capillary gap 34 through which the cavity 16 is in flow communication with the transmission oil, not shown in detail, to additionally cool the cavity 16 by the oil.
  • the two abutting support plates 10 in the region of the outer or inner teeth 30a, 30b are preferably interconnected by at least one weld point 28, whereas the compound on the opposite side of the cavity 16 is preferably carried out by means of a weld 26.
  • Clutch plate 1 a convex curved outer wall 20, which in shape substantially the shape of the concave curvature of the inner wall 18 of the recess 14th equivalent.
  • Recess or recess 23 which preferably corresponds exactly to the shape of the curvature of the outer wall 20 of the support plates 10.
  • the outer walls 20 of the support plates 10 have a flat surface.
  • Seen circumferentially relative to the clutch plates 2 may be designed to be movable, in this case have a homogeneous thickness.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kupplungslamelle (2, 2a, 2b) mit einem ersten und einem zweiten Trägerblech (10), die in einer Kontaktebene (12) aneinander angrenzen. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass wenigstens eines der Trägerbleche (10) im Bereich der Kontaktebene (12) eine umlaufende Ausnehmung (14) aufweist, die zwischen den Trägerblechen (10) einen umlaufenden Hohlraum (16) definiert.

Description

KUPPLUNGSLAMELLE AUS ZWEI TRAGERBLECHEN
Die Erfindung betrifft eine Kupplungslamelle aus zwei Trägerblechen gemäß dem
Oberbegriff von Anspruch 1.
Auf dem Gebiet der Fertigung von mechanisch hoch belasteten rotierenden Brems- oder Kupplungslamellen, wie sie beispielsweise in Automatikgetrieben von Kraftfahrzeugen eingesetzt werden, ergibt sich das Problem, dass die mit den Lamellen
zusammenwirkenden Reibbeläge oder auch die Lamellen selbst oftmals fertigungsbedingte Unebenheiten auf der Außenfläche aufweisen oder unter Belastung ausbilden.
Durch die erhöhte Flächenpressung und die damit einhergehende Reibung im Bereich der Erhebungen solcher Unebenheiten ergeben sich bei einer Drehzahldifferenz zwischen den Lamellen und den zugeordneten Reibbelägen punktuelle Temperaturmaxima, die auch als Hot Spots bezeichnet werden. Diese Hot Spots sind oftmals der Hauptgrund für den vorzeitigen Verschleiß der heutzutage verwendeten Kupplungslamellen.
Aus der EP 1 650 454 Al ist eine Lamelle aus mehreren segmentierten Trägerblechen bekannt, bei der die einzelnen Trägerbleche miteinander verklebt oder verschweißt sind. Obgleich durch die Verklebung der einzelnen Trägerblechsegmente die Neigung zu einem Auftreten von Hot Spots verringert wird, ist das Verkleben der Trägerbleche sehr aufwendig und führt zu erhöhten Produktionskosten. Ein weiteres Problem der
beschriebenen Lamelle besteht darin, dass die zum Verkleben der Segmente benötigten Klebstoffe bei den unter hohen Belastungen in Kupplungen entstehenden Temperaturen von mehreren 100 °C in der Regel nicht beständig sind, so dass die Klebeverbindung dazu neigt, sich temperaturbedingt aufzulösen.
Demgemäß ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Kupplungslamelle der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der die Neigung zu einem Auftreten von Hot Spots verringert ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Kupplungslamelle mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst.
Gemäß der Erfindung umfasst eine Kupplungslamelle ein erstes und ein zweites
Trägerblech, die in einer Kontaktebene aneinander angrenzen. Unter Kontaktebene ist hierbei diejenige Ebene zu verstehen, in der die Kontaktflächen der beiden Trägerbleche aneinander anliegen. Die erfindungsgemäße Kupplungslamelle zeichnet sich dadurch aus, dass wenigstens eines der beiden Trägerbleche, die aus einem federelastischen Werkstoff, wie z.B. Stahl, bestehen, im Bereich der Kontaktebene eine umlaufende Ausnehmung aufweist, die zwischen den Trägerblechen einen umlaufenden Hohlraum bildet. Dieser Hohlraum, an seiner breitesten Stelle beispielsweise eine Breite von 20 Mikrometern oder mehr besitzen kann, führt dazu, dass die beiden Trägerbleche der erfindungsgemäßen Kupplungslamelle einer lokal überhöhten Druckkraft, die über einen an der
Kupplungslamelle anliegenden Reibbelag auf die Lamelle übertragen wird, in einem lokal begrenzten Bereich federnd nachgeben können.
Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass die wirksame Anlagefläche zwischen der Lamelle und dem angrenzenden Reibbelag, über die die Antriebsleistung zwischen der Lamelle und dem Reibbelag übertragen wird, bei vergleichsweise kleinen Andruckkräften insgesamt um ein Vielfaches vergrößert wird, da nicht nur der vergleichsweise kleine Bereich um die Unebenheit herum als Anlagefläche wirkt, sondern im Wesentlichen die gesamte Fläche des Reibbelages. Aufgrund dieser deutlich vergrößerten Anlagefläche ergibt sich insbesondere bei hohen Differenzdrehzahlen zwischen der Antriebsseite und der
Abtriebsseite der Kupplung, wie sie z.B. beim Anfahren eines Fahrzeugs auftreten, eine großflächige Verteilung der erzeugten Reibungswärme auf nahezu die gesamte Fläche des Reibbelages, bzw. der Kupplungslamelle, was dem Auftreten von Hot Spots
entgegenwirkt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Kupplungslamelle besitzt wenigstens eines der beiden Trägerbleche, bevorzugt jedoch beide Trägerbleche eine Ausnehmung, deren Innenwand in der Weise gewölbt ist, dass der Hohlraum eine im Wesentlichen linsenförmige Querschnittsform besitzt.
Hierbei ist es von Vorteil, wenn die Wölbung zu ihrem Rand hin fließend, d.h. unter
Ausschluss einer Knickstelle in eine ebene, parallel zur Kontaktebene verlaufende
Anlagefläche übergeht, da die Vermeidung von Knickstellen im Randbereich der Wölbung ein gleichmäßiges Zusammendrücken des Hohlraumes begünstigt, was wiederum zu einer homogenen Federwirkung über im Wesentlichen die gesamte effektiv wirksame Reibfläche der Lamelle hinweg führt. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist das Trägerblech eine
Außenwand auf, die im Wesentlichen entsprechend der konkav gewölbten Innenwand der Ausnehmung konvex gewölbt ist, so dass das Trägerblech eine im Querschnitt entlang der Wölbung betrachtete homogene Dicke besitzt. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass das Trägerblech auch bei einer minimalen Materialstärke eine ausreichend hohe Festigkeit und Stabilität aufweist, ohne dass die federelastischen Eigenschaften des Trägerblechmaterials z.B. durch eine fertigungsbedingte Kaltverfestigung des Materials nachteilig beeinträchtigt werden.
Bei dieser Ausführungsform der Erfindung wird auf der Außenseite des Trägerblechs bevorzugt ein Reibbelag angeordnet, der auf der der Kontaktebene zugewandten Seite eine Ausnehmung aufweist, die der Form der Wölbung der Außenwand des Trägerblechs angepasst ist und der auf der der Kontaktebene abgewandten Seite eine ebene Reibfläche besitzt. Dies begünstigt in besonders vorteilhafter Weise eine über die gesamte Breite des Reibbelags verteilte gleichmäßige Krafteinleitung.
Alternativ kann das Trägerblech an der der Wölbung gegenüberliegenden Außenfläche eine ebene Oberfläche aufweisen, wobei auf der Außenfläche des Trägerblechs ein Reibbelag mit einer im Wesentlichen homogenen Dicke angeordnet ist, der demgemäß eine bevorzugt ebene Reibfläche aufweist. Hierdurch wird in vorteilhafter Weise die Weiterleitung der durch Reibung erzeugten Wärmeenergie von dem Reibbelag in das Trägerblech begünstigt, wodurch die nachteiligen Auswirkungen von lokalen Überhitzungen weiter vermindert werden.
Nach einem weiteren der Erfindung zu Grunde liegenden Gedanken wird die Ausnehmung durch ein Prägeverfahren in den Werkstoff eingebracht, aus dem die Lamellen gefertigt werden. Bei diesem handelt es sich bevorzugt um Kaltband, welches durch wiederholtes Walzen und Rekristallisationsglühen in der gewünschten Stahlqualität hergestellt wird. Das Kaltband, aus welchem die bevorzugt identisch zueinander ausgebildeten ersten und zweiten Trägerbleche in bekannter Weise durch einen Stanzvorgang erzeugt werden, kann z.B. eine Dicke im Bereich von 0,5 bis 1 ,2 mm besitzen.
Das Einbringen der Ausnehmung durch ein Prägeverfahren ermöglicht in besonders vorteilhafter Weise eine einfache Produktion der Trägerbleche mit gleichbleibender Qualität, wobei die Ausnehmungen beim Stanzen der Trägerbleche bevorzugt gleichzeitig in einem Arbeitsgang in diese eingebracht werden. Die Ausnehmung kann an ihrer tiefsten Stelle z.B. eine maximale Tiefe von 10 Mikrometern oder mehr besitzen.
Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass die beiden Trägerbleche, welche im Bereich der Kontaktebene aneinander angrenzen, nach dem Formgebungsprozess des Kaltbandwerkstoffs drehfest miteinander verbunden werden.
Hierbei ist es von Vorteil, wenn die beiden Trägerbleche, welche zusammen eine
Kupplungslamelle bilden, nach dem Stanzen und Prägen - beispielsweise durch Einlegen in eine geeignete Form - zuerst in die gewünschte Position gebracht und anschließend in einem weiteren Arbeitsschritt an mehreren Stellen miteinander verbunden werden, um die
Handhabung der erfindungsgemäßen Kupplungslamellen beim Einsetzen der Außenlamellen in den sogenannten Kupplungskorb oder beim Befestigen der Innenlamellen auf der sogenannten Kupplungsnabe zu vereinfachen. Zum Verbinden der beiden Trägerbleche einer erfindungsgemäßen Kupplungslamelle kann es dabei beispielsweise vorgesehen sein, dass die Trägerbleche durch eine Schweißnaht, insbesondere eine Laserschweißnaht, miteinander verbunden werden, welche bevorzugt im Bereich der Verzahnung oder im Bereich der der Ausnehmung radial gegenüberliegenden Stirnflächen der Trägerbleche eingebracht werden kann. Eine durch einen Laser erzeugte Schweißnaht stellt hierbei eine einfache und kostengünstige Methode dar, die Trägerbleche der erfindungsgemäßen Kupplungslamelle drehfest miteinander zu verbinden, ohne die metallurgischen Eigenschaften des Trägerblechmaterials großflächig zu verändern.
Alternativ kann es vorgesehen sein, dass die Trägerbleche durch einen oder mehrere Schweißpunkte miteinander verbunden werden, die durch Anwendung eines bekannten Schweißverfahrens, bevorzugt durch Kontaktschweißen, an den beiden Trägerblechen angebracht werden. Die Schweißpunkte werden dabei bevorzugt an einer Außen- oder Innenverzahnung der Kupplungslamelle erzeugt, wenn eine solche vorgesehen ist.
Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass mit einem vergleichsweise geringen
Vorrichtungsaufwand in kostengünstiger Weise mehrere Schweißpunkte zum Verbinden der zusammengesetzten Trägerbleche gleichzeitig in einem Arbeitsschritt erzeugt werden können.
Obgleich die beiden Trägerbleche jeweils einteilig, z.B. durch Stanzen und Prägen von Kaltband, gefertigt werden können, ist es nach einem weiteren der Erfindung zu Grunde liegenden Gedanken vorgesehen, das erste Trägerblech aus zwei oder mehreren ersten Trägerblechsegmenten und das zweite Trägerblech aus zwei oder mehreren zweiten Trägerblechsegmenten zu bilden, die in Umfangsrichtung betrachtet versetzt zueinander angeordnet sind. Die ersten bzw. zweiten Trägerblechsegmente können dabei - ähnlich zweier zueinander korrespondierender Puzzleteile - an ihren jeweiligen umfänglich aneinander angrenzenden Stirnflächen mit formschlüssigen Verbindungselementen, wie z.B. kopfartigen Abschnitten und diesen von der Form her angepassten Aufhahme- abschnitten versehen sein, die für eine formschlüssige Verbindung der einzelnen Segmente eines jeden Trägerblechs sorgen. Durch den segmentierten Aufbau des ersten und/oder zweiten Trägerbleches können die Trägerbleche mit möglichst wenig Verschnitt aus dem Kaltband ausgestanzt werden, was die Produktionskosten in vorteilhafter Weise reduziert. Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnungen anhand einer bevorzugten Ausfuhrungsform beschrieben. hi den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Querschnittdarstellung einer Lamellenkupplung mit einer
Mehrzahl von erfindungsgemäßen Kupplungslamellen,
Fig. 2 eine schematische Querschnittdarstellung der einen Hälfte einer ersten
Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kupplungslamelle, und
Fig. 3 eine schematische Querschnittdarstellung der einen Hälfte einer weiteren
Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kupplungslamelle. Wie der Darstellung von Fig. 1 entnommen werden kann, weist eine Lamellenkupplung 1 eine Vielzahl von erfindungsgemäßen Kupplungslamellen 2 auf, die abwechselnd in Form von Außenlamellen 2a und Innenlamellen 2b in einem nicht näher bezeichneten
Kupplungsgehäuse bevorzugt in einem ebenfalls nicht näher dargestellten Ölbad angeordnet sind.
Wie der Darstellung von Fig. 1 weiterhin entnommen werden kann, weisen die
Außenlamellen 2a eine Außenverzahnung 30a auf, durch welche sie mit einem
Kupplungskorb 6 drehfest und axial zu diesem verschiebbar verbunden sind, der bevorzugt in Antriebsverbindung mit einem nicht näher gezeigten Motor steht. Demgegenüber besitzen die Innenlamellen 2b eine Innenverzahnung 30b, über die sie drehfest und axial verschiebbar mit einer Kupplungsnabe 8 verbunden sind, die abtriebsseitig bevorzugt mit einer nicht näher gezeigten Getriebeeingangswelle verbunden ist.
Zur Übertragung der Drehbewegung des Kupplungskorbes 6 auf die abtriebsseitige Kupplungsnabe 8 werden die Kupplungslamellen 1 in der durch die Pfeile 32 angedeuteten Richtung beispielsweise über eine nicht näher gezeigte Andruckplatte und eine hydraulische Betätigungseinrichtung gegeneinander gedrückt, um mithilfe von Reibbelägen 22 in bekannter Weise eine reibschlüssige Verbindung zwischen den Außenlamellen 2a und den Innenlamellen 2b herzustellen. Zur besseren Veranschaulichung der erfindungsgemäßen Einzelheiten ist die Breite der Kupplungslamellen 2 übertriebenen dargestellt, und der Spalt zwischen den Reibbelägen 22 einer Außenlamelle 2a und einer Innenlamelle 2b vergrößert wiedergegeben. Ebenso sind die Reibbeläge 22 in den Darstellungen beispielhaft als mit den Trägerblechen 10 verbundene Reibbeläge dargestellt, die jedoch in gleicher Weise insbesondere auch als zwischen den Innen- und Außenlamellen 2a, 2b getrennt von diesen beweglich angeordnete einteilige Reibbeläge ausgestaltet sein können.
Jede der erfindungsgemäßen Kupplungslamellen 1 umfasst zwei Trägerbleche 10, denen jeweils Reibbeläge 22 zugeordnet sind. Das erste und zweite Trägerblech 10 grenzen dabei in einer Kontaktebene 12 aneinander an und weisen jeweils im Bereich der Kontaktebene 12 eine umlaufende Ausnehmung 14 auf, die zwischen den Trägerblechen 10 einen umlaufenden Hohlraum 16 definiert. Der Hohlraum 16 kann hierbei einen kapillaren Spalt 34 aufweisen, über welchen der Hohlraum 16 mit dem nicht näher gezeigten Getriebeöl in Strömungsverbindung steht, um den Hohlraum 16 zusätzlich durch das Öl zu kühlen.
Gemäß der Querschnittsdarstellung der Figuren 2 und 3, die jeweils lediglich die eine Hälfte einer erfindungsgemäßen Kupplungslamelle 2 zeigen, sind die beiden aneinander anliegenden Trägerbleche 10 im Bereich der Außen- oder Innenverzahnung 30a, 30b bevorzugt durch wenigstens einen Schweißpunkt 28 miteinander verbunden, wohingegen die Verbindung auf der gegenüberliegenden Seite des Hohlraums 16 bevorzugt mittels einer Schweißnaht 26 erfolgt.
Wie der Darstellung von Fig. 2 hierbei weiter im Detail entnommen werden kann, weisen die Trägerbleche 10 der dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Kupplungslamelle 1 eine konvex gewölbte Außenwand 20 auf, die in ihrer Form im Wesentlichen der Form der konkaven Wölbung der Innenwand 18 der Ausnehmung 14 entspricht. In gleicher Weise weist der auf der Außenseite der beiden Trägerbleche 10 angeordnete Reibbelag 22 auf seiner der Kontaktebene 12 zugewandten Seite eine
Ausnehmung oder Vertiefung 23 auf, die bevorzugt exakt der Form der Wölbung der Außenwand 20 der Trägerbleche 10 entspricht. Auf der der Ausnehmung 23 in axialer Richtung gegenüberliegenden Seite besitzt der Reibbelag 22 hingegen eine ebene
Reibfläche 24.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, die in Fig. 3 ausschnittsweise im Detail dargestellt ist, kann es vorgesehen sein, dass die Außenwände 20 der Trägerbleche 10 eine ebene Fläche aufweisen. Die zwischen den Innen- und Außenlamellen 2a, 2b dieser Ausführungsform angeordneten Reibbeläge, die insbesondere auch einteilig und in
Umfangsrichtung betrachtet relativ zu den Kupplungslamellen 2 beweglich ausgestaltet sein können, besitzen in diesem Falle eine homogene Dicke.
Liste der Bezugszeichen
Lamellenkupplung
Kupplungslamellena Außenlamelle
b Innenlamelle
Rotationsachse
Kupplungskorb
Kupplungsnabe0 Trägerblech
2 Kontaktebene
4 Ausnehmung
6 Hohlraum
8 Innenwand
0 Außenwand
2 Reibbelag
3 Ausnehmung in Reibbelag4 eben Reibfläche
6 Schweißnaht
8 Schweißpunkt/Schweißlinse0a Außenverzahnung
0b Innenverzahnung
2 Pfeil
4 kapillarer Spalt

Claims

Ansprüche
1. Kupplungslamelle mit einem ersten und einem zweiten Trägerblech (10), die in einer
Kontaktebene (12) aneinander angrenzen,
dadurch gekennzeichnet,
dass wenigstens eines der Trägerbleche (10) im Bereich der Kontaktebene (12) eine umlaufende Ausnehmung (14) aufweist, die zwischen den Trägerblechen (10) einen umlaufenden Hohlraum (16) definiert.
2. Kupplungslamellenach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Innenwand (18) der Ausnehmung (14) konkav gewölbt ist derart, dass sich ein linsenförmiger Hohlraum (16) ergibt.
3. Kupplungslamelle nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Trägerblech (10) eine der konkaven Innenwand (18) der Ausnehmung (14) im Wesentlichen entsprechende konvex gewölbte Außenwand (20) aufweist.
4. Kupplungslamelle nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf der Außenseite des Trägerblechs (10) ein Reibbelag (22) angeordnet ist, der auf der der Kontaktebene (12) zugewandten Seite eine Ausnehmung (14) aufweist, die der Form der Wölbung angepasst ist und der auf der der Kontaktebene (12) abgewandten Seite eine ebene Reibfläche (24) besitzt.
5. Kupplungslamelle nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Außenfläche des Trägerblechs (10) eben ist und dass auf der Außenfläche des Trägerblechs (10) ein Reibbelag (22) mit einer im Wesentlichen homogenen
Dicke angeordnet ist.
6. Kupplungslamelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Ausnehmung (14) durch ein Prägeverfahren, insbesondere in Verbindung mit einem Stanzverfahren, eingebracht wird.
7. Kupplungslamelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerbleche (10) drehfest miteinander verbunden sind.
8. Kupplungslamelle nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerbleche (10) durch eine Schweißnaht (26), insbesondere eine
Laserschweißnaht, miteinander verbunden sind.
9. Kupplungslamelle nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerbleche (10) durch einen Schweißpunkt (28) miteinander verschweißt sind.
10. Kupplungslamelle nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schweißpunkt (28) an einer vorgesehenen Außen- oder Innenverzahnung (30a, 30b) der Kupplungslamelle (1) erzeugt wird.
11. Kupplungslamelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Trägerblech (10) aus ersten Trägerblechsegmenten und das zweite Trägerblech (10) aus zweiten Trägerblechsegmenten gebildet ist und die ersten und die zweiten Trägerblechsegmente in Umfangsrichtung betrachtet versetzt zueinander angeordnet sind.
PCT/EP2010/004486 2009-07-28 2010-07-22 Kupplungslamelle aus zwei trägerteilen WO2011012258A1 (de)

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