WO2010136162A2 - Verfahren zur herstellung eines solarmoduls - Google Patents

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WO2010136162A2
WO2010136162A2 PCT/EP2010/003137 EP2010003137W WO2010136162A2 WO 2010136162 A2 WO2010136162 A2 WO 2010136162A2 EP 2010003137 W EP2010003137 W EP 2010003137W WO 2010136162 A2 WO2010136162 A2 WO 2010136162A2
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Hans-Jürgen Kern
Magnus Sander
Oliver Eckl
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Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V.
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    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a solar module (also called a solar panel) in which photovoltaic cells or elements are cast and applied to a carrier structure.
  • a solar module also called a solar panel
  • photovoltaic cells or elements are cast and applied to a carrier structure.
  • DE 20 2006 015928, DE 10 2008 033 313 and DE 10 2008 048 160 are generally referred to pointed out, in the latter two documents, inter alia, certain process steps for the production of solar modules are given.
  • Object of the present invention is to provide a further method for producing a complete solar module, with which the photovoltaic cells are not damaged as possible, which is efficient and with respect to environmental influences permanently durable solar modules can be produced.
  • the photovoltaic cells gradually in a crosslinking material, such as a polyurethane material, wrapped (flooded or flooded).
  • a crosslinking material such as a polyurethane material
  • the electrical feed and return lines (hereinafter also referred to as electrical contact lines) to the individual photovoltaic cells by establishing electrically conductive connections (eg by soldering) between the coming of the photovoltaic cells contact lines and the made of general supply lines representing connection points.
  • the individual photovoltaic elements come to lie directly on associated connection points which are embedded in the support structure, and thus an electrical connection is established. However, it must then be ensured that the contact points are kept free when coating the corresponding position with a cross-linking material.
  • the topmost crosslinking layer is preferably covered with a pane which as far as possible connects to the upper, translucent, crosslinking layer to form an integral unit.
  • the pane ensures a high weather resistance and durability of the solar module.
  • a glass plate or disk or a plastic disk (generally referred to as a cover disk) can be used as the disk.
  • a cover disk this may for example consist of PMMA.
  • the support structure may be partially flooded and in a second step the photovoltaic cells may be applied to the support structure coated in this way.
  • the photovoltaic cells preferably come to lie all over the surface and flat on the coating, which prevents the photovoltaic cells from being damaged or even destroyed by a pressure load during the further overflow and pouring process. This is especially the case when the cross-linking material between the support structure and photovoltaic element cures, so that the photovoltaic cells are supported over the entire surface.
  • connection lines which lead to the photovoltaic cells and connect them both with one another and later with the connection contacts protrude beyond the coating so that they can be brought into contact with the connection contacts, also called connection points or connecting conductor paths.
  • the production of the electrically conductive connections between the contact lines and the associated connecting points can be realized for example by means of a soldering, bonding, mechanical clamping connection or other connection techniques.
  • soldering or "soldering” in the following is representative of joining techniques in general.
  • the upper side of the photovoltaic cell and the contact lines and the connecting tracks is flooded with a low-viscosity crosslinking material, which is translucent in the cured state.
  • the electrical contact between the electrical contact lines and the connection points in embedded a cross-linked material.
  • the photovoltaic cells can first be flooded with a cross-linking material, in which case the contact lines project beyond the coating created by the flooding, so that subsequently a contact with the connection points occurs the support structure is possible.
  • the flooded photovoltaic elements are then applied to the support structure, wherein the contact lines must be brought into contact with each connection points.
  • the front side of the photovoltaic cells and the contact lines and the connection points are in turn flooded with a low-viscosity crosslinking material, which is translucent in the cured state.
  • the positioning of the photovoltaic cells can be done, for example, by pivoting together specially created mold halves or simply by a robotic device that positions the interconnected photovoltaic cells on the coated support structure.
  • a robotic device that positions the interconnected photovoltaic cells on the coated support structure.
  • a cross-linking material e.g., on the top of the support structure
  • a fusion between the individual elements takes place during assembly, whereby these elements are firmly joined together after curing of the cross-linked material.
  • the surface of the component to which the cross-linking material is applied or with which the cross-linking material comes into contact can be activated. This is possible, for example, by applying a plasma. But other activations of the surfaces are possible.
  • the photovoltaic cells are connected by electrical lines (so-called strings) which are guided, for example meandering, between the individual photovoltaic cells, there is the risk that the photovoltaic cell structure does not rest completely on the tool part , To avoid this risk, the individual cells are aspirated with vacuum, just to place them on the tool surface. It may be helpful if the tool surface on which the cells are placed are at least slightly elastic, so that at least the strings can dip slightly into the surface of the elastic surface. This measure would also be a full-surface edition the individual photovoltaic cells on the coating ensured.
  • the glass plate In order to apply the glass plate as free as possible bubble on the translucent layer, it is preferably first placed on one side and then applied with a folding movement, so that they gradually from one side to the next side with the material for the translucent layer comes into contact and the Air can escape evenly. Before placing the glass plate, it can first be fitted into the tool and then fixed with respect to the tool with its own device in order to ensure a later exact fit. This can be done, for example, by means of a separate frame with which the glass plate inserted into the tool is aligned relative to the tool in a defined manner relative to the frame, so that it can subsequently be removed and also reinserted.
  • connection between the electrical contact lines and the connection points can be achieved for example by a respective soldering.
  • Soldering can be done in an alternative when closed Tool through an opening of a tool part through.
  • connection in particular the soldering can be carried out even when the tool is open.
  • the photovoltaic cells introduced into a tool shift out of their order structure, they can also be arranged (attached) on a film before being applied or applied. This film is then removed after the application of the photovoltaic cells on the coated support structure, so that then the O- beract the photovoltaic cells are freely accessible.
  • Fig. 1 is a schematic perspective view of a tool incl. Frame for aligning the
  • Fig. 3 is a schematic exploded views the top of the tool
  • Fig. 4 is a schematic exploded view of
  • FIG. 5 shows a schematic perspective view of an opened tool with inserted photovoltaic cells and support structure
  • FIG. 6 is a schematic perspective view of an open tool with aligned glass and mounted frame
  • Fig. 7 is a schematic perspective view of a closed tool with inserted
  • FIG. 8 is a schematic perspective view of a closed and with respect to FIG. 7 rotated by 180 ° tool
  • FIG. 9 shows a schematic perspective view of an opened tool with photovoltaic cells mounted on the support structure
  • FIG. 10 is a schematic perspective view of an open tool, wherein the glass plate is applied to the not completely cured, translucent coating with the frame
  • FIG. 11 is a schematic perspective view of a opened tool with fully applied glass plate
  • FIG. 12 is a schematic perspective view of an opened tool with a fully manufactured solar panel.
  • FIG. 13 shows a schematic perspective view of an opened tool with a completely manufactured solar panel removed from the tool
  • Fig. 16 is an enlarged detail view like FIG. 15, but now with inserted glass plate.
  • FIGS. 1 to 16 show a concrete embodiment of the present invention. This describes a possibility of a method. However, this is not to be understood as limiting the scope of protection. Other process sequences or process combinations may also readily fall within the scope of the present invention.
  • the tool 10 consists of an upper tool part 12 and a lower tool part 14, which are both pivotally connected to each other via a hinge connection at the rear side thereof.
  • the two tool parts 12 and 14 are fixed to each other in the closed state.
  • a handling frame 16 is shown, which will be explained later and its function will become clear later.
  • the tool base 14 is shown in an exploded view. It essentially consists of a housing with a square recess, which represents the insertion space 32 for an insert 30.
  • This insert part 30 can be kept variable, so that different solar panels can be produced.
  • the insert 30 is the insert space 32 inserted positively.
  • a circumferential groove is formed, in which a seal 26 which projects beyond the groove, is inserted.
  • an air suction channel (see also FIG. 14) and air suction grooves are arranged in the insert part 30, so that a carrier plate arranged on the insert part 30 is connected to the insert part 32 via a negative pressure.
  • the seal 26 serves to seal the negative pressure area relative to the outside environment and thus to maintain the negative pressure.
  • Fig. 2 can still be seen the joint bearing 24 shown separately, which is screwed to the housing of the tool base 14.
  • the upper tool part 12 is shown in more detail. It essentially comprises a plate with an upwardly projecting plate on which a dipping edge 36 is formed. At the top of the plate 34, the photovoltaic element 52 comes to rest.
  • the top of the plate 34 has various grooves, i.a. an outer circumferential groove in which a likewise circumferential and slightly protruding seal 38 is added.
  • four substantially rectangular and uniformly juxtaposed sealing and suction channels are provided, wherein in the sealing channels in each case a segmental seal 50 can be used.
  • each segment suction channels for negative pressure or positive pressure generation, so that individual elements of the photovoltaic cells 52 can be securely held by means of negative pressure on the top of the plate 34.
  • the seals 50 in turn serve to maintain the negative pressure, so that the photovoltaic cells on the upper tool part can be kept.
  • a photovoltaic element with four individual cells 52 is shown, wherein the cells via two so-called strings 54 - also called electrical contact lines - are interconnected.
  • the strings meander the cells in a meandering pattern so that they come to rest alternately on one side on the back and then on the other front side. This is due to the electrical interconnection of the different cells.
  • the handling frame 16 is shown in detail. This comprises a substantially rectangular-shaped frame 62, on which a support structure is attached like a double cross. This entire construction of the handling frame 16 can be grasped and moved in two easy steps.
  • Four suction cups are arranged on the underside of the holding structure 60 (as is clear from the exploded drawing in FIG. 4) in order to be able to securely hold a glass plate 66.
  • the photovoltaic element 52 When an open tool, the photovoltaic element 52 is inserted with the four cells in the upper die 12, in such a way that the individual photovoltaic cells come to rest on the respective sealing and suction channels 40 and by applying negative pressure accordingly can be held the tool upper part 12. This negative pressure is so strong that the tovoltaic cells are securely fixed on the one hand.
  • the meander-shaped string because of the meander-shaped string, they are now pressed firmly against the possibly somewhat elastically formed upper side 34 of the upper tool part 12 in such a way that a planar photovoltaic element surface is created.
  • the photovoltaic cells 52 are thus also disposed within the seal 38, which ensures that a cross-linking material to be filled later does not overflow.
  • a support plate 28 or the support structure is inserted in the tool lower part 14.
  • This is in the present case formed from a polybutylene terephthalate in fiber-reinforced form.
  • the support structure directly adjoins the housing walls and rests on the seal 26.
  • the glass plate 66 is initially placed loosely on the support structure 28 in FIG. Subsequently, the frame 16 is compared with applied over the tool base 14 in a defined manner so that it is aligned with the tool in a precise, replicable position. In this position, the suction cups 64 detect the glass plate and fix it relative to the frame 16. Subsequently, the glass plate 66 is lifted by means of the frame 16.
  • a crosslinking polyurethane material is applied to the photovoltaic cells 52 within the area of the gasket 38.
  • the inclusion of the photovoltaic cells 52 within the seal prevents the polyurethane material from draining. Insofar as the polyurethane material is filled to a maximum of the upper limit of the protruding seal 38.
  • the surface of the photovoltaic elements 52 still has to be activated, for example via an application of a plasma jet.
  • the lower tool part 14 is pivoted onto the upper tool part 12, whereby the support structure 28 held in the tool lower part 14 lies on the polyurethane layer and connects to it in a conclusive manner.
  • the tool - as can be seen in Fig. 8 - rotated by 180 °.
  • the two openings 56 can now be seen, in which over the coating of the photovoltaic element 52 protruding electrical contact lines 54 to be detected. know.
  • These contact lines 54 are now on connection points (not shown) of the support structure 28 and can be soldered through the opening. Alternatively, the soldering could also be done with the tool open. If the polyurethane material between the support structure 28 and the photovoltaic element 52 cured, the tool can be opened after loosening the locking lever 18 and the tool upper part 12 are wegverschwenkt.
  • the photovoltaic element connected to the support structure 28 via the polyurethane layer can be seen, onto which a further polyurethane material is now introduced.
  • This polyurethane material is chosen so that it is transparent after curing. With this flooding, the area of the contact points and the connection points is now flooded, so that an overall uniform surface is created.
  • the frame 16 with the glass plate 66 fixed thereto is arranged on the tool base 14 in a defined manner and with a pivoting motion on the intermediate product or not yet Fully cured polyurethane material is applied to the surface of the photovoltaic elements.
  • a process stage is reached, as shown in Fig. 11.
  • the handling Frame 16 are removed and there is now a substantially completely manufactured product in the tool base 14 before. Now, this product can be removed after switching off the vacuum, which is shown in Fig. 13.
  • Fig. 14 the structure of the tool in cross section can be seen in detail, wherein the support structure 28 is arranged with polyurethane layer and photovoltaic element in the closed tool between the lower tool part 14 and upper part 12 and between the variable insert member 30 and the upper die is.
  • the vacuum channels 42 in the tool upper part 12 as well as a vacuum channel in the lower part of the tool can be seen.
  • Fig. 15 an enlarged detail of Fig. 14 is shown. It can be seen on the one hand, that the support structure 28 rests over its entire surface on the variable insert member 30 and a seal 26, the vacuum for holding the support structure to the insert member 30 can be maintained.
  • the photovoltaic element 52 is shown, which extends beyond the seal 50, but not to the seal 38 extends. The seal 38 in turn forms the conclusion for the polyurethane layer, with which the photovoltaic elements 52 are flooded.
  • a solar panel can be produced integrally, which has a support frame or a support structure, between which and a photovoltaic element 52 with different cells, a polyurethane layer is arranged, but does not extend into the region of the connection with respective connection points ,
  • This connection between electrical contact and connection points is produced by means of a soldering process and subsequently the overall construction is covered with a further polyurethane layer, which is translucent in the cured state, and a glass plate.
  • manually moving workpieces can also be configured automatically in the form of a production cell.
  • the handling frame may then be replaced by, for example, a robotic arm.
  • the individual components can also be supplied via supply devices.
  • Typical component thicknesses can be 3 to 10 mm for the support structure, 1 to 3 mm for the polyurethane coating and 1 to 4 mm for the PMMA disk. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Solarmoduls. Dabei wird eine Trägerstruktur (28) teilweise mittels eines niedrigviskosen, vernetzenden Materials überflutet, nach dem zumindest teilweisen Ausreagieren des vernetzenden Materials werden Photovoltaik-Zellen (52) auf die überflutete Trägerstruktur aufgebracht, wobei Kontaktleitungen (54) über die Beschichtung hinausragen und jeweils mit Anschlussleiterbahnen in Kontakt bringbar sind. Anschließend wird eine elektrisch leitende Verbindungen zwischen den Kontaktleitungen und den Anschlussleiterbahnen hergestellt, die Oberseiteseite der Photovoltaik-Zellen (52) sowie der KontaktIeitungen und der Anschlussleiterbahnen mit einem niedrigviskosen vernetzenden Material überflutet, welches im ausgehärteten Zustand lichtdurchlässig ist und nach dem zumindest teilweisen Aushärten des vernetzenden, lichtdurchlässigen Materials, eine Deckscheibe auf das zumindest teilweise ausgehärtete, lichtdurchlässige Material aufgebracht.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Solarmoduls
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Solarmoduls (auch Solar-Panel ge- nannt) , bei dem Photovoltaik-Zellen oder -Elemente eingegossen und auf einer Trägerstruktur aufgebracht sind.
Es ist bekannt, Solarmodule herzustellen, bei denen Photovoltaik-Zellen in ein Gießsystem, insbesondere in einem Polyurethanmaterial, eingebettet werden. Eine solche Vorgehensweise ist aus der DE 101 01 770 Al bekannt. Dabei wird das Solarmodul zumindest auf der Frontseite mit einem transparenten Polyurethan- Material versehen.
Im Übrigen wird allgemein auf die DE 20 2006 015928, die DE 10 2008 033 313 und die DE 10 2008 048 160 hingewiesen, wobei in den beiden letzteren Dokumenten unter anderem bestimmte Verfahrensschritte zur Herstellung von Solarmodulen angegeben sind.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines kompletten Solarmoduls anzugeben, mit dem die Photovoltaik-Zellen möglichst nicht beschädigt werden, welches effizient ist und mit dem gegenüber Umwelteinflüssen dauerhaft haltbare Solarmodule herstellbar sind.
Diese Aufgabe wird verfahrensmäßig durch die in den Ansprüchen 1 und 2 genannten Merkmale gelöst.
Demgemäß werden die Photovoltaik-Zellen (teilweise auch Photovoltaik-Elemente genannt) schrittweise in ein vernetzendes Material, beispielsweise ein Polyurethanmaterial, eingehüllt (umflutet oder überflutet) . Zwischen den einzelnen Überflutungsschritten werden die elektrischen Zu- und Rückführungen (nachfolgend auch als elektrische Kontaktleitungen bezeichnet) zu den einzelnen Photovoltaik-Zellen durch Herstellen von elektrisch leitenden Verbindungen (z.B. durch Verlötung) zwischen den von den Photovol- taik-Zellen kommenden Kontaktleitungen und den die generellen Zuleitungen darstellenden Anschlusspunkten hergestellt. Diese Kontaktleitungen und Anschlusspunkte sind - bis auf elektrische Kontaktierungsmög- lichkeiten mit den Anschlussleiterbahnen - schließ- lieh auch vollständig in das vernetzende Material eingehüllt, so dass diese als Schutzschicht nicht nur die Photovoltaik-Zellen, sondern auch die Oberseite der Trägerstruktur und die gesamte Verdrahtung umgibt.
Alternativ zu der Anordnung mit den elektrischen Kon- taktleitungen kann es auch vorgesehen werden, dass die einzelnen Photovoltaik-Elemente unmittelbar auf zugeordneten Anschlusspunkten, die in der Trägerstruktur eingebettet sind, zu liegen kommen und so eine elektrische Verbindung hergestellt ist. Aller- dings ist dann darauf zu achten, dass bei der Be- schichtung der entsprechenden Position mit einem vernetzenden Material die Kontaktierungsstellen frei gehalten werden.
Am Ende des Herstellprozesses wird die oberste vernetzende Schicht vorzugsweise mit einer Scheibe abgedeckt, die sich möglichst mit der oberen, lichtdurchlässigen, vernetzenden Schicht zu einer integralen Einheit verbindet. Die Scheibe gewährleistet insbe- sondere eine hohe Verwitterungsbeständigkeit und Haltbarkeit des Solarmoduls. Als Scheibe kann dabei eine Glasplatte oder -scheibe oder eine Kunststoff- scheibe (allgemein als Deckscheibe bezeichnet) verwendet werden. Bei der Verwendung einer Kunststoff- Deckscheibe kann diese beispielsweise aus PMMA bestehen.
Entsprechend einer Alternative des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens kann beim ersten Überflutungsvor- gang die Trägerstruktur teilweise überflutet und in einem zweiten Schritt die Photovoltaik-Zellen auf die derart beschichtete Trägerstruktur aufgebracht wer- den. Bei diesem zweiten Schritt kommen die Photovol- taik-Zellen vorzugsweise vollflächig und eben auf der Beschichtung zu liegen, wodurch vermieden wird, dass beim weiteren Über- und Eingießvorgang die Photovol- taik-Zellen durch eine Druckbelastung beschädigt oder gar zerstört werden. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn das vernetzende Material zwischen Trägerstruktur und Photovoltaik-Element aushärtet, so dass die Photovoltaik-Zellen ganzflächig gestützt sind.
Dabei ragen die Kontaktleitungen, die zu den Photovoltaik-Zellen führen und diese sowohl miteinander als auch später mit den Anschlusskontakten verbinden, über die Beschichtung hinaus, damit sie mit den An- Schlusskontakten, - auch Anschlusspunkte oder Anschlussleiterbahnen genannt - in Kontakt bringbar sind.
Die Herstellung der elektrisch leitenden Verbindungen zwischen den Kontaktleitungen und den zugehörigen Anschlusspunkten kann beispielsweise mittels einer Verlötung, Bonden, mechanischer Klemmverbindung oder anderer Verbindungstechniken realisiert werden. Insofern steht im Folgenden der Begriff „Verlötung" oder „Verlöten" stellvertretend für Verbindungstechniken allgemein. Anschließend wird die Oberseiteseite der Photovoltaik-Zellen sowie der Kontaktleitungen und der Anschlussleiterbahnen mit einem niedrigviskosen vernetzenden Material überflutet, welches im ausge- härteten Zustand lichtdurchlässig ist. Insofern ist die elektrische Kontaktierung zwischen den elektrischen Kontaktleitungen und den Anschlusspunkten in ein vernetztes Material eingebettet.
Alternativ zum Aufbringen des ersten Überflutungsvor- gangs auf der Trägerstruktur können auch zuerst die Photovoltaik-Zellen mit einem vernetzenden Material überflutet werden, wobei auch in diesem Fall die Kontaktleitungen über die durch die Überflutung geschaffene Beschichtung hinausragen, so dass nachfolgend eine Kontaktierung mit den Anschlusspunkten auf der Trägerstruktur möglich ist. Die überfluteten Photo- voltaik-Elemente werden anschließend auf die Trägerstruktur aufgebracht, wobei die Kontaktleitungen jeweils mit Anschlusspunkte in Kontakt bringbar sein müssen. Nach der Herstellung der elektrischen Verbin- düng zwischen Kontaktleitungen und Anschlusspunkten werden die Vorderseite der Photovoltaik-Zellen sowie die Kontaktleitungen und die Anschlusspunkte wiederum mit einem niedrigviskosen vernetzenden Material überflutet, welches im ausgehärteten Zustand lichtdurch- lässig ist.
Als Trägerstruktur eignen sich nahezu alle Materialien. Besonders vorteilhaft hat sich jedoch die Verwendung von Polybutylenterephtalat erwiesen, insbe- sondere, wenn dieses mittels Fasern verstärkt ist.
Die Positionierung der Photovoltaik-Zellen kann beispielsweise durch Aufeinander-Verschwenken von eigens dafür geschaffenen Formwerkzeughälften geschehen oder auch einfach durch eine Robotvorrichtung, die die leitend miteinander verbundenen Photovoltaik-Zellen auf der beschichteten Trägerstruktur positioniert. Diesbezüglich wird auf die DE 10 2008 033 313 und die DE 10 2008 048 160 hingewiesen.
Für den Fall, dass dabei ein vernetzendes Material (z.B. auf der Oberseite der Trägerstruktur) noch nicht voll ausreagiert ist, findet beim Zusammenfügen eine Verbindung zwischen den einzelnen Elementen statt, wodurch diese Elemente nach dem Aushärten des vernetzten Materials fest zusammengefügt sind. Um ei- ne Haftung des vernetzenden Materials mit einem anderem Bauteil sicher zu gewährleisten, kann die Oberfläche des Bauteils, auf die das vernetzende Material aufgebracht wird bzw. mit dem das vernetzende Material in Berührung kommt, aktiviert werden. Dies ist beispielsweise durch eine Plasmabeaufschlagung möglich. Aber auch andere Aktivierungen der Oberflächen sind möglich.
Da die Photovoltaik-Zellen durch elektrische Leitun- gen (sog. Strings) verbunden sind, welche beispielsweise mäanderförmig zwischen den einzelnen Photovoltaik-Zellen geführt werden, besteht die Gefahr, dass das Photovoltaik-Zellen-Gebilde nicht vollständig e- ben auf dem Werkzeugteil aufliegt. Um dieses Risiko zu vermeiden, werden die einzelnen Zellen mit Vakuum angesaugt, um sie eben auf der Werkzeugoberfläche zu platzieren. Hilfreich kann es dabei sein, wenn die Werkzeugoberfläche, auf der die Zellen platziert werden zumindest geringfügig elastisch ausgebildet sind, so dass zumindest die Strings etwas in die Oberfläche der elastischen Oberfläche eintauchen können. Mit dieser Maßnahme würde auch eine ganzflächige Auflage der einzelnen Photovoltaik-Zellen auf die Beschich- tung sichergestellt.
Sollte es bei irgendeinem Übergießprozess oder bei dem Zusammenpressen zu einem Überlauf von Material kommen, so wird dieses überschüssige Material nachfolgend abgetrennt. Vorzugsweise sollte ein solcher Überlauf aber verhindert werden, beispielsweise durch die Verwendung entsprechender Dichtungen.
Um die Glasplatte möglichst blasenfrei auf die lichtdurchlässige Schicht aufzubringen, wird sie vorzugsweise zunächst auf einer Seite aufgesetzt und dann mit einer Klappbewegung aufgebracht, so dass sie von einer Seite zur nächsten Seite nach und nach mit dem Material für die lichtdurchlässige Schicht in Berührung kommt und die Luft gleichmäßig entweichen kann. Vor dem Aufsetzen der Glasplatte kann sie zunächst in das Werkzeug eingepasst und dann gegenüber dem Werk- zeug mit einer eigenen Vorrichtung fixierend festgelegt werden, um eine spätere genaue Passung sicherzustellen. Dies kann beispielsweise mittels eines eigenen Rahmens geschehen, mit dem die in das Werkzeug eingelegte Glasplatte gegenüber dem Werkzeug in defi- nierter und gegenüber dem Rahmen festgelegter Weise ausgerichtet wird, so dass sie nachfolgend entnommen und auch wieder eingesetzt werden kann.
Die Verbindung zwischen den elektrischen Kontaktlei- tungen und den Anschlusspunkten kann beispielsweise durch eine jeweilige Verlötung erreicht werden. Diese
Verlötung kann in einer Alternative bei geschlossenem Werkzeug durch eine Öffnung eines Werkzeugteils hindurch erfolgen. Alternativ kann die Verbindung insbesondere die Verlötung auch bei geöffnetem Werkzeug durchgeführt werden.
Mit Unterdruck können aber nicht nur die Photovol- taik-Zellen an einem Werkzeugteil fixiert werden, sondern auch die Trägerstruktur an dem im zugeordneten Werkzeugteil. Mit solchen Unterdruck-Fixierungen ist es möglich, die jeweiligen Teile in ausgerichteter Weise zu fixieren, um eine Handhabung (z.B. Verschwenken) von Werkzeugteilen zu ermöglichen, ohne dass diese sich gegenüber einer festgelegten Position verschieben.
Mit den entsprechenden Kanälen ist es aber nicht nur möglich, einen entsprechenden Unterdruck zu erzeugen, sondern auch einen Überdruck. Ein solcher kann phasenweise beim Entnehmen von Teilen oder Produkten hilfreich sein.
Nachteilig ist es, wenn in der vernetzten Deckschicht, also der Polyurethanschicht, insbesondere auf der Oberfläche, Luftblasen oder Lufteinschlüsse vorhanden sind. Derartige Lufteinschlüsse vermindern punktuell die Transmission der Deckschicht und somit die photoelektrische Ausbeute des gesamten Moduls. Aus diesem Grunde sollte sichergestellt werden, dass solche Lufteinschlüsse nicht vorhanden sind. Insbe- sondere, wenn die Gefahr für solche Lufteinschlüsse besteht, sollten diese nach dem Aufbringen des vernetzenden Materials - zumindest des Materials für die Oberfläche der Solarzelle - entfernt werden. Dies kann beispielsweise durch Anlegen eines Vakuums oder durch Anwenden von Wärme auf der Oberfläche mittels einer Heizquelle geschehen.
Um zu vermeiden, dass sich beispielsweise die in ein Werkzeug eingebrachten Photovoltaik-Zellen aus ihrer Ordnungsstruktur verschieben, können diese vor dem Ein- oder Aufbringen auch auf einer Folie angeordnet (angeheftet) sein. Diese Folie wird dann nach dem Aufbringen der Photovoltaik-Zellen auf die beschichtete Trägerstruktur abgenommen, so dass dann die O- berseiten der Photovoltaik-Zellen frei zugänglich sind.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind in den Ansprüchen formuliert.
Die vorliegende Erfindung wird nunmehr anhand konkre- ter Ausführungsbeispiele und mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Die Zeichnungen zeigen in
Fig. 1 eine schematische Perspektivansicht eines Werkzeugs inkl. Rahmen zur Ausrichtung der
Glasscheibe zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ,
Fig. 2 eine schematische Explosionsdarstellung des Unterteils des Werkzeugs,
Fig. 3 eine schematische Explosionsdarstellungen des Oberteils des Werkzeugs,
Fig. 4 eine schematische Explosionsdarstellung des
Rahmens zur Ausrichtung des Glasrahmens,
Fig. 5 eine schematische Perspektivansicht eines geöffneten Werkzeugs mit eingelegten Photo- voltaik-Zellen und Trägerstruktur,
Fig. 6 eine schematische Perspektivansicht eines geöffneten Werkzeugs mit ausgerichteter Glasscheibe und aufgesetztem Rahmen,
Fig. 7 eine schematische Perspektivansicht eines geschlossenen Werkzeugs mit eingelegten
Photovoltaik-Zellen und TrägerStruktur,
Fig. 8 eine schematische Perspektivansicht eines geschlossenen und gegenüber der Fig. 7 um 180° gedrehten Werkzeugs,
Fig. 9 eine schematische Perspektivansicht eines geöffneten Werkzeugs mit auf der Trägerstruktur aufgebrachter Photovoltaik-Zellen,
Fig. 10 eine schematische Perspektivansicht eines geöffneten Werkzeugs, wobei mit dem Rahmen die Glasplatte auf die noch nicht vollständig ausgehärtete, lichtdurchlässige Be- Schichtung aufgebracht wird,
Fig. 11 eine schematische Perspektivansicht eines geöffneten Werkzeugs mit vollständig aufgebrachter Glasplatte,
Fig. 12 eine schematische Perspektivansicht eines geöffneten Werkzeugs mit einem vollständig hergestellten Solarpanel,
Fig. 13 eine schematische Perspektivansicht eines geöffneten Werkzeugs mit einem vollständig hergestellten und aus dem Werkzeug entnommenen Solarpanel,
Fig. 14 eine schematische Schnittdarstellung durch ein geschlossenes Werkzeug,
Fig. 15 eine vergrößerte Detaildarstellung der
Schnittdarstellung aus Fig. 14 und
Fig. 16 eine vergrößerte Detaildarstellung wie Fig. 15, jedoch nunmehr mit eingesetzter Glasplatte .
In den Figuren 1 - 16 ist eine konkrete Ausführungs- form der vorliegenden Erfindung dargestellt. Damit wird eine Möglichkeit eines Verfahrens beschrieben. Dies ist jedoch nicht Schutz beschränkend zu verstehen. Auch andere Verfahrensabfolgen oder Verfahrens- kombinationen können ohne weiteres in den Bereich der vorliegenden Erfindung fallen.
In Fig. 1 ist ein Werkzeug in geschlossenem Zustand dargestellt, mit welchem sich das vorliegende Verfah- ren durchführen lässt. Das Werkzeug 10 besteht aus einem Werkzeugoberteil 12 und einem Werkzeugunterteil 14, die beide über eine Gelenkverbindung an deren Hinterseite verschwenkbar miteinander verbunden sind. Über zwei gegenüberliegend angeordnete Verriegelungs- vorrichtungen mit Verriegelungshebel 18 können die beiden Werkzeugteile 12 und 14 in geschlossenem Zustand zueinander festgelegt werden.
In Fig. 1 über dem Werkzeug 10 ist noch ein Handhabungsrahmen 16 dargestellt, der später erklärt und dessen Funktion später noch deutlich wird.
Zunächst soll das Werkzeug 10 in seinen groben Be- standteilen erläutert werden.
In Fig. 2 ist das Werkzeug-Unterteil 14 in einer Explosionszeichnung dargestellt. Es besteht im Wesentlichen aus einem Gehäuse mit einer quadratischen Aus- nehmung, welche den Einsatzraum 32 für ein Einsatzteil 30 darstellt. Dieses Einsatzteil 30 kann variabel gehalten werden, so dass unterschiedliche Solarpaneelen hergestellt werden können. Das Einsatzteil 30 wird den Einsatzraum 32 formschlüssig eingesetzt. An der in Fig. 2 dargestellten Oberseite des Einsatzteils 30 ist eine umlaufende Nut ausgebildet, in die eine Dichtung 26, die über die Nut etwas übersteht, eingelegt wird. Überdies sind in dem Einsatzteil 30 - nicht näher beziffert - ein Luftabsaugkanal (vgl. auch Fig. 14) und Luftabsaugnuten angeordnet, so dass eine auf dem Einsatzteil 30 angeordnete Trägerplatte über einen Unterdruck an dem Einsatzteil 32 und in-
^r nerhalb des Werkzeug-Unterteils 14 aufgenommen und gehalten werden kann. Dabei dient die Dichtung 26 zur Abdichtung des Unterdruckbereichs gegenüber der Außenumgebung und damit zur Aufrechterhaltung des Un- terdruckes .
In Fig. 2 noch zu erkennen ist das hier separat dargestellte Gelenklager 24, welches an dem Gehäuse des Werkzeugunterteils 14 angeschraubt wird.
In Fig. 3 ist das Werkzeugoberteil 12 näher dargestellt. Es umfasst im Wesentlichen eine Platte mit einer nach oben vorspringenden Platte, an der eine Tauchkante 36, gebildet ist. An der Oberseite der Platte 34 kommt das Photovoltaik-Element 52 zu liegen. Die Oberseite der Platte 34 weist verschiedene Nuten auf, u.a. eine außen umlaufende Nut, in der eine ebenfalls umlaufende und etwas überstehende Dichtung 38 aufgenommen ist. Zudem sind vier im Wesentli- chen rechteckförmig und gleichmäßig nebeneinander angeordnete Dichtungs- und Ansaugkanäle vorgesehen, wobei in die Dichtungskanäle jeweils eine Segmentdichtung 50 eingesetzt werden kann.
In Fig. 3 nicht zu erkennen (vgl. jedoch Fig. 8) sind in jedem Segment Ansaugkanäle für Unterdruck- bzw. Überdruckerzeugung vorgesehen, so dass einzelne Elemente der Photovoltaik-Zellen 52 sicher mittels Unterdruck auf der Oberseite der Platte 34 gehalten werden können. Dabei dienen die Dichtungen 50 wiederum zur Aufrechterhaltung des Unterdruckes, so dass die Photovoltaik-Zellen an dem Werkzeug-Oberteil gehalten werden können.
In Fig. 3 ist ein Photovoltaik-Element mit vier einzelnen Zellen 52 dargestellt, wobei die Zellen über zwei sogenannte Strings 54 - auch elektrische Kontaktleitungen genannt - miteinander verbunden sind. Vorliegend umfassen die Strings die Zellen mäander- förmig, so dass sie abwechselnd auf einer Seite auf der Rückseite und dann wieder auf der anderen Vorder- seite zu liegen kommen. Dies hat seinen Grund in der elektrischen Verschaltung der verschiedenen Zellen.
In Fig. 4 ist der Handhabungsrahmen 16 im Detail dargestellt. Dieser umfasst einen im Wesentlichen recht- eckförmigen Rahmen 62, an dem doppelkreuzartig eine Haltestruktur befestigt ist. Diese gesamte Konstruktion des Handhabungsrahmens 16 kann mit zwei Handgriffen erfasst und bewegt werden. An der Haltestruktur 60 sind an der Unterseite vier Saugnäpfe angeord- net (wie aus der ExplosionsZeichnung in Fig. 4 deutlich wird) , um eine Glasplatte 66 sicher halten zu können.
Nunmehr wird beginnend mit Fig. 5 das erfindungsgemä- ße Verfahren näher erläutert. Bei einem geöffneten Werkzeug wird in das Werkzeugoberteil 12 das Photo- voltaik-Element 52 mit den vier Zellen eingelegt, und zwar derart, dass die einzelnen Photovoltaik-Zellen auf den jeweiligen Dichtungs- und Ansaugkanälen 40 zu liegen kommen und durch Anlage von Unterdruck entsprechend an dem Werkzeugoberteil 12 gehalten werden können. Dieser Unterdruck ist so stark, dass die Pho- tovoltaik-Zellen zum einen sicher fixiert sind. Zum anderen werden sie aufgrund des mäanderförmig verlaufenden Strings nun fest an die eventuell etwas elastisch ausgebildete Oberseite 34 des Werkzeugoberteils 12 angedrückt, dass eine ebene Photovoltaik-Element Fläche entsteht.
Wesentlich ist, dass die elektrischen Kontaktleitungen des Photovoltaik-Elements 52 einen Bereich über- ragen, in dem später ein vernetztes Element eingebracht wird. Dieser Bereich wird begrenzt durch die Dichtung 38, so dass vorliegend die elektrischen Kontaktelemente 54 über diese Dichtung 38 hinaus und in den Bereich reichen, in dem zwei Durchbrüche 56 (vgl. auch Fig. 8) in dem Werkzeugoberteil 12 angeordnet sind.
Die Photovoltaik-Zellen 52 sind damit ebenfalls innerhalb der Dichtung 38 angeordnet, die sicherstellt, dass ein später einzufüllendes vernetzendes Material nicht überläuft.
Im Werkzeug-Unterteil 14 ist eine Trägerplatte 28 o- der Trägerstruktur eingelegt. Diese ist vorliegend aus einem Polybutylenterephthalat in faserverstärkter Form gebildet. Die Trägerstruktur grenzt unmittelbar an die Gehäusewände an und liegt auf der Dichtung 26 auf .
Im nächsten (Zwischen-) Schritt wird in Fig. 6 die Glasplatte 66 zunächst lose auf die Trägerstruktur 28 aufgelegt. Anschließend wird der Rahmen 16 in gegen- über dem Werkzeug-Unterteil 14 definierter Weise aufgebracht, so dass er gegenüber dem Werkzeug in einer genauen, nachbildbaren Position ausgerichtet ist. In dieser Position erfassen die Saugnäpfe 64 die Glas- platte und fixieren diese gegenüber dem Rahmen 16. Anschließend wird die Glasplatte 66 mittels des Rahmens 16 abgehoben.
Im nächsten Verfahrensschritt wird ein vernetzendes Polyurethanmaterial auf die Photovoltaik-Zellen 52 innerhalb des Bereichs der Dichtung 38 aufgetragen. Durch die Aufnahme der Photovoltaik-Zellen 52 innerhalb der Dichtung wird vermieden, dass das Polyurethanmaterial abläuft . Insofern dar das Polyurethan- material maximal bis zur Obergrenze der überstehenden Dichtung 38 eingefüllt werden. Eventuell muss vor dem Schritt des Einbringens des Polyurethanmaterials die Oberfläche der Photovoltaik-Elemente 52 noch aktiviert werden, beispielsweise über eine Beaufschlagung mit einem Plasmastrahl.
Nach dem Aufbringen des Polyurethanmaterials wird, wie in Fig. 6 gezeigt ist, das Werkzeugunterteil 14 auf das Werkzeugoberteil 12 verschwenkt, wodurch sich die im Werkzeugunterteil 14 gehaltene Trägerstruktur 28 auf die Polyurethanschicht legt und sich mit dieser schlüssig verbindet. Nach dem An- oder Aushärten des Polyurethanmaterials wird das Werkzeug - wie in Fig. 8 zu erkennen ist - um 180° gedreht. Nunmehr sind die beiden Öffnungen 56 zu erkennen, in denen über die Beschichtung des Photovoltaik-Elements 52 überstehenden elektrischen Kontaktleitungen 54 zu er- kennen sind. Diese Kontaktleitungen 54 liegen nun auf Anschlusspunkten (nicht dargestellt) der Trägerstruktur 28 und können durch die Öffnung hindurch verlötet werden. Alternativ könnte die Verlötung auch bei ge- öffnetem Werkzeug erfolgen. Ist das Polyurethanmaterial zwischen der Trägerstruktur 28 und dem Photovol- taik-Element 52 ausgehärtet, kann das Werkzeug nach dem Lösen der Verriegelungshebel 18 geöffnet und das Werkzeug-Oberteil 12 wegverschwenkt werden.
Damit ist in Fig. 9 das auf der Trägerstruktur 28 ü- ber die Polyurethanschicht verbundene Photovoltaik- Element zu sehen, auf welches nunmehr ein weiteres Polyurethanmaterial eingebracht wird. Dieses Polyu- rethanmaterial wird so gewählt, dass es nach dem Aushärten lichtdurchlässig ist. Mit dieser Überflutung wird nunmehr auch der Bereich der Kontaktstellen und der Anschlusspunkte überflutet, so dass eine insgesamt gleichmäßige Oberfläche geschaffen ist.
Vor dem vollständigen Aushärten dieser lichtdurchlässigen Polyurethanschicht wird nun - wie in Fig. 10 gezeigt - der Rahmen 16 mit der daran fixierten Glasplatte 66 in wieder definierter Weise am Werkzeugun- terteil 14 angeordnet und mit einer Verschwenkbewe- gung auf das Zwischenprodukt bzw. das noch nicht vollständig ausgehärtete Polyurethanmaterial auf der Oberfläche der Photovoltaik-Elemente aufgebracht. Nach dem vollständigen Aufsetzen der Glasplatte 66 ist ein VerfahrensStadium erreicht, wie es in Fig. 11 dargestellt ist. Nach dem Aushärten des zuletzt aufgetragenen Polyurethanmaterials kann der Handhabungs- rahmens 16 abgenommen werden und es liegt ein mittlerweile im Wesentlichen vollständig hergestelltes Produkt in dem Werkzeugunterteil 14 vor. Nunmehr kann dieses Produkt nach Abschalten des Vakuums entnommen werden, was in Fig. 13 dargestellt ist.
In Fig. 14 ist der Aufbau des Werkzeugs im Querschnitt detailliert zu erkennen, wobei bei dem geschlossenen Werkzeug zwischen dem Werkzeugunterteil 14 und Werkzeugoberteil 12 bzw. zwischen dem variablen Einsatzteil 30 und dem Werkzeugoberteil 12 die Trägerstruktur 28 mit Polyurethanschicht und Photo- voltaik-Element angeordnet ist. Klar sind nun sowohl die Vakuumkanäle 42 im Werkzeug-Oberteil 12 wie auch ein Vakuumkanal im Werkzeug-Unterteil zu erkennen.
In Fig. 15 ist ein vergrößerter Detailausschnitt aus Fig. 14 dargestellt. Darin kann zum einen gesehen werden, dass die Trägerstruktur 28 vollflächig auf dem variablen Einsatzteil 30 aufliegt und über eine Dichtung 26 das Vakuum zum Halten der Trägerstruktur an dem Einsatzteil 30 gehalten werden kann. Überdies ist das Photovoltaik-Element 52 dargestellt, welches sich zwar über die Dichtung 50 hinaus, aber nicht bis zur Dichtung 38 erstreckt. Die Dichtung 38 wiederum bildet den Abschluss für die Polyurethanschicht, mit welcher die Photovoltaik-Elemente 52 überflutet sind.
In Fig. 16 ist die Glasplatte überlagert dargestellt, die sich wiederum über die gesamte Solarpaneele erstreckt . Auf diese Weise kann integral eine Solarpaneele hergestellt werden, die einen Trägerrahmen oder eine Trägerstruktur aufweist, zwischen der und einem Pho- tovoltaik-Element 52 mit verschiedenen Zellen eine Polyurethanschicht angeordnet ist, die sich jedoch nicht bis in den Bereich der Verbindung mit jeweiligen Anschlusspunkten erstreckt. Diese Verbindung zwischen elektrischer Kontaktierung und Anschlusspunkten wird mittels einer Verlötung hergestellt und an- schließend wird die Gesamtkonstruktion mit einer weiteren Polyurethanschicht, die in ausgehärtetem Zustand lichtdurchlässig ist, und einer Glasplatte abgedeckt. Diese Solarpaneelen können nun bereits verwendet und beispielsweise auf ein Dach aufgesetzt werden, wobei die Trägerstruktur in entsprechenden Halterungen platziert wird, wobei die Kontaktpunkte nach außen zu elektrischen Anschlusskontakten geführt sind.
Natürlich können vorliegend händisch zu bewegenden Werkelemente auch automatisiert in Form einer Fertigungszelle ausgestaltet werden. Der Handhabungsrahmen kann dann beispielsweise durch einen Robotarm ersetzt werden. Die einzelnen Komponenten können ebenfalls über Zufuhrvorrichtungen zugeführt werden.
Typische Bauteilstärken können für die Trägerstruktur 3 bis 10 mm, für die Polyurethanbeschichtung 1 bis 3 mm und für die PMMA-Scheibe 1 bis 4 mm sein. Bezugszeichenliste
Werkzeug Werkzeug-Oberteil Werkzeug-Unterteil Handhabungsrahmen Verriegelungs-Hebel Gelenk Handgriff Gelenk-Lager Dichtung Trägerplatte Variables Einsatzteil Einsatzraum im Werkzeug-Unterteil Oberseite Tauchkante Umlaufdichtung Dichtungs- und Ansaugkanäle Kanäle für Unter- und Überdruckerzeugung Segmentdichtung Photovoltaik-Element mit Strings Strings Durchbruch im Werkzeug-Oberteil Haltestruktur Rahmen Saugnapf Glasscheibe/Deckscheibe Mit PUR übergossenes Zwischenprodukt Endprodukt

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Solarmoduls mit den Schritten: - teilweises Überfluten einer Trägerstruktur (28) mittels eines niedrigviskosen, vernetzenden Materials, insbesondere mittels eines Polyurethan-Materials,
- zumindest teilweises Ausreagieren des vernetzenden Materials, wodurch die Trägerstruktur (28) teilweise beschichtet ist,
- Aufbringen von mit elektrischen Kontaktleitungen (54) verbundenen Photovoltaik-Zellen (52) auf die überflutete Trägerstruktur (28), wobei die Kontaktleitungen (54) derart dimensioniert sind, dass sie über die Beschichtung hinausragen und jeweils mit elektrischen Anschlusspunkten der Trägerstruktur (28) in elektrischen Kontakt bringbar sind,
- Verbinden der Kontaktleitungen (54) mit den zugehörigen e- lektrischen Anschlusspunkten unter Herstellen einer elektrisch leitenden Verbindungen, - Überfluten der Oberseiteseite der Photovoltaik-Zellen (52) , der frei zugänglichen Kontaktleitungen (54) und der elektrischen Anschlusspunkte mit einem niedrigviskosen vernetzenden Material, welches im ausgehärteten Zustand lichtdurchlässig ist, und - zumindest teilweises Aushärten des vernetzenden, lichtdurchlässigen Materials.
2. Verfahren zur Herstellung eines Solarmoduls mit den Schritten: - Überfluten der Rückseiten von mit elektrischen Kontaktleitungen (54) verbundenen Photovoltaik-Zellen (52) mittels eines niedrigviskosen, vernetzenden Material, insbesondere mittels eines Polyurethan-Materials, wobei die Kontaktleitungen (54) über die durch die Überflutung geschaffene Beschichtung hinausragen,
- zumindest teilweises Ausreagieren des vernetzenden Materials, wodurch die Photovoltaik-Zellen (52) teilweise einge- oder übergössen sind, - Aufbringen des so hergestellten Zwischenproduktes auf eine Trägerstruktur (28) derart, dass die im Zwischenprodukt befindlichen mit elektrischen KontaktIeitungen (54) verbundenen Photovoltaik-Zellen (52) mit ihrer Rückseite der Trägerstruktur (28) zugewandt sind und die KontaktIeitungen jeweils mit elektrischen Anschlusspunkten in Kontakt bringbar sind,
- elektrisches Verbinden der Kontaktleitungen (54) mit den zugehörigen elektrischen Anschlusspunkten unter Herstellen einer elektrisch leitenden Verbindung,
- vollständiges Überfluten der Vorderseite der Photovoltaik- Zellen (52) sowie der frei zugänglichen Kontaktleitungen und der elektrischen Anschlusspunkte mit einem niedrigviskosen vernetzenden Material, welches im ausgehärteten Zustand lichtdurchlässig ist, und
- zumindest teilweises Aushärten des vernetzenden, licht- durchlässigen Materials.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass abschließend eine Deckscheibe (66) auf das zumindest teilweise ausgehärtete, lichtdurchlässige Material aufgebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3 , dadurch gekennzeichnet, dass die Deckscheibe (66) bereits vor der Beschichtung der
Trägerstruktur (28) in ein Werkzeugteil (14) auf die Trägerstruktur (28) ein- oder aufgebracht und bezüglich der Trägerstruktur (28) ausgerichtet wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiteiliges Werkzeug (12, 14) verwendet wird, wobei in einem Werkzeugteil (12) die Photovoltaik-Zellen (52) und in einem weiteren Werkzeugteil (14) die Trägerstruktur (28) aufgenommen wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerstruktur (28) aus Polybutylenterephtalat, insbesondere mit Fasern verstärkt, gebildet wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung der elektrisch leitenden Verbindung durch Verlötung geschieht .
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verlötung durch eine Ausnehmung (56) eines Werkzeugteils (12) hindurch erfolgt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Photovoltaik-Zellen (52) mittels Unterdruck an einem Werkzeugteil (12) gehalten werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Photovoltaik-Zellen (52) mittels Unterdruck derart an eine Unterlage angesaugt werden, dass sie eben ausgerichtet sind.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtung der Deckscheibe (66) mit einem Ausrichtrahmen (16) durchgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Element der Photovoltaik-Zellen (52) separat mittels einer Unterdruckeinrichtung (40) gehalten wird.
13. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Photovoltaik-Zellen (52) auf die ü- berflutete Trägerstruktur (28) bei noch nicht vollständig ausreagiertem Zustand des vernetzenden Materials durchgeführt wird, so dass die Photovoltaik-Zellen (52) zumindest geringfügig in das vernetzende Material eingedrückt oder verbindend aufgedrückt werden.
14. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckscheibe (66) auf das lichtdurchlässige Material bei noch nicht vollständig ausreagiertem Zustand des vernetzenden Materials durchgeführt wird, so dass die Glasplatte (66) zumindest geringfügig eingedrückt oder verbindend aufgedrückt werden kann.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckscheibe (66) durch eine Klappbewegung aufgedrückt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet. dass nach dem Aufbringen des vernetzenden Materials etwaige Lufteinschlüsse entfernt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zur Entfernung der Lufteinschlüsse ein Vakuum angelegt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass zur Entfernung der Lufteinschlüsse eine Heizquelle verwendet wird, mit der Wärme an der Oberfläche appliziert wird.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Photovoltaik-Zellen (52) vor dem Aufbringen auf die überflutete Trägerstruktur auf einer Folie angeordnet sind und dass diese Folie nach dem Aufbringen des vernetzenden Materials auf die Photovoltaik-Zellen (52) abgenommen wird.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Auf- oder Einbringen des vernetzenden Materials die Oberfläche, auf der das vernetzende Material aufgebracht wird, aktiviert wird.
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