WO2010130936A1 - Procede de renforcement d'une piece mecanique en alliage ferreux - Google Patents

Procede de renforcement d'une piece mecanique en alliage ferreux Download PDF

Info

Publication number
WO2010130936A1
WO2010130936A1 PCT/FR2010/050899 FR2010050899W WO2010130936A1 WO 2010130936 A1 WO2010130936 A1 WO 2010130936A1 FR 2010050899 W FR2010050899 W FR 2010050899W WO 2010130936 A1 WO2010130936 A1 WO 2010130936A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
ferrous alloy
hardness
temperature
induction heating
preferably substantially
Prior art date
Application number
PCT/FR2010/050899
Other languages
English (en)
Inventor
Philippe Lapierre
André GRATECAP
Original Assignee
Peugeot Citroën Automobiles SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Peugeot Citroën Automobiles SA filed Critical Peugeot Citroën Automobiles SA
Priority to EP10729716.0A priority Critical patent/EP2430198B1/fr
Publication of WO2010130936A1 publication Critical patent/WO2010130936A1/fr

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/32—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for gear wheels, worm wheels, or the like
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/06—Surface hardening
    • C21D1/09—Surface hardening by direct application of electrical or wave energy; by particle radiation
    • C21D1/10—Surface hardening by direct application of electrical or wave energy; by particle radiation by electric induction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/34—Methods of heating
    • C21D1/42—Induction heating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/25—Hardening, combined with annealing between 300 degrees Celsius and 600 degrees Celsius, i.e. heat refining ("Vergüten")
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/78—Combined heat-treatments not provided for above
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the present invention relates to a method of reinforcing a mechanical part made of ferrous alloy.
  • the invention finds a particularly advantageous application in the field of the automotive industry for the reinforcement of mechanical parts, in particular gearbox components, such as the primary and secondary shaft gears, the sliding gears, the crowns, etc.
  • thermochemical treatment to increase the mechanical and metallurgical characteristics at the surface of the ferrous alloy of which they are made.
  • This thermochemical treatment consists of an addition of carbon at a temperature at least equal to the austenitic transformation point of the ferrous alloy in question, most often between 800 and 950 ° C., 850 ° C. in particular. Addition of carbon is followed immediately by quenching in oil or pressurized gas to freeze the metallographic structure thus obtained.
  • the addition of carbon may be carried out by carburizing or carbonitriding, an operation in which nitrogen is also added to the ferrous alloy constituting the mechanical part whose surface mechanical performance is to be improved.
  • a process implementing such a carbonitriding step is described in Japanese Patent Application No. 2007321854.
  • the mechanical part sees its surface hardness increase up to values of the order of 800 HV, which makes it particularly resistant to friction, wear, fatigue, etc. ., and therefore well suited for use as a gearbox gearbox.
  • an object of the invention is to provide a method of reinforcing a mechanical part of ferrous alloy, which would obtain at a low cost very good mechanical strength at the heart of the part.
  • said method comprises a step of decreasing the hardness of said part by low-frequency induction heating at a temperature included in the area of income of said ferrous alloy.
  • the low-frequency induction heating at a tempering temperature of the ferrous alloy makes it possible to release carbon atoms in the mass of the part by virtue of the high penetration of the low-frequency waves into the material, and thus to reduce the overall hardness of the piece and increase its resilience.
  • the tempering temperature is between 300 and 400 ° C., preferably substantially equal to 360 ° C.
  • the duration of said low frequency induction heating is between 10 and 30 seconds, preferably substantially equal to 20 seconds.
  • the hardness reduction step is followed by a step of hardening the surface of said part by high-frequency induction heating at a temperature at least equal to the austenitic transformation point of said ferrous alloy, and then tempe, preferably with water, of said piece.
  • This surface-hardening step is preferably carried out at a temperature between 800 and 950 ° C, preferably substantially equal to 850 ° C.
  • the duration of said high-frequency induction heating is between 20 to 40 ms, preferably substantially equal to 30 ms.
  • the time between the hardness reduction step and the surface hardening step is between 0.5 and 2 minutes, preferably substantially equal to 1 minute.
  • the hardness reduction step is preceded by a step of hardening said workpiece by adding carbon at a temperature at least equal to the austenitic transformation point of said ferrous alloy, and then quenching said workpiece.
  • This addition of carbon is preferably carried out by carbonitriding.
  • the ferrous alloy is a low alloy steel.
  • the invention also relates to a reinforced mechanical part according to the method described above, and especially a speed gear pinion.
  • the surface and core hardnesses of the alloy can respectively go from 800 to 600 HV and from 450 to 350 HV.
  • the aforementioned Japanese patent application also proposes the implementation of an income stage.
  • the income is made in a conventional oven for a period of about an hour, while the method according to the invention provides that the duration of said low-frequency induction heating is between 10 and
  • the essential object of this known income operation is to release the stresses associated with thermochemical treatment quenching of carbonitriding more than to reduce the hardness at the core of the workpiece.
  • the ferrous alloy used may be a low alloy steel, while the process according to the aforementioned Japanese patent application implements a high alloyed steel, certainly more resistant but also more expensive . It is understood that the low-frequency induction income contributes to reducing the hardness of the entire part, including the surface, which may have a disadvantage with regard to the mechanical performance of resistance to friction, wear and tear. tiredness.
  • said hardness reduction step is followed by a surface hardening step of said workpiece by high-frequency induction heating at a temperature at least equal to the austenitic transformation point of said ferrous alloy, then of a temple of said piece.
  • Curing is limited to the surface of the workpiece due to the low penetration of high-frequency waves into the material by skin effect.
  • the surface hardness can be reduced from 600 to 850 HV while maintaining the core hardness at about 350 HV. It will be observed that these two steps can be realized successively very simply with the same inductor whose only change is the frequency to go from one step to the other in a very short time since, according to the invention, the time separating the hardness reduction step and the surface hardening step is between 0.5 and 2 minutes, preferably substantially equal to 1 minute.
  • the process according to the invention is therefore very well suited to localized treatment of mechanical parts, such as for example a particular pinion on a gearbox shaft.
  • the ferrous alloy constituting the mechanical part can be previously treated to increase the surface hardness. It is in this sense that the invention proposes that said hardness reduction step is preceded by a step of hardening said part by adding carbon at a temperature at least equal to the austenitic transformation point of said ferrous alloy, then quenching said part. In particular, said addition of carbon is carried out by carbonitriding.
  • Figure 1 is a side view of a gearbox shaft having a pinion to be reinforced by the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a gearbox shaft 10 comprising a number of pinions referenced 11, 12, 13, 14, 15.
  • the shaft 10 is made of a ferrous alloy of the low alloy steel type, with a carbon content of, for example, between 0.3 and 0.8.
  • a low alloy steel rather than a high alloy steel is that it is cheaper and easier to machine.
  • the shaft 10 is subjected to a thermochemical treatment aimed at hardening the alloy at the surface by increasing the carbon content.
  • This treatment constitutes step 1 of the diagram of FIG. 3.
  • the desired carbon addition is carried out by carburizing or carbonitriding at a temperature at least equal to the austenitic transition point of the alloy, followed by quenching. in order to freeze the structure obtained.
  • the austenitic melting point depends on the carbon content of the steel. It can vary, for example, from 900 ° C. to 720 ° C. for carbon-free steels to 0.8% carbon steels, so that the surface hardening temperature of step 1 can be chosen between 800 and 950. ° C, for example 850 ° C for steels used for gearbox shafts.
  • the quenching is carried out in oil, hot or cold, or in a gas under pressure, such as nitrogen, argon or helium.
  • the hardness obtained at the surface is of the order of 800 HV, while it can reach 450 HV at heart.
  • this last value of hardness can be too high with the consequence of weakening some gears of the tree to the point of making them brittle, especially at the level of the teeth.
  • step 2 of the diagram of Figure 3 consisting of a decrease in hardness by low-frequency induction heating at a temperature included in the income zone ferrous alloy.
  • the alloy steel income zone is relatively wide, for example from 100 ° to 650 ° C., the temperature of 360 ° C. indicated in FIG. 3 corresponding to a value typical for the alloys used in the context of the invention for which the tempering temperature varies between 300 and 400 ° C.
  • the pinion 12 to be treated is placed in an inductor 20 connected to a microwave source 21 whose frequency can be varied.
  • the source 21 is adjusted so as to produce radiation in the low frequency range.
  • the duration of the low frequency induction heating step 2 is between 10 and 30 seconds, for example 20 seconds.
  • the hardness at heart is reduced to about 350 HV while the surface hardness also decreased to 600 HV for example.
  • the high-frequency induction heating lasts from 20 to 40 ms, in particular 30 ms, and is followed by quenching, quenching with water for example.
  • This last step is performed with the same inductor 20 as for the previous step, it is only necessary to modify the frequency range of the source 21.
  • the core hardness remains substantially unchanged at 350 HV.
  • the surface hardness can be increased up to 850 HV.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)

Abstract

Procédé de renforcement d'une pièce mécanique (12) en alliage ferreux. Selon l'invention, ledit procédé comprend une étape (2) de diminution de dureté de ladite pièce (12) par chauffage à induction basse-fréquence à une température comprise dans la zone de revenu dudit alliage ferreux. Application aux arbres de boîtes de vitesses.

Description

PROCEDE DE RENFORCEMENT D'UNE PIECE MECANIQUE EN ALLIAGE FERREUX
La présente invention concerne un procédé de renforcement d'une pièce mécanique en alliage ferreux.
L'invention trouve une application particulièrement avantageuse dans le domaine de l'industrie automobile pour le renforcement de pièces mécaniques, notamment les composants de boîtes de vitesses, tels que les pignons des arbres primaire et secondaire, les pignons baladeurs, les couronnes, etc.
Certaines pièces mécaniques soumises lors de leur fonctionnement à des frottements très importants, comme les pignons de boîtes de vitesses par exemple, subissent généralement un traitement thermochimique destiné à augmenter les caractéristiques mécaniques et métallurgiques en surface de l'alliage ferreux dont elles sont constituées. Ce traitement thermochimique consiste en une addition de carbone à une température au moins égale au point de transformation austénitique de l'alliage ferreux considéré, le plus souvent entre 800 et 950 °C, 850 °C en particulier. L'addition de carbone est suivie immédiatement d'une trempe dans de l'huile ou dans un gaz sous pression de manière à geler la structure métallographique ainsi obtenue.
L'addition de carbone peut être réalisée par cémentation ou encore par carbonitruration, opération dans laquelle de l'azote est également additionné à l'alliage ferreux constituant la pièce mécanique dont on veut améliorer les performances mécaniques de surface. Un procédé mettant en œuvre une telle étape de carbonitruration est décrit dans la demande de brevet japonais n ° 2007321854.
A l'issue de ce traitement thermochimique, la pièce mécanique voit sa dureté de surface augmenter jusqu'à des valeurs de l'ordre de 800 HV, ce qui la rend particulièrement résistante aux frottements, à l'usure, à la fatigue, etc., et donc bien adaptée à une utilisation comme pignon de boîtes de vitesses.
On constate néanmoins que les chocs mécaniques intenses auxquels sont soumis les composants de boîtes de vitesses peuvent provoquer la rupture des dentures de certains pignons, ce qui implique des interventions longues et coûteuses. Cette situation préjudiciable est due au fait que la dureté de l'alliage à cœur est trop élevée, par exemple 450 HV pour une dureté de surface de 800 HV, rendant ainsi la pièce mécanique moins résistante aux chocs. Diverses solutions ont été proposées pour augmenter la résilience des pignons et les rendre moins vulnérables aux chocs.
Parmi ces solutions, on peut citer les traitements thermiques de renforcement mécanique avec grenaillage de pré-contrainte, ou encore l'utilisation d'alliages ferreux constitués par de aciers fortement alliés. Cependant, les caractéristiques mécaniques obtenues par traitement thermique avec grenaillage restent limitées, tandis que, d'un autre côté, les aciers fortement alliés sont plus coûteux et plus difficiles à usiner.
Aussi, un but de l'invention est de proposer un procédé de renforcement d'une pièce mécanique en alliage ferreux, qui permettrait d'obtenir à moindre coût une très bonne résistance mécanique au niveau du cœur de la pièce.
Ce but est atteint, conformément à l'invention, du fait que ledit procédé comprend une étape de diminution de dureté de ladite pièce par chauffage à induction basse-fréquence à une température comprise dans la zone de revenu dudit alliage ferreux.
Ainsi, le chauffage par induction basse-fréquence à une température de revenu de l'alliage ferreux permet de libérer des atomes de carbone dans la masse de la pièce grâce à la pénétration importante des ondes basse- fréquence dans la matière, et donc de diminuer la dureté globale de la pièce et d'en augmenter la résilience.
Dans une variante, la température de revenu est comprise entre 300 et 400 °C, de préférence sensiblement égale à 360 °C.
Dans une variante, la durée dudit chauffage par induction basse- fréquence est comprise entre 10 et 30 secondes, de préférence sensiblement égale à 20 secondes.
Dans une variante, l'étape de diminution de dureté est suivie d'une étape de durcissement de surface de ladite pièce par chauffage par induction haute-fréquence à une température au moins égale au point de transformation austénitique dudit alliage ferreux, puis d'une tempe, de préférence à l'eau, de ladite pièce. Cette étape de durcissement de surface est de préférence effectuée à une température comprise entre 800 et 950 °C, de préférence sensiblement égale à 850 °C. La durée dudit chauffage par induction haute-fréquence est comprise entre 20 à 40 ms, de préférence sensiblement égale à 30 ms. Le temps séparant l'étape de diminution de dureté et l'étape de durcissement de surface est compris entre 0,5 et 2 minutes, de préférence sensiblement égal à 1 minute.
Dans une variante, l'étape de diminution de dureté est précédée d'une étape de durcissement de ladite pièce par addition de carbone à une température au moins égale au point de transformation austénitique dudit alliage ferreux, puis d'une trempe de ladite pièce. Cette addition de carbone est de préférence réalisée par carbonitruration.
Dans une variante, l'alliage ferreux est un acier faiblement allié. L'invention a également pour objet une pièce mécanique renforcée conformément au procédé décrit ci-dessus, et tout particulièrement un pignon de boites de vitesse.
A titre d'exemple, après traitement basse-fréquence, les duretés de surface et de cœur de l'alliage peuvent passer respectivement de 800 à 600 HV et de 450 à 350 HV.
Signalons que la demande de brevet japonais précité propose également la mise en œuvre d'une étape de revenu. Toutefois, dans ce document, le revenu est réalisé dans un four traditionnel pendant une durée d'environ une heure, alors que le procédé selon l'invention prévoit que la durée dudit chauffage par induction basse-fréquence est comprise entre 10 et
30 secondes, de préférence sensiblement égale à 20 secondes, d'où un gain substantiel en termes de temps de traitement. D'autre part, l'objet essentiel de cette opération de revenu connue est de libérer les contraintes liées à la trempe de traitement thermochimique de carbonitruration plus que de diminuer la dureté à cœur de la pièce.
Un autre avantage de l'invention réside dans le fait que l'alliage ferreux utilisé peut être un acier faiblement allié, alors que le procédé selon la demande de brevet japonais précitée met en œuvre un acier fortement allié, certes plus résistant mais également plus cher. On comprend que le revenu par induction basse-fréquence contribue à diminuer la dureté de l'ensemble de la pièce, y compris en surface, ce qui peut présenter un inconvénient en regard des performances mécaniques de résistance aux frottements, à l'usure et à la fatigue.
C'est pour cette raison qu'il est prévu par l'invention que ladite étape de diminution de dureté est suivie d'une étape de durcissement de surface de ladite pièce par chauffage par induction haute-fréquence à une température au moins égale au point de transformation austénitique dudit alliage ferreux, puis d'une tempe de ladite pièce.
Le durcissement est limité à la surface de la pièce du fait de la faible pénétration des ondes haute-fréquence dans la matière par effet de peau. A l'issue des deux étapes de chauffage par induction, on obtient donc à la fois une pièce de dureté élevée en surface pour une meilleure résistance aux frottements et de dureté plus faible à cœur pour une meilleure résilience aux chocs. En pratique, la dureté de surface peut être ramenée de 600 à 850 HV tout en maintenant la dureté de cœur à environ 350 HV. On observera que ces deux étapes peuvent être réalisées successivement très simplement avec le même inducteur dont il suffit seulement de modifier la fréquence pour passer d'une étape à l'autre dans un temps très court puisque, selon l'invention, le temps séparant l'étape de diminution de dureté et l'étape de durcissement de surface est compris entre 0,5 et 2 minutes, de préférence sensiblement égal à 1 minute.
Le procédé conforme à l'invention se prête donc très bien au traitement localisé de pièces mécaniques, comme par exemple un pignon particulier sur un arbre de boîte de vitesses.
Enfin, l'alliage ferreux constituant la pièce mécanique peut être préalablement traité pour en augmenter la dureté de surface. C'est en ce sens que l'invention propose que ladite étape de diminution de dureté est précédée d'une étape de durcissement de ladite pièce par addition de carbone à une température au moins égale au point de transformation austénitique dudit alliage ferreux, puis d'une trempe de ladite pièce. En particulier, ladite addition de carbone est réalisée par carbonitruration.
La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée.
La figure 1 est une vue de côté d'un arbre de boîte de vitesses comportant un pignon destiné à être renforcé par le procédé conforme à l'invention.
La figure 2 est une vue de côté de l'arbre de boîte de vitesses de la figure 1 dont le pignon à renforcer est placé dans un inducteur hyperfréquence. La figure 3 est un diagramme montrant les étapes d'un procédé de renforcement conforme à l'invention. Sur la figure 1 est représenté un arbre 10 de boîte de vitesses comportant un certain nombre de pignons référencés 11 , 12, 13, 14, 15.
L'arbre 10 est réalisé dans un alliage ferreux du type acier faiblement allié, de teneur en carbone comprise par exemple entre 0,3 et 0,8. L'avantage de choisir un acier faiblement allié plutôt qu'un acier fortement allié tient au fait qu'il est moins cher et plus facile à usiner.
Compte tenu des frottements importants que doivent subir les pignons 1 1 , 12, 13, 14, 15 durant leur utilisation, l'arbre 10 est soumis à un traitement thermochimique visant à durcir l'alliage en surface en en augmentant la teneur en carbone.
Ce traitement constitue l'étape 1 du diagramme de la figure 3. En pratique, l'addition de carbone recherchée est effectuée par cémentation ou carbonitruration à une température au moins égale au point de transition austénitique de l'alliage, suivie d'une trempe afin de figer la structure obtenue. Le point de fusion austénitique dépend de la teneur en carbone de l'acier. Il peut varier par exemple de 900 °C à 720 °C pour des aciers sans carbone à des aciers à 0,8% de carbone, de sorte que la température de durcissement de surface de l'étape 1 peut être choisie entre 800 et 950 °C, par exemple 850 °C pour les aciers utilisés pour des arbres de boîtes de vitesses.
La trempe est réalisée dans de l'huile, chaude ou froide, ou dans un gaz sous pression, tel que l'azote, l'argon ou l'hélium.
A l'issue de l'étape 1 du procédé, la dureté obtenue en surface est de l'ordre de 800 HV, tandis qu'elle peut atteindre 450 HV à cœur. Cependant, cette dernière valeur de dureté peut s'avérer trop élevée avec pour conséquence de fragiliser certains pignons de l'arbre au point de les rendre cassants, notamment au niveau des dentures.
C'est pour renforcer les pignons concernés, par exemple le pignon
12, que l'invention prévoit de leur faire subir, de manière sélective et localisée, l'étape 2 du diagramme de la figure 3 consistant en une diminution de dureté par chauffage à induction basse-fréquence à une température comprise dans la zone de revenu de l'alliage ferreux. La zone de revenu des aciers alliés est relativement large, de 100 à 650 °C par exemple, la température de 360 °C indiquée sur la figure 3 correspondant à une valeur typique pour les alliages utilisés dans le contexte de l'invention pour laquelle la température de revenu varie entre 300 et 400 °C. Comme le montre la figure 2, pour réaliser l'étape 2 le pignon 12 à traiter est placé dans un inducteur 20 relié à une source hyperfréquence 21 dont on peut faire varier la fréquence. Afin d'obtenir la diminution de dureté recherchée au cœur du pignon, la source 21 est réglée de manière à produire un rayonnement dans le domaine des basses fréquences.
La durée de l'étape 2 de chauffage à induction basse-fréquence est comprise entre 10 et 30 secondes, 20 secondes par exemple.
A la fin de l'étape 2, la dureté à cœur est réduite à environ 350 HV tandis que la dureté en surface a également diminué, à 600 HV par exemple. Pour augmenter la dureté de surface et la ramener autour de la valeur initiale de 800 HV, il est prévu, comme le montre la figure 3, de soumettre le pignon 12 à une étape 3 de durcissement de surface par induction à haute- fréquence à une température au moins égale à la température de transformation austénitique de l'alliage, dont on vu plus haut qu'elle pouvait être prise égale à 850 °C environ.
Le chauffage par induction haute-fréquence dure de 20 à 40 ms, 30 ms notamment, et est suivi d'une trempe, trempe à l'eau par exemple.
Cette dernière étape est effectuée avec le même inducteur 20 que pour l'étape précédente, il suffit seulement de modifier la gamme de fréquence de la source 21.
Du fait de la faible pénétration des ondes hyperfréquence à haute- fréquence, la dureté à cœur reste sensiblement inchangée à 350 HV. Par contre, la dureté en surface peut être augmentée jusqu'à 850 HV.
On a ainsi obtenu, de manière très simple et localisée, de pouvoir augmenter la résilience du pignon 12 tout en conservant une bonne résistance à l'usure par frottements et à la fatigue.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de renforcement d'une pièce mécanique (12) en alliage ferreux, caractérisé en ce que ledit procédé comprend une étape (2) de diminution de dureté de ladite pièce par chauffage à induction basse- fréquence à une température comprise dans la zone de revenu dudit alliage ferreux.
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel la température de revenu est comprise entre 300 et 400 °C, de préférence sensiblement égale à 360 °C.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel la durée dudit chauffage par induction basse-fréquence est comprise entre 10 et 30 secondes, de préférence sensiblement égale à 20 secondes.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ladite étape (2) de diminution de dureté est suivie d'une étape (3) de durcissement de surface de ladite pièce (12) par chauffage par induction haute-fréquence à une température au moins égale au point de transformation austénitique dudit alliage ferreux, puis d'une tempe de ladite pièce.
5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel ladite trempe est une trempe à l'eau.
6. Procédé selon l'une des revendications 4 ou 5, dans lequel ladite température de durcissement de surface est comprise entre 800 et 950 °C, de préférence sensiblement égale à 850 °C.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel la durée dudit chauffage par induction haute-fréquence est comprise entre 20 à 40 ms, de préférence sensiblement égale à 30 ms.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel le temps séparant l'étape (2) de diminution de dureté et l'étape (3) de durcissement de surface est compris entre 0,5 et 2 minutes, de préférence sensiblement égal à 1 minute.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel ladite étape (2) de diminution de dureté est précédée d'une étape (1 ) de durcissement de ladite pièce (12) par addition de carbone à une température au moins égale au point de transformation austénitique dudit alliage ferreux, puis d'une trempe de ladite pièce.
10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel ladite addition de carbone est réalisée par carbonitruration.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel ledit alliage ferreux est un acier faiblement allié.
12. Pièce mécanique, caractérisée en ce qu'elle est renforcée conformément au procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 1 1.
13. Pièce mécanique selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle est constituée par un pignon (12) de boîte de vitesses.
PCT/FR2010/050899 2009-05-15 2010-05-10 Procede de renforcement d'une piece mecanique en alliage ferreux WO2010130936A1 (fr)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP10729716.0A EP2430198B1 (fr) 2009-05-15 2010-05-10 Procede de renforcement d'une piece mecanique en alliage ferreux

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0953251 2009-05-15
FR0953251A FR2945546B1 (fr) 2009-05-15 2009-05-15 Procede de renforcement d'une piece mecanique en alliage ferreux.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2010130936A1 true WO2010130936A1 (fr) 2010-11-18

Family

ID=41402168

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2010/050899 WO2010130936A1 (fr) 2009-05-15 2010-05-10 Procede de renforcement d'une piece mecanique en alliage ferreux

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP2430198B1 (fr)
FR (1) FR2945546B1 (fr)
WO (1) WO2010130936A1 (fr)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2991341A1 (fr) * 2012-06-01 2013-12-06 Peugeot Citroen Automobiles Sa Procede d'enrichissement thermochimique avec trempe par induction.

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR942688A (fr) * 1947-03-05 1949-02-15 Renault Perfectionnements aux traitements thermiques superficiels par induction électromagnétique
DE2449237A1 (de) * 1974-10-16 1976-04-29 Aeg Elotherm Gmbh Verfahren zur induktiven oberflaechenhaertung von verzahnten werkstuecken
FR2687169A1 (fr) * 1992-02-11 1993-08-13 Renault Procede de traitement thermique par induction bi-frequence simultanee.
US5451275A (en) * 1992-08-19 1995-09-19 The Penn State Research Foundation Apparatus and method for precision gear finishing by controlled deformation
EP0679725A1 (fr) * 1994-03-29 1995-11-02 Mazda Motor Corporation Procédé de durcissement avec cémentation et éléments de transmission de force ainsi durcis
EP1029932A1 (fr) * 1999-02-19 2000-08-23 Renault Procédé de traitement thermique d'une roue dentée en acier
FR2868975A1 (fr) * 2004-04-19 2005-10-21 Peugeot Citroen Automobiles Sa Procede de traitement thermique par induction pour piece mecanique de revolution et dispositif pour sa mise en oeuvre
JP2007321854A (ja) 2006-05-31 2007-12-13 Nsk Ltd ピニオンシャフト及びプラネタリギヤ装置

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR942688A (fr) * 1947-03-05 1949-02-15 Renault Perfectionnements aux traitements thermiques superficiels par induction électromagnétique
DE2449237A1 (de) * 1974-10-16 1976-04-29 Aeg Elotherm Gmbh Verfahren zur induktiven oberflaechenhaertung von verzahnten werkstuecken
FR2687169A1 (fr) * 1992-02-11 1993-08-13 Renault Procede de traitement thermique par induction bi-frequence simultanee.
US5451275A (en) * 1992-08-19 1995-09-19 The Penn State Research Foundation Apparatus and method for precision gear finishing by controlled deformation
EP0679725A1 (fr) * 1994-03-29 1995-11-02 Mazda Motor Corporation Procédé de durcissement avec cémentation et éléments de transmission de force ainsi durcis
EP1029932A1 (fr) * 1999-02-19 2000-08-23 Renault Procédé de traitement thermique d'une roue dentée en acier
FR2868975A1 (fr) * 2004-04-19 2005-10-21 Peugeot Citroen Automobiles Sa Procede de traitement thermique par induction pour piece mecanique de revolution et dispositif pour sa mise en oeuvre
JP2007321854A (ja) 2006-05-31 2007-12-13 Nsk Ltd ピニオンシャフト及びプラネタリギヤ装置

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2991341A1 (fr) * 2012-06-01 2013-12-06 Peugeot Citroen Automobiles Sa Procede d'enrichissement thermochimique avec trempe par induction.

Also Published As

Publication number Publication date
FR2945546B1 (fr) 2014-06-13
FR2945546A1 (fr) 2010-11-19
EP2430198A1 (fr) 2012-03-21
EP2430198B1 (fr) 2019-07-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3765646B1 (fr) Composition d'acier
CA2335911C (fr) Acier de cementation a temperature de revenu elevee, procede pour son obtention et pieces formees avec cet acier
WO2017216500A1 (fr) Composition d'acier
EP2757423A1 (fr) Pièce pour mouvement d'horlogerie
CA2559562C (fr) Acier pour pieces mecaniques, procede de fabrication de pieces mecaniques l'utilisant et pieces mecaniques ainsi realisees
FR3032723A1 (fr) Procede de fabrication d'une piece en acier faiblement allie nitrure
EP2430198B1 (fr) Procede de renforcement d'une piece mecanique en alliage ferreux
EP3249060B1 (fr) Procédé de traitememnt thermique d'aciers austénitiques
WO2008142275A2 (fr) Acier micro-allié à bonne tenue à l'hydrogène pour le formage à froid de pièces mécaniques à hautes caractéristiques
EP2689042B1 (fr) Procede de traitement d'une piece telle qu'un pignon
AU2013204216A1 (en) Alloy Corresponding Part and Manufacturing Method
EP3394475A1 (fr) Élément transversal pour courroie de transmission, courroie de transmission et procédé de fabrication d'un tel élément transversal
WO2019243197A1 (fr) Procédé de durcissement par nitruration
CH707505A2 (fr) Axe de pivotement en métal pour mouvement horloger et procédé de fabrication d'un tel axe.
CH704233A1 (fr) Pièces d'habillage en titane pour l'horlogerie.
FR2768435A1 (fr) Procede de fabrication d'une piece de mecanique en acier comportant au moins une partie durcie superficiellement par un traitement de trempe par induction, et piece obtenue
CH262349A (fr) Procédé de préparation de produits en acier graphitique nitruré et produit obtenu par ce procédé.
WO2024121524A1 (fr) Procede de fabrication d'une piece de turbomachine d'aeronef a renforcement par nitruration
EP4069879A1 (fr) Procédé de durcissement par nitruration
CH711842B1 (fr) Procédé de traitement thermique d'aciers austénitiques et aciers austénitiques ainsi obtenus.
FR2673197A1 (fr) Procede de fabrication de blocs ou pieces massives en acier et pieces obtenues.
BE469357A (fr)
JPH1037964A (ja) スラスト型ボールベアリングレースおよびその製造方法
BE468057A (fr)
FR2503191A1 (en) Highly stressed engine component made of steel - is pptn. hardened to obtain tough core and is boronised on surface

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10729716

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010729716

Country of ref document: EP