WO2010130337A2 - Verfahren zur herstellung einer scheibenwicklung - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a disk winding.
  • a preferred application is high-voltage windings of dry-type transformers.
  • Disc windings are used particularly in the field of high-voltage coils of coils produced according to the vacuum casting technique.
  • a conductor strip dimensions, for example, 20 mm wide, 0.2 mm thick
  • a winding insulator eg., 30 mm wide, 0.1 mm thick
  • the beginning of the winding After, for example, 100 windings, the disk is terminated, the conductor tape is folded over by 90 ° and led down to a new disk in the direction of the winding core, where it is folded over again by 90 ° and another disk is wound
  • Such a disk winding may consist of many such disks arranged next to one another After completion of the disk winding or the last disk of this winding, encapsulation takes place in a vacuum casting method.
  • the invention has for its object to provide an optimized method for producing a disc winding.
  • This object is achieved according to the invention by a method for producing a disk winding with at least three disks arranged next to one another, Wherein, within a winding process, an intermediate insulation between two slices is produced simultaneously with the winding,
  • a connecting conductor extends from the end of a disc to the beginning of the other disc in the form of a diagonal within the intermediate insulation and the intermediate insulation divided thereby into two subregions, namely a first intermediate isolation region with triangular cross-section, which is formed below these diagonals and a second Eisenisolations Scheme with inverted triangular cross-section, which is formed above these diagonals,
  • Fig. 1 is a side section through a portion of a disk winding during a considered manufacturing step in progressing from left to right disk winding
  • Fig. 2 is a side section through a portion of a finished
  • Fig. 4 is a right from the left progressing disk winding.
  • Fig. 3 is a side sectional view of a completed disc winding is shown.
  • intermediate isolation For this purpose, reference is also made to the input-side, also valid for the invention explanations. In terms of intermediate insulation, this means in detail:
  • a third intermediate insulation C is arranged between the third disc 3 and a fourth disc 4.
  • FIG. 1 a lateral section through a section of a disk winding 9 advancing from left to right is shown for this purpose during a production step considered.
  • the first disc 1 is already completed, while the second disc 2 is being wound.
  • the intermediate insulation A is arranged.
  • Each disk has (or should have) a predetermined number of turns consisting of a conductor strip 5, wherein there is also a strip-shaped winding insulator 6 between every two turns.
  • the conductor strip 5 is guided continuously from the end of the first disc 1 to the beginning of the second disc 2 in the form of a connecting conductor 7A.
  • This connection conductor 7A corresponds within the Inter-isolation cross section quasi a diagonal of the intermediate insulation A, which divides the intermediate insulation A into two subregions, namely
  • the invention accordingly provides to produce a winding of a disc together with two portions of the required for both sides of the disc intermediate insulation, for which during the winding of the conductor strip 5 and the winding insulator 6 simultaneously isolations next to the disc with an inverted triangular cross-section on the one ( eg left side) and triangular cross-section on the other (eg right) side.
  • these insulations may consist of one or more glass rovings impregnated with a resin.
  • a preimpregnated material may be used.
  • Fig. 2 is a side section through a portion of a finished disc winding 9 (from left to right progressing disc winding) shown, consisting of
  • the first disk 1 constructed from the conductor strip 5 in the desired number of turns and the winding insulator 6,
  • the second disk 2 constructed from the conductor strip 5 in the desired number of turns and the winding insulator 6,
  • the third disc 3 constructed from the conductor strip 5 in the desired number of turns and the winding insulator 6,
  • the fourth disk 4 constructed from the conductor strip 5 in the desired number of turns and the winding insulator 6,
  • the preceding explanations apply in their entire scope merely to explain the intermediate insulation located between two panes, above the intermediate insulations A, B, C. Deviating from this, the production of an intermediate insulating region with an inverted triangular cross-section (eg on the left the disk winding in a disk winding progressing from left to right).
  • pane 4 in this case pane 4, the production of an intermediate insulation area with a triangular cross-section (eg on the right of the disk winding in the case of a disk winding proceeding from left to right) is omitted.
  • A1 first intermediate insulation area (with triangular cross-section)
  • A2 second intermediate isolation region (with inverted triangularity

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Abstract

Es wir ein Verfahren zur Herstellung einer Scheibenwicklung (9) mit mindestens drei nebeneinander angeordneten Scheiben (1, 2, 3) vorgeschlagen, • wobei innerhalb eines Wickelprozesses simultan mit der Wicklung eine Zwischenisolation (A, B) zwischen jeweils zwei Scheiben (1, 2, 3) gefertigt wird, • wobei ein Verbindungsleiter (7, 7A, 7B) vom Ende der einen Scheibe zum Anfang der weiteren Scheibe in Form einer Diagonalen innerhalb der Zwischenisolation (A, B) verläuft und die Zwischenisolation hierdurch in zwei Teilbereiche unterteilt, nämlich einen ersten Zwischenisolationsbereich (A1, B1 ) mit dreieckförmigem Querschnitt, welcher unterhalb dieser Diagonalen ausgebildet ist und einen zweiten Zwischenisolationsbereich (A2, B2) mit umgekehrt dreieckförmigem Querschnitt, welcher oberhalb dieser Diagonalen ausgebildet ist, • wobei bei einer von links nach rechts fortschreitenden Scheibenwicklung simultan mit der Wicklung der Scheibe (2) eine Isolation im zweiten Zwischenisolationsbereich (A2) links der Scheibe (2) und eine Isolation im ersten Zwischenisolationsbereich (B1) rechts der Scheibe (2) aufgebracht werden, • und wobei bei einer von rechts nach links fortschreitenden Scheibenwicklung simultan mit der Wicklung der Scheibe (2) eine Isolation im zweiten Zwischenisolationsbereich (A2) rechts der Scheibe (2) und eine Isolation im ersten Zwischenisolationsbereich (B1) links der Scheibe (2) aufgebracht werden.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Scheibenwicklunq
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Scheibenwicklung. Eine bevorzugte Anwendung liegt bei Hochspannungswicklungen von Trockentransformatoren.
Besonders im Bereich der Hochspannungsspulen von gemäß der Vakuumverguss- Technik hergestellten Spulen werden Scheibenwicklungen verwendet. Hierbei wird ein Leiterband (Abmessungen z. B. 20 mm breit, 0,2 mm dick) zusammen mit einem Windungsisolator (z. B. 30 mm breit, 0,1 mm dick) aufeinander zu einer „Scheibe" gewickelt, wobei der Wicklungsanfang nahe des Wicklungskerns liegt. Nach z. B. 100 Windungen wird die Scheibe beendet, das Leiterband wird um 90° umgefaltet und zu einer neuen Scheibe in Richtung zum Wicklungskern heruntergeführt. Dort wird es erneut um 90° umgefaltet und es wird eine weitere Scheibe gewickelt. Eine solche Scheibenwicklung kann aus vielen derartiger, nebeneinander angeordneter Scheiben bestehen. Nach Vollendung der Scheibenwicklung, respektive der letzten Scheibe dieser Wicklung erfolgt eine Kapselung in einem Vakuum-Verguss- Verfahren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein optimiertes Verfahren zur Herstellung einer Scheibenwicklung anzugeben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Scheibenwicklung mit mindestens drei nebeneinander angeordneten Scheiben, • wobei innerhalb eines Wickelprozesses simultan mit der Wicklung eine Zwischenisolation zwischen jeweils zwei Scheiben gefertigt wird,
• wobei ein Verbindungsleiter vom Ende der einen Scheibe zum Anfang der weiteren Scheibe in Form einer Diagonalen innerhalb der Zwischenisolation verläuft und die Zwischenisolation hierdurch in zwei Teilbereiche unterteilt, nämlich einen ersten Zwischenisolationsbereich mit dreieckförmigem Querschnitt, welcher unterhalb dieser Diagonalen ausgebildet ist und einen zweiten Zwischenisolationsbereich mit umgekehrt dreieckförmigem Querschnitt, welcher oberhalb dieser Diagonalen ausgebildet ist,
• wobei bei einer von links nach rechts fortschreitenden Scheibenwicklung simultan mit der Wicklung der Scheibe eine Isolation im zweiten Zwischenisolationsbereich links der Scheibe und eine Isolation im ersten Zwischenisolationsbereich rechts der Scheibe aufgebracht werden,
• und wobei bei einer von rechts nach links fortschreitenden Scheibenwicklung simultan mit der Wicklung der Scheibe eine Isolation im zweiten Zwischenisolationsbereich rechts der Scheibe und eine Isolation im ersten Zwischenisolationsbereich links der Scheibe aufgebracht werden.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass innerhalb eines Wickelprozesses der gewünschte Verlauf der Verbindung zweier Scheiben miteinander realisiert werden kann, ohne dass dabei schwierig mit Isolation, beispielsweise Harz-Roving zu bewickelnde Hohlräume entstehen. Hierdurch werden gute elektrische Eigenschaften einer Hochspannungsspule bzw. eines Transformators bei kompaktem, raumsparendem Aufbau sichergestellt.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen seitlichen Schnitt durch einen Abschnitt einer Scheibenwicklung während eines betrachteten Fertigungsschrittes bei von links nach rechts fortschreitender Scheibenwicklung, Fig. 2 einen seitlichen Schnitt durch einen Teilbereich einer fertig gestellten
Scheibenwicklung,
Fig. 3 einen seitlichen Schnitt durch eine fertig gestellte Scheibenwicklung,
Fig. 4 eine von rechts nach links fortschreitende Scheibenwicklung.
In Fig. 3 ist ein seitlicher Schnitt durch eine fertig gestellte Scheibenwicklung dargestellt. Die im gezeigten Beispiel von links nach rechts fortschreitende, einen Wicklungskern 8 umschließende Scheibenwicklung 9 besitzt vier Scheiben, wobei zwischen den einzelnen Scheiben der Scheibenwicklung 9 jeweils eine Zwischenisolation vorgesehen ist. Es wird hierzu auch auf die eingangsseitigen, auch für die Erfindung gültigen Erläuterungen hingewiesen. Bezüglich der Zwischenisolation bedeutet dies im Einzelnen:
• zwischen einer ersten Scheibe 1 und einer zweiten Scheibe 2 ist eine erste Zwischenisolation A angeordnet,
• zwischen der zweiten Scheibe 2 und einer dritten Scheibe 3 ist eine zweite Zwischenisolation B angeordnet,
• zwischen der dritten Scheibe 3 und einer vierten Scheibe 4 ist eine dritte Zwischenisolation C angeordnet.
Nachstehend soll die Herstellung der Zwischenisolation näher betrachtet werden.
In Fig. 1 ist hierzu ein seitlicher Schnitt durch einen Abschnitt einer von links nach rechts fortschreitenden Scheibenwicklung 9 während eines betrachteten Fertigungsschrittes dargestellt. Im konkret dargestellten, betrachteten Fertigungsschritt ist die erste Scheibe 1 bereits fertig gestellt, während die zweite Scheibe 2 gerade gewickelt wird. Zwischen den Scheiben 1 , 2 ist die Zwischenisolation A angeordnet. Jede Scheibe besitzt (bzw. soll besitzen) eine vorgegebene Anzahl an aus einem Leiterband 5 bestehenden Windungen, wobei sich zwischen je zwei Windungen ein ebenfalls bandförmiger Windungsisolator 6 befindet. Das Leiterband 5 ist durchgehend vom Ende der ersten Scheibe 1 zum Anfang der zweiten Scheibe 2 in Form eines Verbindungsleiters 7A geführt. Dieser Verbindungsleiter 7A entspricht innerhalb des Zwischenisolations-Querschnittes quasi einer Diagonalen der Zwischenisolation A, welche die Zwischenisolation A in zwei Teilbereiche unterteilt, nämlich
• in einen ersten Zwischenisolationsbereich A1 mit dreieckförmigem Querschnitt, welcher unterhalb dieser Diagonalen ausgebildet ist und in welchem bereits im vorhergehenden Fertigungsschritt bei Wicklung der ersten Scheibe 1 eine Isolation aufgebracht worden ist sowie
• in einen zweiten Zwischenisolationsbereich A2 mit umgekehrt dreieckförmigem Querschnitt, welcher oberhalb dieser Diagonalen ausgebildet ist und in welchem während des betrachteten Fertigungsschrittes simultan mit Wicklung der Scheibe 2 eine Isolation aufgebracht wird, was durch den mäanderförmigen Linienzug skizziert ist.
Hinsichtlich der Zwischenisolation B zwischen der während des betrachteten Fertigungsschrittes gewickelten Scheibe 2 und der im darauffolgenden Fertigungsschritt zu wickelnden Scheibe 3 gelten ähnliche Fertigungsmaßnahmen, denn diese Zwischenisolation B wird bezüglich ihres Querschnittes durch den quasi einer Diagonalen der Zwischenisolation B entsprechenden Verbindungsleiter 7B in gleicher Art und Weise in zwei Teilbereiche unterteilt, nämlich
• in einen ersten Zwischenisolationsbereich B1 mit dreieckförmigem Querschnitt, welcher unterhalb dieser Diagonalen ausgebildet ist und in welchem während des betrachteten Fertigungsschrittes simultan mit der Wicklung der Scheibe 2 eine Isolation aufgebracht wird, was durch den mäanderförmigen Linienzug skizziert ist sowie
• in einen zweiten Zwischenisolationsbereich B2 mit umgekehrt dreieckförmigem Querschnitt, welcher oberhalb dieser Diagonalen ausgebildet ist und in welchem erst im darauffolgenden Fertigungsschritt bei Wicklung der nächsten Scheibe 3 eine Isolation aufzubringen ist.
Zusammenfassend betrachtet sieht die Erfindung demnach vor, eine Wicklung einer Scheibe zusammen mit zwei Teilbereichen der zu beiden Seiten des Scheibe benötigten Zwischenisolation herzustellen, wozu während der Wicklung des Leiterbandes 5 und des Windungsisolators 6 simultan Isolationen neben der Scheibe mit umgekehrt dreieckförmigem Querschnitt auf der einen (z. B. linken) Seite und dreieckförmigem Querschnitt auf der anderen (z. B. rechten) Seite aufgebracht werden. Diese Isolationen können beispielsweise aus einem oder mehreren Glas-Rovings bestehen, die mit einem Harz getränkt sind. Alternativ hierzu kann auch ein vorim- prägniertes Material verwendet werden. Speziell beim Nasswickelverfahren kann auch dafür gesorgt werden, dass die Zwischenräume zwischen dem Leiterband 5 und dem Windungsisolator 6 mit einem Harz gefüllt werden.
In Fig. 2 ist ein seitlicher Schnitt durch einen Teilbereich einer fertig gestellten Scheibenwicklung 9 (von links nach rechts fortschreitende Scheibenwicklung) dargestellt, bestehend aus
• der ersten Scheibe 1 , aufgebaut aus dem Leiterband 5 in gewünschter Anzahl an Windungen und dem Windungsisolator 6,
• der zweiten Scheibe 2, aufgebaut aus dem Leiterband 5 in gewünschter Anzahl an Windungen und dem Windungsisolator 6,
• der ersten Zwischenisolation A zwischen den Scheiben 1 und 2, unterteilt in den ersten Zwischenisolationsbereich A1 mit dreieckförmigem Querschnitt und in den zweiten Zwischenisolationsbereich A2 mit umgekehrt dreieckförmigem Querschnitt, wobei der Verbindungsleiter 7A die diagonale Grenzfläche zwischen den beiden Zwischenisolationsbereichen A1 , A2 bildet,
• der dritten Scheibe 3, aufgebaut aus dem Leiterband 5 in gewünschter Anzahl an Windungen und dem Windungsisolator 6,
• der zweiten Zwischenisolation B zwischen den Scheiben 2 und 3, unterteilt in den ersten Zwischenisolationsbereich B1 mit dreieckförmigem Querschnitt und in den zweiten Zwischenisolationsbereich B2 mit umgekehrt dreieckförmigem Querschnitt, wobei der Verbindungsleiter 7B die diagonale Grenzfläche zwischen den beiden Zwischenisolationsbereichen B1 , B2 bildet,
• der vierten Scheibe 4, aufgebaut aus dem Leiterband 5 in gewünschter Anzahl an Windungen und dem Windungsisolator 6,
• der dritten Zwischenisolation C zwischen den Scheiben 3 und 4, unterteilt in den ersten Zwischenisolationsbereich C1 mit dreieckförmigem Querschnitt und in den zweiten Zwischenisolationsbereich C2 mit umgekehrt dreieckförmigem Querschnitt, wobei der Verbindungsleiter 7C die diagonale Grenzfläche zwischen den beiden Zwischenisolationsbereichen C1 , C2 bildet. Selbstverständlich gelten die vorstehenden Erläuterungen in ihrem gesamten Umfang lediglich zur Erläuterung der zwischen zwei Scheiben befindlichen Zwischenisolation, vorstehend der Zwischenisolationen A, B, C. Abweichend hiervon entfällt bei der ersten Scheibe 1 die Fertigung eines Zwischenisolationsbereichs mit umgekehrt dreieckförmigem Querschnitt (z. B. links der Scheibenwicklung bei einer von links nach rechts fortschreitenden Scheibenwicklung). Ebenfalls entfällt bei der letzten Scheibe, hier Scheibe 4 die Fertigung eines Zwischenisolationsbereichs mit dreieckförmigem Querschnitt (z. B. rechts der Scheibenwicklung bei einer von links nach rechts fortschreitenden Scheibenwicklung).
Selbstverständlich gelten die vorstehenden Erläuterungen in ihrem gesamten Umfang auch bei einer von rechts nach links fortschreitenden Scheibenwicklung, wie dies in Fig. 4 skizziert ist.
Bezugszeichenliste
1 erste Scheibe
2 zweite Scheibe
3 dritte Scheibe
4 vierte Scheibe
5 Leiterband
6 Windungsisolator
7 7A, 7B, 7C Verbindungsleiter
8 Wicklungskern
9 Scheibenwicklung
A erste Zwischenisolation
A1 erster Zwischenisolationsbereich (mit dreieckförmigem Querschnitt)
A2 zweiter Zwischenisolationsbereich (mit umgekehrt dreieckförmigem
Querschnitt)
B zweite Zwischenisolation
B1 erster Zwischenisolationsbereich (mit dreieckförmigem Querschnitt)
B2 zweiter Zwischenisolationsbereich (mit umgekehrt dreieckförmigem
Querschnitt)
C dritte Zwischenisolation
C1 erster Zwischenisolationsbereich (mit dreieckförmigem Querschnitt)
C2 zweiter Zwischenisolationsbereich (mit umgekehrt dreieckförmigem
Querschnitt)

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Scheibenwicklung (9) mit mindestens drei nebeneinander angeordneten Scheiben (1 , 2, 3),
• wobei innerhalb eines Wickelprozesses simultan mit der Wicklung eine Zwischenisolation (A, B) zwischen jeweils zwei Scheiben (1 , 2, 3) gefertigt wird,
• wobei ein Verbindungsleiter (7, 7A, 7B) vom Ende der einen Scheibe zum Anfang der weiteren Scheibe in Form einer Diagonalen innerhalb der Zwischenisolation (A, B) verläuft und die Zwischenisolation hierdurch in zwei Teilbereiche unterteilt, nämlich einen ersten Zwischenisolationsbereich (A1 , B1) mit dreieck- förmigem Querschnitt, welcher unterhalb dieser Diagonalen ausgebildet ist und einen zweiten Zwischenisolationsbereich (A2, B2) mit umgekehrt dreieckförmi- gem Querschnitt, welcher oberhalb dieser Diagonalen ausgebildet ist,
• wobei bei einer von links nach rechts fortschreitenden Scheibenwicklung simultan mit der Wicklung der Scheibe (2) eine Isolation im zweiten Zwischenisolationsbereich (A2) links der Scheibe (2) und eine Isolation im ersten Zwischenisolationsbereich (B1) rechts der Scheibe (2) aufgebracht werden,
• und wobei bei einer von rechts nach links fortschreitenden Scheibenwicklung simultan mit der Wicklung der Scheibe (2) eine Isolation im zweiten Zwischenisolationsbereich (A2) rechts der Scheibe (2) und eine Isolation im ersten Zwischenisolationsbereich (B1) links der Scheibe (2) aufgebracht werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei einer von links nach rechts fortschreitenden Scheibenwicklung die Fertigung eines Zwischenisolationsbereichs links der ersten Scheibe (1) entfällt sowie bei einer von rechts nach links fortschreitenden Scheibenwicklung die Fertigung eines Zwischenisolationsbereichs rechts der ersten Scheibe (1) entfällt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei einer von links nach rechts fortschreitenden Scheibenwicklung die Fertigung eines Zwischenisolationsbereichs rechts der letzten Scheibe (4) entfällt sowie bei einer von rechts nach links fortschreitenden Scheibenwicklung die Fertigung eines Zwischenisolationsbereichs links der letzten Scheibe (4) entfällt
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Isolationen mit Harz getränkte Glas-Rovings eingesetzt werden.
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