DE2443255A1

DE2443255A1 - Bandwickel-magnetkern

Info

Publication number: DE2443255A1
Application number: DE19742443255
Authority: DE
Inventors: Lloyd W Buchanan
Original assignee: Westinghouse Electric Corp
Current assignee: CBS Corp
Priority date: 1973-09-11
Filing date: 1974-09-10
Publication date: 1975-03-13
Also published as: JPS5054806A; FR2243512A1; AU7307274A; FR2243512B1; CA1029788A

Description

DiPL-ING. KLAUS NEUBECKER

4 Düsseldorf 1 ■ Schadowplatz 9

. Düsseldorf, 07.09.1974 74134

Westinghouse Electric Corporation,
Pittsburgh, Pennsylvania, V.St.A.

Bandwicke1-Magnetkerη

Die Erfindung bezieht sich auf einen Bandwiekel-Magnetkern für dynamoelektrische Maschinen sowie auf ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Elektrische Maschinen benötigen Magnetkerne verschiedener Ausgestaltungen und es werden für die Herstellung solcher Magnetkerne eine Anzahl Techniken verwendet. In der kommerziellen Praxis werden die Magnetkerne für den Rotor und den Stator dynamoelektrischer Maschinen, beispielsweise Motoren, gewöhnlich dadurch gefertigt, daß eine Vielzahl von Lamellen ausgestanzt wird, deren Kontur dem gewünschten Querschnitt des Magnetkernes entspricht, daß die Lamellen zur Bildung eines Magnetkernes gewünschter Länge aufeinandergestapelt werden und daß schließlich die Lamellen fest zusammengehalten und an geeigneten Stellen innerhalb ihres Stapels mit den Wicklungen versehen werden.

Bei diesem Verfahren müssen die Lamellen so ausgebildet sein, daß sie an den Stellen für die Wicklungen Schlitze aufweisen, so daß sie genau gegeneinander ausgerichtet werden müssen. Das Stanzen der Lamellen verursacht an den Stellen der Schlitze Eisenabfall und beschränkt die Konstruktion des Motors auf die Verwendung von Schlitzen, die aus praktischen Gründen in axialer Richtung

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geradlinig verlaufen. Für manche Zwecke wäre es jedoch wünschenswert, Schlitze anzuwenden, die in axialer Richtung gekrümmt sind. Eine andere Eigenheit dieser Konstruktion besteht darin, daß die Länge des Magnetkerns an dem Luftspalt zwischen Stator und Rotor notwendigerweise die gleiche ist wie die Magnetkernlänge an der Stelle, wo die Wicklung angeordnet ist, weil der Magnetkern im wesentlichen ein gerader Kreiszylinder ist. Auch hierdurch werden die Auswahlmöglichkeiten bei der Motorkonstruktion eingeschränkt. Wegen der Kosten für die Stanzwerkzeuge und der bei der Fertigung vieler verschiedener Lamellenformen auftretenden Probleme ist bei den heutigen Herstellungsverfahren auch die Anzahl der zur Verfügung stehenden verschiedenen Schlitzformen beschränkt. Weiterhin kann der Schlitz für gewöhnlich nicht vollständig mit Draht gefüllt werden, wenn die Wicklungen in die Schlitze eingebracht werden, es sei denn, daß der Draht sehr sorgfältig eingelegt und sodann eingestopft wird, was jedoch erhebliche Unkosten und Schwierigkeiten bei der Produktion mitsich bringt.

Es sind bereits verschiedene Alternativen zu der Herstellung von Magnetkernen aus aufeinandergestapelten einzelnen Lamellen vorgeschlagen worden. Eine solche andere Möglichkeit besteht darin, einen kontinuierlichen Metallstreifen zu verwenden, bei dem die gewünschten Schlitzkonturen herausgestanzt sind. Dieser Streifen wird dann auf seiner Kante in eine sogenannte Bandschraube gewickelt. Die sich hier ergebenden Magnetkernformen sind jedoch im wesentlichen die gleichen, wie bei der Verwendung einzeln gestanzter Lamellen. Bei manchen Anwendungen mag dieses Verfahren gewisse Vorteile mitsich bringen, doch bleibt der Nachteil, daß das Einbringen der Drähte und die Wechselbeziehung zwischen den Drähten und dem Körper des Magnetkernes in keiner Weise verbessert werden. Auch bereitet es mechanisch erhebliche Schwierigkeiten, die kantengewickelte Bandschraube so anzuordnen, daß die Schlitze genau gegeneinander ausgerichtet sind. Auch hier entsteht beim Stanzen Eisenabfall.

In den letzten Jahren hat der Gedanke Interesse gefunden, einen

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Magnetkern herzustellen, bei welchem die Wicklungen in dem Magnetmaterial eingebettet sind, beispielsweise dadurch, daß das Magnetmaterial um die Spulen herumgegossen wird. Obwohl vermutlich eine Reihe von Vorschlägen in dieser Richtung gemacht worden sind, ist kein solcher Vorschlag bekannt geworden, der wirtschaftlich ausgenutzt werden könnte, weil es sehr schwierig ist, eine gegossene Struktur mit ausreichenden magnetischen und mechanischen Eigenschaften zu erhalten. Von Seiten der Anmelderin sind kürzlich Entwicklungen durchgeführt worden, die zwar noch der wirtschaftlichen Erprobung bedürfen, aber schon jetzt einen Durch- _x).

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bruch bei der Bildung gegossener Magnetkerne versprechen (-a tea , _w^ und .J. , intCiEmo Ak τ*? η τ ¹^t cn cn 4 3 7?0 und d^ 73-1.) . Obwohl die neu entwickelte Technologie eine erfolgreiche Herstellung gegossener Magnetkerne sicherzustellen scheint, verbleibt die Tatsache, daß gegossene Magnetkerne voraussichtlich eine merklich kleinere Permeabilität aufweisen, als die bisher bekannten Magnetkerne mit Lamellen aus Magneteisen. Hierdurch wird bei den aus einer Formmasse gegossenen Magnetkernen die für einen gegebenen Magnetfluß erforderliche magnetomotorischer Kraft gegenüber dem bisher verwendeten Eisenkern erhöht, was sich auf die Eigenschaften des Motors auswirkt und ί dessen Anwendungsbereich einschränkt. Der direkte Ersatz eines Magnetkerns mit einem Lamellenstapel durch einen gegossenen Magnetkern beispielsweise kann einen Motor ergeben, der einen höheren Betriebsstrom benötigt.

Aus der ÜS-PS 755 819 ist es weiterhin bekannt, einen Magnetkern herzustellen, bei welchem das Magnetkernmaterial aus mehreren Teilen besteht, die nach verschiedenen Verfahren hergestellt worden sind. Ein Magnetkernteil besteht dort aus einer gegossenen Formmasse magnetischen Materials und für den anderen Magnetkernteil sind zwei verschiedene Herstellungsmöglichkeiten beschrieben worden. Dieser Magnetkern soll dabei für die Antriebsmotoren von Spinnmaschinenspindeln dienen. Der Hauptbestandteil des Statorkernes besteht dabei aus zwei Hälften mit Lamellenstapeln ohne Wicklungsschlitze. Auf jede Hälfte des Hauptkernes werden vorgefertigte Drahtspulen aufgeschoben und die beiden Hälften

werden sodann durch Bolzen miteinander verbunden. Dann werden bei einer Ausführungsform Zwischenlamellen mit Schlitzen für jeweils eine Hälfte in den zuvor gebildeten Magnetkernteil hineingedrückt. Bei einer anderen Ausführungsform wird anstelle der Zwischenlamellen eine Einlage von miteinander verklebten Eisenfeilspänen verwendet.

Bei diesen Verfahren treten ernsthafte Schwierigkeiten auf, die deren praktische Anwendung beeinträchtigen. Wenn der erste Kernteil mit den herumgelegten Spulen zusammengestellt ist, muß besondere Sorgfalt aufgewandt oder eine Hilfsvorrichtung eingesetzt werden, um die Spulen in der richtigen Lage zueinander und zu dem Magnetkern zu halten, während der zweite Kernteil zusammengestellt wird. Weiterhin hat durch die besondere Ausbildung der Spulen ein beträchtlicher Spulenabschnitt einen größeren Abstand von dem Luftspalt, was dem Wirkungsgrad der Maschine abträglich ist.

Der Erfindung liegt nun demgegenüber die Aufgabe zugrunde, einen Bandwickel-Magnetkern der eingangs genannten Art zu schaffen, der wirtschaftlicher zu fertigen ist als die bekannten derartigen Magnetkerne und größere Freiheiten bei seiner konstruktiven Ausgestaltung gestattet.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß ein erster zylindrischer Kernteil vorgesehen ist, der aus einer Formmasse besteht, die Teilchen aus magnetischem Material enthält, dass sich von einem Ende des zylindrischen Kernteiles zum anderen minestens eine Spule aus einem isolierten Leiterdraht erstreckt, die in der Formmasse eingebettet ist, und daß ein zweiter Kernteil aus laminierten magnetischen Material auf der Außenseite bzw. auf der Innenseite des zylindrischen Kernteiles angeordnet ist.

Ein solcher Magnetkern ermöglicht eine beträchtlich größere Flexibilität bei der Konstruktion von Magnetkernen für dynamo-

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elektrische Maschinen als bekannte derartige Magnetkerne. Die vorliegende Erfindung beruht in erster Linie auf der Erkenntnis, daß eine Kombination der beiden als nachteilig erkannten Verfahren überraschenderweise eine Konstruktionsmöglichkeit hoher Flexibilität und Wirtschaftlichkeit ergibt.

Im Einklang mit der vorliegenden Erfindung wird ein Wickelkern mit zwei Teilen vorgesehen_r Die Wicklungen, die nach Gestalt und Größe vorgefertigt sind, werden in einer Formmasse aus magnetischem Material eingebettet. Die Formmasse enthält in der Hauptsache magnetische Teilchen und wird in einer Form in der gewünschten Konfiguration um die Wicklungen herumgepreßt. Der gegossene Magnetkernteil wird dann durch einen zusätzlichen Kernteil aus laminiertem Magnetmaterial verstärkt.

Beim Herstellen gewickelter Statorkerne für Motore, was derzeit die wichtigste Anwendung darstellt, besteht der gegossene Kernteil vorteilhafterweise aus einem Hohlzylinder. Der zweite Kernteil wird auf die Außenseite des ersten Kernteiles aufgebracht und kann aus einem Lamellenstapel bestehen, der durch einzelne ringförmige Stanzungen aufgebaut ist. Vorteilhafterweise besteht der zweite Kernteil hier jedoch aus einem Streifen magnetischen Materiales, der um den ersten Kernteil herumgewickelt wird. Dabei ist es günstig, den Streifen auf seiner Kante schraubenförmig über den ersten Kernteil zu wickeln, dies kann aber auch auf andere Weise geschehen. Der Hauptzweck des zweiten Kernteiles besteht darin, dem Magnetkern bessere magnetische Eigenschaften zu geben, als sie ein Magnetkern haben kann, der ganz aus einer solchen Formmasse besteht.

Auch der Rotor eines Motors kann nach einem solchen Verfahren hergestellt werden. Auch er besteht dann im Bereich der Wicklungen aus der Formmasse und wird dann in seinem Inneren durch laminiertes Magnetmaterial verstärkt.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger in der Zeichnung

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dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, wobei sich weitere Merkmale, Ausgestaltungen und Vorteile der Erfindung ergeben. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht vorgeformter Spulen, die in einem Bandwickel-Magnetkern nach der Erfindung Verwendung finden können,

Fig. 2 eine geschnittene Seitenansicht einer Vorrichtung zum Herstellen des ersten Kernteiles,

Fig. 3 einen Querschnitt gemäß den Linien III-III der Fig. 2,

Fig. 4 eine Ansicht einer Vorrichtung zum Aufbringen des zweiten Kernteiles auf den ersten Kernteil und

Fig. 5 eine teilweise weggebrochen dargestellte perspektivische Ansicht eines gewickelten Statorkernes gemäß der Erfindung.

Zunächst seien die Verfahrensschritte beim Herstellen des Stators eines Elektromotores beschrieben. Fig. 1 zeigt eine Anordnung von Spulen 10, 11 und 12, von denen für gewöhnlich mehrere Spulen vorgesehen sind, die jeweils aus einer größeren Anzahl Windungen bestehen, was hier jedoch nicht im einzelnen dargestellt ist. Die Wicklungen 10, 11 und 12 werden auf einer Wickelform gewickelt, so daß ihre Windungen die relative Lage zueinander aufweisen, die sie in dem endgültigen Stator haben sollen. Sie werden aus üblichem isolierten Magnetdraht gewickelt, was in bekannter Weise von Hand oder mittels einer Wickelmaschine erfolgen kann. Die Wickelform kann eine Anzahl im Abstand voneinander angeordneter Stifte oder anderer Elemente aufweisen, die Formflächen zur Erzielung der gewünschten Spulenform besitzen.

Fig. 1 zeigt drei Spulen 10, 11 und 12 verschiedener Größe, die

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auf einer dreistufigen Wickelform gebildet und sodann durch einen aushärtenden Klebstoff in dieser Form gehalten werden können, der entweder beim Wickeln oder nach dem Wickeln aufgetragen wird, während die Spulen sich noch auf der Wickelform befinden. Gestrichelte Linien 13 und 14 zeigen die Länge des Magnetkernes an, der über die Spulen gebildet werden soll. Endabschnitte 16 der Spulen ragen dabei in axialer Richtung über den Magnetkern hinaus. Die Teile der Spulen 10, 11 und 12 zwischen den Endabschnitten können wie bei den üblichen Motoren mit geradlinigen axialen Schlitzen geradlinig ausgebildet werden. Aus dem vorliegenden Verfahren kann jedoch noch ein weiterer Nutzen dadurch gezogen werden, daß in den Spulen Krümmungen oder Knicke vorgesehen werden können, weil dieses Verfahren nicht auf in axialer Richtung geradlinige Spulen beschränkt ist. Fig. 1 zeigt Spulen, die einen Knick mit doppelter Abwinklung aufweisen, was günstig für den Wirkungsgrad des Motors ist.

Neben der Isolation der Leiterdrähte von Windung zu Windung ist es günstig, zwischen den fertigen Spulen und dem aufzubringenden Kernmaterial eine zusätzliche Isolation vorzusehen, wozu beispielsweise ein flüssiger überzug dienen kann.

Fig. 2 zeigt, wie die Spulen 10, 11 und 12 mit den gewünschten Konturen in einer Form 20 gehalten werden, welche die gewünschte Gestalt eines ersten Kernteiles des Stators aufweist. Hierzu ist in der Mitte zwischen den Spulen 10, 11 und 12 ein zylindrischer Körper 18 angeordnet, der dem Luftspalt und dem Rotor des fertigen Elektromotores entspricht. Der erste Kernteil 22 wird durch eine Formmasse gebildet, die Teilchen aus magnetischem Material enthält und die Spulen 10, 11 und 12 umschließt. Neben den magnetischen Teilchen kann die Formmasse noch ein Bindemittel aufweisen. Die Herstellung der Formmasse mit den magnetischen Teilchen erfolgt vorteilhafterweise gemäß dem Patent... der Anmelderin vom gleichen Tage, in welchem die Beschaffenheit besonders geeigneter magnetischer Teilchen, der sogenannten "Mikrolamellen", beschrieben wird, sowie das Isolieren der ein-

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zelnen Teilchen, ihr Ausrichten und das Pressen oder anderweitige Form geben, beispielsweise das isostatische Pressen. Zur axialen Begrenzung des ersten Kernteiles 22 dienen zwei Formteile 2OA und 20B.

In der Anordnung nach Fig. 2 wird ein erster Kernteil 22 gebildet, bei welchem die die magnetischen Teilchen enthaltene Formmasse von einem Ende der Spulen zum anderen erstreckt. Dabei wird der Hauptteil der Spulen ohne beabsichtigte Leerstellen innig von der Formmasse umgeben.

Fig. 3 zeigt einen Querschnitt der in der Form befindlichen Anordnung nach Fig. 2. Der Querschnitt der Spulen 10, 11 und 12 erscheint so wie bei den heute üblichen Motoren. Nach dem vorliegenden Verfahren ist es jedoch ohne weiteres möglich, die Spulen auch mit anderen Querschnittsformen auszubilden.

Der nächste Schritt bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel besteht darin, auf die zylindrische Außenfläche des ersten Kernteiles 22 zur Bildung eines zweiten Kernteiles 26 aus laminiertem Magnetmaterial einen Streifen solchen Magnetmaterials auf einer Kante des Streifens zu einer Bandschraube aufzuwickeln, wobei sich die benachbarten Windungen unmittelbar berühren, so daß der erste Kernteil 22 ganz umschlossen wird. Wie aus Fig. ersichtlich ist, wird der erste Kernteil 22 auf einer Klemmvorrichtung 24 befestigt und mittels einer der bekannten hierzu geeigneten Vorrichtungen hochkant mit dem Streifen aus magnetischem Material umwickelt. Der Streifen ist hier ein kontinuierlicher fester Körper ohne Schlitze und sonstige Öffnungen und daher erheblich leichter aufzuwickeln als bei den bisher bekannten derartigen Systemen, weil es nicht erforderlich ist, einzelne Schichten zur Bildung von Schlitzen gegeneinander auszurichten. Auch tritt kein Stanzabfall auf. Der zweite Kernteil 26 kann auch getrennt zu einer Schraubenfeder gewickelt und dann über den ersten Kernteil 22 geschoben werden.

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Der sich ergebende fertige Stator ist in Fig. 5 dargestellt. Er hat eine Reihe günstiger Eigenschaften. Das gesamte Kernvolumen wird entweder von den Wicklungen oder von dem Magnetkernmaterial eingenommen. Es tritt kein zusätzlicher Luftspalt infolge nicht vollständig gefüllter Kernschlitze auf.

Bei der Anordnung nach der Erfindung wird das Wickeln der Spulen mit Windungen in benachbarten Stufen erheblich erleichtert, wodurch der Gesamtquerschnitt des Magnetkernes verringert werden
kann.

Die Spulen können so geformt werden, daß sie an den Stirnseiten des Magnetkernes abgerundete Ecken aufweisen und keine scharfen Knicke, wie es bei den bisher bekannten Magnetkernen erforderlich war. Hierdurch wird die Drahtisolation geschont, die erforderliche Drahtlänge verringert und die Beanspruchung des Drahtes an den
Ecken reduziert.

Die Spulen brauchen nicht genau axial zu verlaufen, sondern können für verschiedene elektromagnetische Zwecke beliebige Abwinkelungen aufweisen.

Bei der Herstellung des Magnetkernes tritt kein Eisenabfall wie beim Ausstanzen der Kernschlitze auf.

Die Anordnung nach der Erfindung gestattet eine große Anzahl verschiedener Spulenformen, ohne daß das Herstellverfahren für den Magnetkern in irgend einer Weise verändert werden muß.

Unter den durch die Erfindung gegebenen neuen Möglichkeiten befindet sich diejenige, daß die Spulen einer Hauptwicklung diejenigen einer Anlaßwicklung am Ende eines Einphasen-Motors überlappen. Bei Wechselstrommotoren mit aufgespaltener Phase ist es günstig, wenn die Induktivität der Hilfs- oder Anlaßwicklung
niedrig ist. Andererseits sollte bei einem Kondensatormotor die Induktivität der Anlaßwicklung groß sein. Diesen sich wieder-

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sprechenden Anforderungen kann durch die Anordnung nach der vorliegenden Erfindung leicht entsprochen werden, weil der Querschnitt oder die Windungszahl der betreffenden Spule in weiten Grenzen verändert werden kann. Ein schmaler, sich weit in radialer Richtung erstreckender Querschnitt erzeugt dabei eine hohe Induktivität, während eine flache aber breite Anordnung eine niedrige Induktivität ergibt.

Es besteht nun auch die Möglichkeit, den Magnetkern so auszubilden, daß seine Länge im Luftspalt größer ist als diejenige im Bereich der Wicklung, um zu erreichen, daß der Luftspaltquerschnitt größer ist als der Windungsquerschnitt. Der Magnetkern kann also von der Achse aus in radialer Richtung abgeschrägt verlaufen oder Stufen verschiedener axialer Abmessungen aufweisen.

Von besonderer Wichtigkeit ist jedoch die Tatsache, daß die Erfindung die Herstellung eines Magnetkernes lediglich aus einer Formmasse dahingehend verbessert, daß das zusätzliche Joch aus Bandeisen auf der Außenseite der Formmasse eine hohe Permeabilität aufweisen und somit und damit einen Flußpfad hoher Permeabilität bilden kann. Dieser zusätzliche Kernteil kann dabei sehr wirtschaftlich hergestellt werden.

Die Erfindung läßt sich nicht nur, wie im Vorstehenden beschrieben, auf die Herstellung von Statoren für Elektromotoren anwenden, sondern beispielsweise auch für die Herstellung von deren Rotoren. Das Verfahren ist dabei im wesentlichen das gleiche, nur daß die Reihenfolge der Verfahrensschritte umgekehrt ist. Für einen Rotor wird vorteilhafterweise auf der Motorwelle der durch die Kanten gewickelte Bandschraube dargestellte zylindrische Lamellenstapel als Teil des Rotorkernes gebildet und dann um diesen die magnetische Formmasse mit den Wicklungen als zweiten, dem Luftspalt benachbarten Kernteil aufgebracht. Auf diese Weise entsteht auch für Rotoren eine verbesserte Ausbildungsform, welche die gleichen Vorteile aufweist, wie diejenige für die oben

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beschriebenen Statoren. In ähnlicher Weise kann' auch ein Käfigläufer in eine magnetische Formmasse eingebettet werden, der hochpermeables Joch-Material hinzugefügt wird.

Ganz allgemein gesehen kann der erste Kernteil, in welchen die Spulen eingebettet werden, auch nach beliebigen anderen Verfahren hergestellt werden, beispielsweise unter Verwendung von gepreßtem Eisenpulver oder dergleichen. Von besonderem Vorteil ist jedoch das zuvor erwähnte Mikrolamellen-Verfahren, ohne daß die Erfindung jedoch hierauf beschränkt wäre.

Der zweite Kernteil kann neben der kantengewickelten Schraubenlinie verschiedene andere Formen aufweisen. Beispielsweise kann ein biegsamer Streifen in einer oder mehreren Windungen um den ersten Kernteil herumgewickelt werden. Ein solcher Streifen könnte eine der Magnetkernlänge entsprechende Breite aufweisen und den ersten Kernteil in einer einzigen Windung umschließen. Es kann auch ein flacher, spiralförmig aufgewundener Streifen verwendet werden, wenn auch möglicherweise mit geringerem Vorteil. Der Magnetstahl für den zweiten Kernstreifen sollte etwa die Qualität der heute üblichen Lamellen aufweisen. Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist auch ein einzelner kontinuierlicher Streifen als "laminiert" zu betrachten. Der erste Kernteil aus der Formmasse weist jedoch "MikrolameIlen" auf, die in dem fertigen Produkt nicht als getrennte Schichten oder dergleichen erkennbar sind.

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Claims

Patentansprüche

1. Bandwickel-Magnetkern für dynamoelektrische Maschinen, dadurch gekennzeichnet , daß ein erster zylindrischer Kernteil (22) vorgesehen ist, der aus einer Formmasse besteht, die Teilchen aus magnetischem Material enthält, daß sich von einem Ende des zylindrischen Kernteiles (22) zum anderen mindestens eine Spule (10, 11, 12) aus einem isolierten Leiterdraht erstreckt, die in der Formmasse eingebettet ist, und daß ein zweiter Kernteil (26) aus laminiertem magnetischen Material auf der Außenseite bzw. auf der Innenseite des zylindrischen Kernteiles (22) angeordnet ist.

2. Bandwickel-Magnetkern nach Anspruch 1 für den Stator dynamoelektrischer Maschinen dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Kernteile (22, 26) Hohlzylinder sind, von denen der zweite Kernteil (26) den ersten Kernteil (22) umgibt.

3. Bandwickel-Magnetkern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der zweite Kernteil aus einem kontinuierlichen Streifen (26) magnetischen Materiales besteht, der zu einer auf einer Kante des Streifens (26) gewickelten Bandschraube geformt ist.

4. Bandwickel-Magnetkern nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Spule (10, 11, 12) aus einer Anzahl Windungen des Leiterdrahtes besteht, mit ihren größeren Teilen durch die Formmasse verläuft und Endabschnitte (16) aufweist, die außerhalb der Formmasse liegen und die größeren Teile der Spule (10, 11, 12) miteinander verbinden.

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5. Bandwickel-Magnetkern nach Anspruch 4, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die größeren Teile der Spule (10, 11, 12) in einer geraden Linie verlaufen.

6. Bandwickel-Magnetkern nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die größeren Teile der Spule (10, 11, 12) gekrümmt sind.

7. Bandwickel-Magnetkern nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß die größeren Teile der Spule (10, 11, 12) jeweils zwei im wesentlichen geradlinige Abschnitte aufweisen.

8. Bandwickel-Magnetkern nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden im wesentlichen geradlinigen Abschnitte in Form eines V angeordnet sind, derart, daß die Spitze des V einer zylindrischen Oberfläche des ersten Kernteiles (22) näher zu liegen kommt als die äußeren Enden des V.

9. Bandwickel-Magnetkern nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Kernteil (22) die Form eines Hohlzylinders mit im wesentlichen glatten und konzentrischen Innen- und Außenflächen aufweist, daß mindestens eine Spule (10, 11, 12) aus einer Anzahl Windungen isolierten Leiterdrahtes vorgesehen ist, deren größere Teile zwischen den Innen- und Außenflächen des ersten Kernteiles (22) angeordnet sind und deren Endabschnitte (16) über die Enden des ersten Kernteiles (22) hinausragen, daß der erste Kernteil (22) aus einer Formmasse magnetischer Teilchen besteht, in welcher die größeren Teile der Spule (10, 11, 12) eingebettet sind, und daß ein zweiter Kernteil (26) in Form eines Hohlzylinders aus magnetischem Material auf der Außenfläche des ersten Kernteiles (22) angeordnet ist.

10. Bandwickel-Magnetkern nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , daß der zweite Kernteil

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aus einem biegsamen Körper (26) aus magnetischem Material besteht, der auf der Außenfläche des ersten Kernteiles (22) sich dieser anpassend angebracht ist.

11. Bandwickel-Magnetkern nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß der biegsame Körper (26) mit einer Anzahl Windungen auf der Außenfläche des ersten Kernteiles (22) angebracht ist.

12. Bandwickel-Magnetkern nach Anspruch 11, dadurch
gekennzeichnet, daß der biegsame Körper

(26) innerhalb des ganzen zweiten Kernteiles kontinuierlich ist.

13. Bandwickel-Magnetkern nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet , daß der biegsame Körper aus einer kantengewickelten Bandschraube (26) besteht.

14. Verfahren zum Herstellen eines Bandwickel-Magnetkernes nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß eine Spule aus einem isolierten Leiterdraht gewickelt wird, daß eine Formmasse mit Teilchen aus magnetischem Material die Spule über den größeren Teil ihrer Länge innig umhüllend in zylindrische Form gebracht wird, und daß auf eine Oberfläche der Formmasse ein lameliiertes Magnetmaterial aufgebracht wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Spule zur Festlegung ihrer
Windungen in der für den endgültigen Magnetkern gewünschten relativen Lage auf einer Wickelform gewickelt wird und daß zur Herstellung der Formmasse die Teilchen aus magnetischem Material mit einem Bindemittel in eine Gußform eingebracht werden, welche die Spule auf ihrer Wickelform enthält.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen des lameliierten

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Magnetmateriales auf die Oberfläche der Formmasse darin besteht, daß ein biegsamer Körper aus magnetischem Material auf die Oberfläche der Formmasse aufgewickelt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet , daß das Aufbringen des lameliierten Materiales auf die Oberfläche der Formmasse darin besteht, daß ein Streifen magnetischen Materiales auf seiner Kante unmittelbar auf die Oberfläche der Formmasse zu einer Schraubenfläche mit dicht benachbarten Windungen aufgewickelt wird.

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