WO2010088782A1 - Filtervorrichtung für eine von einem gasstrom durchflossene anlage mit einer arbeitskammer zur temporären aufnahme von behandlungsgut - Google Patents

Filtervorrichtung für eine von einem gasstrom durchflossene anlage mit einer arbeitskammer zur temporären aufnahme von behandlungsgut Download PDF

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WO2010088782A1
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filter
chamber
connection
cover
closed
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PCT/CH2010/000026
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Frank Lehmann
Volker Sigwarth
Mike Zeller
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Skan Ag
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    • B01D—SEPARATION
    • B01D2265/00—Casings, housings or mounting for filters specially adapted for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D2265/02—Non-permanent measures for connecting different parts of the filter
    • B01D2265/022—Bayonet connecting means

Definitions

  • Filter device for a system through which a gas stream flows with a working chamber for the temporary admission of material to be treated
  • the present invention relates to a filter device for a system with a working chamber for temporarily receiving items to be treated.
  • RABS Restricted Area Barrier System
  • Such systems are used to treat sterile goods, where no contaminating particles are allowed to enter the material from outside, or the treatment of toxic goods, in which no particles are allowed to penetrate into the external environment.
  • the filter device has a replaceable filter unit. Transfer openings for introducing and / or discharging the material to be treated and / or for accessing the working chamber are present in the working chamber.
  • An unused first filter cell is pushed from a rear-opening first bag, which consists of plastic, in the empty filter housing through an insertion opening and fixed therein.
  • the insertion opening has an alternating collar with two circumferential grooves, being held in the front groove of the bag with its rear, the filter housing facing, now open end by means of a first sealing strip.
  • the bag is rolled up, placed in front of the filter cell, secured with adhesive tape and the maintenance cover put on. 4. After switching the filter bank in the mode for filter replacement first the maintenance cover is removed, rolled out the bag, solved the fixation of the filter cell and finally pulled the spent first filter cell from the filter housing through the insertion opening in the first bag. 5.
  • a wide or double weld is placed between the alternating collar and the outwardly spent first bag with the spent first filter cell therein, which is then cut through, so that the first bag can be removed with its welded content.
  • a new, unused second filter cell contained in a second bag is brought to the alternating collar with meanwhile opened rear bag end and this open end of the second bag is fixed in the rear groove of the change collar with a second sealing tape.
  • the rest of the first bag still hanging on the alternating collar is enclosed by the second sack which has been put over it.
  • the second filter cell is pushed out of the second bag through the insertion opening into the filter housing and fixed again therein.
  • step 3 but continued with the rest of the first bag in the second bag.
  • the second sealing band spanning the remainder of the second bag is displaced from the rear groove of the alternate collar into its front groove to now clamp the remainder of the second bag here, so that the rear groove is free for clamping the open end of the third bag.
  • a magazine of holders is arranged, in which can be used from the working chamber cartridge-shaped filter body.
  • the contaminated air coming from the working chamber flows centrally from above into the filter bodies, exits in a clean condition on the jacket surface and enters the return air duct.
  • the filter change is done by lifting the spent filter body from the magazine into the working chamber, where these contaminated filter body in containers, e.g. lockable bags, so as to be supplied to the hazardous waste disposal.
  • This system is only suitable for less critical hazard classes.
  • the workbench is in itself open, the filter change is manipulated with the used filter bodies in the working chamber and you must first load the loaded filter body for removal from the working chamber in containers, so that impurities get to the surface of the containers, whichever Dangerous substances may require additional decontamination. Moreover, working with the disposal containers is time consuming and cumbersome.
  • the product data sheet of La Calhene entitled DPTE ⁇ -S * , Security of Operation added to high Containment efficiency shows a system with a double peldeckel.
  • the transport container is secured against unintentional detachment from the clean room by means of a pin connection, on the one hand, and, on the other hand, the second cover is released via a pin connection.
  • the first lid is connected to the second lid.
  • the filter device is based on a replaceable filter unit, which comprises a filter insert and a substantially closed container surrounding the filter insert.
  • the container on the one hand of the filter cartridge has an inlet opening and on the other hand an outlet opening.
  • the inlet opening of the container can be closed with a first lid which can be introduced via the working chamber.
  • the return passage of the clean room extends.
  • the object of the invention is to propose a filter device with a filter unit for a system, which considerably simplifies the replacement of the filter unit, is low in contamination and can be executed in a time-saving manner.
  • Another object of the invention is to minimize the contaminated area during operation by arranging the filter unit.
  • a next task is to quickly and individually adjust the required volume flow via the filter unit.
  • an additional object of the invention is to keep the working chamber closed during the filter change.
  • the filter device for a plant through which a gas stream flows with a working chamber for temporarily receiving material to be treated has a replaceable filter unit, which comprises: a) a filter connection provided at an inlet and intended for releasable docking to a chamber connection present at the working chamber, which is located at an exit opening; b) a filter cover for closing the inlet; c) a filter insert for cleaning the gas flow flowing through the outlet opening and the inlet; and d) an outlet for discharging the gas flow through the filter element.
  • a mechanism is provided which forms an integral part of the filter unit.
  • the mechanism has an end piece positioned outside the fuselage insert, which serves to generate a pushing movement of the mechanism.
  • the mechanism extends axially through the filter unit.
  • the mechanism consists of a threaded spindle and a spindle sleeve receiving the spindle.
  • the end piece is designed to generate the pushing movement in the form of a rotary movement.
  • the spindle extends centrally from a bottom of the filter cover.
  • the filter connection is arranged facing the filter cover and has the shape of an inlet flange with a ring segment surrounding the inlet, a cylindrical collar extending from the ring segment to the filter cover, and a peripheral edge surrounding the annular segment on the filter insert.
  • the filter insert is provided at the end opposite the filter connection with an outer cover which has a center opening for the passage of the spindle sleeve, a bottom raised to the filter element, a ring segment encircling the bottom and a ring segment encircling the ring segment. has application-setting edge of the frame.
  • the filter insert is designed as a hollow cylinder with an inlet opening and an outer jacket surface, which forms the outlet of the filter insert.
  • the inlet merges into the inlet opening on the filter insert at the filter connection.
  • the end faces of the filter insert are arranged on the one hand between the ring segment with the adjacent frame edge of the filter connection and on the other hand the ring segment with the adjacent frame edge of the outer corner.
  • first locking members are provided.
  • the chamber connection to the system has a collar surrounding the outlet opening, which projects from a system housing into the working chamber.
  • second locking members are arranged to form a releasable connection with the first locking members.
  • the filter connection can be docked to the collar of the chamber connection.
  • the first catch members on the filter port are e.g. as cams or recesses and the second catch members on the chamber connection are e.g. designed as complementary grooves in the manner of a bayonet closure or as a spring pin, so that the first locking members can be locked with the second locking members, namely e.g. by means of a rotary movement or an axial movement of the filter unit.
  • a support means for guiding the axially movable filter cover connected to the spindle, a support means is provided, which e.g. is formed as a star-like support means, in which the spindle is guided in a centrally sliding manner and which is fixedly connected to the filter connection.
  • a filter seal is used which, when the filter unit is closed with a closed filter cover, seals it against the chamber connection.
  • the spindle sleeve is sealed against the center opening projecting therefrom by means of a spindle seal.
  • a support means provided, which is formed as a first guide elements on the filter connection, which cooperate with existing on the filter cover second guide elements.
  • the filter seal is inserted in an annular groove on the collar of the filter connection.
  • the first guide elements on the filter connection are designed as eye-shaped extensions projecting into the inlet.
  • the second guide elements on the filter cover are formed as vertically extending from the bottom bolt, which protrude through the first guide elements.
  • a stopper contour is present, which engages with the filter guide in the closed position seated filter cover with the first guide elements.
  • the outlet opening of the chamber connection in a system in the form of an insulator opens into a return channel, which leads into a circulating air zone of the insulator.
  • the filter unit is arranged substantially in the return channel, so that the outlet from the filter insert opens into the return channel.
  • the outlet opening of the chamber connection in a system in the form of a lock opens into an exhaust duct, which leads from the working chamber of the lock.
  • the filter cover is detachably connected to a chamber lid. To move the chamber lid between a closed at the outlet opening of the chamber connection and the open position of the mechanism is used.
  • the chamber lid is arranged on the side of the working chamber.
  • the filter cover is provided with third locking members.
  • On the chamber lid fourth locking members are arranged to form a releasable connection with the third locking members.
  • the third latching elements on the filter cover and the fourth latching elements on the chamber cover are arranged in such a way that congruency arises at different rotational positions of the filter unit for relative positioning between the first latching elements on the filter connection and the second latching elements on the chamber connection.
  • the filter cover has a collar which is provided with the third catch members, which are formed as cams.
  • the chamber lid consists essentially of a floor. At the bottom is a collar, which is provided with the fourth locking members, which are formed as complementary grooves in the manner of a bayonet closure.
  • the first locking members and the third locking members and the second locking members and the fourth locking members are each systematically distributed to each other in an identical arc measure.
  • chamber lid On the chamber lid third guide elements are arranged, which cooperate with existing at the chamber connection fourth guide elements.
  • a chamber seal is inserted in the chamber connection, which seals off the chamber connection when the chamber lid is closed and, when the filter unit is closed with the filter cover closed, seals it against the chamber connection.
  • the third guide elements on the chamber lid are formed as the collar radially projecting eye-shaped projections.
  • the fourth guide elements on the chamber connection are designed as bulges which extend vertically from the collar and project through the third guide elements.
  • Figure 1A the basic apparatus design of a system in the form of an insulator with inventive filter devices in a first arrangement
  • Figure 1 B - a structural diagram of the system of Figure 1A with chamber connections for connection of filter units;
  • FIG. 1C the structure according to Figure 1 B with attached filter units
  • FIG. 2A shows the construction according to FIG. 1A in a second arrangement
  • FIG. 2B shows a structural diagram of the system from FIG. 2A with chamber connections for connecting filter units
  • FIG. 2C shows the construction according to FIG. 2B with connected filter units
  • FIG. 3 shows the structure according to FIG. 1A together with a lock
  • FIG. 4A shows the structure according to FIG. 2A together with a lock
  • Figure 4B the structure according to Figure 4A 1 in perspective view
  • FIG. 5A shows a chamber connection from FIG. 1B with chamber lid and chamber seal, in a perspective exploded view
  • FIG. 5B shows the structure according to FIG. 5A, in a changed perspective
  • FIG. 6A shows a filter unit from FIG. 1A, in a perspective exploded view
  • FIG. 7A shows the filter unit according to FIG. 6A, in a changed perspective;
  • Figure 7B the enlarged detail X3 of Figure 7A;
  • Figure 7C the enlarged detail X4 of Figure 7A;
  • Figure 8A - a docked to a chamber port and in the associated, momentarily closed return channel protruding filter unit from Figure 1A 1 with open chamber lid and filter cover, in working mode of the insulator, as a partial section;
  • FIG. 9A-1 the construction according to FIG. 8A, with open return channel, in perspective view;
  • Figure 9B the structure according to Figure 9A, in partial section;
  • FIG. 10A-2 Alternating step: the construction according to FIG. 9A, with closed one
  • Chamber lid and filter cover in perspective view;
  • Figure 10B the structure according to Figure 10A, in partial section;
  • Figure 10C the enlarged detail X6 of Figure 10B;
  • FIG. 11A- 3 Alternating step: the construction according to FIG. 10A, with the filter unit detached from the chamber connection, in perspective view; Figure 11 B- the structure according to Figure 11 A, in partial section; and Figure 11C is the enlarged detail X7 of Figure 10B.
  • FIGS. 1A to 1C are included in a figure for the purpose of graphic clarity, but are not explained in the directly associated descriptive text, reference is made to their mention in the preceding description of the figures. For the sake of clarity, the repeated designation of components in subsequent figures is usually dispensed with, as far as the drawing clearly shows that they are "recurring" components.
  • FIGS. 1A to 1C are included in a figure for the purpose of graphic clarity, but are not explained in the directly associated descriptive text, reference is made to their mention in the preceding description of the figures. For the sake of clarity, the repeated designation of components in subsequent figures is usually dispensed with, as far as the drawing clearly shows that they are "recurring" components.
  • FIGS. 1A to 1C are included in a figure for the purpose of graphic clarity, but are not explained in the directly associated descriptive text, reference is made to their mention in the preceding description of the figures. For the sake of clarity, the repeated designation of components in subsequent figures is usually dispensed with, as far as the drawing clearly shows that they are "recurring"
  • This sequence of figures shows the basic apparatus design of a system in the form of an insulator 1 with the multiple filter device according to the invention, the essential component of which is in each case an exchangeable filter unit 3.
  • the filter units 3 are arranged laterally of the working chamber 14.
  • the insulator 1 consists of a housing 10 resting on a frame 10, which is divided into a housing lower part 101, which closes down with a housing bottom 102, and an upper housing part 107.
  • the lower housing part 101 can be equipped with a first transfer opening 105 and possibly also a second transfer opening 106 on the opposite outer walls, the transfer openings 105, 106 for introducing and removing material to be treated by means of a transfer system into and out of the working chamber 14 are usable and allow the connection of a further insulator 1 or a lock 2 (see Figure 3).
  • a transparent disk 103 onto the front side of the working chamber 14 is a transparent disk 103 into which manual engagements 104 are inserted in order to access the material to be treated, which is located inside the working chamber 14, from the outside.
  • the disk 103 can usually be opened, so that through this access to be treated between the working chamber 14 and the outer working space can be moved.
  • a first and a second partition 108,109 are arranged, which extend horizontally, parallel to each other, wherein below the first partition wall 108, the working chamber 14 is partitioned, between the first and the second partition 108,109 a circulating air zone 15 and above an attic space 16 is formed , Laterally on the working chamber 14 are - adjacent to the housing bottom 102 - outlet openings 172, which are each covered by a Auslassflansch 17, wherein the single Auslassflansch 17 serves to dock a filter unit 3, which is placed within the return channel 9.
  • a plurality of filter units 3 can be arranged one behind the other.
  • the filter unit 3 has an inlet 371 facing the working chamber 14, which is formed by an inlet flange 37, which is not visible here, and can be closed by means of a filter cover 39 belonging to the filter unit 3.
  • the filter cover 39 is coupled to a chamber lid 19, which is regarded as belonging to the working chamber 14 and intended for closing the chamber connection 17.
  • the chamber lid 19 can be dispensed with if, when changing the filter unit 3, an unlocked chamber connection 17, ie an outwardly open working chamber 14 with the disadvantageous consequence of a necessary decontamination cycle or a simple cleaning, is permitted.
  • the filter unit 3 consists of a filter insert 30 with an inlet opening 301 which, with the covers 19, 39 open (see FIG.
  • the recirculation unit 13 is positioned on the first partition wall 108.
  • An air supply unit 11 and an exhaust air unit 12 are essentially accommodated in the roof space 16.
  • the components and operation of the air supply unit 11, the exhaust air unit 12 and the recirculation unit 13 are known and are therefore only briefly outlined.
  • the Zu poverty marc 11 consists of a Zu povertyvorfilter, which is used for pre-cleaning sucked from the environment U fresh air and noise insulation. From the supply air pre-filter, a line extends to a supply air plenum with adjoining supply air filter. Inside the duct - between the supply air pre-filter and the supply air plenum - an intake air actuator, which is either open or closed, and a supply air fan, to draw in fresh air from the environment U, are installed. The outlet from the supply air filter flows through the second partition wall 109 into the circulating air zone 15.
  • the exhaust air unit 12 is provided for the discharge of partially rest-laden air from the insulator 1 into an exhaust air duct K and initially consists of the exhaust air filter present in the circulating air zone 15, to which the second partition wall 109 adjoins, on the other hand, that in the roof space 16 lying exhaust air plenum. From the exhaust plenum extends a line to Abluftstellorgan, which is either open or closed, above which the introduction for partially residual-loaded air is disposed in the exhaust duct K. Within the pipe - between exhaust air actuator and exhaust plenum - an exhaust fan is installed, which serves for pressure regulation within the insulator 1.
  • the recirculation unit 13 has a recirculation fan, a line outgoing therefrom, which leads into a Um povertyplenum to which a recirculation filter connects, the outlet of which opens through the first partition 108 into the working chamber 14.
  • a recirculation filter connects to the first partition 108 into the working chamber 14.
  • This sequence of figures again illustrates the basic construction of a system in the form of an insulator 1 with a plurality of filter units 3 in a second arrangement.
  • a lock 2 is provided in order to be able to carry out the time-consuming decontamination phase, which will not be discussed in detail here.
  • the filter units 3 are here again in the placed first arrangement, ie in each case on one side of the working chamber 14 of the insulator 1 and on one side of the working chamber 24 of the lock second
  • the lock 2 consists of a frame 20 resting on a housing 20, which is in a housing base 201, which closes down with a housing bottom 202, and a housing upper part 207 divided. Via a first transfer opening 205, the working chamber 24 is accessible to the outside, while a second transfer opening 206 allows access to the working chamber 14 of the immediately adjacent insulator 1.
  • the transfer openings 205,206 allow the introduction of material to be treated into the working chamber 24 of the lock 2 and the transfer of the material to be treated further into the working chamber 14 of the adjacent insulator 1, which is e.g. by means of an externally controllable conveyor belt happens.
  • the transfer openings 205,206 can be used for discharging material to be treated from the working chamber 14 of the insulator 1 via the lock 2.
  • a first and a second partition 208,209 are arranged, which extend horizontally, parallel to each other, below the first partition 208, the working chamber 24 is divided, between the first and the second partition 208,209 a lower roof space 25 and above an upper Roof space 26 are separated.
  • the components and operation of the Zu Kunststofftechnik 21 and the exhaust unit 22 are known and are therefore only briefly outlined.
  • the exhaust air unit 22 consists of an exhaust air filter, which may comprise a plurality of filter units 3, which on one side of the working chamber 24, side of the Ge housing bottom 202 of the lock 2 are arranged. Of the filter units 3 extends a line 229, in which an exhaust air actuator 221 and an exhaust fan 220 are integrated.
  • the Zu poverty 21 initially consists of a Zu povertyvorfilter which pre-filters the air from the environment U in a first stage and causes a noise insulation. From Zu povertyvorfilter extends a line within which first a Zutionsstellorgan and then a Zu povertyventilator are arranged, wherein the Zutionsstellorgan serves the opening or shut-off. Following the supply air fan, the line opens into a Zuluftplenum followed by a Zuluftfilter adjacent to the first partition wall 208 and has flow to the working chamber 24.
  • FIGS. 4A and 4B are identical to FIGS. 4A and 4B.
  • the filter units 3 are placed in the second arrangement on the complex system consisting of insulator 1 and slot 2.
  • the filter units 3 on the lock 2 sit below the housing bottom 202 directly in the exhaust duct K and are connected to the line 229, in which an exhaust air actuator 221 and an exhaust fan 220 are integrated.
  • This second arrangement of the filter units 3 on the lock 2 allows a larger transfer opening 205 at the working chamber 24.
  • the filter units 3 on the insulator 1 are arranged below the housing bottom 102, within the return channel 9.
  • FIGS. 5A and 5B are identical to FIGS. 5A and 5B.
  • the respectively associated chamber connection 17 is sealed to the housing 10, adjacent to the housing bottom 102.
  • the respective associated chamber connection 17 in the housing bottom 102 lie.
  • the respective outlet flange is sealed on the housing 20, adjacent to the housing bottom 202, while in the second arrangement the filter 3 units on the lock 2 according to FIGS. 4A and 4B, the respectively associated outlet flange in the housing bottom 202 is provided.
  • the annular outlet flange 17 has a collar 175, which surrounds a circular outlet opening 172, projects into the working chamber 14 and terminates there with a front surface 177.
  • the outlet flange 17 ends flush with the bottom 170.
  • Contoured grooves for a bayonet closure are provided on the inner wall of the outlet flange 17 as second catch members 176 which open axially at the base 170 and radially on the inner wall of the collar 175 continue at an angle.
  • the second locking members 176 may be provided with a respective seated detent ball resilient pressure pins, which is the outlet opening 172 facing radially.
  • annular shoulder 179 which merges into an inner shoulder 178 extending to the front surface 177, which initially has a cone section followed by a cylindrical section, is disposed in front of the second latching elements 176 in the direction of the front surface 177.
  • guide pins 174 extend axially from the front surface 177 in the working chamber 14, which have a stop at their free ends. The guide pins 174 are dispensable, if you do not provide a chamber lid 19.
  • the chamber lid 19 has a bottom 190 with an outer side 191 and a cylindrical collar 195 attached thereto, which ends with a base surface 197. Opposite the outer side 191 is the inner side 192. At the outer circumference of the collar 195 go from nose-shaped projections 194 which are complementary to the guide pin 174 arranged on Auslassflansch 17 and have through holes for receiving the guide pin 174. Contoured grooves 196 are provided on the inner wall of the collar 195 for a bayonet closure, which open axially on the base surface 197 and continue radially on the inner wall of the collar 195 at an oblique angle.
  • the collar 195 at the transition to the top surface 197 has a conical surface 198 which follows an annular groove 199 for receiving the first profile seal 18.
  • the filter unit 3 consists essentially of a hollow-cylindrical filter insert 30, an outer cover 31, a filter connection 37, a spindle seal 32, a mechanism 33, a filter cover 39 with a spindle 338 and a filter seal 38.
  • the filter cartridge 30 used for filtration has an axial inlet opening 301, the outer surface of which forms the outlet 302.
  • the dish-shaped outer lid 31 has a bottom 310, which is surrounded by a ring segment 314, and an outer side 311 and an opposite inner side 312. At the outer edge of the bottom 310 extends to the inner side 312 out a bent edge of the socket 313. On the inside 312 - the Filtermony 30 faces - the bottom 310 is raised in the region of the inlet opening 301 of the filter cartridge 30, whereby the outer cover 31 is additionally fixed in the later connected to the filter cartridge 30 state.
  • a center opening 319 is provided, which serves to receive the annular spindle seal 32, which preferably consists of flexible material.
  • the mechanism 33 has an elongated spindle sleeve 330 with an on the one hand opening internal thread 339, which terminates in a blind hole. At the end opposite the mouth of the internal thread 339, the mechanism 33 has a collar 331, from which an end piece 332 extends.
  • the annular inlet flange 37 has a ring segment 370 which terminates at the outer edge with a bent frame edge 373 - as the frame edge 313 on the outer lid 31 -, wherein the two frame edges 313.373 are aligned with each other to hold the filter cartridge 30.
  • From the ring segment 370 goes from a collar 375, which encloses the ring segment 370 centrally present entrance 371.
  • the collar 375 terminates with an annular groove 379 which serves to receive the filter seal 38.
  • From the wall in the entrance 371 of the collar 375 go from nose-shaped projections as first guide elements 374, which are complementary to the guide pins as second guide elements 394 arranged on the filter cover 39 and through holes for receiving the second guide elements 394 have.
  • first locking members 376 are arranged, which are intended for engagement in the grooves as second locking members 176 on the chamber connection 17 and together form a bayonet closure. Between the raised rim 373 and the concentric protruding collar 375 formed on the ring segment 370 a recess, whereby the filter port 37 comes to rest form-fitting manner on the filter insert 30. If the second catch members 176 have not been provided as grooves but as resilient pressure pins, then the first catch members 376 are designed as recesses.
  • the filter cover 39 has a bottom 390 with an outer side 391 and an opposite inner side 392 thereof. From the outer side 391 extends a collar 395 which ends with a front surface 397. On the outer circumference of the collar 395 third locking members 396 are present, which are intended to engage in the procured as grooves fourth locking members 196 on the chamber cover 19 and thus together form another bayonet closure.
  • the collar 395 sets on the bottom 390 on a sealing surface 398, which continues over the outer edge of the bottom 390.
  • a spindle 338 is centrally and perpendicular, which engages in the internal thread 339 on the spindle sleeve 330 of the mechanism 33. Adjacent to the spindle 338 extend from the same side of the bottom 390 three each offset by 120 ° to each other guide pins as second guide elements 394 which are complementary to the projections as the first guide elements 374 arranged on the filter connection 37.
  • a protective grid is arranged to protect the filter cartridge 30 against mechanical damage and to stabilize the transmission of torque forces during installation and removal of the filter unit 3 to the plant 1.2.
  • This pair of figures illustrates the operation of the filter device in the working operation of the insulator 1.
  • the return channel 9 and the filter unit 3 seated therein are here according to the first arrangement mounted laterally on the housing 10 of the insulator 1.
  • the filter unit 3 may be arranged on a lock 2, wherein instead of the return channel 9, the filter unit 3 is then connected to a leading to the exhaust duct K line 229.
  • the filter element 30 is partially enclosed on the one hand by the outer cover 31 and its frame edge 313 and on the other hand by the filter connection 37 and its frame edge 373.
  • the spindle seal 32 is used to seal against the environment U, which is penetrated by the spindle sleeve 330 of the rotatable mechanism 33, wherein the collar 331 rests against the spindle seal 32.
  • the end piece 332 on the mechanism 33 lies outside of the outer corner corner 31 in order to allow the attachment of a tool.
  • the internal thread 339 of the spindle sleeve 330 is in engagement with the external thread on the spindle 338, which is connected to the filter cover 39.
  • the filter unit 3 Upon delivery and when docking the filter unit 3 to the insulator 1, the filter unit 3 is closed with the filter cover 39.
  • a protective filter can be slipped over the filter insert 30, wherein the outer cover 31 and the filter connection 37 are to be dimensioned correspondingly larger, in order to encase the protective filter as well.
  • the filter seal 38 is inserted.
  • the raised first locking members 376 on the collar 375 of the filter connection 37 are locked as a detachable bayonet lock in the groove-shaped second locking members 176 on the collar 175 of the chamber connection 17.
  • the filter seal 38 is pressed against the annular shoulder 179 in the chamber port 17. This is one over the outside Environment U gas-tight assembly guaranteed.
  • the filter cover 39 has moved into a wide open position so that the bottom 390 is far away from the front surface 177 of the chamber connection 17 and the flow flow from the working chamber 14 through the outlet opening 172, the inlet 371, the inlet opening 301, the filter insert 30, over the outlet 302 in the return channel 9 is large.
  • the bolt-shaped second guide elements 394 have moved far out of the first guide elements 374 of the filter connection 37 designed as extensions, but still hang inside the first guide elements 374, so that the filter cover 39 is additionally stabilized.
  • the chamber seal 18 is inserted.
  • the raised third locking members 396 on the collar 395 of the filter cover 39 are locked as a detachable bayonet lock in the groove-shaped fourth locking members 196 on the collar 195 of the chamber cover 19.
  • the third guide elements 194 designed as extensions hang axially from the chamber cover 19 on the fourth guide elements 174 of the chamber connection 17, which are designed as bolts, the lift being on the one hand from the front face 177 of the chamber connection 17 and on the other hand from the stops on the fourth guide elements 174 is limited.
  • the entire filter unit 3 is within the return channel 9, which is closed to the external environment U out with the cover 91.
  • FIGS. 9A to 11C This sequence of figures illustrates the change of a filter unit 3 using the example of the filter device installed on an insulator 1 in the three principal steps. In this case, it is assumed that first shuts down the working operation on the insulator 1.
  • the filter unit 3 is further docked with its filter connection 37 at the chamber connection 17.
  • the positions of the chamber lid 19 and the filter cover 39 are opposite to the operating mode shown in the previous FIGS. 8A and 8B. changed.
  • the cover 91 is removed from the return channel 9.
  • the working chamber 14 and the surroundings U remain insulated from one another, since the filter element 30, which is still effective, prevents particle flow, ie neither hazardous substances can escape from the working chamber 14 into the environment U, nor can contaminants from the environment U penetrate into the working chamber 14.
  • the cover 91 In a simple construction of the filter device, in order to adjust the mechanism 33 in order to change the opening stroke of the filter cover 39 entraining the chamber cover 19 for readjusting the flow rate, the cover 91 must also be removed from the return channel 9. In a further developed construction, the end piece 332 could protrude through the cover 91 in a sealed manner and thus be accessible from the outside, which eliminates the need for removing the cover 91 for the simple adjustment of the mechanism 33.
  • the filter cover 39 Before undocking the filter unit 3 from the chamber connection 17 of the insulator 1, the filter cover 39 must be moved from the respective previous open position onto the filter connection 37 of the filter unit 3 and the entrained chamber cover 19 onto the chamber connection 17 of the insulator 1, into the respective closed position.
  • a tool is attached to the end piece 332 of the mechanism 33 or the end piece 332 is operated by hand, by means of which the spindle sleeve 330 is rotated in the clockwise direction, so that the radially fixed spindle 338 extending from the radially locked filter cover 39, a deeper into the Spindle sleeve 330 running retracting stroke movement while pulling the composite filter cover 39 and chamber lid 19 in the closed position.
  • the filter cover 39 From the filter cover 39 is a portion of the sealing surface 398 of the filter seal 38, which sits in the filter port 37. At the same time another portion of the sealing surface 398 is located on the chamber seal 18 used in the chamber cover 19. From the chamber lid 19, the cone surface 198 is located at a portion of the inner shoulder 178 of the chamber port 17, while the collar 195 of the chamber lid 19 is located at another portion of the inner shoulder 178. Unchanged, the two covers 19, 39 are connected to one another by the bayonet lock 396, 196 and the filter seal 38 is pressed against the annular shoulder 179 in the chamber connection 17.
  • the outgoing from the filter cover 39 second guide elements 394 each have a V-shaped, circumferentially resilient contour that drive when closing the filter cover 39 via the through holes in the first guide elements 374 of the filter port 37 to subsequently - virtually behind the first guide elements 374 - widen and supported on the ring segment 370 of the filter connection 37.
  • the filter cover 39 is fixed on the filter port 37 of the filter unit 3 and the seal formed thereby secured. 5
  • the chamber lid 19 is mounted with its third guide elements 194 and through holes therein on the departing from the chamber terminal 17 fourth guide elements 174 such that a sufficiently high friction torque is ensured therebetween, whereby an unintentional opening of the chamber lid 19 is avoided, especially in the following described 3rd change step.
  • the filter unit 3 can be detached from the chamber connection 17, remove from the return channel 9 and Remove from isolator 1.
  • the spent filter unit 3 is disposed of.
  • the filter cover 39 sits tightly on the filter connection 37 of the filter unit 3.
  • the chamber lid 19 remains tight due to the above-described friction torque on the chamber connection 17, so that the outlet opening 172 is securely closed.
  • a new filter unit 3 can be inserted into the return channel 9 with the filter cover 39 in front and docked in the clockwise rotating Einkupplung the bayonet 376.176, 396.196 to the chamber port 17 and the seated chamber lid 19.
  • the movement of the filter cover 39 and chamber lid 19 into the open position then takes place.
  • the return channel 9 is closed by means of the cover 91 and the insulator 1 can resume the working operation. If the chamber lid 19 is not provided, the insulator 1 must first be decontaminated in a new docked filter unit 3 before the start of the cycle because of the system open to the surroundings U.

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Abstract

Die Filtervorrichtung ist für eine von einem Gasstrom durchflossene Anlage (1,2) mit einer Arbeitskammer (14,24) zur temporären Aufnahme von Behandlungsgut konzipiert. Die Filtervorrichtung hat eine auswechselbare Filtereinheit (3) mit einem an einem Eintritt (371) vorgesehenen Filteranschluss (37), der zum lösbaren Andocken an einem an der Arbeitskammer (14,24) vorhandenen Kammeranschluss (17,27) bestimmt ist, welcher sich an einer Austrittsöffnung (172) befindet. Zum Verschliessen des Eintritts (371) ist ein Filterdeckel (39) vorgesehen. Die Filtereinheit (3) umfasst ferner einen Filtereinsatz (30) zum Reinigen des über die Austrittsöffnung (172) und den Eintritt (371) fliessenden Gasstroms. Der Filtereinsatz (30) hat einen Austritt (302) zum Abführen des den Filtereinsatz (30) durchströmten Gasstroms. Zur Bewegung des Filterdeckels (39) zwischen einer am Eintritt (371) geschlossenen und dessen offener Stellung ist ein Mechanismus (33) vorgesehen, der einen integralen Bestandteil der Filtereinheit (3) bildet. In vervollkommneter Ausführung der Filtervorrichtung ist der Filterdeckel (39) lösbar mit einem Kammerdeckel (19) verbunden. Zur Bewegung des Kammerdeckels (19) zwischen einer an der Austrittsöffnung (172) des Kammeranschlusses (17,27) geschlossenen und dessen offener Stellung dient der Mechanismus (33) ebenfalls. Der Kammerdeckel (19) ist aufseiten der Arbeitskammer (14,24) angeordnet.

Description

Filtervorrichtung für eine von einem Gasstrom durchflossene Anlage mit einer Arbeitskammer zur temporären Aufnahme von Behandlungsgut
Anwendungsgebiet der Erfindung Die vorliegende Erfindung betrifft eine Filtervorrichtung für eine Anlage mit einer Arbeitskammer zur temporären Aufnahme von Behandlungsgut. Die Anlage hat die Gestalt eines Containments [z. B. Isolator, Schleuse, RABS (= Restricted Area Barrier System), chemischen-/pharmazeutischen oder biotechnischen Sicherheitswerkbank]. Solche Anlagen dienen der Behandlung von sterilen Gütern, bei der keine verunreinigenden Partikel von aussen an das Behandlungsgut gelangen dürfen, oder der Behandlung von toxischen Gütern, bei der davon keine Partikel in die äussere Umgebung dringen dürfen. Die Filtervorrichtung hat eine auswechselbare Filtereinheit. In der Arbeitskammer sind Transferöffnungen zum Einbringen und/oder Ausbringen des Behandlungsguts und/oder zum Zugriff in die Ar- beitskammer vorhanden.
Stand der Technik
In der Firmenschrift der McLeod Rüssel Filter AG, CH-8610 Uster / Schweiz: "Luwa Kanalfiltergehäuse NSC, Montageanweisung - Anleitung für kontaminati- onsfreien Filterwechsel", wird eine Filtervorrichtung und der Ablauf eines Filterwechsels an Filterbänken offenbart. Bei Inbetriebsetzung der Filterbank verlaufen die Erstbestückung und ein späterer Filterwechsel in folgenden Schritten:
1. Eine unverbrauchte erste Filterzelle wird aus einem hinten zu öffnenden ersten Sack, der aus Kunststoff besteht, in das leere Filtergehäuse durch eine Einschuböffnung geschoben und darin fixiert.
2. Die Einschuböffnung besitzt einen Wechselkragen mit zwei umlaufenden Nuten, wobei in der vorderen Nut der Sack mit seinem hinteren, dem Filtergehäuse zugewandten, jetzt offenen Ende mittels eines ersten Dichtbandes gehalten wird. 3. Der Sack wird eingerollt, vor die Filterzelle platziert, mit Klebeband gesichert und der Wartungsdeckel aufgesetzt. 4. Nach Umschaltung der Filterbank in den Modus zum Filterwechsel wird zuerst der Wartungsdeckel entfernt, der Sack ausgerollt, die Fixierung der Filterzelle gelöst und schliesslich die verbrauchte erste Filterzelle aus dem Filtergehäuse durch die Einschuböffnung in den ersten Sack gezogen. 5. Eine breite oder doppelte Schweissnaht wird zwischen dem Wechselkragen und dem nach aussen verbrachten ersten Sack mit der darin befindlichen verbrauchten ersten Filterzelle gelegt, welche man anschliessend durchtrennt, so dass sich der erste Sack mit seinem eingeschweissten Inhalt entfernen lässt.
6. Vom an der Filterbank zurückgebliebenen Rest des ersten Sacks wird das of- fene Sackende um das in der vorderen Nut sitzende erste Dichtband gelegt.
7. Eine in einem zweiten Sack enthaltene neue, unverbrauchte zweite Filterzelle wird mit inzwischen geöffnetem hinteren Sackende an den Wechselkragen herangebracht und dieses offene Ende des zweiten Sacks in der hinteren Nut des Wechselkragens mit einem zweiten Dichtband fixiert. Somit ist der noch am Wechselkragen hängende Rest des ersten Sacks vom darüber gestülpten zweiten Sack umschlossen.
8. Durch den als Handschuh wirkenden zweiten Sack wird der Rest des ersten Sacks aus der vorderen Nut gelöst und entlang der zweiten Filterzelle innerhalb des zweiten Sacks bis an sein nach aussen weisendes freies Ende transportiert.
9. Die zweite Filterzelle wird aus dem zweiten Sack heraus durch die Einschuböffnung in das Filtergehäuse geschoben und wieder darin fixiert.
10. Hiernach wird gemäss Schritt 3, jedoch mit dem Rest des ersten Sacks im zweiten Sack fortgefahren. Beim erneuten Wechsel mit einer in einem dritten Sack steckenden dritten Filterzelle wird das den Rest des zweiten Sacks einspannende zweite Dichtband von der hinteren Nut des Wechselkragens in seine vordere Nut verschoben, um den Rest des zweiten Sacks jetzt hier zu klemmen, so dass die hintere Nut zum Einspannen des offenen Endes des dritten Sacks frei ist.
In der Firmenschrift der Unifil AG Filtertechnik, CH-5702 Niederlenz / Schweiz: "Wartungsanleitung Sicherheitsgehäuse USH", Ausgabe 1.1.92, ist eine Filtervorrichtung gleichen Typs enthalten, welche identische Schritte beim Filterwechsel erfordert. Die zuvor beschriebene Filtervorrichtung verursacht bei der Erstbestückung und beim Austausch erheblichen manuellen Aufwand mit entsprechendem Zeitbedarf, setzt eingeübte Fertigkeiten beim Handling voraus und zwingt zu hoher Sorgsamkeit.
In der DE 101 57 950 C2 und im Prospekt der Berner International GmbH, D- 25337 Elmshorn / Deutschland: "Zytostatika-Werkbank, Berner FlowSafe, C- [MaxPro]", sind eine Filtervorrichtung für eine Sicherheitswerkbank und der Ablauf des Filterwechsels dargestellt. Vom unteren Teil des Werkbankgehäuses ist eine Arbeitskammer umgeben, die nach unten durch eine Basisfläche und nach vorn sowie seitlich durch Sichtscheiben begrenzt wird. Die vordere Sichtscheibe hat als Zugang in die Arbeitskammer zum Ein- und Ausbringen von Behandlungsgut sowie zum Eingriff der Bedienperson eine Öffnung. In der Basisfläche ist ein Durchlass zu einem darunter befindlichen Hauptfilterraum, von dem ein Rückluft- kanal zur Einleitung von gefilterter Luft in die über der Arbeitskammer gelegene Umluftzone führt. Im Hauptfilterraum ist ein Magazin von Halterungen angeordnet, in die sich von der Arbeitskammer aus kartuschenförmige Filterkörper einsetzen lassen. Die aus der Arbeitskammer kommende belastete Luft strömt von oben zentrisch in die Filterkörper ein, tritt an der Mantelfläche gereinigt aus und gelangt in den Rückluftkanal. Der Filterwechsel geschieht durch Herausheben der verbrauchten Filterkörper aus dem Magazin in die Arbeitskammer hinein, wo man diese kontaminierten Filterkörper in Behältnisse, z.B. verschliessbare Säcke, steckt, um so der Sondermüll-Entsorgung zugeführt zu werden. Dieses System ist nur für weniger kritische Gefahrenklassen geeignet. Die Werkbank ist an sich of- fen, beim Filterwechsel wird mit den verbrauchten Filterkörpern in der Arbeitskammer manipuliert und man muss die belasteten Filterkörper für den Abtransport aus der Arbeitskammer zunächst in Behältnisse einbringen, so dass Verunreinigungen an die Oberfläche der Behältnisse gelangen, was je nach Gefährlichkeit der Substanzen eine zusätzliche Dekontamination erfordern kann. Überdies ist das Arbeiten mit den Entsorgungsbehältnissen zeitaufwendig und umständlich.
Das Produktdatenblatt der Firma La Calhene mit dem Titel DPTEΘ-S*, Security of Operation added to high Containment efficiency, zeigt ein System mit einem Dop- peldeckel. Dabei ist der über einen ersten Deckel verschlossene Transportbehälter an einen über einen zweiten Deckel verschlossenen Raum, z.B. einen Reinraum, andockbar. Im vollständig angedockten Zustand ist mittels einer Stiftverbindung einerseits der Transportbehälter gegen unbeabsichtigtes Lösen vom Rein- räum gesichert, andererseits wird über eine Stiftverbindung das Lösen des zweiten Deckels ermöglicht. Beim und nach dem Lösevorgang des zweiten Deckels, welcher vonseiten des Reinraums her erfolgt, ist der erste Deckel mit dem zweiten Deckel verbunden.
Die Filtervorrichtung gemäss der WO 2007/131376 A1 basiert auf einer auswechselbaren Filtereinheit, welche einen Filtereinsatz und ein den Filtereinsatz umgebendes, im wesentlichen geschlossenes Behältnis umfasst. Das Behältnis hat einerseits des Filtereinsatzes eine Eintrittsöffnung und andererseits eine Austrittsöffnung. Zum lösbaren Andocken der Filtereinheit an den Reinraum sind daran zur Eintritts- und Austrittsöffnung komplementäre Anschlussöffnungen vorhanden. Die Eintrittsöffnung des Behältnisses ist bei an den Reinraum angedockter Filtereinheit mit einem über die Arbeitskammer einbringbaren ersten Deckel ver- schliessbar. Zwischen der Anschlussöffnung an der Arbeitskammer und der damit verbundenen Austrittsöffnung der Filtereinheit erstreckt sich der Rücklaufkanal des Reinraums.
Aufgabe der Erfindung
In Relation zu den vorbekannten Filtervorrichtungen liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Filtervorrichtung mit einer Filtereinheit für eine Anlage vorzu- schlagen, welche den Wechsel der Filtereinheit wesentlich vereinfacht, dabei kontaminationsarm ist und sich zeitsparend ausführen lässt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, durch die Anordnung der Filtereinheit den kontaminierten Bereich während dem laufenden Betrieb auf ein Minimum zu beschränken. Eine nächste Aufgabe ist, den benötigten Volumenstrom über die Filtereinheit schnell und individuell einstellbar zu gestalten. Schliesslich ist eine zusätzliche Aufgabe der Erfindung, die Arbeitskammer während des Filterwechsels geschlossen zu halten. Übersicht über die Erfindung
Die Filtervorrichtung für eine von einem Gasstrom durchflossene Anlage mit einer Arbeitskammer zur temporären Aufnahme von Behandlungsgut hat eine auswechselbare Filtereinheit, welche aufweist: a) einen an einem Eintritt vorgesehenen Filteranschluss, der zum lösbaren Andocken an einem an der Arbeitskammer vorhandenen Kammeranschluss bestimmt ist, welcher sich an einer Austrittsöffnung befindet; b) einen Filterdeckel zum Verschliessen des Eintritts; c) einen Filtereinsatz zum Reinigen des über die Austrittsöffnung und den Eintritt fliessenden Gasstroms; und d) einen Austritt zum Abführen des den Filtereinsatz durchströmten Gasstroms. Zur Bewegung des Filterdeckels zwischen einer am Eintritt geschlossenen und dessen offener Stellung ist ein Mechanismus vorgesehen, der einen integralen Bestandteil der Filtereinheit bildet. Der Mechanismus hat ein ausserhalb des FiI- tereinsatzes positioniertes Endstück, welches zum Generieren einer Schubbewegung des Mechanismus dient.
Nachfolgend werden spezielle Ausführungsformen der Erfindung definiert: Der Mechanismus erstreckt sich axial durch die Filtereinheit.
Der Mechanismus besteht aus einer mit einem Gewinde versehenen Spindel und einer die Spindel aufnehmenden Spindelhülse. Das Endstück ist zum Generieren der Schubbewegung in Form einer Drehbewegung ausgebildet. Die Spindel erstreckt sich zentrisch von einem am Filterdeckel vorhandenen Boden.
Der Filteranschluss ist dem Filterdeckel zugewandt angeordnet und hat die Gestalt eines Einlassflansches mit einem den Eintritt umrandenden Ringsegment, einem sich vom Ringsegment zum Filterdeckel hin erstreckenden zylindrischen Kragen und einem das Ringsegment umlaufenden am Filtereinsatz ansetzenden Fas- suπgsrand. Der Filtereinsatz ist an dem dem Filteranschluss gegenüberliegenden Ende mit einem Aussendeckel versehen, der eine Zentrumsöffnung zum Durchtritt der Spindelhülse, einen zum Filtereinsatz erhabenen Boden, ein den Boden umlaufendes Ringsegment und einen das Ringsegment umlaufenden am Filter- einsatz ansetzenden Fassungsrand hat.
Der Filtereinsatz ist als Hohlzylinder mit einer Eintrittsöffnung und einer äusseren Mantelfläche beschaffen, welche den Austritt des Filtereinsatzes bildet. Der Ein- tritt geht am Filteranschluss in die Eintrittsöffnung am Filtereinsatz über. Die Stirnseiten des Filtereinsatzes sind einerseits zwischen dem Ringsegment mit dem benachbarten Fassungsrand des Filteranschlusses und andererseits dem Ringsegment mit dem benachbarten Fassungsrand des Aussendeckeis angeordnet.
Am Filteranschluss sind erste Rastorgane vorgesehen. Der Kammeranschluss an der Anlage hat einen die Austrittsöffnung umrandenden Kragen, welcher von einem Anlagengehäuse in die Arbeitskammer ragt. Am Kragen des Kammeranschlusses sind zweite Rastorgane angeordnet, um mit den ersten Rastorganen eine lösbare Verbindung zu bilden.
Der Filteranschluss ist an den Kragen des Kammeranschlusses andockbar. Die ersten Rastorgane am Filteranschluss sind z.B. als Nocken oder Ausnehmungen und die zweiten Rastorgane am Kammeranschluss sind z.B. als komplementäre Nuten in der Art eines Bajonettverschlusses oder als Federstift ausgebildet, so dass sich die ersten Rastorgane mit den zweiten Rastorganen verriegeln lassen, nämlich z.B. mittels einer Drehbewegung oder einer Axialbewegung der Filtereinheit.
Zur Führung des mit der Spindel verbundenen, axial beweglichen Filterdeckels ist ein Stützmittel vorgesehen, welches z.B. als ein sternartiges Stützmittel ausgebildet ist, in dem die Spindel zentrisch gleitend geführt und das mit dem Filteranschluss fest verbunden ist. Zwischen dem Filteranschluss und dem Filterdeckel ist eine Filterdichtung eingesetzt, welche bei angedockter Filtereinheit mit geschlossenem Filterdeckel diesen gegen den Kammeranschluss abdichtet. Die Spindel- hülse ist gegen die von dieser durchragten Zentrumsöffnung mittels einer Spindeldichtung abgedichtet.
Zur Führung des mit der Spindel verbundenen, axial beweglichen Filterdeckels ist ein Stützmittel vorgesehen, welches als erste Führungselemente am Filteran- schluss ausgebildet ist, die mit am Filterdeckel vorhandenen zweiten Führungselementen zusammenwirken. Die Filterdichtung ist in eine Ringnut am Kragen des Filteranschlusses eingesetzt.
Die ersten Führungselemente am Filteranschluss sind als in den Eintritt ragende ösenförmige Fortsätze ausgebildet. Die zweiten Führungselemente am Filterdeckel sind als sich vom Boden senkrecht erstreckende Bolzen ausgebildet, welche die ersten Führungselemente durchragen. An den zweiten Führungselementen ist eine Stopperkontur vorhanden, welche bei auf dem Filteranschluss in geschlossener Stellung sitzendem Filterdeckel mit den ersten Führungselementen verrastet.
Die Austrittsöffnung des Kammeranschlusses bei einer Anlage in Gestalt eines Isolators mündet in einen Rücklaufkanal, welcher in eine Umluftzone des Isolators führt. Die Filtereinheit ist im wesentlichen im Rücklaufkanal angeordnet, so dass der Austritt aus dem Filtereinsatz in den Rücklaufkanal mündet.
Die Austrittsöffnung des Kammeranschlusses bei einer Anlage in Gestalt einer Schleuse mündet in einen Abluftkanal, welcher aus der Arbeitskammer der Schleuse führt.
Der Filterdeckel ist lösbar mit einem Kammerdeckel verbunden. Zur Bewegung des Kammerdeckels zwischen einer an der Austrittsöffnung des Kammeranschlusses geschlossenen und dessen offener Stellung dient der Mechanismus. Der Kammerdeckel ist aufseiten der Arbeitskammer angeordnet.
Der Filterdeckel ist mit dritten Rastorganen versehen. Am Kammerdeckel sind vierte Rastorgane angeordnet, um mit den dritten Rastorganen eine lösbare Verbindung zu bilden. Die dritten Rastorgane am Filterdeckel und die vierten Rastor- gane am Kammerdeckel sind so angeordnet, dass Kongruenz bei verschiedenen Drehstellungen der Filtereinheit zur relativen Positionierung zwischen den ersten Rastorganen am Filteranschluss und den zweiten Rastorganen am Kammeran- schluss entsteht. Beim Andocken des Filteranschlusses mit geschlossenem Filter- deckel an den Kammeranschluss kommen somit zugleich die dritten Rastorgane am Filterdeckel mit den vierten Rastorganen am geschlossenen Kammerdeckel in Eingriff. Beim Abdocken des Filteranschlusses mit geschlossenem Filterdeckel vom Kammeranschluss gelangen zugleich die dritten Rastorgane am Filterdeckel mit den vierten Rastorganen am geschlossenen Kammerdeckel ausser Eingriff.
Der Filterdeckel besitzt einen Kragen, der mit den dritten Rastorganen versehen ist, welche als Nocken ausgebildet sind. Der Kammerdeckel besteht im wesentlichen aus einem Boden. An den Boden setzt ein Kragen an, der mit den vierten Rastorganen versehen ist, welche als komplementäre Nuten in der Art eines Bajonettverschlusses ausgebildet sind. Die ersten Rastorgane und die dritten Rastorgane sowie die zweiten Rastorgane und die vierten Rastorgane sind jeweils miteinander in identischem Bogenmass systematisch verteilt.
Am Kammerdeckel sind dritte Führungselemente angeordnet, die mit am Kammeranschluss vorhandenen vierten Führungselementen zusammenwirken. In den Kammeranschluss ist eine Kammerdichtung eingesetzt, welche bei geschlossenem Kammerdeckel diesen gegen den Kammeranschluss abdichtet und bei angedockter Filtereinheit mit geschlossenem Filterdeckel diesen gegen den Kam- meranschluss abdichtet.
Die dritten Führungselemente am Kammerdeckel sind als den Kragen radial überragende ösenförmige Fortsätze ausgebildet. Die vierten Führungselemente am Kammeranschluss sind als sich von dessen Kragen senkrecht erstreckende BoI- zen ausgebildet, welche die dritten Führungselemente durchragen. Zur Arretierung des auf dem Kammeranschluss geschlossen sitzenden Kammerdeckels ist ein Mittel zur Hemmung gegen unbeabsichtigte Öffnung des Kammerdeckels vorgesehen.
Bei an den Kammeranschluss angedockter Filtereinheit ist die Stellung des Filterdeckels in Relation zum Kammeranschluss für die Steuerung des die Arbeitskammer durchfliessenden Gasstroms nutzbar. Kurzbeschreibung der beigefügten Zeichnungen
Es zeigen:
Figur 1A - den prinzipiellen apparativen Aufbau einer Anlage in Gestalt eines Isolators mit erfindungsgemässen Filtervorrichtungen in einer ersten Anordnung;
Figur 1 B - ein Strukturschema der Anlage aus Figur 1A mit Kammeranschlüssen zum Anschluss von Filtereinheiten;
Figur 1C - den Aufbau gemäss Figur 1 B mit angeschlossenen Filtereinheiten;
Figur 2A - den Aufbau gemäss Figur 1A in einer zweiten Anordnung;
Figur 2B - ein Strukturschema der Anlage aus Figur 2A mit Kammeranschlüssen zum Anschluss von Filtereinheiten; Figur 2C - den Aufbau gemäss Figur 2B mit angeschlossenen Filtereinheiten;
Figur 3 - den Aufbau gemäss Figur 1A zusammen mit einer Schleuse;
Figur 4A - den Aufbau gemäss Figur 2A zusammen mit einer Schleuse; Figur 4B - den Aufbau gemäss Figur 4A1 in Perspektivdarstellung;
Figur 5A - einen Kammeranschluss aus Figur 1B mit Kammerdeckel und Kammerdichtung, in perspektivischer Explosivdarstellung; Figur 5B - den Aufbau gemäss Figur 5A, in gewechselter Perspektive;
Figur 6A - eine Filtereinheit aus Figur 1A, in perspektivischer Explosivdarstel- lung;
Figur 6B - das vergrösserte Detail X1 aus Figur 6A;
Figur 6C - das vergrösserte Detail X2 aus Figur 6A;
Figur 7A - die Filtereinheit gemäss Figur 6A, in gewechselter Perspektive; Figur 7B - das vergrösserte Detail X3 aus Figur 7A; Figur 7C - das vergrösserte Detail X4 aus Figur 7A;
Figur 8A - eine an einen Kammeranschluss angedockte und in den zugehörigen, momentan verschlossenen Rücklaufkanal ragende Filtereinheit aus Figur 1A1 mit geöffnetem Kammerdeckel und Filterdeckel, im Arbeitsbetrieb des Isolators, als Teilschnitt; Figur 8B - das vergrösserte Detail X5 aus Figur 8A;
Figuren 9A bis 11 C - den schrittweisen Vorgang des Wechsels einer Filtereinheit; Figur 9A - 1. Wechselschritt: den Aufbau gemäss Figur 8A, mit offenem Rücklaufkanal, in Perspektivdarstellung; Figur 9B - den Aufbau gemäss Figur 9A, im Teilschnitt;
Figur 10A- 2. Wechselschritt: den Aufbau gemäss Figur 9A, mit geschlossenem
Kammerdeckel und Filterdeckel, in Perspektivdarstellung; Figur 10B- den Aufbau gemäss Figur 10A, im Teilschnitt; Figur 10C- das vergrösserte Detail X6 aus Figur 10B;
Figur 11A- 3. Wechselschritt: den Aufbau gemäss Figur 10A, mit vom Kammer- anschluss gelöster Filtereinheit, in Perspektivdarstellung; Figur 11 B- den Aufbau gemäss Figur 11 A, im Teilschnitt; und Figur 11 C- das vergrösserte Detail X7 aus Figur 10B.
Ausführungsbeispiele
Anhand der beiliegenden Zeichnungen erfolgt nachstehend die detaillierte Beschreibung der erfindungsgemässen Filtervorrichtung für eine Anlage in Gestalt eines Containments [z. B. Isolator, Schleuse, RABS (= Restricted Area Barrier System), chemischen-/pharmazeutischen oder biotechnischen Sicherheitswerk- bank], die einzeln als Apparatur oder in Verkettung miteinander aufgestellt sind.
Für die gesamte weitere Beschreibung gilt folgende Festlegung. Sind in einer Figur zum Zweck zeichnerischer Eindeutigkeit Bezugsziffern enthalten, aber im unmittelbar zugehörigen Beschreibungstext nicht erläutert, so wird auf deren Erwäh- nung in vorangehenden Figurenbeschreibungen Bezug genommen. Im Interesse der Übersichtlichkeit wird auf die wiederholte Bezeichnung von Bauteilen in nachfolgenden Figuren zumeist verzichtet, sofern zeichnerisch eindeutig erkennbar ist, dass es sich um "wiederkehrende" Bauteile handelt. Fiquren 1A bis 1 C
Diese Figurenfolge zeigt den prinzipiellen apparativen Aufbau einer Anlage in Gestalt eines Isolators 1 mit der mehrfach vorhandenen erfindungsgemässen Filtervorrichtung, deren wesentlicher Bestandteil jeweils eine auswechselbare Filterein- heit 3 ist. In einer ersten Anordnung sind die Filtereinheiten 3 seitlich der Arbeitskammer 14 angeordnet. Der Isolator 1 besteht aus einem auf einem Gestell 100 ruhenden Gehäuse 10, das sich in ein Gehäuseunterteil 101 , welches unten mit einem Gehäuseboden 102 abschliesst, und ein Gehäuseoberteil 107 gliedert. Das Gehäuseunterteil 101 kann für spezielle Anwendungen an den sich gegenüberlie- genden Aussenwänden mit einer ersten Transferöffnung 105 und eventuell noch einer zweiten Transferöffnung 106 ausgestattet sein, wobei die Transferöffnungen 105,106 zum Ein- und Ausbringen von Behandlungsgut mittels eines Transfersystems in die bzw. aus der Arbeitskammer 14 nutzbar sind und den Anschluss eines weiteren Isolators 1 oder einer Schleuse 2 (s. Figur 3) ermöglichen. An der Vor- derseite der Arbeitskammer 14 befindet sich eine transparente Scheibe 103, in die Handeingriffe 104 eingesetzt sind, um auf Behandlungsgut, das sich innerhalb der Arbeitskammer 14 befindet, von aussen zuzugreifen. Die Scheibe 103 lässt sich zumeist öffnen, so dass durch diesen Zugang Behandlungsgut zwischen der Arbeitskammer 14 und dem äusseren Arbeitsraum bewegt werden kann.
Im Isolator 1 sind eine erste und eine zweite Trennwand 108,109 angeordnet, die horizontal, parallel zueinander beabstandet verlaufen, wobei unterhalb der ersten Trennwand 108 die Arbeitskammer 14 abgeteilt wird, zwischen der ersten und der zweiten Trennwand 108,109 eine Umluftzone 15 und darüber ein Dachraum 16 entsteht. Seitlich an der Arbeitskammer 14 befinden sich - benachbart zum Gehäuseboden 102 - Austrittsöffnungen 172, die jeweils von einem Auslassflansch 17 umfasst werden, wobei der einzelne Auslassflansch 17 dem Andocken einer Filtereinheit 3 dient, die innerhalb des Rücklaufkanals 9 platziert ist. Insbesondere abhängig von der Grosse des Isolators 1 und dessen konzipierter Leistung kön- nen mehrere Filtereinheiten 3 hintereinander angeordnet sein. Die Filtereinheit 3 hat einen zur Arbeitskammer 14 weisenden Eintritt 371, der von einem hier nicht sichtbaren Einlassflansch 37 gebildet wird und mittels eines zur Filtereinheit 3 gehörenden Filterdeckels 39 verschliessbar ist. Der Filterdeckel 39 ist mit einem Kammerdeckel 19 gekoppelt, der zur Arbeitskammer 14 gehörend angesehen wird und zum Verschliessen des Kammeranschlusses 17 bestimmt ist. Auf den Kammerdeckel 19 kann man verzichten, wenn beim Wechsel der Filtereinheit 3 ein unverschlossener Kammeranschluss 17, d.h. eine nach aussen offene Arbeitskammer 14 mit der nachteiligen Folge eines notwendigen Dekontaminationszyklus bzw. einer einfachen Reinigung zugelassen wird. Die Filterein- heit 3 besteht aus einem Filtereinsatz 30 mit einer Eintrittsöffnung 301 , die bei geöffneten Deckeln 19,39 (s. Figur 1C, rechte Filtereinheit 3) den Zustrom von der Arbeitskammer 14 durch die Filtereinheit 3 ermöglicht. Über den am Filtereinsatz 30 vorhandenen Austritt 302 gelangt der gefilterte Gasstrom in den Rücklaufkanal 9 und durch die Einlassöffnung 151 in die daran angrenzende Umluftzone 15. Während des Wechsels der Filtereinheit 3 sind die Deckel 19,39 geschlossen (s. Figur 1C, linke Filtereinheit 3).
Die Umlufteinheit 13 ist auf der ersten Trennwand 108 positioniert. Eine Zulufteinheit 11 sowie eine Ablufteinheit 12 sind im wesentlichen im Dachraum 16 unterge- bracht. Die Bestandteile und Funktionsweise der Zulufteinheit 11 , der Ablufteinheit 12 sowie der Umlufteinheit 13 sind bekannt und werden daher nur kurz umrissen.
Die Zulufteinheit 11 besteht aus einem Zuluftvorfilter, der zur Vorreinigung von aus der Umgebung U angesaugter Frischluft sowie der Geräuschdämmung dient. Vom Zuluftvorfilter erstreckt sich eine Leitung zu einem Zuluftplenum mit an- schliessendem Zuluftfilter. Innerhalb der Leitung - zwischen Zuluftvorfilter und Zuluftplenum - sind ein Zuluftstellorgan, das entweder offen oder geschlossen ist, und ein Zuluftventilator, um Frischluft aus der Umgebung U anzusaugen, einge- baut. Der Austritt aus dem Zuluftfilter mündet durch die zweite Trennwand 109 in die Umluftzone 15. Die Ablufteinheit 12 ist zur Abführung von aus dem Isolator 1 partiell rest-belaste- ter Luft in einen Abluftkanal K vorgesehen und besteht zunächst aus dem in der Umluftzone 15 vorhandenen Abluftfilter, an den die zweite Trennwand 109 angrenzt, auf der sich andererseits das im Dachraum 16 liegende Abluftplenum be- findet. Vom Abluftplenum erstreckt sich eine Leitung zum Abluftstellorgan, welches entweder offen oder geschlossen ist, oberhalb dessen die Einleitung für partiell rest-belastete Luft in den Abluftkanal K angeordnet ist. Innerhalb der Leitung - zwischen Abluftstellorgan und Abluftplenum - ist ein Abluftventilator eingebaut, der zur Druckregulierung innerhalb des Isolators 1 dient.
Die Umlufteinheit 13 hat einen Umluftventilator, eine davon abgehende Leitung, die in ein Umluftplenum führt, an das sich ein Umluftfilter anschliesst, dessen Austritt durch die erste Trennwand 108 in die Arbeitskammer 14 mündet. Bevor über die Zulufteinheit 11 eingebrachte Frischluft und über den Rücklaufkanal 9 aus der Arbeitskammer 14 durch die Filtereinheiten 3 gereinigte Luft aus der Umluftzone 15 wieder der Arbeitskammer 14 zugeführt wird, gelangt das Luftgemisch zuerst zum Umluftplenum und dann weiter zwecks nochmaliger Reinigung durch den Umluftfilter.
Figuren 2A bis 2C
Diese Figurenfolge illustriert erneut den prinzipiellen apparativen Aufbau einer Anlage in Gestalt eines Isolators 1 mit einer Vielzahl von Filtereinheiten 3 in einer zweiten Anordnung. Dadurch, dass die Filtereinheiten 3 nicht mehr seitlich an der Arbeitskammer 14, sondern unterhalb des Gehäusebodens 102 innerhalb des Rücklaufkanals 9 angeordnet sind, lassen sich grossere Transferöffnungen 105,106 an der Arbeitskammer 14 realisieren.
Figur 3
Zur Erhöhung der Durchlauffrequenz des Isolators 1, insbesondere bei der Bestü- ckung mit verschiedenen Behandlungsgütern, ist eine Schleuse 2 vorgesetzt, um darin die zeitaufwendige Dekontaminationsphase durchführen zu können, auf die hier nicht näher eingegangen wird. Die Filtereinheiten 3 sind hier wiederum in der ersten Anordnung platziert, d.h. jeweils auf einer Seite der Arbeitskammer 14 des Isolators 1 bzw. auf einer Seite der Arbeitskammer 24 der Schleuse 2.
Die Schleuse 2 besteht aus einem auf einem Gestell 200 ruhenden Gehäuse 20, das sich in ein Gehäuseunterteil 201 , welches unten mit einem Gehäuseboden 202 abschliesst, und ein Gehäuseoberteil 207 gliedert. Über eine erste Transferöffnung 205 ist die Arbeitskammer 24 nach aussen zugänglich, während eine zweite Transferöffnung 206 den Zugang zur Arbeitskammer 14 des unmittelbar benachbarten Isolators 1 erlaubt. Die Transferöffnungen 205,206 ermöglichen das Einbringen von Behandlungsgut in die Arbeitskammer 24 der Schleuse 2 sowie den Transfer des Behandlungsguts weiter in die Arbeitskammer 14 des benachbarten Isolators 1, was z.B. mittels eines von aussen steuerbaren Transportbandes geschieht. Ferner können die Transferöffnungen 205,206 zum Ausbringen von Behandlungsgut aus der Arbeitskammer 14 des Isolators 1 über die Schleuse 2 genutzt werden. In der Schleuse 2 sind eine erste und eine zweite Trennwand 208,209 angeordnet, die horizontal, parallel zueinander beabstandet verlaufen, wobei unterhalb der ersten Trennwand 208 die Arbeitskammer 24 abgeteilt wird, zwischen der ersten und der zweiten Trennwand 208,209 ein unterer Dachraum 25 und darüber ein oberer Dachraum 26 separiert werden.
An der Vorderseite der Schleuse 2, im Bereich der Arbeitskammer 24, befindet sich eine transparente Scheibe 203, welche in eine Tür eingesetzt, zumeist die Funktion der ersten Transferöffnung 205 erfüllt. Innerhalb des unteren Dachraums 25 ist eine Zulufteinheit 21 und benachbart zum Gehäuseboden 202, ausserhalb der Arbeitskammer 24, eine Ablufteinheit 22 positioniert. Die Anordnung und Funktionsweise der Zulufteinheit 21 und der Ablufteinheit 22 sind bekannt.
Die Bestandteile und Funktionsweise der Zulufteinheit 21 und der Ablufteinheit 22 sind bekannt und werden daher nur kurz umrissen. Mittels der Ablufteinheit 22 wird partiell belastete Luft aus der Arbeitskammer 24 in den Abluftkanal K geleitet. Die Ablufteinheit 22 besteht aus einem Abluftfilter, der mehrere Filtereinheiten 3 umfassen kann, welche auf einer Seite der Arbeitskammer 24, seitlich des Ge- häusebodens 202 der Schleuse 2 angeordnet sind. Von den Filtereinheiten 3 erstreckt sich eine Leitung 229, in der ein Abluftstellorgan 221 sowie ein Abluftventilator 220 integriert sind.
Die Zulufteinheit 21 besteht zunächst aus einem Zuluftvorfilter, der die Luft aus der Umgebung U in einer ersten Stufe vorfiltert und eine Geräuschdämmung bewirkt. Vom Zuluftvorfilter erstreckt sich eine Leitung, innerhalb der zuerst ein Zuluftstellorgan und anschliessend ein Zuluftventilator angeordnet sind, wobei das Zuluftstellorgan der Öffnung oder Absperrung dient. Im Anschluss an den Zuluft- Ventilator mündet die Leitung in ein Zuluftplenum, dem ein Zuluftfilter folgt, der an die erste Trennwand 208 angrenzt und Durchfluss zur Arbeitskammer 24 hat.
Figuren 4A und 4B
Bei diesem Figurenpaar sind an der komplexen Anlage aus Isolator 1 und Schleu- se 2 die Filtereinheiten 3 in der zweiten Anordnung platziert. Die Filtereinheiten 3 an der Schleuse 2 sitzen unterhalb von deren Gehäuseboden 202 direkt im Abluftkanal K und werden mit der Leitung 229 verbunden, in welche ein Abluftstellorgan 221 sowie ein Abluftventilator 220 integriert sind. Diese zweite Anordnung der Filtereinheiten 3 an der Schleuse 2 erlaubt eine grossere Transferöffnung 205 an der Arbeitskammer 24. Die Filtereinheiten 3 am Isolator 1 sind unterhalb dessen Gehäusebodens 102, innerhalb des Rücklaufkanals 9 angeordnet.
Figuren 5A und 5B
Bei der erste/7 Anordnung der Filtereinheiten 3 am Isolator 1 gemäss den Figuren 1A-1C und 3 ist der jeweils zugehörige Kammeranschluss 17 abgedichtet am Gehäuse 10, benachbart zum Gehäuseboden 102, eingesetzt. Hingegen kommt bei der zweiten Anordnung der Filtereinheiten 3 am Isolator 1 gemäss den Figuren 2A-2C; 4A und 4B der jeweils zugehörige Kammeranschluss 17 im Gehäuseboden 102 zu liegen.
Bei der ersten Anordnung der Filtereinheiten 3 an der Schleuse 2 gemäss der Figur 3 wird der jeweilige Auslassflansch abgedichtet am Gehäuse 20, benachbart zum Gehäuseboden 202, eingesetzt, während bei der zweiten Anordnung der FiI- tereinheiten 3 an der Schleuse 2 gemäss den Figuren 4A und 4B der jeweils zugehörige Auslassflansch im Gehäuseboden 202 vorgesehen ist.
Der ringförmige Auslassflansch 17 hat einen Kragen 175, der eine kreisrunde Austrittsöffnung 172 umrandet, in die Arbeitskammer 14 hineinragt und dort mit einer Frontfläche 177 abschliesst. An der äusseren Seite des Gehäuses 10 endet der Auslassflansch 17 bündig mit dem Boden 170. An der Innenwandung des Auslassflansches 17 sind für einen Bajonettverschluss konturierte Nuten als zweite Rastorgane 176 vorhanden, die axial am Boden 170 münden und sich radial an der Innenwandung des Kragens 175 mit schrägem Verlauf fortsetzen. Alternativ zur Nutengestalt der zweiten Rastorgane 176 können federnde Druckstifte mit jeweils einer darin sitzenden Rastkugel vorhanden sein, die der Austrittsöffnung 172 radial zugewandt ist.
Den zweiten Rastorganen 176 in Richtung der Frontfläche 177 vorgelagert befindet sich an der Innenwandung des Kragens 175 eine Ringschulter 179, die in eine sich zur Frontfläche 177 erstreckende Innenschulter 178 übergeht, welche zunächst einen Konusabschnitt hat, dem ein Zylinderabschnitt folgt. Drei, jeweils um 120° zueinander versetzte Führungsbolzen 174 erstrecken sich axial von der Frontfläche 177 in die Arbeitskammer 14, die an ihren freien Enden einen Anschlag besitzen. Die Führungsbolzen 174 sind verzichtbar, wenn man keinen Kammerdeckel 19 vorsieht.
Der Kammerdeckel 19 hat einen Boden 190 mit einer Aussenseite 191 und einen daran ansetzenden zylinderförmigen Kragen 195, der mit einer Basisfläche 197 endet. Gegenüber der Aussenseite 191 liegt die Innenseite 192. Am Aussenum- fang des Kragens 195 gehen nasenförmige Fortsätze 194 ab, die komplementär zu den Führungsbolzen 174 am Auslassflansch 17 angeordnet sind und Durchgangslöcher zur Aufnahme der Führungsbolzen 174 besitzen. An der Innenwan- düng des Kragens 195 sind für einen Bajonettverschluss konturierte Nuten 196 vorhanden, die axial an der Basisfläche 197 münden und sich radial an der Innenwandung des Kragens 195 mit schrägem Verlauf fortsetzen. Der Kragen 195 hat am Übergang zur Deckfläche 197 eine Konusfläche 198, der eine Ringnut 199 zur Aufnahme der ersten Profildichtung 18 folgt.
Figuren 6A bis 7C Die Filtereinheit 3 setzt sich im wesentlichen aus einem im Prinzip hohlzylindri- schen Filtereinsatz 30, einem Aussendeckel 31, einem Filteranschluss 37, einer Spindeldichtung 32, einem Mechanismus 33, einem Filterdeckel 39 mit einer Spindel 338 sowie einer Filterdichtung 38 zusammen. Der zur Filtration dienende Filtereinsatz 30 hat eine axiale Eintrittsöffnung 301, wobei dessen äussere Man- telfläche den Austritt 302 bildet.
Der tellerförmige Aussendeckel 31 hat einen Boden 310, der von einem Ringsegment 314 umrandet wird, sowie eine Aussenseite 311 und eine dieser gegenüberliegende Innenseite 312. An der Aussenkante des Bodens 310 verläuft zur Innenseite 312 hin ein umgebogener Fassungsrand 313. An der Innenseite 312 - dem Filtereinsatz 30 zugewandt - ist der Boden 310 im Bereich der Eintrittsöffnung 301 des Filtereinsatzes 30 erhaben, wodurch der Aussendeckel 31 im später mit dem Filtereinsatz 30 verbundenen Zustand zusätzlich fixiert wird. Im Boden 310 ist eine Zentrumsöffnung 319 vorhanden, die der Aufnahme der ringförmigen Spindeldichtung 32 dient, welche vorzugsweise aus flexiblem Material besteht. Der Mechanismus 33 hat eine langgestreckte Spindelhülse 330 mit einem einerseits mündenden Innengewinde 339, das in einem Sackloch ausläuft. An dem der Mündung des Innengewindes 339 gegenüberliegenden Ende besitzt der Mechanismus 33 einen Bund 331, von dem sich ein Endstück 332 erstreckt.
Der kreisringförmige Einlassflansch 37 hat ein Ringsegment 370, das an der Aussenkante mit einem umgebogenen Fassungsrand 373 endet - wie der Fassungsrand 313 am Aussendeckel 31 -, wobei die zwei Fassungsränder 313,373 aufeinander zugerichtet sind, um den Filtereinsatz 30 zu fassen. Vom Ringsegment 370 geht ein Kragen 375 ab, der den im Ringsegment 370 zentrisch vorhandenen Eintritt 371 umschliesst. Der Kragen 375 endet mit einer Ringnut 379, die zur Aufnahme der Filterdichtung 38 dient. Von der Wandung im Eintritt 371 des Kragens 375 gehen nasenförmige Fortsätze als erste Führungselemente 374 ab, die komplementär zu den Führungsbolzen als zweite Führungselemente 394 am Filterdeckel 39 angeordnet sind und Durchgangslöcher zur Aufnahme der zweiten Führungselemente 394 besitzen. An der Aussenwandung des Kragens 375 sind erste Rastorgane 376 angeordnet, die zum Eingriff in die Nuten als zweite Rastorgane 176 am Kammeranschluss 17 bestimmt sind und zusammen einen Bajonettver- schluss bilden. Zwischen dem erhabenen Fassungsrand 373 und dem dazu konzentrisch liegenden vorstehenden Kragen 375 entsteht am Ringsegment 370 eine Vertiefung, wodurch der Filteranschluss 37 formschlüssig auf dem Filtereinsatz 30 zu liegen kommt. Hat man die zweiten Rastorgane 176 nicht als Nuten, sondern als federnde Druckstifte vorgesehen, so werden die ersten Rastorgane 376 als Ausnehmungen gestaltet.
Der Filterdeckel 39 hat einen Boden 390 mit einer Aussenseite 391 und einer die- ser gegenüberliegenden Innenseite 392. Von der Aussenseite 391 erstreckt sich ein Kragen 395, der mit einer Frontfläche 397 endet. Am Aussenumfang des Kragens 395 sind dritte Rastorgane 396 vorhanden, die zum Eingriff in die als Nuten beschaffenen vierten Rastorgane 196 am Kammerdeckel 19 bestimmt sind und somit gemeinsam einen weiteren Bajonettverschluss bilden. Der Kragen 395 setzt am Boden 390 auf eine Dichtfläche 398 auf, welche sich über den Aussenrand des Bodens 390 fortsetzt. Von der Innenseite 392 des Bodens 390 geht zentrisch und senkrecht eine Spindel 338 ab, welche in das Innengewinde 339 an der Spindelhülse 330 des Mechanismus 33 eingreift. Benachbart zur Spindel 338 erstrecken sich von der gleichen Seite des Bodens 390 drei jeweils um 120° zueinander versetzte Führungsbolzen als zweite Führungselemente 394, welche komplementär zu den Fortsätzen als erste Führungselemente 374 am Filteranschluss 37 angeordnet sind.
Auf der Innen- und Aussenseite des Filtereinsatzes 30 ist ein nicht dargestelltes Schutzgitter angeordnet, um den Filtereinsatz 30 vor mechanischer Beschädigung zu schützen und zur Stabilisierung beim Übertragen der Drehmomentkräfte beim Ein- und Ausbau der Filtereinheit 3 an der Anlage 1,2. Fiquren 8A und 8B
Dieses Figurenpaar illustriert die Funktionsweise der Filtervorrichtung im Arbeitsbetrieb des Isolators 1. Der Rücklaufkanal 9 und die darin sitzende Filtereinheit 3 sind hier gemäss erster Anordnung seitlich am Gehäuse 10 des Isolators 1 angebracht. In im Prinzip ähnlicher Weise kann die Filtereinheit 3 an einer Schleuse 2 angeordnet sein, wobei anstelle des Rücklaufkanals 9 die Filtereinheit 3 dann an eine zum Abluftkanal K führende Leitung 229 angeschlossen ist.
Innerhalb der zusammengebauten Filtereinheit 3 wird der Filtereinsatz 30 einerseits vom Aussendeckel 31 und dessen Fassungsrand 313 und andererseits vom Filteranschluss 37 und dessen Fassungsrand 373 partiell umschlossen. In der Zentrumsöffnung 319 im Aussendeckel 31 ist zur Abdichtung gegenüber der Umgebung U die Spindeldichtung 32 eingesetzt, welche von der Spindelhülse 330 des drehbaren Mechanismus 33 durchragt wird, wobei der Bund 331 an der Spindeldichtung 32 anliegt. Das Endstück 332 an dem Mechanismus 33 liegt ausser- halb des Aussendeckeis 31, um das Ansetzen eines Werkzeugs zu ermöglichen. Das Innengewinde 339 der Spindelhülse 330 ist mit dem Aussengewinde an der Spindel 338, welche mit dem Filterdeckel 39 verbunden ist, in Eingriff. Bei der An- lieferung und beim Andocken der Filtereinheit 3 an den Isolator 1 ist die Filtereinheit 3 mit dem Filterdeckel 39 verschlossen. Als zusätzliche Sicherheit - z.B. bei Beschädigung des Filtereinsatzes 30 - kann ein hier nicht gezeigter Schutzfilter über den Filtereinsatz 30 gestülpt werden, wobei Aussendeckel 31 und Filteranschluss 37 entsprechend grösser zu dimensionieren sind, um auch den Schutz- filter zu ummanteln.
In die Ringnut 379 am Kragen 375 des Filteranschlusses 37 ist die Filterdichtung 38 eingesetzt. Die erhabenen ersten Rastorgane 376 am Kragen 375 des Filteranschlusses 37 sind als lösbarer Bajonettverschluss in den nutenförmigen zwei- ten Rastorganen 176 am Kragen 175 des Kammeranschlusses 17 verriegelt. Bei ordnungsgemässer Montage wird die Filterdichtung 38 gegen die Ringschulter 179 im Kammeranschluss 17 gepresst. Damit ist ein gegenüber der äusseren Umgebung U gasdichter Zusammenbau gewährleistet. Der Filterdeckel 39 ist in eine weite Offenstellung gefahren, so dass der Boden 390 von der Frontfläche 177 des Kammeranschlusses 17 weit entfernt liegt und der Strömungsdurchfluss von der Arbeitskammer 14 durch die Austrittsöffnung 172, den Eintritt 371, die Eintrittsöffnung 301, den Filtereinsatz 30, über den Austritt 302 in den Rücklaufkanal 9 gross ist. Die bolzenförmigen zweiten Führungselemente 394 sind weit aus den als Fortsätze gestalteten ersten Führungselementen 374 des Filteranschlusses 37 herausgefahren, hängen aber noch innerhalb der ersten Führungselemente 374, so dass der Filterdeckel 39 zusätzlich stabilisiert wird.
In die Ringnut 199 am Kragen 195 des Kammerdeckels 19 ist die Kammerdichtung 18 eingesetzt. Die erhabenen dritten Rastorgane 396 am Kragen 395 des Filterdeckels 39 sind als lösbarer Bajonettverschluss in den nutenförmigen vierten Rastorganen 196 am Kragen 195 des Kammerdeckels 19 verriegelt. In die Ar- beitskammer 14 hineinragend hängen vom Kammerdeckel 19 die als Fortsätze gestalteten dritten Führungselemente 194 axial verschiebbar auf den als Bolzen beschaffenen vierten Führungselementen 174 des Kammeranschlusses 17, wobei der Hub einerseits von der Frontfläche 177 des Kammeranschlusses 17 und andererseits von den Anschlägen an den vierten Führungselementen 174 be- grenzt wird. Im wesentlichen liegt die gesamte Filtereinheit 3 innerhalb des Rücklaufkanals 9, der zur äusseren Umgebung U hin mit der Abdeckung 91 verschlossen ist.
Figuren 9A bis 11C Diese Figurenfolge illustriert den Wechsel einer Filtereinheit 3 am Beispiel der an einem Isolator 1 installierten Filtervorrichtung in den drei prinzipiellen Schritten. Hierbei wird davon ausgegangen, dass man zuerst den Arbeitsbetrieb am Isolator 1 abschaltet.
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Die Filtereinheit 3 ist weiterhin mit ihrem Filteranschluss 37 am Kammeranschluss 17 angedockt. Die Stellungen von Kammerdeckel 19 und Filterdeckel 39 sind gegenüber dem in den vorherigen Figuren 8A und 8B gezeigten Arbeitsbetrieb un- verändert. Um den Zugriff auf die Filtereinheit 3 zu ermöglichen, ist die Abdeckung 91 vom Rücklaufkanal 9 entfernt. Die Arbeitskammer 14 und die Umgebung U bleiben gegeneinander isoliert, da der weiterhin wirksame Filtereinsatz 30 einen Partikelfluss verhindert, d.h. weder können gefährliche Substanzen aus der Arbeitskammer 14 in die Umgebung U gelangen, noch können Verunreinigungen aus der Umgebung U in die Arbeitskammer 14 vordringen.
Bei einer einfachen Konstruktion der Filtervorrichtung muss zum Verstellen des Mechanismus 33, um den Öffnungshub des - den Kammerdeckel 19 mitschlep- penden - Filterdeckels 39 für eine Neujustierung des Strömungsdurchflusses zu verändern, die Abdeckung 91 ebenfalls vom Rücklaufkanal 9 entfernt werden. Bei einer weiter entwickelten Konstruktion könnte das Endstück 332 die Abdeckung 91 abgedichtet durchragen und somit von ganz aussen zugänglich sein, wodurch sich für das simple Verstellen des Mechanismus 33 das Entfernen der Abdeckung 91 erübrigt.
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Vor dem Abdocken der Filtereinheit 3 vom Kammeranschluss 17 des Isolators 1 müssen aus der jeweiligen vorherigen Offenstellung der Filterdeckel 39 auf den Filteranschluss 37 der Filtereinheit 3 und der mitgeschleppte Kammerdeckel 19 auf den Kammeranschluss 17 des Isolators 1, in die jeweils geschlossene Stellung bewegt werden.
Dazu wird am Endstück 332 des Mechanismus 33 ein Werkzeug angesetzt oder das Endstück 332 von Hand betätigt, mittels dem die Spindelhülse 330 in Uhrzeigerrichtung gedreht wird, so dass die radial feststehende Spindel 338, die sich vom radial arretierten Filterdeckel 39 erstreckt, eine tiefer in die Spindelhülse 330 einfahrende Hubbewegung ausführt und dabei den Verbund aus Filterdeckel 39 und Kammerdeckel 19 in die geschlossene Stellung zieht.
Vom Filterdeckel 39 liegt ein Abschnitt der Dichtfläche 398 an der Filterdichtung 38, welche im Filteranschluss 37 sitzt. Zugleich liegt ein anderer Abschnitt der Dichtfläche 398 an der im Kammerdeckel 19 eingesetzten Kammerdichtung 18. Vom Kammerdeckel 19 liegt die Konusfläche 198 an einem Abschnitt der Innenschulter 178 des Kammeranschlusses 17, während der Kragen 195 des Kammerdeckels 19 an einem anderen Abschnitt der Innenschulter 178 liegt. Unverändert sind die beiden Deckel 19,39 durch den Bajonettverschluss 396,196 mitein- ander verbunden und die Filterdichtung 38 wird gegen die Ringschulter 179 im Kammeranschluss 17 gepresst.
Die vom Filterdeckel 39 abgehenden zweiten Führungselemente 394 haben je eine V-förmig, umlaufend federnde Kontur, die beim Schliessen des Filterdeckels 39 über die Durchgangslöcher in den ersten Führungselementen 374 des Filteranschlusses 37 fahren um anschliessend - quasi hinter den ersten Führungselementen 374 - sich aufweiten und am Ringsegment 370 des Filteranschlusses 37 abstützen. Somit ist der Filterdeckel 39 auf dem Filteranschluss 37 der Filtereinheit 3 fixiert und die dabei ausgebildete Dichtung gesichert. 5
Der Kammerdeckel 19 ist mit seinen dritten Führungselementen 194 und darin vorhandenen Durchgangslöchern auf den vom Kammeranschluss 17 abgehenden vierten Führungselementen 174 derart gelagert, dass ein dazwischen ausreichend hohes Reibmoment gewährleistet wird, wodurch ein unbeabsichtigtes Öff-o nen des Kammerdeckels 19 vermieden wird, insbesondere beim nachfolgend beschriebenen 3. Wechselschritt.
F.iflyiSπ.1.1A.bis„11C;..3..Wechsel.schritt
Durch Lösen der beiden Bajonettverschlüsse, was durch Drehen des Verbundes5 aus Filtereinsatz 30, den Deckeln 31,39, Mechanismus 33, Filteranschluss 37, Filterdichtung 38 und Spindeldichtung 32 erfolgt, lässt sich die Filtereinheit 3 vom Kammeranschluss 17 lösen, aus dem Rücklaufkanal 9 entnehmen und vom Isolator 1 entfernen. Die verbrauchte Filtereinheit 3 wird entsorgt. Unverändert sitzt der Filterdeckel 39 dicht auf dem Filteranschluss 37 der Filtereinheit 3. Ferner bleibto der Kammerdeckel 19 aufgrund des zuvor beschriebenen Reibmoments weiterhin dicht auf dem Kammeranschluss 17, so dass die Austrittsöffnung 172 sicher verschlossen ist. Nach einem eventuellen Dekontaminationszyklus oder einfachen Reinigungszyklus der Arbeitskammer 14 lässt sich eine neue Filtereinheit 3 in den Rücklaufkanal 9 mit dem Filterdeckel 39 voran einführen und nach im Uhrzeigersinn drehender Einkupplung der Bajonettverbindung 376,176;396,196 an den Kammeranschluss 17 und den darauf sitzenden Kammerdeckel 19 andocken. In reversiblem Verlauf des zweiten Wechselschrittes gemäss den Figuren 10A-10C erfolgt dann das Bewegen des Verbundes aus Filterdeckel 39 und Kammerdeckel 19 in die Offenstellung. Zuletzt wird der Rücklaufkanal 9 mittels der Abdeckung 91 verschlossen und der Isolator 1 kann den Arbeitsbetrieb wieder aufnehmen. Sofern der Kam- merdeckel 19 nicht vorgesehen ist, muss der Isolator 1 bei einer neuen angedockten Filtereinheit 3 vor Zyklusbeginn zuerst dekontaminiert werden, aufgrund des zur Umgebung U hin offenen Systems.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Filtervorrichtung für eine von einem Gasstrom durchflossene Anlage (1,2) mit einer Arbeitskammer (14,24) zur temporären Aufnahme von Behandlungsgut, wobei die Filtervorrichtung eine auswechselbare Filtereinheit (3) hat, welche aufweist: a) einen an einem Eintritt (371) vorgesehenen Filteranschluss (37), der zum lösbaren Andocken an einem an der Arbeitskammer (14,24) vorhandenen Kam- meranschluss (17,27) bestimmt ist, welcher sich an einer Austrittsöffnung (172) befindet; b) einen Filterdeckel (39) zum Verschliessen des Eintritts (371); c) einen Filtereinsatz (30) zum Reinigen des über die Austrittsöffnung (172) und den Eintritt (371) fliessenden Gasstroms; und d) einen Austritt (302) zum Abführen des den Filtereinsatz (30) durchströmten Gasstroms, dadurch gekennzeichnet, dass e) zur Bewegung des Filterdeckels (39) zwischen einer am Eintritt (371) geschlossenen und dessen offener Stellung ein Mechanismus (33) vorgesehen ist, der einen integralen Bestandteil der Filtereinheit (3) bildet; und f) der Mechanismus (33) ein ausserhalb des Filtereinsatzes (30) positioniertes Endstück (332) hat, welches zum Generieren einer Schubbewegung des Me- chanismus (33) dient.
2. Filtervorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich der Mechanismus (33) axial durch die Filtereinheit (3) erstreckt.
3. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass a) der Mechanismus (33) aus einer mit einem Gewinde versehenen Spindel (338) und einer die Spinde! (338) aufnehmenden Spindelhülse (330) besteht; b) das Endstück (332) zum Generieren der Schubbewegung in Form einer Dreh- bewegung ausgebildet ist; und c) sich die Spindel (338) zentrisch von einem am Filterdeckel (39) vorhandenen Boden (390) erstreckt.
4. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass a) der Filteranschluss (37) dem Filterdeckel (39) zugewandt angeordnet ist und die Gestalt eines Einlassflansches mit einem den Eintritt (371) umrandenden
Ringsegment (370), einem sich vom Ringsegment (370) zum Filterdeckel (39) hin erstreckenden zylindrischen Kragen (375) und einem das Ringsegment (370) umlaufenden am Filtereinsatz (30) ansetzenden Fassungsrand (373) hat; und b) der Filtereinsatz (30) an dem dem Filteranschluss (37) gegenüberliegenden Ende mit einem Aussendeckel (31) versehen ist, der eine Zentrumsöffnung (319) zum Durchtritt der Spindelhülse (330), einen zum Filtereinsatz (30) erhabenen Boden (310), ein den Boden (310) umlaufendes Ringsegment (314) und einen das Ringsegment (314) umlaufenden am Filtereinsatz (30) anset- zenden Fassungsrand (313) hat.
5. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass a) der Filtereinsatz (30) als Hohlzylinder mit einer Eintrittsöffnung (301) und einer äusseren Mantelfläche beschaffen ist, welche den Austritt (302) des Filtereinsatzes (30) bildet; b) der Eintritt (371) am Filteranschluss (37) in die Eintrittsöffnung (301) am Filtereinsatz (30) übergeht; und c) die Stirnseiten des Filtereinsatzes (30) einerseits zwischen dem Ringsegment (370) mit dem benachbarten Fassungsrand (373) des Filteranschlusses (37) und andererseits dem Ringsegment (314) mit dem benachbarten Fassungsrand (313) des Aussendeckeis (31) angeordnet sind.
6. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, CIa1 durch gekennzeichnet, dass a) am Filteranschluss (37) erste Rastorgane (376) vorgesehen sind; b) der Kammeranschluss (17,27) an der Anlage (1 ,2) einen die Austrittsöffnung (172) umrandenden Kragen (175) hat, welcher von einem Anlagengehäuse (10) in die Arbeitskammer (14,24) ragt; und c) am Kragen (175) des Kammeranschlusses (17,27) zweite Rastorgane (176) angeordnet sind, um mit den ersten Rastorganen (376) eine lösbare Verbindung zu bilden.
7. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass a) der Filteranschluss (37) an den Kragen (175) des Kammeranschlusses (17,27) andockbar ist; und b) die ersten Rastorgane (376) am Filteranschluss (37), z.B. als Nocken oder Ausnehmungen und die zweiten Rastorgane (176) am Kammeranschluss (17,27) z.B. als komplementäre Nuten in der Art eines Bajonettverschlusses oder als Federstift ausgebildet sind, so dass sich die ersten Rastorgane (376) mit den zweiten Rastorganen (176) verriegeln lassen, nämlich z.B. mittels einer Drehbewegung oder einer Axialbewegung der Filtereinheit (3).
8. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass a) zur Führung des mit der Spindel (338) verbundenen, axial beweglichen Filter- deckeis (39) ein Stützmittel (374,394) vorgesehen ist, welches z.B. ausgebildet ist als ein sternartiges Stützmittel, in dem die Spindel (338) zentrisch gleitend geführt und das mit dem Filteranschluss (37) fest verbunden ist; b) zwischen dem Filteranschluss (37) und dem Filterdeckel (39) eine Filterdichtung (38) eingesetzt ist, welche bei angedockter Filtereinheit (3) mit geschlos- senem Filterdeckel (39) diesen gegen den Kammeranschluss (17,27) abdichtet; und c) die Spindelhülse (330) gegen die von dieser durchragten Zentrumsöffnung (319) mittels einer Spindeldichtung (32) abgedichtet ist.
9. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass a) zur Führung des mit der Spindel (338) verbundenen, axial beweglichen Filterdeckels (39) ein Stützmittel (374,394) vorgesehen ist, welches ausgebildet ist als erste Führungselemente (374) am Filteranschluss (37), die mit am Filterdeckel (39) vorhandenen zweiten Führungselementen (394) zusammenwirken; und b) die Filterdichtung (38) in eine Ringnut (379) am Kragen (375) des Filteran- Schlusses (37) eingesetzt ist.
10. Filtervorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass a) die ersten Führungselemente (374) am Filteranschluss (37) als in den Eintritt
(371) ragende ösenförmige Fortsätze ausgebildet sind; b) die zweiten Führungselemente (394) am Filterdeckel (39) als sich vom Boden (390) senkrecht erstreckende Bolzen ausgebildet sind, welche die ersten Führungselemente (374) durchragen; und c) an den zweiten Führungselementen (394) eine Stopperkontur (393) vorhanden ist, welche bei auf dem Filteranschluss (37) in geschlossener Stellung sit-5 zendem Filterdeckel (39) mit den ersten Führungselementen (374) verrastet.
11. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass a) die Austrittsöffnung (172) des Kammeranschlusses (17) bei einer Anlage (1)o in Gestalt eines Isolators (1) in einen Rücklaufkanal (9) mündet, welcher in eine Umluftzone (15) des Isolators (1) führt; und b) die Filtereinheit (3) im wesentlichen im Rücklaufkanal (9) angeordnet ist, so dass der Austritt (302) aus dem Filtereinsatz (30) in den Rücklaufkanal (9) mündet. 5
12. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsöffnung (172) des Kammeranschlusses (17) bei einer Anlage (2) in Gestalt einer Schleuse (2) in einen Abluftkanal (K) mündet, welcher aus der Arbeitskammer (24) der Schleuse (2) führt. 0
13. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass a) der Filterdeckel (39) lösbar mit einem Kammerdeckel (19) verbunden ist; b) zur Bewegung des Kammerdeckels (19) zwischen einer an der Austrittsöffnung (172) des Kammeranschlusses (17,27) geschlossenen und dessen offener Stellung der Mechanismus (33) dient; und c) der Kammerdeckel (19) aufseiten der Arbeitskammer (14,24) angeordnet ist.
14. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass a) der Filterdeckel (39) mit dritten Rastorganen (396) versehen ist; b) am Kammerdeckel (19) vierte Rastorgane (196) angeordnet sind, um mit den dritten Rastorganen (396) eine lösbare Verbindung zu bilden; c) die dritten Rastorgane (396) am Filterdeckel (39) und die vierten Rastorgane (196) am Kammerdeckel (19) so angeordnet sind, dass Kongruenz bei verschiedenen Drehstellungen der Filtereinheit (3) zur relativen Positionierung zwischen den ersten Rastorganen (376) am Filteranschluss (37) und den zweiten Rastorganen (176) am Kammeranschluss (17,27) entsteht; und d) somit beim Andocken des Filteranschlusses (37) mit geschlossenem Filterdeckel (39) an den Kammeranschluss (17,27) zugleich die dritten Rastorgane (396) am Filterdeckel (39) mit den vierten Rastorganen (196) am geschlossenen Kammerdeckel (19) in Eingriff kommen sowie beim Abdocken des Filter- anschlusses (37) mit geschlossenem Filterdeckel (39) vom Kammeranschluss
(17,27) zugleich die dritten Rastorgane (396) am Filterdeckel (39) mit den vierten Rastorganen (196) am geschlossenen Kammerdeckel (19) ausser Eingriff gelangen.
15. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass a) der Filterdeckel (39) einen Kragen (395) besitzt, der mit den dritten Rastorganen (396) versehen ist, welche als Nocken ausgebildet sind; b) der Kammerdeckel (19) im wesentlichen aus einem Boden (190) besteht; b) an den Boden (190) ein Kragen (195) ansetzt, der mit den vierten Rastorganen (196) versehen ist, welche als komplementäre Nuten in der Art eines Bajonettverschlusses ausgebildet sind; und c) die ersten Rastorgane (376) und die dritten Rastorgane (396) sowie die zwei- ten Rastorgane (176) und die vierten Rastorgane (196) jeweils miteinander in identischem Bogenmass systematisch verteilt sind.
16. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass a) am Kammerdeckel (19) dritte Führungselemente (194) angeordnet sind, die mit am Kammeranschluss (17,27) vorhandenen vierten Führungselementen (174) zusammenwirken; und b) in den Kammeranschluss (17,27) eine Kammerdichtung (18) eingesetzt ist, welche bei geschlossenem Kammerdeckel (19) diesen gegen den Kammeranschluss (17,27) abdichtet und bei angedockter Filtereinheit (3) mit geschlossenem Filterdeckel (39) diesen gegen den Kammeranschluss (17,27) abdichtet.
17. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass a) die dritten Führungselemente (194) am Kammerdeckel (19) als den Kragen (195) radial überragende ösenförmige Fortsätze ausgebildet sind; b) die vierten Führungselemente (174) am Kammeranschluss (17,27) als sich von dessen Kragen (175) senkrecht erstreckende Bolzen ausgebildet sind, welche die dritten Führungselemente (194) durchragen; und c) zur Arretierung des auf dem Kammeranschluss (17,27) geschlossen sitzenden Kammerdeckels (19) ein Mittel zur Hemmung gegen unbeabsichtigte Öffnung des Kammerdeckels (19) vorgesehen ist. 5
18. Filtervorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass bei an den Kammeranschluss (17,27) angedockter Filtereinheit (3) die Stellung des Filterdeckels (39) in Relation zum Kammeranschluss (17,27) für die Steuerung des die Arbeitskammer (14,24) durchfliessen-o den Gasstroms nutzbar ist.
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