WO2010069680A1 - Lampengefäss mit einer leitungsdurchführung mit folienanschluss - Google Patents

Lampengefäss mit einer leitungsdurchführung mit folienanschluss Download PDF

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WO2010069680A1
WO2010069680A1 PCT/EP2009/064977 EP2009064977W WO2010069680A1 WO 2010069680 A1 WO2010069680 A1 WO 2010069680A1 EP 2009064977 W EP2009064977 W EP 2009064977W WO 2010069680 A1 WO2010069680 A1 WO 2010069680A1
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WO
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film
rod
cross
lamp
sectional profile
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PCT/EP2009/064977
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French (fr)
Inventor
Joachim Jens Bernhardt
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Osram GmbH
Original Assignee
Osram GmbH
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J61/00—Gas-discharge or vapour-discharge lamps
    • H01J61/02—Details
    • H01J61/36—Seals between parts of vessels; Seals for leading-in conductors; Leading-in conductors
    • H01J61/366—Seals for leading-in conductors
    • H01J61/368—Pinched seals or analogous seals
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
    • H01J9/28—Manufacture of leading-in conductors

Definitions

  • the invention relates to a cable bushing with an electrically conductive foil in a lamp with a lamp vessel.
  • Cable bushings in such lamps are often made by means of thin metal foil strips, which are melted for sealing, for example, in a shaft of the lamp and connected at least on one side with another electrically conductive, rod-shaped component of the lamp, such as an electrode rod.
  • the films are specifically designed to provide as good a bond as possible to the lamp vessel material, i. regularly glass, and usually quartz glass to enter.
  • the glass often adheres much poorer to the rod-shaped component, which is why a gap-like free space can form between it and the glass.
  • the present invention is based on the problem to improve cable feedthroughs in said lamps and to increase the life of the lamps.
  • the invention is directed to a lamp with a lamp vessel, a line feedthrough through the lamp vessel with an electrically conductive foil and an electrically conductive rod with one end, with which the foil is electrically conductively connected, characterized in that the foil with a Front side adjacent to the rod and the maximum maximum width in the cross-sectional profile of the film transverse to the feedthrough direction is at least 10% greater than the largest width in the cross-sectional profile of the rod at the end.
  • the invention is directed to a method for producing the lamp and to the use of the lamp for projection and as a light source in endoscopy.
  • the rod is understood here as an electrically conductive component of the lamp, which forms the current from or to the film, where it may be both a continuation in the direction of the combustion chamber, ie to the place of light generation, as well as in the opposite direction, for example out of the lamp vessel, can lead.
  • the staff can request a contact pin or wire passing through the outer surface of the lamp vessel to provide electrical power to the lamp, as well as being a (live) holding device or component thereof for an incandescent filament.
  • the film is connected on both sides at opposite ends in each case with a rod, one of which leads in the direction of the combustion chamber and the other through the outer surface of the lamp vessel.
  • the rod end, with which the film is electrically conductively connected not only denotes exactly the outermost point in one direction or the outermost interface of the rod in the mathematical sense, but rather also the region or section of the rod immediately adjacent thereto to understand a certain spatial extent.
  • the lamp vessel When lamps are operated, the lamp vessel is heated and, in particular, material transitions can cause high mechanical stresses and consequently cracks if the materials have different coefficients of thermal expansion.
  • the absolute expansion increases during heating with the dimension of the material in the same direction, which is why the film shows only a small extent in this direction due to its small thickness and thus causes only relatively low voltages.
  • perpendicular to it ie in the longitudinal and transverse directions of the film, occurring stresses due to the flexibility of the film are reduced.
  • the rod relative to the film is relatively rigid and significantly thicker, so it is particularly in directions transverse to the direction of implementation can expand more than the film.
  • the invention is also particularly directed to high-pressure discharge lamps, in which both high temperatures occur and high pressures prevail in the interior of the lamp vessel, so that the avoidance of stress cracks is particularly important here.
  • the film of the line leadthrough is preferably connected directly to the shank-side end of the electrode, for example with a so-called core pin; in this case, therefore, the rod described is an electrode part.
  • the invention may also be helpful in other lamp types, for example halogen lamps.
  • the contact area the range of electrically conductive compound of film and rod, problematic, wherein in conventional cable bushings, the film for sufficient current carrying capacity with at least 1 mm - 2 mm overlap in the direction of implementation with their Obertial. Bottom welded outside on the lateral surface of the rod.
  • the film then rests in direct contact on the outside of the rod, while, in particular, it is also subject to the surrounding glass on its side facing away from the rod because of its material properties. Consequently, in the contact region, the (significant) thermal expansion of the rod is transferred from the overlying film directly to the glass adhering to it.
  • the invention is based on the idea to make the contact area of film and rod as small as possible.
  • the invention particularly aims at contact areas, for example in the vicinity of the discharge space in a high-pressure discharge lamp, which are strongly heated during operation.
  • the film adjoins the rod with an end face.
  • the film is preferably adjacent to the rod only with one or a plurality of end faces.
  • Such an end face of the film is preferably facing the rod surface, so it is not directly perpendicular to this.
  • the film even in some areas, may be slightly spaced from the rod, for example, up to a distance of a few film thicknesses. strengthen, but preferably at most one foil thickness. Incidentally, this distance can also be bridged or filled by an electrical connection, for example a welded seam.
  • the front side of the film denotes a region of the surface which is determined by the thickness of the film.
  • An end face in the feedthrough direction then designates a surface area with a surface normal with an angle of less than 90 °, in particular also preferably at most 60 °, 45 °, 30 ° or 15 °, to the feedthrough direction, ie a side with at least one obliquely or transversely to this Direction extending surface, which is therefore inclined in or perpendicular to the feedthrough direction.
  • the term end face is also to be understood below, with which a contiguous, possibly in particular not interrupted by a kink, an edge or a ridge, but possibly curved region of an end face is designated.
  • one end side or one or more, for example, by an edge of the surface separated from each other, having end faces, according to the invention at least one end face of the film adjacent to the rod, but not necessarily each adjacent to the rod end face must be electrically connected directly.
  • this end face is analogous to an end face of the film, but with respect to the rod diameter to understand.
  • Such an embodiment can be produced, for example, in a simplified manner (see below).
  • the film is adjacent only to the front side of the rod end in the direction of execution.
  • exactly one end face of the foil can adjoin exactly one end face of the rod and foil and rod can only be electrically conductively connected to one another there, so that only one contact area has to be produced during production.
  • Particularly preferred are these end faces of the rod and foil also facing each other in the direction of execution and at least partially opposite end faces.
  • the foil and the rod do not overlap in any projection perpendicular to the feedthrough direction, so that the foil and the rod are delimited in the feedthrough direction from one another by their abutting end faces.
  • the rod is then not covered by foil on its circumference perpendicular to the feedthrough direction, so that it can have the described gap-like free space on its entire circumference transversely to the feedthrough direction because of low glass adhesion and thermal expansion reduces the risk of stress cracks in the glass.
  • cross-section refers to the meaning of a cross-section in a sectional plane perpendicular to the direction of execution. needs.
  • line cross-section and cross-sectional area eg, the film or the bar
  • the power and thus the light output of lamps can be increased only with larger currents, which, it has been found, larger cable cross-sections, in particular the films appear advantageous.
  • the current carrying capacity of the cable feedthrough can be improved by a wider film even if the contact surface between film and rod according to the invention compared to the average conductor cross-section of the film is lower, since, for example, the contacting of the end faces the cross-section of the Line bushing along the feedthrough direction only on a (negligible) short section, namely the area of the contact itself, limited. As a result, the total line resistance and thus also the line losses are kept correspondingly low.
  • the maximum maximum width in the cross-sectional profile of the film transversely to the feedthrough direction at least 10% greater than the largest width in the cross-sectional profile of the rod at the end, which is electrically connected to the film.
  • the film may also be in this order increasingly preferably at least 20%, 50%, 100% or 150% greater than the largest width in the cross-sectional profile of the rod end.
  • the (maximum) width of the (completed) In this order, the film is increasingly preferably at most 10 mm, 5 mm, 3 mm or 2 mm and / or the maximum diameter of the rod end perpendicular to the feedthrough direction can be 0.3 mm - 3 mm.
  • the film width can decrease along a region in the direction of passage in the direction of the rod and also as far as the rod, even to the extent that the film does not protrude beyond the end face of the rod in a cross section in the contact region.
  • the tapering of the film toward the contact region allows the film to be predominantly or even completely adjacent to the rod with at least one end face in the feedthrough direction. Then there must not be any sharp-edged or at least strongly curved profile of the edge of the film enclosed by the glass on the front side and also the frontal edges can thus run away from the heat source, so that the risk of stress cracks also reduced.
  • the film preferably has a constant width in the cross-sectional profile over its entire length in the feedthrough direction for an overall higher current carrying capacity. In this case, then projects the end face of the film in a cross section in the contact area at least on one side, preferably also on both sides beyond the end face of the rod out, and obliquely or preferably also perpendicular to the feedthrough direction.
  • the contact surface may, although not preferred, also be smaller than the adjoining surfaces of the rod and the foil, for example in the case of only partial or one-sided welding.
  • the invention thus enables a large line cross-section along the film, since the maximum width in the cross-sectional profile of the film is wider than that of the bar end, specifically in sections in the case of the taper, but preferably over the entire length of the film in the feedthrough direction.
  • the maximum width of the film in the cross-sectional profile is thus not limited in particular by the rod diameter.
  • the film is therefore on both sides of these and / or also to the frontal edges out, for example, by etching, tapered and / or rounded.
  • the film has a continuous area of uniform thickness therebetween.
  • this thickness of the film may be more preferably at most 100 ⁇ m, 70 ⁇ m, 60 ⁇ m or 55 ⁇ m and / or in this order increasingly preferably at least 5 ⁇ m, 10 ⁇ m or 15 ⁇ m in order to have a favorable flexibility and nevertheless sufficient To ensure current carrying capacity.
  • the film has at least 80 wt%, 85 wt%, 90 wt%, or 95 wt% molybdenum.
  • the electrical connection between the film and rod can be done by fusing, soldering or preferably by welding, for example by contact welding or laser welding.
  • foil and rod for (electrical) contacting to each other (mechanical) stop their front sides are approached.
  • the proximity movement can be limited by the mutual contact of the end faces forming the abutment surfaces, the area of the mechanical contact preferably overlapping or even coinciding with the subsequently produced electrical contact area during the abutment.
  • the foil and the rod for (electrical) contacting can be approached one another along the feedthrough direction, preferably until the previously described (mechanical) stop. This direction may then correspond to the direction of passage in a shaft of the lamp.
  • a profiling of the film is advantageous in that by the thus obtained additional mechanical stiffening of the film a more precise guidance and lower deflection and / or deformation, especially in mutual abutment of the end faces of the film and rod, can be achieved.
  • the tread depth may be in this order increasingly preferably at least 1%, 2%, 5%, 8% or 10% of the maximum maximum width in the cross-sectional profile of the film.
  • the profiling can be carried out by means of customary procedures during production or by subsequent processing of the product.
  • the film is profiled at least transversely to the feedthrough direction, so that its cross-sectional profile has a correspondingly curved profile shape.
  • U, V or especially W profiles are preferred as profile shapes;
  • a round, for example nikseg- ment shaped profile is conceivable.
  • the film can also be profiled only in this direction, ie have a profiling only in cross-section, in contrast, be in a longitudinal section of rectilinear shape. With such a profiling, a quasi-continuous film strand can be provided in a particularly simple manner.
  • the profiling of the cross-sectional profile of the film increases the line cross-section for a given diameter of the line feedthrough by the width of the (unwound) film increases with the same width of the cross-sectional profile.
  • this design also allows the reduction of the diameter while maintaining the current carrying capacity of the cable bushing, and of course the utilization of both possibilities simultaneously.
  • a maximum tread depth of in this order increasingly preferably at most 50%, 30%, 20%, 15% or 12% of the maximum maximum width in the cross-sectional profile of the film may be suitable.
  • the risk of bursting of the lamp vessel increases, so that the largest width in the cross-sectional profile of the film in this order is increasingly preferably at most five, four or three times the largest width in the cross-sectional profile of the film side bar end.
  • Lamps according to the invention can be used, for example, in projectors or in the medical field as a light source in endoscopy.
  • the operating power can be at most 500W and the maximum width in the cross-sectional profile of the shaft-side end of the rod can preferably be at most 0.6 mm.
  • FIG. 1 shows a detail of a cable bushing according to the invention in the region of the connection of Foil and electrode before and after contacting and in a section transverse to the direction of execution
  • FIG. 2 shows the detail according to FIG. 1 (center) with different embodiments of the film and arrangements of the contact region and
  • FIG. 3 shows the detail of Figure 1 (center) with various embodiments of the invention end faces of the film-side electrode end and their contacting with the film.
  • the reference symbols used below are composed of a first digit corresponding to the numbered figures, a second number characterizing corresponding features, a letter corresponding to the respective subfigure, and possibly a fourth, consecutive number.
  • FIG. 1 shows, as a detail, a part of a leadthrough of a high-pressure discharge lamp intended for use in a projector with an operating power of at most 350W.
  • a molybdenum-containing, continuous 1.5 mm wide film 12 with a thickness of 17 microns is welded with its end face 14 in abutment against the end face 13 of the film side, with a diameter of 0.5 mm cylindrical end of an electrode 11 and melted in a shaft of the quartz glass lamp vessel.
  • the upper third of Figure 1 shows the electrode 11 and the film 12 in a plan view perpendicular to the top of the film prior to their electrical contact (welding).
  • the contact region 15 produced in this way is shown between the film 12 and the electrode 11, which are arranged in the feedthrough direction in the middle of their axis in this exemplary embodiment.
  • the line cross section of the contact region 15 is approximately one third of the area of the end face 14 of the film 12.
  • Figure 1 shows the cross-sectional profile of the film 12 and the electrode 11 and the (curved)maschinebe- rich 15.
  • the film 12 is profiled transversely to the feedthrough direction W-shaped, the profile depth is 0.15 mm, so that the width of the line feedthrough total compared to the (developed) width of the film 12 of 1.5 mm is slightly smaller.
  • the profile causes a stiffening of the film 12 and reduces the deflection along the feedthrough direction, for example during the approach shown in Figure 1 above of film 12 and electrode 11.
  • Figure 2 illustrates further embodiments of the cable bushing in plan view perpendicular to the top of the film.
  • Part 2a shows a line feedthrough in which foil 22a and electrode 21a are not arranged in the center of each other, but are aligned with one of their edges.
  • the following three subfigures 2b, 2c and 2d show a tapering of the film 22b, 22c, 22d, towards the electrode 21b, 21c, 21d, so that the end faces facing thereon on average a greater distance from the heat source in the lamp, namely the Gas discharge, and thereby reduces the risk of stress cracking at these edges of the film is reduced.
  • the film 22b has a taper down to the front end of the electrode 21b, so that there the width of the film 22b is reduced to the width in the cross-sectional profile of the electrode 21b.
  • part of Figure 2c shows a modified taper, which extends to the cross-sectional plane of the contact portion 25c, while the film width is only reduced by one third, ie to twice the diameter of the rod 21c and thus has a higher current carrying capacity compared to the previous embodiment.
  • the taper takes place to the same extent as in Figure 2c, but does not reach up to the cross-sectional plane of the contact portion 25d, but takes place in the direction of execution before it.
  • the film 22c could be reduced in a further embodiment, not shown, to the bar diameter, so that the entire non-welded portion of the front side, which is melted by glass, would have an increased distance to the heat source. However, this would also involve a further reduction in current carrying capacity.
  • Partial drawing 2e shows a foil 22e with a rectangular recess which surrounds the end of the electrode 21e.
  • the film 22e is not welded to the end face 24e2 in the feedthrough direction but to the electrode 21e with lateral end faces 24el, 24e3 parallel to the feedthrough direction ,
  • Partial drawing 2f shows a foil 22f with one end face with four end faces 24fl, 24f2, 24f3, 24f4 in the feedthrough direction and one electrode 21f with a frustoconical end with only two end faces 23fl, 23f2 in the feedthrough direction.
  • the contact region 25f extends on three adjoining surfaces 23fl, 24f2, 24f3. This embodiment demonstrates that there must be no numerical matching of the end faces 23fl, 23f2, 24fl, 24f2, 24f3, 24f4 of foil 22f and electrode 21f.
  • FIG. 3 various embodiments of the film-side end of the electrode are shown, in the sub-figures 3a - 3c each left in plan view perpendicular to the film top and right side view perpendicular to the direction of implementation and in part figure 3d only in plan view.
  • the foils shown in FIG. 3 also have a plane cross-sectional profile with a width of 1.5 mm compared to FIG. 1, although a profiling is likewise conceivable here.
  • part figure 3a shows a direction of execution obliquely running face 33a.
  • film 32a and electrode 31a overlap in a projection perpendicular to the feedthrough direction, but it becomes clear that, in this case as well, only a small-area contact region 35a occurs in accordance with the invention and, in particular, film 32a does not lie flat.
  • Part 3b shows an end face 33b in the form of a groove, which facilitates the centering of the contact region 35b of the film 32b with respect to the electrode 31b.
  • other groove shapes for example with acute flanks, are conceivable.
  • Partial drawing 3c shows an electrode 31c having an end face with two end faces 33cl, 33c2, which are separated from each other by an edge, which is formed, for example, by pinching off the electrode 31c from a rod-shaped material during production.
  • the foil 32c with its end face 34c can also be welded onto the edge and is thus virtually connected to both end faces 33c1, 33c2 of the electrode; Likewise, it could also border on only one of the end faces 33cl, 33c2.
  • the sub-figure 3d shows an embodiment in which the end face of the electrode 31d has a certain surface roughness, for example due to the production.
  • this surface structure can also be impressed at the end of the approximation shown in the left half by the mutual abutment of film 32d and electrode 31d of film 32d. This can also be a single edge, comparable part of Figure 3c, or a production-related ridge.
  • the exact shape of the contact region 35d, shown in the right half of the subfigure 3d can thus be determined by the shape of the electrode end.
  • this structure could also be covered by a (substantially) rectilinear contact area which does not dissolve this structure, however.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Vessels And Coating Films For Discharge Lamps (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Lampe mit einer Leitungsdurchführung durch das Lampengefäß, die eine elektrisch leitfähige Folie (12, 22a - 22f, 32a - 32d) aufweist, wobei die Folie (12, 22a - 22f, 32a - 32d) mit einem elektrisch leitfähigen Stab (11, 21a - 21f, 31a - 31d) elektrisch leitend verbunden ist und die Folie (12, 22a - 22f, 32a - 32d) in Durchführungsrichtung mit einer Stirnseite (14, 24e1-24e3, 24f1-24f4, 34c) an eine Stirnseite (13, 23e, 26f1, 26f2, 33a, 33b, 33c1, 33c2) des Stabes (11, 21a - 21f, 31a - 31d) grenzt und dabei die maximale größte Breite im Querschnittsprofil der Folie (12, 22a - 22f, 32a - 32d) quer zur Durchführungsrichtung mindestens 10 % größer als die größte Breite im Querschnittsprofil des Stabes (11, 21a - 21f, 31a - 31d) ist.

Description

Beschreibung
LAMPENGEFASS MIT EINER LEITUNGSDURCHFUHRUNG MIT FOLIENANSCHLUSS
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Leitungsdurchführung mit einer elektrisch leitfähigen Folie in einer Lampe mit einem Lampengefäß .
Stand der Technik
Leitungsdurchführungen in solchen Lampen erfolgen oft mittels dünner Metallfolienstreifen, die zur Abdichtung beispielsweise in einem Schaft der Lampe eingeschmolzen und zumindest an einer Seite mit einem weiteren elektrisch leitfähigen, stabförmigen Bestandteil der Lampe verbunden sind, etwa mit einem Elektrodenstab.
Für eine optimale Abdichtung sind die Folien speziell dafür ausgelegt, eine möglichst gute Haftverbindung mit dem Lampengefäßmaterial, d.h. regelmäßig Glas, und zwar meist Quarzglas, einzugehen. Dagegen haftet das Glas oft we- sentlich schlechter an dem stabförmigen Bestandteil, weshalb sich zwischen diesem und dem Glas ein spaltähnlicher Freiraum bilden kann.
Beim Betrieb der Lampe treten hohe Temperaturen auf, die zu einer Materialausdehnung führen, wobei die Ausdehnung des Glases i. d. R. etwas geringer als die der elektrisch leitfähigen Materialien ist. Darstellung der Erfindung
Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zugrunde, Leitungsdurchführungen in den genannten Lampen zu verbessern und die Lebensdauer der Lampen zu erhöhen.
Hierzu richtet sich die Erfindung auf eine Lampe mit ei- nem Lampengefäß, einer Leitungsdurchführung durch das Lampengefäß mit einer elektrisch leitfähigen Folie und einem elektrisch leitfähigen Stab mit einem Ende, mit dem die Folie elektrisch leitend verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie mit einer Stirnseite an den Stab grenzt und die maximale größte Breite im Querschnittsprofil der Folie quer zur Durchführungsrichtung mindestens 10% größer als die größte Breite im Querschnittsprofil des Stabes an dem Ende ist.
Ferner richtet sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung der Lampe und auf die Verwendung der Lampe zur Projektion und als Lichtquelle bei der Endoskopie.
Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben und ergeben sich des Weite- ren aus der folgenden Beschreibung. Die folgende Offenbarung ist gleichermaßen als auf die Vorrichtung, das Verfahren und die Verwendung bezogen zu verstehen.
Unter dem Stab wird hier ein elektrisch leitfähiger Bestandteil der Lampe verstanden, der die Stromführung von oder zu der Folie bildet, wobei er sowohl eine Fortsetzung in Richtung des Brennraums, also zu dem Ort der Lichterzeugung, sein kann, als auch in entgegengesetzte Richtung, beispielsweise aus dem Lampengefäß heraus, führen kann. So kann der Stab beispielsweise ein Kontakt- stift oder Draht sein, der durch die äußere Oberfläche des Lampengefäßes führt, um die Lampe mit elektrischer Leistung zu versorgen, ebenso kann er auch eine (stromführende) Haltevorrichtung oder Bestandteil einer solchen für eine Glühwendel sein. Vorzugsweise ist die Folie beidseitig an gegenüberliegenden Enden jeweils mit einem Stab verbunden, von denen einer in Richtung des Brennraums und der andere durch die äußere Oberfläche des Lampengefäßes führt.
Das Stabende, mit dem die Folie elektrisch leitend verbunden ist, bezeichnet nicht nur genau den in einer Richtung äußersten Punkt bzw. die äußerste Grenzfläche des Stabes im mathematischen Sinn, sondern vielmehr ist hier auch der daran unmittelbar anschließende Bereich oder Ab- schnitt des Stabes mit einer gewissen räumlichen Ausdehnung zu verstehen.
Beim Betrieb von Lampen wird das Lampengefäß erhitzt und dabei können insbesondere an Materialübergängen hohe mechanische Spannungen und folglich Risse auftreten, wenn die Materialien unterschiedliche Temperaturausdehnungskoeffizienten aufweisen. Dabei nimmt die absolute Ausdehnung beim Erhitzen mit der Abmessung des Materials in derselben Richtung zu, weshalb die Folie aufgrund ihrer geringen Dicke auch nur eine geringe Ausdehnung in diese Richtung zeigt und somit nur relativ geringe Spannungen verursacht. Ferner werden senkrecht dazu, also in Längsund Querrichtung der Folie, auftretende Spannungen aufgrund der Flexibilität der Folie reduziert. Dagegen ist der Stab gegenüber der Folie relativ starr und deutlich dicker, sodass er sich deshalb besonders in Richtungen quer zur Durchführungsrichtung stärker als die Folie ausdehnen kann.
Die Erfindung richtet sich besonders auch auf Hochdruckentladungslampen, bei denen sowohl hohe Temperaturen auf- treten als auch hohe Drücke im Inneren des Lampengefäßes herrschen, sodass hier die Vermeidung von Spannungsrissen besonders wichtig ist. Insbesondere bei Hochdruckentladungslampen wird die Folie der Leitungsdurchführung vorzugsweise direkt mit dem schaftseitigen Ende der Elektro- de, beispielsweise mit einem sogenannten Kernstift, verbunden; in diesem Fall ist also der beschriebene Stab ein Elektrodenteil. Die Erfindung kann jedoch auch bei anderen Lampentypen, beispielsweise Halogenlampen, hilfreich sein .
Nach Beobachtungen der Erfinder ist dabei besonders der Kontaktbereich, der Bereich der elektrisch leitenden Verbindung von Folie und Stab, problematisch, wobei bei konventionellen Leitungsdurchführungen die Folie für eine ausreichende Stromtragfähigkeit mit mindestens 1 mm - 2 mm Überlappung in Durchführungsrichtung mit ihrer Oberbzw. Unterseite außen auf die Mantelfläche des Stabes geschweißt ist. In diesem Bereich liegt die Folie dann in direktem Kontakt außen auf dem Stab auf, während sie insbesondere auch dort auf ihrer jeweils dem Stab abgewand- ten Seite aufgrund ihrer Materialeigenschaften von dem umgebenden Glas behaftet ist. Folglich wird in dem Kontaktbereich die (maßgebliche) thermische Ausdehnung des Stabes von der aufliegenden Folie direkt auf das an ihr haftende Glas übertragen. Beim Betrieb der Lampe entste- hen dann mechanische Spannungen, die an der nicht von Folie überlappten Oberfläche des Stabes aufgrund dessen ge- ringer Behaftung durch das umgebende Glas und des daraus resultierenden spaltähnlichen Freiraumes zwischen Stab und Glas nicht oder nur in deutlich geringerem Maße auftreten .
Der Erfindung liegt die Idee zugrunde, den Kontaktbereich von Folie und Stab möglichst klein zu gestalten. Dabei zielt die Erfindung insbesondere auf Kontaktbereiche, beispielsweise in der Nähe des Entladungsraums in einer Hochdruckentladungslampe, die beim Betrieb stark erhitzt werden.
Hierzu grenzt erfindungsgemäß die Folie mit einer Stirnseite an den Stab. Dabei folgt sie zwar zumindest in der unmittelbaren Nähe des Kontaktbereichs der Bewegung des Stabes aufgrund thermischer Ausdehnung, kann jedoch wegen ihrer Flexibilität nur wesentlich geringere Kräfte auf das Glas übertragen, als wenn sie flächig, insbesondere auf dem Umfang des Stabes, aufliegen würde.
Deshalb grenzt die Folie vorzugsweise nur mit einer oder einer Mehrzahl Stirnseiten an den Stab. Dadurch wird (möglichst) vermieden, dass die thermische Ausdehnung des Stabes, wie zuvor beschrieben, großflächig von der Folienober- bzw. -Unterseite entlang einer sehr kurzen Strecke, nämlich der Foliendicke, durch das Folienmaterial direkt auf die gegenüberliegende stababgewandte (glasbe- haftete) Folienunter- bzw. -Oberseite übertragen wird.
Eine solche Stirnseite der Folie ist vorzugsweise der Staboberfläche zugewandt, steht also nicht direkt senkrecht auf dieser. Dabei kann die Folie, auch nur bereichsweise, von dem Stab geringfügig beabstandet sein, beispielsweise bis zu einem Abstand von einigen Folien- stärken, vorzugsweise jedoch höchstens einer Folienstärke. Dieser Abstand kann im Übrigen auch durch eine elektrische Verbindung, beispielsweise eine Schweißnaht, überbrückt bzw. verfüllt sein.
In diesem Dokument wird mit Stirnseite der Folie ein Bereich der Oberfläche bezeichnet, der durch die Dicke der Folie bedingt ist. Eine Stirnseite in Durchführungsrichtung bezeichnet dann einen Oberflächenbereich mit einer Flächennormalen mit einem Winkel kleiner 90°, insbesonde- re auch vorzugsweise höchstens 60°, 45°, 30° oder 15°, zur Durchführungsrichtung, also eine Seite mit zumindest einer schräg oder quer zu dieser Richtung verlaufenden Fläche, die also in bzw. senkrecht zur Durchführungsrichtung geneigt ist. In diesem Sinn ist im Folgenden auch der Begriff Stirnfläche zu verstehen, mit dem ein zusammenhängender, also insbesondere nicht durch einen Knick, eine Kante oder einen Grat unterbrochener, möglicherweise jedoch gekrümmter Bereich einer Stirnseite bezeichnet wird.
Dabei kann eine Stirnseite eine oder auch eine Mehrzahl, beispielsweise durch eine Kante der Oberfläche voneinander getrennte, Stirnflächen aufweisen, wobei erfindungsgemäß zumindest eine Stirnfläche der Folie an den Stab grenzt, jedoch nicht notwendigerweise jede an den Stab grenzende Stirnfläche unmittelbar elektrisch leitend verbunden sein muss.
Bei einer günstigen Ausführung grenzt die Folie an eine
Stirnseite des Stabes in Durchführungsrichtung, wobei diese Stirnseite analog zu einer Stirnseite der Folie, jedoch bezüglich des Stabdurchmessers, zu verstehen ist. Eine solche Ausführung kann beispielsweise vereinfacht hergestellt werden (s. unten) . Vorzugsweise grenzt die Folie nur an die Stirnseite des Stabendes in Durchführungsrichtung .
Zusätzlich, aber auch unabhängig davon, kann genau eine Stirnfläche der Folie an genau eine Stirnfläche des Stabes grenzen und können Folie und Stab nur dort elektrisch leitend miteinander verbunden sein, sodass bei der Produktion nur ein Kontaktbereich hergestellt werden muss. Besonders bevorzugt sind dabei diese Stirnflächen von Stab und Folie auch einander in Durchführungsrichtung zugewandte und zumindest teilweise gegenüberliegende Stirnflächen .
Im Übrigen tritt besonders bevorzugt keine Überlappung von Folie und Stab in Durchführungsrichtung auf. Folie und Stab überlappen also in keiner Projektion senkrecht zur Durchführungsrichtung, sodass Folie und Stab in Durchführungsrichtung zueinander durch ihre aneinander- grenzenden Stirnflächen begrenzt sind.
Der Stab ist dann auf seinem Umfang senkrecht zur Durchführungsrichtung nicht von Folie bedeckt, sodass er auf seinem gesamten Umfang quer zur Durchführungsrichtung den beschriebenen spaltähnlichen Freiraum aufgrund geringer Glashaftung aufweisen kann und bei einer thermischen Aus- dehnung das Risiko von Spannungsrissen im Glas gemindert wird.
Im Rahmen dieser Beschreibung wird, sofern nicht auf eine andere Bedeutung hingewiesen wird, der Begriff Querschnitt in der Bedeutung eines Querschnitts in einer Schnittebene senkrecht zur Durchführungsrichtung ge- braucht. Im Übrigen bezeichnen im Folgenden Leitungsquerschnitt und Querschnittsfläche (z. B. der Folie bzw. des Stabes) dieselbe Größe eines stromleitenden Bereichs und dienen nur der besseren Lesbarkeit.
In der Praxis lässt sich die Leistung und damit die Lichtabgabe von Lampen nur mit größeren Stromstärken steigern, die, so hat sich ergeben, größere Leitungsquerschnitte, insbesondere der Folien, vorteilhaft erscheinen lassen .
Zusätzlich hat sich gezeigt, dass die Stromtragfähigkeit der Leitungsdurchführung insgesamt durch eine breitere Folie sogar dann verbessert werden kann, wenn die erfindungsgemäße Kontaktfläche zwischen Folie und Stab im Vergleich zum mittleren Leitungsquerschnitt der Folie gerin- ger ist, da beispielsweise die Kontaktierung der Stirnseiten den Leitungsquerschnitt der Leitungsdurchführung entlang der Durchführungsrichtung nur auf einem (vernachlässigbaren) kurzen Abschnitt, nämlich dem Bereich der Kontaktierung selbst, begrenzt. Dadurch werden der Ge- Samtleitungswiderstand und somit auch die Leitungsverluste entsprechend gering gehalten.
Deshalb ist erfindungsgemäß die maximale größte Breite im Querschnittsprofil der Folie quer zur Durchführungsrichtung mindestens 10 % größer als die größte Breite im Querschnittsprofil des Stabes an dem Ende, das mit der Folie elektrisch leitend verbunden ist. In diesem Sinn kann auch die Folie in dieser Reihenfolge zunehmend bevorzugt mindestens 20%, 50%, 100% oder 150% größer als die größte Breite im Querschnittsprofil des Stabendes sein. Dabei kann die (maximale) Breite der (abgewickel- ten) Folie in dieser Reihenfolge zunehmend bevorzugt höchstens 10 mm, 5 mm, 3 mm oder 2 mm und/oder kann der maximale Durchmesser des Stabendes senkrecht zur Durchführungsrichtung 0,3 mm - 3 mm betragen.
Im Übrigen kann die Folienbreite entlang eines Bereichs in Durchführungsrichtung in Richtung des Stabes und auch bis zu dem Stab hin abnehmen, und zwar auch so weit, dass die Folie in einem Querschnitt im Kontaktbereich nicht über die Stirnseite des Stabes hinausragt.
Die Verjüngung der Folie zu dem Kontaktbereich hin ermöglicht, dass die Folie mit zumindest einer Stirnfläche in Durchführungsrichtung überwiegend oder auch vollständig an den Stab grenzt. Dann muss dort an der Stirnseite kein eventuell scharfkantiges oder zumindest stark gekrümmtes Profil der Folienkante vom Glas umschlossen werden und ferner können die stirnseitigen Kanten so von der Hitzequelle weg verlaufen, sodass sich das Risiko von Spannungsrissen ebenfalls reduziert.
Dagegen bevorzugt weist die Folie jedoch für eine insge- samt höhere Stromtragfähigkeit über ihre gesamte Länge in Durchführungsrichtung eine gleichbleibende Breite im Querschnittsprofil auf. Dabei ragt dann die Stirnseite der Folie in einem Querschnitt im Kontaktbereich zumindest einseitig, vorzugsweise auch beidseitig über die Stirnseite des Stabes hinaus, und zwar schräg oder bevorzugt auch senkrecht zur Durchführungsrichtung.
Die Kontaktfläche kann, wenn auch nicht bevorzugt, auch kleiner als die aneinander grenzenden Flächen von Stab und Folie sein, beispielsweise bei einer nur abschnitts- weisen oder einseitigen Verschweißung. In Durchführungsrichtung ermöglicht die Erfindung somit entlang der Folie einen großen Leitungsquerschnitt, da die maximale Breite im Querschnittsprofil der Folie breiter als die des Stabendes ist, und zwar im Fall der ge- nannten Verjüngung abschnittsweise, vorzugsweise jedoch über die gesamte Folienlänge in Durchführungsrichtung. Die maximale Breite der Folie im Querschnittsprofil wird also insbesondere nicht durch den Stabdurchmesser begrenzt .
Mechanische Spannungen treten jedoch nicht nur an den in Durchführungsrichtung gelegenen Stirnseiten der Folie auf, sondern insbesondere auch entlang den Kanten der Folie zwischen diesen Seiten. Vorzugsweise ist die Folie deshalb beidseitig zu diesen und/oder auch zu den stirn- seitigen Kanten hin, beispielsweise durch Ätzen, verjüngt und/oder verrundet. Bevorzugt sind dabei nur die äußeren Kantenbereiche verjüngt, so dass die Folie dazwischen einen durchgehenden Bereich einheitlicher Dicke aufweist. Diese Dicke der Folie kann in diesen Reihenfolgen zuneh- mend bevorzugt höchstens 100 μm, 70 μm, 60 μm oder 55 μm und/oder in dieser Reihenfolge zunehmend bevorzugt mindestens 5 μm, 10 μm oder 15 μm betragen, um eine günstige Flexibilität und dennoch ausreichende Stromtragfähigkeit zu gewährleisten.
Als Folienmaterial haben sich Molybdän bzw. Molybdänle- gierungen oder dotiertes Molybdän aufgrund chemischer und physikalischer Eigenschaften für die Leitungsdurchführung von Lampen bewährt. In dieser Reihenfolge zunehmend bevorzugt weist die Folie mindestens 80 Gew.-%, 85 Gew.-%, 90.-% oder 95 Gew.-% Molybdän auf. Die elektrische Verbindung zwischen Folie und Stab kann durch Verschmelzen, Verlöten oder vorzugsweise durch Verschweißen erfolgen, beispielsweise durch Kontaktschweißen oder Laserschweißen.
Hierzu können Folie und Stab zum (elektrischen) Kontaktieren bis zum gegenseitigen (mechanischen) Anschlag ihrer Stirnseiten einander genähert werden. Dabei kann die Näherungsbewegung durch die gegenseitige Berührung der die Anschlagflächen bildenden Stirnseiten begrenzt wer- den, wobei vorzugsweise der Bereich des mechanischen Kontakts beim Anschlag mit dem anschließend herzustellenden elektrischen Kontaktbereich überlappt oder sogar übereinstimmt .
Auch können die Folie und der Stab zum (elektrischen) Kontaktieren einander entlang der Durchführungsrichtung genähert werden, und zwar vorzugsweise bis zum zuvor beschriebenen (mechanischen) Anschlag. Diese Richtung kann dann der Richtung der Durchführung in einem Schaft der Lampe entsprechen.
Dabei ist eine Profilierung der Folie vorteilhaft, indem durch die so gewonnene zusätzliche mechanische Versteifung der Folie eine präzisere Führung und geringere Durchbiegung und/oder Deformation, besonders bei gegenseitigem Anschlag der Stirnflächen von Folie und Stab, erzielt werden. Die Profiltiefe kann in dieser Reihenfolge zunehmend bevorzugt mindestens 1%, 2%, 5%, 8% oder 10% der maximalen größten Breite im Querschnittsprofil der Folie betragen.
Die Profilierung kann mittels üblicher Verfahren bei der Produktion oder durch nachträgliche Bearbeitung der Fo- lie, beispielsweise durch Falzen, Prägen oder Ziehen, hergestellt werden.
Vorzugsweise ist die Folie zumindest quer zur Durchführungsrichtung profiliert, sodass ihr Querschnittsprofil eine entsprechend gekrümmte Profilform aufweist. Als Profilformen sind dabei U-, V- oder besonders W-Profile bevorzugt; ebenso ist ein rundes, beispielsweise kreisseg- mentförmiges, Profil denkbar. Die Folie kann auch nur in dieser Richtung profiliert sein, also nur im Querschnitt eine Profilierung aufweisen, im Längsschnitt dagegen von geradliniger Gestalt sein. Mit einer solchen Profilierung kann besonders einfach ein quasi fortlaufender Folienstrang versehen werden.
Ferner vergrößert die Profilierung des Querschnittspro- fils der Folie den Leitungsquerschnitt bei einem vorgegebenen Durchmesser der Leitungsdurchführung, indem die Breite der (abgewickelten) Folie bei gleichbleibender Breite des Querschnittsprofils zunimmt. Umgekehrt erlaubt diese Ausführung auch die Reduzierung des Durchmessers bei gleichbleibender Stromtragfähigkeit der Leitungsdurchführung, sowie natürlich die Ausnutzung beider Möglichkeiten gleichzeitig.
Mit zunehmender Profiltiefe wächst jedoch auch das Risiko, dass beim Einschmelzen der Folie im Lampengefäß das Glas nicht mehr vollständig in die Profilnuten eindringt und dadurch die Dichtwirkung gemindert wird. So kann eine maximale Profiltiefe von in dieser Reihenfolge zunehmend bevorzugt höchstens 50%, 30%, 20%, 15% oder 12% der maximalen größten Breite im Querschnittsprofil der Folie ge- eignet sein. Auch wächst mit zunehmender Folienbreite das Berstrisiko des Lampengefäßes, sodass die größte Breite im Querschnittsprofil der Folie in dieser Reihenfolge zunehmend bevorzugt höchstens das Fünf-, Vier- oder Dreifache der größten Breite im Querschnittsprofil des folienseitigen Stabendes beträgt.
Erfindungsgemäße Lampen können beispielsweise in Projektoren oder im medizinischen Bereich als Lichtquelle bei der Endoskopie verwendet werden. Dabei ist eine Steige- rung der Leistung, eine Verkleinerung des Lampengehäuses und insbesondere bei Hochdruckentladungslampen eine Steigerung des Druckes innerhalb des Lampengefäßes wünschenswert, wobei jedoch das Risiko von Spannungsrissen innerhalb des Lampengefäßes steigt, so dass hier die Erfindung besondere Bedeutung gewinnt.
Gerade bei solchen (kleineren) Lampen kann die Betriebsleistung höchstens 500W und kann die größte Breite im Querschnittsprofil des schaftseitigen Endes des Stabes vorzugsweise höchstens 0,6 mm betragen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei die einzelnen Merkmale auch in anderen Kombinationen erfindungswesentlich sind und sich auch auf das Verfahren zur Herstellung und die Verwendung der Lampe beziehen.
Im Folgenden zeigen:
Fig. 1 einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Leitungsdurchführung im Bereich der Verbindung von Folie und Elektrode vor und nach dem Kontaktieren und in einem Schnitt quer zur Durchführungsrichtung,
Fig. 2 den Ausschnitt nach Figur 1 (Mitte) mit ver- schiedenen Ausführungen der Folie und Anordnungen des Kontaktbereichs und
Fig. 3 den Ausschnitt nach Figur 1 (Mitte) mit verschiedenen Ausführungen erfindungsgemäßer Stirnseiten des folienseitigen Elektrodenendes sowie deren Kontaktierung mit der Folie.
Bevorzugte Ausführung der Erfindung
Die nachfolgend verwendeten Bezugszeichen setzen sich aus einer ersten Ziffer entsprechend den nummerierten Figuren, einer zweiten, einander entsprechende Merkmale kennzeichnenden Ziffer, einem der jeweiligen Teilfigur ent- sprechenden Buchstaben und gegebenenfalls einer vierten, fortlaufenden Ziffer zusammen.
Figur 1 zeigt als Ausschnitt einen Teil einer Leitungsdurchführung einer Hochdruckentladungslampe, die für die Verwendung in einem Projektor bei einer Betriebsleistung von höchstens 350W vorgesehen ist. Dabei wird eine molyb- dänhaltige, durchgehend 1,5 mm breite Folie 12 mit einer Dicke von 17 μm mit ihrer Stirnfläche 14 auf Stoß an die Stirnfläche 13 des folienseitigen, mit einem Durchmesser von 0,5 mm zylindrischen Endes einer Elektrode 11 ge- schweißt und in einem Schaft des Lampengefäßes aus Quarzglas eingeschmolzen. Das obere Drittel von Figur 1 zeigt die Elektrode 11 und die Folie 12 in einer Draufsicht senkrecht zur Folienoberseite vor deren elektrischer Kontaktierung (Schweißen) . Sie werden entlang der Durchführungsrichtung, die in der Zeichenebene horizontal verläuft, entsprechend den gezeigten Pfeilen aufeinander zubewegt, und zwar bis zum Anschlag ihrer Stirnflächen 13, 14. Nach diesem mechanischen Anschlag der Stirnflächen 13, 14 erfolgt in einem weiteren Herstellungsschritt die elektrisch leitfähige Verbindung von Folie 12 und Elektrode 11 durch Schweißen.
In der Mitte der Figur 1 ist der so hergestellte Kontaktbereich 15 zwischen Folie 12 und Elektrode 11, die in diesem Ausführungsbeispiel mittig zu ihren Achsen in Durchführungsrichtung angeordnet sind, dargestellt. In diesem Fall beträgt der Leitungsquerschnitt des Kontaktbereichs 15 etwa ein Drittel der Fläche der Stirnseite 14 der Folie 12.
Unten zeigt Figur 1 das Querschnittsprofil der Folie 12 und der Elektrode 11 sowie des (gekrümmten) Kontaktbe- reichs 15. Die Folie 12 ist dabei quer zur Durchführungsrichtung W-förmig profiliert, wobei die Profiltiefe 0,15 mm beträgt, sodass die Breite der Leitungsdurchführung insgesamt gegenüber der (abgewickelten) Breite der Folie 12 von 1,5 mm geringfügig kleiner ist. Das Profil bewirkt eine Versteifung der Folie 12 und verringert die Durchbiegung entlang der Durchführungsrichtung, beispielsweise während der in Figur 1 oben dargestellten Annäherung von Folie 12 und Elektrode 11. Natürlich sind hier auch andere Profilformen oder auch eine plane Folie denkbar. Figur 2 veranschaulicht weitere Ausführungsformen der Leitungsdurchführung in Draufsicht senkrecht zur Folienoberseite. Dabei zeigen im Folgenden bis auf die Teilfigur 2f alle Teilfiguren ein folienseitiges Elektrodenende nach Figur 1. Die in Figur 2 dargestellten Folien weisen jedoch gegenüber Figur 1 ein planes Querschnittsprofil mit einer Breite von 1,5 mm auf, wenngleich hier ebenfalls eine Profilierung denkbar ist.
Teilfigur 2a zeigt eine Leitungsdurchführung, bei der Fo- lie 22a und Elektrode 21a nicht mittig zueinander angeordnet, sondern an jeweils einem ihrer Ränder ausgerichtet sind.
Die folgenden drei Teilfiguren 2b, 2c und 2d zeigen eine Verjüngung der Folie 22b, 22c, 22d, zu der Elektrode 21b, 21c, 21d hin, sodass die dorthin gewandten Stirnseiten im Mittel eine größere Distanz zu der Hitzequelle in der Lampe, nämlich insbesondere der Gasentladung, besitzen und dadurch das Risiko von Spannungsrissen an diesen Folienkanten reduziert wird.
In Teilfigur 2b weist die Folie 22b eine Verjüngung bis zu dem stirnseitigen Ende der Elektrode 21b hin auf, sodass dort die Breite der Folie 22b auf die Breite im Querschnittsprofil der Elektrode 21b reduziert ist.
Dagegen zeigt Teilfigur 2c eine modifizierte Verjüngung, die zwar bis hin zur Querschnittsebene des Kontaktbereichs 25c reicht, dabei die Folienbreite jedoch nur um ein Drittel, also auf das Zweifache des Durchmessers des Stabes 21c reduziert und so eine höhere Stromtragfähigkeit im Vergleich zur vorhergehenden Ausführung aufweist. Bei einer weiteren Modifikation, dargestellt in Teilfigur 2d, erfolgt die Verjüngung in demselben Maße wie in Figur 2c, reicht jedoch nicht bis an die Querschnittsebene des Kontaktbereichs 25d heran, sondern erfolgt in Durchfüh- rungsrichtung davor. Dabei könnte die Folie 22c in einer weiteren, nicht dargestellten Ausführung auch bis auf den Stabdurchmesser reduziert werden, sodass der gesamte nicht angeschweißte Bereich der Stirnseite, der von Glas umschmolzen ist, eine vergrößerte Distanz zur Hitzequelle aufweisen würde. Allerdings wäre damit auch eine weitere Reduzierung der Stromtragfähigkeit verbunden.
Teilzeichnung 2e zeigt eine Folie 22e mit einer rechteck- förmigen Aussparung, die das Ende der Elektrode 21e umgreift. Bei dieser Ausführung grenzen sogar drei Stirn- flächen 24el, 24e2, 24e3 der Folie 22e an die Elektrode 21e, jedoch ist die Folie 22e nicht mit ihrer Stirnfläche 24e2 in Durchführungsrichtung, sondern mit seitlichen Stirnflächen 24el, 24e3 parallel zur Durchführungsrichtung an die Elektrode 21e angeschweißt. Dabei kann zwar ein Kontakt der mit etwa lOμm beabstandeten Stirnflächen 23e, 24e2 in Durchführungsrichtung, z. B. aufgrund von Fertigungstoleranzen, auftreten, jedoch tragen diese Grenzflächen hier nicht zur Stromleitung bei. Dieses Beispiel soll verdeutlichen, dass die erfindungsgemäße elektrische Verbindung nicht notwendigerweise eine Verschweißung einer Stirnfläche in Durchführungsrichtung der Elektrode 21e bedeutet. Auch hier kann die thermische Ausdehnung der Elektrode 21e nicht durch großflächiges Aufliegen der Folie 22e auf das die Leitungsdurchführung umschließende Glas übertragen werden. Natürlich könnte bei dieser Ausführung zusätzlich oder auch alternativ der Bereich der aneinander grenzenden Stirnflächen 23e, 24e2 in Durchführungsrichtung verschweißt sein.
Teilzeichnung 2f zeigt eine Folie 22f mit einer Stirnseite mit vier Stirnflächen 24fl, 24f2, 24f3, 24f4 in Durch- führungsrichtung und eine Elektrode 21f mit einem kegelstumpfförmigen Ende mit nur zwei Stirnflächen 23fl, 23f2 in Durchführungsrichtung. Dadurch erstreckt sich der Kontaktbereich 25f auf drei aneinandergrenzende Flächen 23fl, 24f2, 24f3. Dieses Ausführungsbeispiel demon- striert, dass keine zahlenmäßige Übereinstimmung der Stirnflächen 23fl, 23f2, 24fl, 24f2, 24f3, 24f4 von Folie 22f und Elektrode 21f gegeben sein muss.
In Figur 3 werden verschiedene Ausführungen des folien- seitigen Endes der Elektrode gezeigt, und zwar in den Teilfiguren 3a - 3c jeweils links in Draufsicht senkrecht zur Folienoberseite und rechts in Seitenansicht senkrecht zur Durchführungsrichtung und in Teilfigur 3d nur in der Draufsicht. Auch die in Figur 3 dargestellten Folien weisen gegenüber Figur 1 ein planes Querschnittsprofil mit einer Breite von 1,5 mm auf, wenngleich hier ebenfalls eine Profilierung denkbar ist.
So zeigt Teilfigur 3a eine zur Durchführungsrichtung schräg laufende Stirnfläche 33a. Bei dieser Ausführung überlappen Folie 32a und Elektrode 31a zwar in einer Pro- jektion senkrecht zur Durchführungsrichtung, jedoch wird deutlich, dass auch hier dem Sinn der Erfindung entsprechend nur ein kleinflächiger Kontaktbereich 35a auftritt und dabei insbesondere die Folie 32a nicht flächig aufliegt . Teilfigur 3b zeigt eine Stirnfläche 33b in Gestalt einer Nut, welche die Zentrierung des Kontaktbereichs 35b der Folie 32b bezüglich der Elektrode 31b erleichtert. Hier sind auch weitere Nutformen, beispielsweise mit spitz zu- laufenden Flanken, denkbar.
Teilzeichnung 3c zeigt eine Elektrode 31c mit einer Stirnseite mit zwei Stirnflächen 33cl, 33c2, die durch eine Kante voneinander getrennt sind, die beispielsweise durch Abzwicken der Elektrode 31c von einem stabförmigen Material bei der Produktion entsteht. Hier kann die Folie 32c mit ihrer Stirnfläche 34c auch auf die Kante geschweißt werden und ist so quasi mit beiden Stirnflächen 33cl, 33c2 der Elektrode verbunden; ebenso könnte sie auch nur an eine der Stirnflächen 33cl, 33c2 grenzen.
Die Teilfigur 3d zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Stirnseite der Elektrode 31d eine gewisse Oberflächenrauheit, beispielsweise herstellungsbedingt, aufweist. Im Sinne der Erfindung kann dabei diese Oberflächenstruktur am Ende der in der linken Hälfte dargestell- ten Annäherung auch durch den gegenseitigen Anschlag von Folie 32d und Elektrode 31d der Folie 32d eingeprägt werden. Dabei kann es sich auch um eine einzelne Kante, vergleichbar Teilfigur 3c, oder einen herstellungsbedingten Grat handeln. Letztendlich kann die exakte Form des Kon- taktbereichs 35d, dargestellt in der rechten Hälfte der Teilfigur 3d, so durch die Form des Elektrodenendes bestimmt sein. Ebenso könnte, insbesondere bei geringer Oberflächenrauheit der Elektrode, diese Struktur auch durch einen (im Wesentlichen) geradlinigen, zumindest je- doch nicht diese Struktur auflösenden Kontaktbereich überdeckt werden.

Claims

Ansprüche
1. Lampe mit einem Lampengefäß, einer Leitungsdurchführung durch das Lampengefäß mit einer elektrisch leitfähigen Folie (12, 22a-22f, 32a-32d) und einem elektrisch leitfähigen Stab (11, 21a-21f, 31a- 3Id) mit einem Ende, mit dem die Folie (12, 22a-22f, 32a-32d) elektrisch leitend verbunden ist,
dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (12, 22a-22f, 32a-32d) mit einer Stirnseite (14, 24el-24e3, 24fl-24f4, 34c) an den Stab (11, 21a-21f, 31a-31d) grenzt und die maximale größte Breite im Querschnittsprofil der Folie (12, 22a-22f, 32a-32d) quer zur Durchführungs- richtung mindestens 10% größer als die größte Breite im Querschnittsprofil des Stabes (11, 21a-21f, 31a- 3Id) an dem Ende ist.
2. Lampe nach Anspruch 1, die eine Hochdruckentladungs- lampe und bei der der Stab (11, 21a-21f, 31a-31d) eine Elektrode oder ein Teil einer Elektrode ist.
3. Lampe nach Anspruch 1 oder 2, bei der die Folie (11, 22a-22d, 32c) und der Stab (11, 21a-21d, 31c) in Projektionen senkrecht zur Durchführungsrichtung nicht überlappen.
4. Lampe nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der die Folie (12) quer zur Durchführungsrichtung profiliert ist.
5. Lampe nach Anspruch 4, bei der die Profiltiefe min- destens 1% der maximalen größten Breite im Querschnittsprofil der Folie (12) beträgt.
6. Lampe nach Anspruch 4 oder 5, bei der die Profiltiefe höchstens 50% der maximalen größten Breite im Querschnittsprofil der Folie (12) beträgt.
7. Lampe nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der die größte Breite im Querschnittsprofil der Folie
(12, 22a-22f, 32a-32d) quer zur Durchführungsrich- tung höchstens das Fünffache der größten Breite im Querschnittsprofil des Stabes (11, 21a-21f, 31a-31d) an dem Ende beträgt.
8. Verfahren zur Herstellung einer Lampe nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Folie (12, 22a- 22f, 32a-32d) mit der Stirnseite an dem Stab (11, 21a-21f, 31a-31d) elektrisch leitend kontaktiert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem die Kontaktierung der Folie (12, 22a-22f, 32a-32d) an dem Stab (11, 21a-21f, 31a-31d) durch Schweißen erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei dem zum Kontaktieren die Folie (12, 22a-22d, 22f, 32a-32d) und der Stab (11, 21a-21d, 21f, 31a- 3Id) bis zum gegenseitigen Anschlag der Stirnseiten (13, 14, 23e, 24el-24e3, 23fl, 24f2, 24f3, 33a, 33b, 33cl, 33c2, 34c) einander genähert werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 - 10, bei dem die Folie (12, 22a-22f, 32a-32d) und der Stab (11, 21a-21f, 31a-31d) zum Kontaktieren entlang der Durchführungsrichtung einander genähert werden.
12. Verwendung einer Lampe nach einem der Ansprüche 1 - 7 zur Projektion.
13. Verwendung einer Lampe nach einem der Ansprüche 1 - 7 als Lichtquelle bei der Endoskopie.
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