WO2010040449A2 - Verfahren und anlage zur unterbrechungsfreien brennstoffversorgung einer vergasungsanlage - Google Patents

Verfahren und anlage zur unterbrechungsfreien brennstoffversorgung einer vergasungsanlage Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a method and a system for uninterrupted fuel supply of a gasification plant for the production of raw synthesis gas of the type specified in the preamble of claim 1 or claim 4.
  • finely divided fuels eg dusty ( ⁇ 0.5 mm) fuels, eg coal, petroleum coke, biological waste or fuels in suspension with low particle loading ( ⁇ 50 kg / m 3 no fluidized bed) with oxygen-containing gasification agents under elevated pressure at temperatures above the slag melting point.
  • a carbonaceous fuel is reacted with an oxygen-containing gas, wherein the oxygen-containing gas is supplied in a stoichiometric ratio, so as to obtain a carbon monoxide-containing product gas.
  • the fuel In order to achieve as complete a conversion as possible under sub-stoichiometric conditions, the fuel must be fed finely divided into the reactor. The reaction usually takes place under elevated pressure.
  • the dust carbon silo is dimensioned so that sufficient time is given to repair a grinding plant.
  • the effort to provide corresponding buffer times in the storage devices is very high.
  • Large storage volume does not only affect the costs for the actual large containers, but also for the associated building systems and auxiliary equipment. The method described above is known from the Applicant realized plants, a supply of burners on several Schleussysteme shows the DE 10 2006 029 595 Al.
  • the object of the invention is to increase the system availability as well as the simultaneous minimization of storage capacities in order to achieve a cost reduction in particular.
  • this object is achieved according to the invention in that the reservoir from at least two Mahltrocknungsanlagen the dust-like fuel is supplied via conveyor, wherein at least one of the conveyor is acted upon as Staubtransport- device of at least two Mahltrocknungsanlagen.
  • each of the each carburetor upstream reservoir is acted upon by at least two Mahltrocknungsanlagen simultaneously.
  • a dust transport device is associated with a further dust transport device, which are acted upon simultaneously and / or separately from at least two Mahltrocknungsanlagen.
  • a plant according to the invention in that such a plant is characterized in that the dust reservoir at least two Mahltrocknungsanlagen are assigned and conveying means for supplying the dust-like fuel, wherein at least one conveying means of two Staubtransport- devices is formed , which are acted upon by at least two Mahl-drying plants.
  • each carburetor is associated with a reservoir, wherein the reservoir is acted upon by at least two grinding drying systems and / or that to form a 100% redundancy each dust transport device is formed by two jointly and / or separately acted dust transport devices, each associated with two Mahltrocknungsanlagen. It has proved to be expedient if each grinding-drying plant is assigned at least two solids feed silos and one mill for supplying and mixing different fuels or additives.
  • This embodiment has the particular advantage that the corresponding fuels can be optimally assembled, depending on the type of fuel here, different fuels or a fuel and an aggregate can be mixed together, depending on the fuel composition.
  • each Staubvorrats- container is connected by dust transporting devices with several grinding plants, which can be provided that the transport devices are formed by the Mahltrocknungsanlagen to each storage tank as a horizontal conveyor, in particular as Fluidisiererrinne, trough chain conveyor, screw conveyor, belt conveyor, pipe conveyor or as a pipe belt conveyor.
  • the invention provides in a further embodiment that for each Festoffsorte own transport device from the fuel storage bin to a distributor and for each type of solid a distributor to the silos of Mahltrocknungsanlagen is provided, which can be additionally provided that the Transport device and the distributor for each type of solid material are each designed with 100% redundancy.
  • the invention also provides that the distribution devices for the raw solid material are connected to the silos of the grinding drying plants with each grinding drying plant, where in the case of the dwell device provided in each case. Different technical designs may have, what matters here but not closer.
  • FIG. 1 shows a plant according to the invention with a carburetor
  • Fig. 3 shows a modified embodiment with two carburetors.
  • Fig. 1 exemplifies a gasification plant, which can be charged with two different solids.
  • the solids exemplified two may be, for example, a fuel and an additive, which is required for the thermal gasification.
  • the necessity and the type of aggregates depends on the properties of the used.
  • the example in FIG. 1 can also be two fuels. In principle, the concept can also handle numerous other fuels and, if necessary, additives.
  • the crude solid is supplied from the fuel storage 1 via transport devices 2 and 3 to a distribution device 4 and 5, respectively, which carries out a distribution to a plurality of (in FIG. 3 by way of example 3) grinding drying systems.
  • the capacity of state-of-the-art gasification processes is so great that fuel supply can not be guaranteed by a grind-drying plant alone. Even the largest commercially available mills are not enough to safely supply a gasifier. The reason is on the one hand that the capacity of a grinding plant is not sufficient, and on the other hand, that the grinding plant has an individual availability.
  • a certain overcapacity of the grinding plants must be provided in order to be able to guarantee a regular operation of the carburettor in the event of failure of the grinding plants.
  • the overcapacity of the grinding plants can be achieved for example with a standby grinding plant, which is put into operation in case of failure.
  • the overcapacities can be supplied by increasing the capacity of the grinding plants remaining in operation.
  • the redundancy concept provides that at least the capacity of a grinding plant is additionally provided to ensure the fuel supply of the grinding plant in case of failure of a grinding plant either by the overcapacity of the remaining grinding plants or by an additional standby grinding plant.
  • a redundancy in the conveying, transporting and distributing devices must be provided for a secure fuel supply.
  • the transport device for each raw solid 2a, 3a with 100% redundancy ie double 2b, 3b, executed.
  • the distributor device for each solid type 4a, 5a to the grinding plants 6a to 6c is also carried out with 100% redundancy.
  • the dust-transporting device 12a is also executed twice from the grinding plants to the dust reservoir 13 12b. From the dust reservoir 13, the fuel dust is brought to the required pressure via corresponding lock devices 15 to the dust reservoir 16, from where a continuous transport to the 'burners 19 of the gasification reactor 18 is ensured.
  • FIG. 2 and 3 are two carburettors which are supplied with pulverulent fuel by an arrangement of grinding plants (four grinding plants in FIG. 2, five grinding plants in FIG. 3). Each carburetor has its own dust reservoir 13a, 13b.
  • the redundancy in the refining lines is provided so that the failure of a grinding plant can be compensated by the power increase of the remaining, so that both carburetors can continue to work without derating.
  • two 6a, 6d of the four grinding plants are arranged so that they can give the generated dust directly into the dust reservoir 13a, 13b IIa, IIb.
  • a dust transport device 12a with redundancy 12b must be connected to the middle grinding plants 6b, 6c in order to be able to feed into the first reservoir 13a.
  • the two middle grinding plants 6b, 6c must convey via a further dust transport device 12c with redundancy 12d to the dust reservoir 13b.
  • the grinding plants 6a and 6b supply the dust reservoir 13a and analog 6c and 6d the container 13b. If, for example, the grinding plant 6c fails, the power of the remaining grinding plants is increased to 33%.
  • the grinding plant 6b supplies half via the dust transporting device 12 (a or b) to the dust reservoir 13a and the other half via the dust transporting device 12 (c or d) to the dust reservoir 13b.
  • FIG. 3 shows two carburetors supplied with pulverulent fuel through an arrangement of five grinding plants.
  • Each carburetor has its own dust reservoir 13a, 13b.
  • tion of a standby grinding plant can be compensated so that both carburetors can continue to work without derating.
  • two 6a, 6e of the four grinding plants are arranged so that they can give the generated dust directly in the dust reservoirs 13a, 13b IIa, IIb.
  • a dust transport device 12a with redundancy 12b must be connected to the grinding plants 6b and 6c in order to be able to feed into the first reservoir 13a.
  • the two grinding plants 6c and 6d have to convey via a further dust transport device 12c with redundancy 12d to the dust reservoir 13b.
  • the grinding plants 6a and 6b supply the dust reservoir 13a and analogously 6d and 6e the container 13b.
  • the grinding plant 6c is in standby mode. If, for example, grinding system 6b fails, 6c is switched on and conveys via dust-conveying device 12a, 12b in dust container 13a. Similarly, the failure of other grinding plants is compensated.
  • Pneumatic conveyors e.g. Dense phase or thin-stream solids conveying, fluidized bed conveying or fluidising channels.
  • the preferred embodiment according to the invention provides for the dust transport device 12 before a fluidization.
  • the fluidizing channel offers the advantage of a low gradient of about 5 to 10 ° to the horizontal, whereby the transport of dust from several mills to the dust reservoir is mainly horizontal, so that only a small loss of height must be accepted.
  • For the fluidization and transport of the fuel dust can already be used advantageously inert gas.
  • Another advantage is the complete relinquishment of moving parts, whereby a high level of serviceability and reduced probability of failure are achieved.
  • dust transport may of course also be provided with mechanical conveyors, e.g. Trough chains or snails are performed, but then the disadvantage of lower availability must be considered.

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Abstract

Mit einem Verfahren und einer Anlage zur unterbrechungsfreien Brennstoffversorgung einer Vergasungsanlage zur Erzeugung von Rohsynthesegas, wobei aus einem Brennstoffreservoir der Brennstoff einer Mahltrocknungsanlage nachfolgend der entstehende Brennstoffstaub einem Brennstoffvorratsbehälter, von dort einem Staubvorlagebehälter und schließlich dem Vergaser über Fördermittel zugeführt wird, soll die Anlagenverfügbarkeit erhöht werden, ebenso wie die gleichzeitige Minimierung der Speicherkapazitäten, um damit insbesondere eine Kostenreduzierung zu erreichen. Dies wird dadurch erreicht, dass dem Vorratsbehälter aus wenigstens zwei Mahltrocknungsanlagen der staubförmige Brennstoff über Fördermittel zugeführt wird, wobei wenigstens eines der Fördermittel als Staubtransportvorrichtung von wenigstens zwei Mahltrocknungsanlagen beaufschlagt wird.

Description

■Verfahren und Anlage zur unterbrechungsfreien BrennstoffVersorgung einer Vergasungsanlage"
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur unterbrechungsfreien BrennstoffVersorgung einer Vergasungs- anlage zur Erzeugung von Rohsynthesegas der im Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. Anspruches 4 angegebenen Gattung.
Mittels einer gattungsgemäßen Vefahrensweise bzw. Anlage werden im Vergaser fein zerteilte Brennstoffe, z.B. staub- förmige (<0,5 mm) Brennstoffe, z.B. Kohle, Petrolkoks, biologische Abfälle bzw. Brennstoffe in der Schwebe bei geringer Partikelbeladung (<50 kg/m3; keine Wirbelschicht) mit sauerstoffhaltigen Vergasungsmitteln unter erhöhtem Druck bei Temperaturen oberhalb des Schlackeschmelzpunktes umgesetzt werden. Bei der Durchführung von Druckvergasungen wird ein kohlenstoffhaltiger Brennstoff mit einem sauerstoffhaltigen Gas umgesetzt, wobei das sauerstoffhaltige Gas in un- terstöchiometrischem Verhältnis zugeführt wird, so dass man ein kohlenmonoxidhaltiges Produktgas erhält. Um unter unter- stöchiometrischen Bedingungen einen möglichst vollständigen Umsatz zu erreichen, muss der Brennstoff feinzerteilt in den Reaktor geführt werden. Die Reaktion findet üblicherweise unter erhöhtem Druck statt .
Da Vergasungsreaktionen nur wirtschaftlich zu betreiben sind, wenn der Betrieb über eine größere Zeitdauer kontinuierlich durchgeführt wird, muss die zufließende, feinzerteilte Brennstoffmenge in der Zeiteinheit möglichst konstant sein, um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten, Da.- bei unterliegen insbesondere mechanisch arbeitende fest- stoffführende Anlagenkomponenten naturgemäß einer höheren Störanfälligkeit, als es beispielsweise für gas- oder flüs- sigkeitsführende Komponenten bekannt ist. Um die Verfügbar- keit der Gesamtanlage zu erhöhen ist es daher dringend erforderlich, die Verfügbarkeit der Brennstoffversorgung zu erhöhen. Stand der Technik ist es dabei mögliche Ausfälle durch die Kapazität der Speichervorrichtungen abzufangen. Das heißt die Rohkohlesilos werden so dimensioniert, dass bei Ausfall der zuführenden Bandanlage die gespeicherte Rohkohle ausreicht, um während der Reparatur den Betrieb der Vergasungsanlage zu gewährleisten. Analog dazu wird das Staubkohlesilo so dimensioniert, dass ausreichend Zeit zur Reparatur einer Mahlanlage gegeben ist. Mit den modernsten Vergasungsverfahren, die sehr hohe Anlagenleistungen erreichen, ist der Aufwand entsprechende Pufferzeiten in den Speichervorrichtungen vorzusehen sehr hoch. Großes Speichervolumen wirkt sich dabei nicht nur in den Kosten für die eigentlichen großen Behälter aus, sondern auch auf die zugehörigen Gebäudeanlagen und Hilfseinrichtungen. Die oben beschriebene Verfahrensweise ist aus von der Anmelderin verwirklichten Anlagen bekannt, eine Versorgung von Brennern über mehrere Schleussysteme zeigt die DE 10 2006 029 595 Al.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen ebenso wie die gleichzeitige Minimierung der Speicherkapazitäten, um damit insbesondere eine Kostenreduzierung zu erreichen.
Mit einem Verfahren der eingangs bezeichneten Art wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass dem Vorratsbehälter aus wenigstens zwei Mahltrocknungsanlagen der staubförmige Brennstoff über Fördermittel zugeführt wird, wobei wenigstens eines der Fördermittel als Staubtransport- vorrichtung von wenigstens zwei Mahltrocknungsanlagen beaufschlagt wird.
Mit der erfindungsgemäßen Verfahrensweise wird insbesondere erreicht, dass eine kontinuierliche Beschickung der Verga- sungsanlage mit Brennstoff gewährleistet ist, selbst dann, wenn es zu Engpässen kommt zwischen den einzelnen Elementen.
Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen. Dabei kann vorgesehen sein, dass jeder der jedem Vergaser vorgeschaltete Vorratsbehälter gleichzeitig von wenigstens zwei Mahltrocknungsanlagen beaufschlagt wird.
In Ausgestaltung ist vorgesehen, dass einer Staubtransport- Vorrichtung eine weitere Staubtransportvorrichtung zugeordnet ist, die gleichzeitig und/oder getrennt von wenigstens zwei Mahltrocknungsanlagen beaufschlagt werden.
Diese erfindungsgemäßen Ausgestaltungen ergeben eine praktisch 100 %-ige Redundanz und damit eine große Sicherheit der erfindungsgemäßen Verfahrensweise.
Die weiter oben formulierte Aufgabe wird von einer Anlage gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass sich eine solche Anlage dadurch auszeichnet, dass dem Staubvorratsbehälter wenigstens zwei Mahltrocknungsanlagen zugeordnet sind sowie Fördermittel zur Zufuhr des staubförmigen Brennstoffes, wobei wenigstens ein Fördermittel von zwei Staubtransport- Vorrichtungen gebildet ist, die von wenigstens zwei Mahl- trocknungsanlagen beaufschlagt sind.
Weitere Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Anlage ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen, wobei vorgesehen sein kann, dass jedem Vergaser ein Vorratsbehälter zugeordnet ist, wobei der Vorratsbehälter von wenigstens zwei Mahl- trocknungsanlagen beaufschlagt ist und/oder dass zur Bildung einer 100 %-igen Redundanz jede Staubtransportvorrichtung von zwei gemeinsam und/oder getrennt beaufschlagten Staubtransportvorrichtungen gebildet ist, denen jeweils zwei Mahltrocknungsanlagen zugeordnet sind. Als zweckmäßig hat sich herausgestellt, wenn jeder Mahl- trocknungsanlage wenigstens zwei Feststoffzuführsilos sowie eine Mühle zugeordnet ist zur Zuführung und Mischung unterschiedlicher Brennstoffe bzw. Zuschlagstoffe.
Diese Ausgestaltung hat den besonderen Vorteil, dass die entsprechenden Brennstoffe optimal zusammengestellt werden können, je nach Brennstoffart können hier unterschiedliche Brennstoffe oder aber ein Brennstoff und ein Zuschlagstoff zusammengemischt werden, je nach BrennstoffZusammensetzung.
Die Erfindung sieht auch noch vor, dass jeder Staubvorrats- behälter über Staubtransportvorrichtungen mit mehreren Mahlanlagen verbunden ist, wobei vorgesehen sein kann, dass die Transportvorrichtungen von den Mahltrocknungsanlagen zum jeweiligen Vorratsbehälter als Horizontalförderer ausgebildet sind, insbesondere als Fluidisiererrinne, Trogkettenförderer, Schneckenförderer, Bandförderer, Rohrförderer oder als Rohrbandförderer.
Um eine durchgehende Redundanz der Gesamtanlage sicherzustellen, sieht die Erfindung in weiterer Ausgestaltung vor, dass für jede Festoffsorte eine eigene Transportvorrichtung vom Brennstofflagerplatz zu einer Verteilvorrichtung und für jede Feststoffsorte eine Verteilvorrichtung zu den Silos der Mahltrocknungsanlagen vorgesehen ist, wobei zusätzlich vorgesehen sein kann, dass die Transportvorrichtung und die Verteilvorrichtung für jede Feststoffsorte jeweils mit 100% Redundanz ausgeführt sind.
Schließlich sieht die Erfindung auch vor, dass die Verteilvorrichtungen für den Rohfeststoff zu den Silos der Mahl- trocknungsanlagen mit jeder Mahltrocknungsanlage verbunden sind, wo bei die jeweils vorgesehene Verweilvorrichtung un- terschiedliche technische Gestaltungen haben können, worauf es hier allerdings nicht näher ankommt.
Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aufgrund der nachfolgenden Beschreibung sowie anhand der Zeichnung. Diese zeigt in:
Fig. 1 eine Anlage nach der Erfindung mit einem Vergaser,
Fig. 2 in gleicher Darstellung, ohne dass die Vergaser gesondert wiedergegeben sind, eine Anlage mit zwei Vergasern sowie in
Fig. 3 ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel mit zwei Vergasern.
Fig. 1 stellt beispielhaft eine Vergasungsanlage dar, die mit zwei verschiedenen Feststoffen beaufschlagt werden kann. Bei den exemplarisch zwei dargestellten Feststoffen kann es sich beispielsweise um einen Brennstoff und einen Zuschlagstoff handeln, der für die thermische Vergasung benötigt wird. Die Notwendigkeit und die Art der Zuschlagstoffe hängt von den Eigenschaften des eingesetzten. Brennstoffes ab_. Handelt es sich um Brennstoff, die keine Zuschlagstoffe während der thermischen Umsetzung erfordern, kann es sich bei dem Beispiel in Fig. 1 auch um zwei Brennstoffe handeln. Grundsätzlich können mit dem Konzept auch zahlreiche weitere Brennstoffe und, falls erforderlich, Zuschlagstoffe gehandhabt werden.
Der rohe Feststoff wird vom Brennstofflager 1 über Transportvorrichtungen 2 und 3 jeweils auf eine Verteilvorrichtung 4 und 5 gegeben, die eine Verteilung auf mehrere (in Fig. 3 beispielhaft 3) Mahltrocknungsanlagen vornimmt. Die Kapazität modernster Vergasungsverfahren ist so groß, dass die Brennstoffversorgung nicht von einer Mahltrocknungsanlage alleine gewährleistet werden kann. Selbst die größten zur Zeit kommerziell verfügbaren Mühlen reichen nicht aus, um einen Vergaser sicher zu versorgen. Grund ist einerseits, dass die Kapazität einer Mahlanlage nicht ausreicht, und andererseits, dass die Mahlanlage eine individuelle Verfügbarkeit aufweist. Berücksichtigt man die in der Verfügbarkeit ausgedrückten Ausfallwahrscheinlichkeiten, so muss eine bestimmte Überkapazität der Mahlanlagen bereitgestellt werden, um bei Ausfall der Mahlanlagen dennoch einen Regelbetrieb des Vergasers gewährleisten zu können. Die Überkapazität der Mahlanlagen kann beispielsweise mit einer Standby-Mahlanlage erreicht werden, die im Falle eines Ausfalls in Betrieb genommen wird. Oder die Überkapazitäten können durch Leistungserhöhung der in Betrieb verbleibenden Mahlanlagen geliefert werden.
Im Beipiel in Fig. 1 sind drei Mahltrocknungsanlagen 6a bis 6c vorgesehen, um die Vergasungsanlage zu jederzeit mit 100 % Brennstoff zu versorgen. Nachdem beide Feststoffe im Silo 7 und 8 der Mahltrocknungsanlage 6a-c angenommen wurden und anschließend zusammen in der Mühle 9a-c gemahlen und getrocknet und zerkleinert wurden, wird das Gemisch aus beiden gemahlenen Feststoffen, im Folgenden Staub genannt, über die jeweiligen Mühlenfilter aus der Mahltrocknungsanlage herausgefördert. Im Falle der räumlich am nächsten an der Vergasungsanlage angeordneten Mahlanlage 6a kann der Transport 11 des Brennstoffstaubs direkt in den Staubvorratsbe- hälter 13 erfolgen. Die weiteren Mühlen 6b, 6c geben ihren Staub auf eine gemeinsam genutzte Staubtransportvorrichtung 12, die den Transport in den Vorratsbehälter 13 ermöglicht. Fig. 1 stellt nur einen beispielhaften Fall dar, so kann es im Falle einer räumlich anderen Aufstellung auch der Fall sein, das die Mahlanlage 6a auch die Staubtransportvorrich- tung 12 mitbenutzt, um den Staubvorratsbehälter 13 zu versorgen.
Das Redundanzkonzept sieht vor, dass mindestens die Kapazität einer Mahlanlage zusätzlich bereitgestellt wird, um bei Ausfall einer Mahlanlage entweder durch die Überkapazität der verbleibenden Mahlanlagen oder durch eine zusätzliche Standby-Mahlanlage die Brennstoffversorgung der Mahlanlage sicherzustellen. Für eine sichere BrennstoffVersorgung muss, um die Redundanz der Mahlstraßen nutzen zu können, auch eine Redundanz in den Förder-, Transport- und Verteilvorrichtungen vorgesehen werden. Hierbei handelt es sich um feststoffführende und ggf. mechanisch arbeitende Komponenten, die somit naturgemäß einer hohen Beanspruchung und damit auch Störanfälligkeit unterliegen.
Daher wird die Transportvorrichtung für jeden Rohfeststoff 2a, 3a mit 100%-iger Redundanz, also doppelt 2b, 3b, ausgeführt. Ebenso wird die Verteilervorrichtung für jede Fest- stoffsorte 4a, 5a zu den Mahlanlagen 6a bis 6c ebenfalls mit 100 % Redundanz ausgeführt. Analog wird die Staubtransport- Vorrichtung 12a von den Mahlanlagen zum Staubvorratsbehälter 13 ebenfalls zweifach ausgeführt 12b. Aus dem Staubvorratsbehälter 13 wird über entsprechende Schleusvorrichtungen 15 der Brennstoffstaub auf den erforderlichen Druck gebracht, zum Staubvorlagebehälter 16, von wo aus ein kontinuierlicher Transport zu den' Brennern 19 des Vergasungsreaktors 18 sichergestellt wird.
Analog zum beschriebenen Verfahren in Fig. 1 handelt es sich in den Fig. 2 und 3 um zwei Vergaser, die durch eine Anordnung von Mahlanlagen (vier Mahlanlagen in Fig. 2, fünf Mahlanlagen in Fig. 3) mit staubförmigem Brennstoff versorgt werden. Jeder Vergaser hat einen eigenen Staubvorratsbehälter 13a, 13b. In Fig. 2 ist die Redundanz in den Mahlstraßen so vorgesehen, dass der Ausfall einer Mahlanlage durch die Leistungserhöhung der verbleibenden kompensiert werden kann, so dass beide Vergaser weiter ohne Leistungsreduzierung arbeiten können. Im Beispiel in Fig. 2 sind zwei 6a, 6d der vier Mahlanlagen so angeordnet, dass sie den erzeugten Staub direkt in den Staubvorratsbehälter 13a, 13b geben können IIa, IIb. Um bei Ausfall einer beliebigen Mahlanlage für beide Vergaser den Brennstoff liefern zu können, muss eine Staubtransportvorrichtung 12a mit Redundanz 12b mit den mittleren Mahlanlagen 6b, 6c verbunden sein, um in den ersten Vorratsbehälter 13a fördern zu können. Gleichzeitig müssen die beiden mittleren Mahlanlagen 6b, 6c über eine weitere Staubtransportvorrichtung 12c mit Redundanz 12d zum Staubvorratsbehälter 13b fördern.
Beispiel : Im Normalbetrieb arbeiten alle vier Mühlen und liefern jeweils 25 % der Gesamtanlagenkapazität (zwei Vergaser) . Dabei versorgen die Mahlanlagen 6a und 6b den Staubvorratsbehälter 13a und analog 6c und 6d den Behälter 13b. Fällt nun beispielsweise die Mahlanlage 6c aus, so wird die Leistung der verbleibenden Mahlanlagen auf 33 % angehoben. Die Mahlanlage 6b liefert die Hälfte über die Staubtransportvorrichtung 12 (a oder b) zum Staubvorratsbehälter 13a und die andere Hälfte über die Staubtransportvorrichtung 12 (c oder d) zum Staubvorratsbehälter 13b.
Analog zum beschriebenen Verfahren in Fig. 1 handelt es sich in Fig. 3 um zwei Vergaser, die durch eine Anordnung von fünf Mahlanlagen mit staubförmigem Brennstoff versorgt werden. Jeder Vergaser hat einen eigenen Staubvorratsbehälter 13a, 13b.
In Fig. 3 ist die Redundanz in den Mahlstraßen so vorgesehen, dass der Ausfall einer Mahlanlage durch die Zuschal- - S -
tung einer Standby-Mahlanlage kompensiert werden kann, so dass beide Vergaser weiter ohne Leistungsreduzierung arbeiten können. Im Beispiel in Fig. 3 sind zwei 6a, 6e der vier Mahlanlagen so angeordnet, dass sie den erzeugten Staub direkt in den Staubvorratsbehältern 13a, 13b geben können IIa, IIb. Um bei Ausfall einer beliebigen Mahlanlage für beide Vergaser den Brennstoff liefern zu können, muss eine Staubtransportvorrichtung 12a mit Redundanz 12b mit den Mahlanlagen 6b und 6c verbunden sein, um in den ersten Vorratsbehälter 13a fördern zu können. Gleichzeitig müssen die beiden Mahlanlagen 6c und 6d über eine weitere Staubtransportvorrichtung 12c mit Redundanz 12d zum Staubvorratsbehälter 13b fördern.
Beispiel: Im Normalbetrieb arbeiten vier der fünf Mühlen und liefern jeweils 25 % der Gesamtanlagenkapazität (2 Vergaser) . Dabei versorgen die Mahlanlagen 6a und 6b den Staubvorratsbehälter 13a und analog 6d und 6e den Behälter 13b. Die Mahlanlage 6c befindet sich im Standby-Modus . Fällt beispielsweise Mahlanlage 6b aus, wird 6c zugeschaltet und fördert über die Staubtransportvorrichtung 12a, 12b in dem Staubvorratsbehälter 13a. Analog wird der Ausfall anderer Mahlanlagen kompensiert.
Als Förder- und Verteilervorrichtungen 2, 3, 4, 5, 12 können prinzipiell alle Arten von mechanischen, pneumatischen und schwerkraftangetriebene Stetigförderern eingesetzt werden. Dazu zählen
- mechanische Stetigförderer mit Zugmitteln, wie z.B. Bandförderer, worunter auch die sog. Gliederförderer fallen, wie z.B. Gliederbandförderer, Trogkettenförderer, Kratzkettenförderer, Kreisförderer oder die verschiedensten Formen von Becherwerken (Gurtbecherwerk, Kettenbecherwerk, Pendelbecherwerk etc.) - mechanische Stetigförderer ohne Zugmittel, wie z.B. Rollenförderer, Schneckenförderer oder Schwingförderer
- Schwerkraftförderer, wie z.B. Rutschen oder Fallleitungen
- Pneumatische Förderer, wie z.B. Dichtstrom- oder Dünnstromfeststoffförderung, Wirbelschichtförderung oder Fluidisierrinnen .
Die bevorzugte Ausführung sieht erfindungsgemäß für die Staubtransportvorrichtung 12 eine Fluidisierrinne vor. Die Fluidisierrinne bietet den Vorteil eines geringen Gefälles von ca. 5 bis 10° zur Horizontalen, wodurch der Transport des Staubes aus mehreren Mühlen zum Staubvorratsbehälter vorwiegend horizontal erfolgt, so dass nur ein geringer Höhenverlust in Kauf genommen werden muss. Zur Fluidisierung und zum Transport des Brennstoffstaubes kann vorteilhaft bereits inertes Gas verwendet werden. Ein weiterer Vorteil ist der vollständige Verzicht auf bewegte Teile, wodurch eine hohe Wartungsfreundlichkeit und geringere Ausfallwahrscheinlichkeit erreicht werden. Der Staubtransport kann alternativ natürlich auch mit mechanischen Förderern, wie z.B. Trogketten oder Schnecken, durchgeführt werden, allerdings muss dann der Nachteil der geringeren Verfügbarkeit berücksichtigt werden.
Für den Transport 2, 3 und die Verteilung 4, 5 der rohen und damit noch groben Feststoffpartikel bieten sich mechanische Stetigförderer, wie Bandförderer oder dergl . an. Bezugszeichenliste :
1 Feststoff -/Brennstofflager
2a, b TransportVorrichtung
3a, b Transportvorrichtung
4a, b Verteilervorrichtung
5a, b Verteilervorrichtung
6a, ...e Mahltrocknungsanlage
7a, ... e Silo
8a, ... e Silo
9a, ...e Mühle
10a, ... e Mühlenfilter
IIa, b Verbindungsleitung
12a, ...d Staubtransportvorrichtung
13a, b Staubvorratsbehälter
14 SchleusVorrichtung
15 Schleusbehälter
16 Staubvorlagebehälter
17 Vergaser
18 Vergasungsreaktor
19 BrennerSystem

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zur unterbrechungsfreien BrennstoffVersorgung einer Vergasungsanlage zur Erzeugung von Rohsynthesegas, wobei aus einem Brennstoffreservoir der Brennstoff einer Mahltrocknungsanlage nachfolgend der entstehende Brennstoffstaub einem Brennstoffvorratsbehälter, von dort einem Staubvorlagebehälter und schließlich dem Vergaser über Fördermittel zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass dem Vorratsbehälter aus wenigstens zwei Mahltrocknungs- anlagen der staubförmige Brennstoff über Fördermittel zugeführt wird, wobei wenigstens eines der Fördermittel als Staubtransportvorrichtung von wenigstens zwei Mahltrocknungsanlagen beaufschlagt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass jeder der jedem Vergaser vorgeschalteten Vorratsbehälter gleichzeitig von wenigstens zwei Mahltrocknungsanlagen beaufschlagt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass einer Staubtransportvorrichtung zur Bildung einer 100 %-igen Redundanz eine weitere Staubtransportvorrichtung zugeordnet ist, die gleichzeitig und/oder getrennt von wenigstens zwei Mahltrocknungsanlagen beaufschlagt werden.
4. Anlage zur unterbrechungsfreien BrennstoffVersorgung einer Vergasungsanlage (17) zur Erzeugung von Rohsynthesegas, wobei aus einem Brennstoffreservoir (1) bzw. einem Brennstoff- lagerplatz der Brennstoff einer Mahltrocknungsanlage (6) , nachfolgend der Brennstoffstaub einem Brennstoffvorratsbe- hälter (13) , von dort einem Staubvorlagebehälter (16) und schließlich dem Vergaser (17) über Fördermittel (2,4,5 bzw. 12) geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass dem Staubvorratsbehälter (13) wenigstens zwei Mahl- trocknungsanlagen (6a, 6b) zugeordnet sind sowie Fördermittel (11,12) zur Zufuhr des staubförmigen Brennstoffes, wobei wenigstens ein Fördermittel von zwei Staubtransportvorrichtungen (12a, 12b) gebildet ist, die von wenigstens zwei Mahltrocknungsanlagen (6b, 6c) beaufschlagt sind.
5. Anlage nach Anspruch 4 , dadurch gekennzeichnet, dass jedem Vergaser (17) ein Vorratsbehälter (13) zugeordnet ist, wobei der Vorratsbehälter (13) von wenigstens zwei Mahltrocknungsanlagen (6a, 6b) beaufschlagt ist.
6. Anlage nach Anspruch 4 oder 5 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung einer 100 %-igen Redundanz jede StaubtransportVorrichtung (12) von zwei gemeinsam und/oder getrennt beaufschlagten Staubtransportvorrichtungen (12a, 12b) gebildet ist, denen jeweils zwei Mahltrocknungsanlagen (6b, 6c) zugeordnet sind.
7. Anlage nach Anspruch 6 , dadurch gekennzeichnet, dass jeder Mahltrocknungsanlage (6) wenigstens zwei Feststoffzuführsilos (7,8) sowie eine Mühle (9) zugeordnet ist zur Zuführung und Mischung unterschiedlicher Brennstoffe bzw. Zuschlagstoffe.
8. Anlage nach Anspruch 7 mit einer Mehrzahl von Vergasern (17) mit jedem Vergaser (17) zugeordneten Staubvorratsbehälter
(13a, 13b) , dadurch gekennzeichnet, dass jeder Staubvorratsbehälter (13a, 13b) über Staubtransportvorrichtungen (12a, 12b) mit mehreren Mahlanlagen (6b, 6c) verbunden ist .
9. Anlage nach Anspruch 8 , dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtungen (12) von den Mahltrocknungs- anlagen (6) zum jeweiligen Vorratsbehälter (13) als Horizontalförderer ausgebildet sind, insbesondere als Fluidisier- rinne, Trogkettenförderer, Schneckenförderer, Bandförderer, Rohrförderer oder als Rohrbandförderer.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass für jede Festoffsorte eine eigene Transportvorrichtung (2a, 3a) vom Brennstofflagerplatz (1) zu einer Verteilvorrichtung (4a, 5a) und für jede Feststoffsorte eine Verteilvorrichtung (4a, 5a) zu den Silos (7,8) der Mahltrocknungs- anlagen (6) vorgesehen ist.
11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (2a, 3a) und die Verteilvorrichtung (4a, 5a) für jede Feststoffsorte jeweils mit 100% Redundanz (2b, 3b und 4b, 5b) ausgeführt sind.
12. Anlage nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilvorrichtungen (4a, 4b, 5a, 5b) für den Rohfeststoff zu den Silos (7,8) der Mahltrocknungsanlagen (6) mit jeder Mahltrocknungsanlage verbunden sind.
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