WO2010012959A2 - Procede et installation pour eliminer rapidement au moins la plus grande partie d'un liquide present sur des fonds de recipients thermoplastiques - Google Patents

Procede et installation pour eliminer rapidement au moins la plus grande partie d'un liquide present sur des fonds de recipients thermoplastiques Download PDF

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Definitions

  • the present invention generally relates to the removal of at least a majority of a liquid which may be present on the bottom of at least one thermoplastic container as a result of a treatment being performed. beforehand.
  • the invention can find an application in many fields, it can find a particularly interesting application at the end of the manufacturing process of containers made of thermoplastic material, for example PET, following a cooling operation funds hot thermoplastic containers that come out of a blow mold or stretch-blow mold.
  • the invention can also find a particularly advantageous application at the outlet of a filling station of the containers to eliminate any liquid dripping.
  • the bottom is the part of thermoplastic containers that is the most delicate to process and requires the most attention during the manufacturing process. Furthermore, the bottom is the portion of the containers which has, at least in part, the largest thickness (typically the thickness of the bottom, at least locally, may be between the minimum and twenty times the thickness of the container body wall). Therefore, the bottom accumulates, during the heating step conducted prior to the molding step, a large amount of heat that is still substantially present at the time the finished container is removed from the mold.
  • the hot bottom is mechanically very fragile, because at the outlet of the mold the thermoplastic material still very hot can be deformed if only by the action of its own weight and / or the residual stresses related to the blowing process.
  • the respect of a perfect shape of the bottom of the container ensures the stability of the container placed on a flat support, and any deformation of the bottom compromises this stability and makes the container unusable commercially. It is therefore of great importance that the constitutive material of the bottom is cooled as soon as possible right out of the finished container out of the mold so as to freeze the required form conferred by the mold, and in any case it is desirable that the bottom shape is perfectly fixed, and therefore the temperature lowered, when the container reaches the next treatment station.
  • thermoplastic containers Independently of what has just been exposed in connection with the cooling of hot bottoms of thermoplastic containers coming out of molding and which is of a general nature in the context of the manufacture of thermoplastic containers, it may also be required, for certain productions, the application of a product in fluid form, in particular liquid, on the bottom of thermoplastic containers not to lower the temperature as described above, but on the contrary to raise the temperature or to bring about a change in the state bottom surface of the containers.
  • a modification of the surface condition of the bottom of the containers may be obtained by the application of a fluid, in particular a liquid, appropriate on the outer face of said bottom (for example: deposit of a protective layer against, in particular, chemical attacks, coloration of the outer surface of the bottoms, in particular for decorative purposes, etc.).
  • the liquids applied to said bottoms or condensas that may result from the treatment eventually drip and results in a fouling of the installation and its environment, or even a risk pollution of the containers themselves and possibly their contents.
  • thermoplastic container manufacturing facilities require operating speeds still increased, and speeds of the order of 80,000 containers / hour are currently envisaged.
  • search for ever more compact installations for the sake of saving implantation area leads to bringing the various treatment stations closer, for example between the blowing installation and the filling installation that succeeds it. This results in a considerable shortening of the transit time of the containers, and in these conditions there is only a very short time to evacuate at least most of the liquid phase present on the bottoms of the containers, so that the technical solutions currently practiced can no longer be extended to very high speed installations.
  • US 3,923,936 discloses a method for drying a material.
  • the method consists in implementing a device comprising two rollers driven in rotation, on one of which are fixed means capable of retaining a liquid by capillarity.
  • the material to be dried passes between the two rollers, and the roll, having the absorption means, absorbs the liquid by capillarity.
  • a third roller presses the absorption roller to evacuate water that has been absorbed by the absorption means.
  • Such a method has the disadvantage of being rather abrupt, even violent, for the materials to be dried, and may be at the origin of deformation of the material.
  • the object of the invention is to provide means (process and installation) for rapidly removing at least the largest part of a liquid present on bottoms of containers, in particular but not exclusively following a step of cooling fast bottoms container out of a molding installation, and without damaging the containers.
  • the method according to the invention also aims to allow containers to be dried under conditions of acceptable cost and space in installations with a very high production rate and under technical conditions which do not cause any modification or disturbance in the products. processes upstream and downstream.
  • the invention proposes a process for quickly removing at least the largest part of a liquid present on the bottom of at least one container of thermoplastic material, which is brought into contact with from the bottom of said at least one container a wrung spongy mass which is kept in contact with said bottom for a predetermined time so that said spongy mass impregnates liquid, said container being driven in displacement on a predetermined path.
  • the method according to the invention is remarkable in that the spongy mass has a contact face which is moved substantially at the same speed as the container at the same time as it is applied in contact with the bottom of the container during said predetermined time.
  • the invention thus ensures a synchronism of the movements of the spongy mass and the container, which makes it possible to avoid any deformation of the bottom of the container wiped by the mass, because this synchronism notably prevents shocks between the spongy mass and the bottom of the container. (the spongy mass does not move relative to the bottom of the container).
  • the spongy mass is provided in the form of at least one rotating roller whose periphery has a tangential speed substantially equal to the speed of displacement of the container.
  • the spongy mass may be advantageous for the spongy mass to be constituted in the form of several rotating rollers arranged one after the other in parallel with said predetermined path and that the bottoms of the containers successively pass into contact with each other. of all the rolls.
  • the spongy mass is driven in displacement substantially at the same speed as the container in a trajectory substantially parallel to that of the container at the same time as it is applied in contact with the bottom of the container. container during said predetermined time.
  • a first variant of implementation capable of processing a multiplicity of containers moving one after the other along said predetermined path which is substantially rectilinear, provision is made to: constitute the spongy mass in the form of a ribbon endless device comprising at least one strand which extends substantially parallel to said predetermined path of the containers and which is rotated in synchronism with the speed of movement of the containers one after the other, and to move the containers so that their respective bottoms are brought into contact with said end of the endless ribbon formed by the spongy mass.
  • a multiplicity of containers moving one after the other according to said predetermined trajectory which is substantially in the form of a circular arc of predetermined radius
  • a plurality of spongy masses located respectively beneath said receptacles and running one after the other in a substantially circular trajectory which has a radius substantially equal to said predetermined radius is provided and which extends substantially parallel to and substantially coaxially with said predetermined trajectory of the containers, said spongy masses being rotated in synchronism with said containers under the respective bottoms thereof, when the containers reach the beginning of the predetermined trajectory, it is reconciled mutu the containers and the respective spongy masses so that the bottoms are brought into contact with the respective spongy masses, and when the containers reach the end of the predetermined path, the respective containers and spongy masses are mutually separated.
  • At least the contact face of the spongy mass impregnated with liquid is dewatered to remove at least the majority of the seized liquid before said spongy mass drained is applied against the bottom of a new container. It is then advantageous for said spinning to intervene on the angular path of said contact face of the spongy mass comprised between the interruption of its contact with a bottom of the container and its bringing into contact with a bottom of the next container.
  • the means proposed by the invention make it possible to treat the bottoms of the containers under conditions compatible with the high rates currently required by the container manufacturers and / or the packers.
  • thermoplastic container is a heat-transfer liquid deposited beforehand to rapidly modify the temperature of said bottom, in particular when the liquid is a cold heat transfer fluid deposited to rapidly cool the bottom of at least one thermoplastic container that comes out of a blow molding or stretch blow molding plant.
  • the invention also proposes an installation for rapidly removing at least the majority of a liquid present on the bottom of at least one thermoplastic container, for the implementation of the method which has just been exposed, which installation is characterized in that it comprises:
  • the installation comprises conveying means adapted to move the container on a predetermined path and the spongy mass has a contact face and is arranged so that said contact face is displaced substantially at the same speed as the container. at the same time as it is applied in contact with the bottom of the container during said predetermined time.
  • the spongy mass is provided in the form of at least one rotating roller whose periphery has a tangential speed substantially equal to the speed of displacement of the container. It may then be advantageous if the installation comprises a plurality of spongy masses constituted in the form of several respective rotary rollers arranged one after the other parallel to said predetermined path and that the bottoms of the containers pass successively in contact with all the rollers.
  • the drive means are functionally associated with said support means so that they are moved in synchronism with the conveyor means so that said at least one spongy mass remains in position. contact with the bottom of a container for a fixed period of time, the length of said predetermined path and / or the speed of displacement of the containers and the spongy mass being established to provide the aforesaid fixed duration of keeping in contact the spongy mass with the bottom of the container.
  • the conveying means are capable of transporting a multiplicity of rapidly moving containers one after the other on a substantially linear predetermined path, that the spongy mass is conformed under shape of an endless ribbon having at least one strand which is elongate and extends substantially rectilinearly and substantially parallel to the path traveled by the bottoms of containers moved by the conveyor means and which is positioned vertically so that the bottoms of the containers print in the wrung spongy mass.
  • the conveyor means of the containers are movable substantially circularly and are adapted to move a plurality of containers one after the other on a predetermined path substantially in an arc between an inlet and an outlet of the containers, and that the installation includes a plurality of spongy masses supported one after the other,
  • said drive means are capable of controlling a substantially vertical movement of the containers to lower them in order to bring their respective bottoms into contact with the respective spongy masses and to raise them. to separate their respective funds from the respective spongy masses.
  • said drive means are capable of controlling a substantially vertical displacement of the spongy masses to raise them to bring them into contact with the bottoms of the respective containers and to lower them to remove funds respective containers.
  • the installation In order to ensure continuous operation of the installation compatible with high speeds, it is advantageous for the installation to include spin-drying means capable of wringing the or each spongy mass after it has been separated from said bottom of a container, to remove the absorbed liquid before the wrung spongy mass is applied against the bottom of a new container.
  • the dewatering means are arranged in the portion of said circular path between the outlet and the inlet of the containers on said path.
  • a tray disposed at least under the spongy masses to collect liquid flows may drip spongy masses.
  • said tray may be in the form of substantially annular groove disposed under the path of the spongy masses.
  • said spongy masses dewatering means may comprise at least one roller against which the spongy masses in scrolling are crushed.
  • An installation according to the invention may in particular find application, although not exclusively, being located downstream of a bottom wetting installation of at least one container with a heat transfer liquid to quickly change the temperature said bottom, in particular being located downstream of a bottom wetting installation of at least one container with a cold heat transfer fluid to rapidly cool the temperature of said hot bottom of at least one container of material thermoplastic coming out of a blow molding or stretch blow molding plant. It is also possible to envisage that an installation according to the invention is disposed downstream of a container filling installation with a liquid, so that it is suitable for wiping off the liquid dripping occurring during filling of said containers. containers.
  • FIG. 2 is a diagrammatic representation, seen from the side, of a possible embodiment of an installation using the method of the invention industrially;
  • FIGS. 3A and 3B are diagrammatic representations, seen from the side, respectively of two variants of another possible embodiment of a plant implementing the process of the invention industrially;
  • FIGS. 4A and 4B are schematic representations, respectively in diametral section and in top view, of a preferred embodiment of a rotating installation arranged according to the invention and shown in a first functional configuration;
  • FIG. 4C is a representation of the installation shown in FIG. 4A in another functional configuration
  • FIG. 5 is a half-view in diametrical section of the installation along line VV of FIG. 4A, showing a detail of embodiment
  • FIG. 6 is a schematic representation in diametral section of another preferred embodiment of a rotating installation arranged according to one invention.
  • FIG. 1A there is illustrated very schematically a method for rapidly removing at least the majority of a liquid present on the bottom 2 of at least one container 1, in particular a bottle, of thermoplastic material, such as PET, said liquid having been applied to said bottom 2 beforehand in an upstream installation 3 for the purpose of a specific treatment of said bottom 2.
  • it brings to the contact from the bottom 2 of said at least one container 1 a wrung out spongy mass 4 and, thanks to a suitable support S, said spongy mass 4 is maintained in contact with the bottom 2 for a predetermined duration so that said spongy mass 4 impregnates itself with least part of the liquid present on the bottom 2.
  • the container 1 is moved along a predetermined path T and the spongy mass 4 has a contact face 25 which is displaced substantially at the same speed as the container 1 at the same time as it is applied in contact with the container. bottom 2 of the container 1 during said predetermined time.
  • the container 1 is driven in displacement on a predetermined path T (shown schematically by the arrow T), being supported by conveyor means, schematized at 5 in FIG. ; we have assumed in the representation of Figure IA that the container 1 was supported by a member 6 with clamps having clamps 9 engaged around the neck 7 of the container 1, above a collar 8, between the latter and a thread fixing a stopper placed at said neck 7, and said gripper member 6 is itself supported by the means 5 conveyors.
  • the method of the invention is illustrated in FIG. 1A as being implemented in a substantially rectilinear part of the trajectory T.
  • the spongy mass 4 is driven in displacement substantially at the same speed as the container 1 on a trajectory U (represented by the arrow U) of limited length D, substantially parallel to that T of the container 1, at the same time as it is applied in contact with the bottom 2 of the container 1 during said predetermined time.
  • IA in the form of a block) for ridding the spongy mass of at least most of the liquid which it could impregnate during a previous operation.
  • the spongy mass 4 and the bottom 2 of the container 1 on which liquid is present are brought into mutual contact at the moment when they are positioned one above the other.
  • the spongy mass 4 is lifted from the location 10 (arrow 12), then its contact face 25 is applied against the bottom 2 of the container 1 at the moment when it it presents itself at its right.
  • the spongy mass 4 then accompanies said bottom 2 throughout the movement of the container 1 on a given portion D of said corresponding trajectory T, in relation to the speed of movement of the container 1, with a predetermined contact time to allow the mass spongy to absorb at least a portion of the liquid present on said bottom.
  • the spongy mass is separated from the bottom 2 (arrow 13), while the container 1 driven by the conveyor means 5 continues its course.
  • the spongy mass 4, impregnated with liquid, can then be returned to its starting point to the location 10 where it is again dewatered, pending the arrival of another container 1.
  • the conveying means 5 are represented as moving the containers 1 along a trajectory T at a substantially constant level, whereas it is the spongy mass 4 that is raised so that its face 25 of contact is brought against the bottom 2 of the successive containers 1.
  • the containers are supposed to be relatively high height (eg bottles of 1.5 or 2 liters, to fix the ideas).
  • FIG. 1B there is shown the same installation treating containers 1 of lower height (for example 0.5 liter, to fix the ideas), which requires to provide a height adjustment of the support means S of the spongy mass 4 and therefore the trajectory U thereof.
  • lower height for example 0.5 liter, to fix the ideas
  • the lifting height of the spongy mass 4 from the location 10 is such that liquid dripping from the bottom 2 and from the spongy mass when it is impregnated with said liquid, is strongly liable to cause significant spatter and the installation will be quickly soiled.
  • a height adjustment of the location 10 as shown in dashed lines in Figure IB so that it can be positioned in relation to the height of the containers 1 and that the vertical portion of displacement of the spongy mass 4 can be reduced to a minimum.
  • the invention is supposed to be more specifically implemented in connection with the application, during a preliminary step, of a liquid, in particular a heat-transfer liquid, suitable for modifying the temperature of the bottom of thermoplastic containers, in particular cooling the hot bottom of thermoplastic containers coming out of a blow molding or stretch blow molding plant.
  • a liquid in particular a heat-transfer liquid
  • the process as illustrated in FIGS. IA-IC is intended for the elimination of at least the majority of a liquid present on the bottom 2 of at least one container 1, in particular from a bottle made of thermoplastic material, such as PET, which has been applied to it in a cooling installation 3 situated at the outlet of a blow molding or stretch-blow molding installation (reference 3 can then designate either a blow molding mold or stretch-blow molding alone or a blow-molding or stretch-blow molding installation, in particular of the carousel type, that may contain several molds, followed by the aforementioned installation for applying the cooling liquid or a filling station).
  • the heat-transfer fluid may be water, but, if necessary, it may be any liquid, with an appropriate heating coefficient, maintained at a temperature lower than that of the constituent material. bottom 2, especially as low as desirable.
  • the heat-transfer fluid can provide a recovery of the liquid from the spinning of the spongy mass for recycling after possible regeneration (not shown).
  • a first possible implementation of these provisions may be that the spongy mass 4 is driven in displacement substantially at the same speed as the container 1 on a path U which is substantially parallel to that of the container 1 at the same time as its face 25 of contact is applied in contact with the bottom 2 of the container 1 during said predetermined time.
  • the conveyor means are capable of transporting a multiplicity of containers 1 one after the other on the aforesaid predetermined trajectory T.
  • the conveyor means may be of any type, they must however, as explained above, be arranged to block each container 1 against the axial force that it undergoes during the contacting of the mass 4 with its bottom 2.
  • Figure 2 only the The foregoing pliers 9 are shown schematically to maintain the clarity of the drawing.
  • the spongy mass is provided in the form of an endless ribbon generally designated 14.
  • the endless ribbon 14 may, for example, comprise an inner band of a material (or material assembly) sufficiently rigid to serve as a substrate suitable for supporting an outer band made of a spongy material (for example an open or semi-open cell foam) which constitutes the spongy mass 4 itself.
  • the constituent material of said inner strip must at the same time be sufficiently flexible to be able to wind on return wheels of a driving device.
  • said endless ribbon 14 comprises at least one strand 17 which is elongate and extends substantially rectilinearly and substantially parallel to the path T traversed by the bottoms 2 of the containers 1 moved by the conveyor means 5 and which is positioned vertically so that the bottoms 2 of the containers are printed in the spongy mass 4 which has been previously dewatered.
  • the endless belt 14 is installed in operative connection with means 10 for wiping off the liquid which it has absorbed in contact with the bottoms of the containers and for this purpose it comprises a part, distinct from the aforementioned strand 17, which passes through in contact with said dewatering means (the same reference numeral 10, which had been used above to designate the location of the spin is retained to now designate the dewatering means).
  • the spongy mass is shaped in the form of a ribbon 14 endless two-strand 17, 18 substantially parallel to one another and superimposed, and the endless ribbon 14 wraps around two wheels 19 of horizontal axes, at least one of which is driving with a synchronized speed on that of the means 5 carriers.
  • the endless ribbon 14 can be arranged vertically, with the two strands 17, 18 arranged one above the other, and it is then the outer face of the upper strand 17 which constitutes the aforesaid face 25 of contact and which is impregnated with liquid while it is the lower strand 18 which runs in contact with the means 10 of spin.
  • the center distance of the two wheels 19 then substantially represents the distance D above.
  • the dewatering means 10 can, in a simple manner, comprise one (or possibly several) rigid roll 21 arranged so as to crush the spongy mass 4.
  • the spinning roller 21 is opposite the downstream wheel 19 and the distance between the respective two axes of the dewatering roller 21 and said wheel 19 is less than sum of their respective diameters.
  • the wringing roll 21 may be disposed above a tank or tank 11 which collects the wrung-out liquid.
  • spinning rollers 21 successive ones may be disposed in contact with the downstream wheel 19 (not shown), and / or one or more other spin rolls may be disposed in contact with the upstream wheel 19 (not shown), so as to increase the effectiveness of the spinning of the spongy mass 4.
  • the tank or tank 11 extends under the entire length of the endless belt 14 as shown in FIG. 2, so as to recover a maximum of the dripping liquid.
  • the installation can advantageously be arranged with a circuit 23, possibly equipped with pumping means 22, discharging the liquid out of the tank 11, either to eliminate it or to bring it back to a reserve of liquid for possible recycling. after regeneration.
  • a second possible implementation of the provisions of the invention may be that the container 1 is driven in displacement on a predetermined path T and in that the spongy mass 4 has a contact face 25 which is moved substantially to the same speed that the container 1 at the same time as it is applied in contact with the bottom 2 of the container 1 during said predetermined time.
  • FIG. 3A is illustrated a possible embodiment of such an installation, the same numerical references as in FIG. 2 being retained to designate the identical members or parts.
  • the spongy mass 4 is here simply constituted in the form of a roller 24 which is rotatable either in a crazy way (it is then the funds 2 which drive it in rotation), or in a motorized manner. It is then the outer face of the roll which constitutes the aforesaid contact face 25.
  • the periphery of this roller 24, in other words the contact face 25, has a tangential speed which is substantially equal to the speed of displacement of the container 1, so that the contact thus established is without sliding.
  • the wiper means associated therewith comprise a wiper 21 arranged in the same conditions as those indicated above, the assembly being preferably arranged above a reservoir 11 for recovery.
  • a circuit 23, possibly equipped with pumping means 22, can be provided to evacuate the liquid thus recovered to the reservoir 10.
  • the spongy mass 4 is exploded between a succession of rollers 24 arranged side by side substantially rectilinearly and substantially parallel to the trajectory T traversed by the bottoms 2 of the containers 1 displaced by the conveyor means 5, said rollers 24 having their axes arranged substantially perpendicularly to said path T.
  • Each roller 24 may comprise a rigid central portion incorporating a hub 29a mounted on an axis 29b, the hub being rotatable or rotated by drive means (not shown) for example acting on the 29b axis.
  • Each roller 24 also includes a outer part surrounding the hub 29a and made of a spongy material: it is this external part which is properly spongy mass 4, while it is the outer face of this outer portion which constitutes said contact face 25.
  • the rollers 24 are positioned vertically so as to be in contact and abutment against the bottoms 2 of the containers.
  • the hub 29a and the axis 29b constitute the aforesaid means S for supporting the spongy mass 4.
  • Each roller 24 is functionally associated with a spinning means 10 advantageously constituted, as before, in the form of a rigid spinning roller 21.
  • the distance D above here corresponds approximately to the distance between the two extreme rollers 24.
  • FIG. 3B For the rest, the installation of FIG. 3B is arranged in the same manner as that of FIG. 2.
  • the embodiment of FIG. 2 offers the advantage of a close and continuous contact of the spongy mass against the funds. 2 of the containers 1 over the entire distance D; another advantage lies in the fact that the containers undergo only one shock coming into contact with the spongy mass; on the other hand, a disadvantage lies in the massive impregnation of the spongy mass 4 which thus becomes less effective at the end of contact.
  • the embodiment of Figure 3B has the disadvantage of a succession of shocks coming into contact with the containers with successive spongy masses, which requires a very firm support of the containers; on the other hand, this embodiment has the advantage that each bottom of the container is brought into contact with each other.
  • the distance D may be less than in the embodiment of FIG. 2 to eliminate a quantity of liquid over a given distance D; moreover, the adaptation of the length of the distance D according to the specific needs of the users is easier to obtain by modulating accordingly the number of the rollers 24.
  • a carousel-type installation rotating about an axis X in accordance with the invention is arranged for an implementation of the general provisions described above with reference to FIG. IC, that is to say so that the containers are moved vertically to be brought into contact with spongy masses remaining at a constant level.
  • This installation comprises a frame 32 in the general shape of substantially discoidal plateau, substantially horizontal and substantially coaxial with the axis X, which is secured to a substantially vertical tubular sleeve 33 which is coaxial therewith.
  • the frame 32 supports, by means 45 of support, a chute or gutter 34 (acting as the aforementioned tray 11 for the collection of degoulinures) substantially annular and substantially coaxial with the axis X, which is delimited by a bottom 35, a annular inner wall 36 and an annular outer wall 37 of greater height in order to prevent liquid splashes to the outside of the installation.
  • the gutter 32 is fixed in rotation.
  • a shaft 39 Arranged coaxially inside the tubular sleeve 33 journalled between bearings 38 with bearings, a shaft 39, the lower end 40 protruding under the frame 32, supports a pulley 41 driven by a belt 42 connected to a means of appropriate training (not shown).
  • the shaft 39 supports a disc-shaped drum 44 on the vertical peripheral wall 44a of which are fixed substantially vertical slideways 47 distributed with a constant angular interval identical to that mentioned above 4 spongy masses.
  • the slideways 47 slideably support gripper assemblies 48 capable of gripping necks 7 of containers 1.
  • the gripper assemblies 48 are displaceable on the slideways 47 under the action of individual drive means (not visible in FIGS. 4B) which may be of any suitable type known to those skilled in the art; commonly used in the field of the manufacture of thermoplastic containers, these means individual drive may comprise a fixed cam, in particular arranged in the lower part of the installation, and follower rollers supported at the lower end of vertical rods 48a carried respectively by the means 48 with clamps.
  • control of opening and closing of the clamps of the clamp assemblies 48 can also be provided by follower cam and follower control means as is well known to those skilled in the art. (A cam 49 and rollers 50 are visible in Figure 4A).
  • the containers 1 scroll one after the other along a predetermined path T which is substantially circular arc of predetermined radius as symbolized by an arrow in Figure 4B.
  • the support means S of the spongy masses 4 comprise a ring 46 substantially coaxial with the X axis which supports at its periphery a set of spongy masses 4 distributed at constant angular intervals from each other.
  • the ring 46 is supported freely by the support means 45 of the gutter 34.
  • the ring is equipped with a skirt or lugs (designated 51) provided with rollers 52 rolling on both sides opposite of a circular support plate 53 integral with said support means 45.
  • the ring 46 is further arranged to give free sliding passage to the support rods 48a of the follower rollers controlling the vertical displacement of the clamping means 48.
  • each set 48 with clamps is vertically aligned with a spongy mass 4, substantially in the central circular cylinder of the trough 34, represented by the two right and left Y axes in FIGS. 4A and 4B.
  • the spongy masses 4 scroll one after the other in a substantially circular trajectory U (symbolized by an arrow in FIG. 4B) which has a radius substantially equal to said predetermined radius and which extends substantially parallel and substantially coaxially with said predetermined trajectory T of the containers 1, said spongy masses 4 being rotated in synchronism with said containers 1 under the respective bottoms 2 thereof.
  • an input transfer wheel 54 brings the containers 1, the bottoms 2 of which are covered with liquid, to a loading axis CH where they are respectively gripped by the aforementioned clamp means 48, which are arranged in the high position under the action of the aforesaid individual drive means (not shown); the bottoms 2 of the containers 1 are then located above the respective spongy molded masses 4, as visible on the right-hand part of FIG. 4A.
  • the gripper means 48 are then lowered so that the bottom 2 of the containers 1 is forced into contact with the contact faces 25 of the respective wrung out spongy masses 4 as visible on the left-hand part of FIG. 4A.
  • Each container is then transported in this position over a major part of the circular path, up to a discharge axis DCH where it is seized by an output transfer wheel 55 ( Figure 4B). If we take into account the contact time, then separation of spongy masses 4 and funds 2 of the containers 1, the contact distance D mentioned above, in which the spongy masses 4 load in liquid taken from the bottoms 2, is a little less than the angular distance (considered in the direction of rotation) between the axes CH and DCH.
  • a suitable arrangement thereof allows to evacuate the liquid thus collected and possibly return it to a tank (not shown) where it can be reprocessed and / or reconditioned. This evacuation is then in the angular interval between the above loading CH and DCH discharge axes.
  • Sponging of the spongy masses 4 is also effected in the angular interval between the above-mentioned discharge axes DCH and loading CH. It is possible to use the following arrangement illustrated schematically in FIG. 5.
  • spongy mass means 4 are provided.
  • which can be constituted for example in the form of a wiper roller 59 located radially so as to crush the spongy masses which pass under it and freely rotatably supported by a flange 60 mounted on a specific bracket (not shown) or, simple way, on the outer wall 37 of the gutter 34 as shown in Figures 4B and 5.
  • a specific bracket not shown
  • spinning rolls 59 can be implemented, being arranged one after the other.
  • the means 45 for supporting the gutter 34 are constituted in the form of a support ring 61 supported by two diametrically opposed columns 62 capable of sliding vertically relative to the frame 32. These columns 62 are integral with racks (not visible) housed in respective housings 63 fixed under the frame 32.
  • An actuating shaft 64 is engaged through said housings 63 and supports, within these, respective gears (not visible) which mesh with the respective racks.
  • An appropriate manual control for example crank 65 shown in FIG. 4A
  • motorized adjustment makes it possible to adjust the appropriate height of positioning the gutter 34 and spongy masses 4 according to the height of the containers 1.
  • FIG. 4A shows the gutter 34 and spongy masses 4 in a fully lowered position to allow the treatment of containers 1 high.
  • FIG. 4C which shows the same installation (the containers 1 shown on the right and left sides are situated at the same level, with their respective bottoms in contact with the associated spongy masses), the groove 34 and the spongy masses 4 are arranged in a high position to allow the treatment of containers 1 of small height.
  • drying means for drying the bottoms 2 of the receptacles provided, for example, downstream of the stem 56 mentioned above, or even provided for by the right of the output transfer wheel 55.
  • These drying means may be of any appropriate type known to those skilled in the art, for example under form of a jet of gas, especially air, drying at appropriate temperature.
  • FIG. 6 an installation, of the carousel type rotating about an axis X, in accordance with the invention is arranged for an implementation of the general provisions explained above with reference to FIG. that is, the spongy masses are displaced vertically so that their respective contact faces are brought into contact with containers which remain at a constant level.
  • the installation illustrated in FIG. 6 takes up a large part of the structure of the installation of FIGS. 4A-4C and the same numerical references are retained to designate the same elements or parts.
  • the clamp means 48 are here fixed directly to the disc drum 44.
  • the ring 46 is reduced to the central portion of the ring 46 of Figures 4A-4C which it retains the structure and functions: it is equipped with rollers 52 cooperating with the circular support plate 53 and is guided vertically by the rods 66 engaged in the passages 67, as explained above.
  • the ring 46 supports, via vertical slideways 68, supports 69 which are integral spongy masses 4, these supports 69 being equal in number to that of the spongy masses 4.
  • Each support 69 is provided with a follower roller adapted to cooperate with a guide cam (not visible in FIG. 6) to control the vertical movement of the spongy masses 4; the follower roller can in particular be supported at the lower end of a support arm 70, extending downwards and attached to the respective support 69.
  • the support 69 On the left part of FIG. 6 (absorption of the liquid present on the bottom 2 of the respective container 1), the support 69 is held in the raised position by the follower roller resting on the guide cam; as a result, the spongy mass 4 is also in the high position and kept in close contact with the bottom 2 of the container 1.
  • the rotating installations which have just been presented can receive many additional fittings such as those described above for the examples of linear displacement installations.
  • an installation according to the invention is arranged downstream of a container filling installation. with a liquid, so that it is able to wipe the liquid dripping occurring from the filling of said containers.

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Abstract

L'invention concerne l'élimination rapide d'au moins la plus grande partie d'un liquide présent sur un fond (2) d'au moins un récipient (1) en matière thermoplastique; à cet effet, on amène au contact du fond (2) dudit au moins un récipient (1) une masse (4) spongieuse essorée que l'on maintient au contact du fond (2) pendant une durée prédéterminée afin que ladite masse (4) spongieuse s'imprègne de liquide. Application notamment à l'élimination d'un liquide de refroidissement des fonds (2) chauds de récipients (1) qui sortent d'un moule de soufflage ou d'étirage-soufflage.

Description

PROCEDE ET INSTALLATION POUR ELIMINER RAPIDEMENT AU MOINS
LA PLUS GRANDE PARTIE D'UN LIQUIDE PRESENT SUR DES FONDS
DE RECIPIENTS THERMOPLASTIQUES
La présente invention concerne, d'une façon générale, l'élimination d'au moins la plus grande partie d'un liquide qui peut être présent sur le fond d'au moins un récipient en matière thermoplastique à la suite d'un traitement effectué au préalable. Bien que l'invention puisse trouver une application dans de nombreux domaines, elle peut trouver une application tout particulièrement intéressante en fin du processus de fabrication des récipients en matière thermoplastique, par exemple en PET, à la suite d'une opération de refroidissement des fonds chauds de récipients thermoplastiques qui sortent d'un moule de soufflage ou d'étirage-soufflage. L'invention peut aussi trouver une application particulièrement intéressante à la sortie d'un poste de remplissage des récipients pour éliminer les éventuelles dégoulinures de liquide.
Le fond est la partie des récipients en matière thermoplastique qui est la plus délicate à traiter et qui nécessite le plus d'attention au cours du processus de fabrication . Par ailleurs, le fond est la partie des récipients qui possède, au moins en partie, l'épaisseur la plus importante (typiquement l'épaisseur du fond, au moins localement, peut être comprise entre le minimum et vingt fois l'épaisseur de la paroi du corps du récipient) . Par conséquent, le fond accumule, lors de l'étape de chauffage menée en préalable à l'étape de moulage, une grande quantité de chaleur qui est toujours notablement présente au moment où le récipient achevé est extrait du moule. Or le fond chaud est mécaniquement très fragile, car à la sortie du moule la matière thermoplastique encore très chaude peut se déformer ne serait-ce que sous l'action de son propre poids et/ou les contraintes résiduelles liées au procédé de soufflage. Or le respect d'une forme parfaite du fond du récipient garantit la stabilité du récipient posé sur un support plan, et toute déformation du fond compromet cette stabilité et rend le récipient non exploitable commercialement. II est donc d'une grande importance que la matière constitutive du fond soit refroidie le plus rapidement possible dès la sortie du récipient achevé hors du moule de manière à figer la forme requise conférée par le moule, et de toute façon il est souhaitable que la forme du fond soit parfaitement figée, et donc la température abaissée, lorsque le récipient atteint le poste de traitement suivant .
De nombreuses solutions, relevant de techniques très diverses, peuvent être mises en œuvre aux fins de refroidir les fonds chauds des récipients, et parmi ces techniques certaines font appel à des liquides, notamment des liquides caloporteurs à température appropriée. Ainsi, on peut envisager de projeter un ou plusieurs jets de liquide de refroidissement sur les fonds des récipients défilant à la sortie de l'installation de moulage. Il est également possible de prévoir l'application directe d'un matériau imbibé d'un liquide contre les fonds des récipients sortant de l'installation de moulage. Egalement, dans certaines installations, on a pu mettre en œuvre la formation d'un brouillard à partir d'un liquide (en général de l'eau) et projeter ce brouillard sur les fonds des récipients ou faire traverser une enceinte emplie dudit brouillard par les fonds des récipients en cours de défilement à la sortie de l'installation de moulage .
Indépendamment de ce qui vient d'être exposé en relation avec le refroidissement des fonds chauds de récipients thermoplastiques sortant de moulage et qui est d'ordre général dans le contexte de la fabrication des récipients thermoplastiques, il peut aussi être requis, pour certaines productions, l'application d'un produit sous forme fluide, notamment liquide, sur le fond de récipients thermoplastiques non pas pour en abaisser la température comme exposé plus haut, mais au contraire pour en relever la température ou encore pour amener une modification de l'état de surface du fond des récipients. Dans certains cas au moins, une modification de l'état de surface du fond des récipients peut être obtenue par l'application d'un fluide, notamment d'un liquide, approprié sur la face externe dudit fond (par exemple : dépôt d'une couche protectrice contre notamment des agressions chimiques ; coloration de la face externe des fonds notamment à des fins décoratives ; etc.) .
Quelle que soit la finalité de l'opération menée sur les fonds des récipients, les liquides appliqués sur lesdits fonds ou les condensas pouvant résulter du traitement finissent par dégoutter et il en résulte un encrassement de l'installation et de son environnement, voire un risque de pollution des récipients eux-mêmes et éventuellement de leur contenu.
Il serait souhaitable d'empêcher qu'au moins une majeure partie de la phase liquide présente sur les fonds des récipients en aval d'un poste de traitement puisse dégoutter desdits fonds.
Toutefois, les exploitants d'installations de fabrication de récipients thermoplastiques requièrent des vitesses de fonctionnement toujours accrues, et des vitesses de l'ordre de 80 000 récipients/heure sont actuellement envisagées. De plus, la recherche d'installations toujours plus compactes par souci d'économie de surface d'implantation conduit à rapprocher les divers postes de traitement, par exemple entre l'installation de soufflage et l'installation de remplissage qui lui succède. Il en résulte au total un raccourcissement considérable des temps de transit des récipients, et dans ces conditions on ne dispose que de laps de temps très réduits pour évacuer au moins la majeure partie de la phase liquide présente sur les fonds des récipients, de sorte que les solutions techniques actuellement pratiquées ne peuvent plus être reconduites dans des installations à très grande vitesse de fonctionnement.
Le document US 3 923 936 décrit un procédé permettant de sécher un matériel. Le procédé consiste à mettre en œuvre un dispositif comprenant deux rouleaux entraînés en rotation, sur l'un desquels sont fixés des moyens capables de retenir un liquide par capillarité. Le matériau à sécher passe entre les deux rouleaux, et le rouleau, présentant les moyens d'absorption, absorbe par capillarité le liquide. Un troisième rouleau presse le rouleau d'absorption pour évacuer l'eau qui a été absorbée par les moyens d'absorption.
Un tel procédé a pour inconvénient d'être assez brusque, voire violent, pour les matériaux à sécher, et peut être à l'origine de déformations du matériau.
L'invention a pour objet de proposer des moyens (procédé et installation) permettant d'éliminer rapidement au moins la plus grande partie d'un liquide présent sur des fonds de récipients, en particulier mais non exclusivement à la suite d'une étape de refroidissement rapide des fonds de récipients sortant d'une installation de moulage, et cela sans abîmer les récipients. Le procédé selon l'invention a également pour objectif de permettre de sécher des récipients dans des conditions de coût et d'encombrement acceptables dans des installations à très grande cadence de production et dans des conditions techniques qui n'entraînent aucune modification ou perturbation dans les processus menés en amont et en aval.
A ces fins, selon un premier de ses aspects, l'invention propose un procédé pour éliminer rapidement au moins la plus grande partie d'un liquide présent sur le fond d'au moins un récipient en matière thermoplastique, suivant lequel on amène au contact du fond dudit au moins un récipient une masse spongieuse essorée que l'on maintient au contact dudit fond pendant une durée prédéterminée afin que ladite masse spongieuse s'imprègne de liquide, ledit récipient étant entraîné en déplacement sur une trajectoire prédéterminée. Le procédé conforme à l'invention est remarquable en ce que la masse spongieuse a une face de contact qui est déplacée sensiblement à la même vitesse que le récipient en même temps qu'elle est appliquée au contact du fond du récipient pendant ladite durée prédéterminée.
L'invention assure ainsi un synchronisme des mouvements de la masse spongieuse et du récipient, ce qui permet d'éviter toute déformation du fond du récipient essuyé par la masse, car ce synchronisme empêche notamment les chocs entre la masse spongieuse et le fond du récipient (la masse spongieuse ne bouge pas par rapport au fond du récipient) .
Par ailleurs, le synchronisme permet de régler plus facilement la longueur de trajet nécessaire au séchage . Dans un mode de réalisation possible, on prévoit que la masse spongieuse soit constituée sous forme d'au moins un rouleau rotatif dont la périphérie possède une vitesse tangentielle sensiblement égale à la vitesse de déplacement du récipient. Avantageusement alors, afin d'obtenir un effet amélioré, il peut être intéressant que la masse spongieuse soit constituée sous forme de plusieurs rouleaux rotatifs disposés les uns à la suite des autres parallèlement à ladite trajectoire prédéterminée et que les fonds des récipients passent successivement au contact de tous les rouleaux.
Cependant, dans un autre mode de réalisation intéressant, on prévoit que la masse spongieuse soit entraînée en déplacement sensiblement à la même vitesse que le récipient sur une trajectoire sensiblement parallèle à celle du récipient en même temps qu'elle est appliquée au contact du fond du récipient pendant ladite durée prédéterminée.
Dans ce cas, selon une première variante de mise en œuvre capable de traiter une multiplicité de récipients défilant les uns à la suite des autres selon ladite trajectoire prédéterminée qui est sensiblement rectiligne, on prévoit : de constituer la masse spongieuse sous forme d'un ruban sans fin comportant au moins un brin qui s'étend sensiblement parallèlement à ladite trajectoire prédéterminée des récipients et qui est mis en rotation en synchronisme avec la vitesse de déplacement des récipients les uns à la suite des autres, et de déplacer les récipients de manière que leurs fonds respectifs soient mis en contact avec ledit brin du ruban sans fin formé par la masse spongieuse. Dans une autre variante de réalisation, qui est actuellement préférée en raison des avantages qu'elle procure en terme de compacité et de gain de place au sol, et qui est capable de traiter une multiplicité de récipients défilant les uns à la suite des autres selon ladite trajectoire prédéterminée qui est sensiblement en arc de cercle de rayon prédéterminé, on prévoit une pluralité de masses spongieuses situées respectivement sous lesdits récipients et défilant les unes à la suite des autres selon une trajectoire sensiblement circulaire qui possède un rayon sensiblement égal audit rayon prédéterminé et qui s'étend sensiblement parallèlement et sensiblement coaxialement à ladite trajectoire prédéterminée des récipients, lesdites masses spongieuses étant déplacées en rotation en synchronisme avec lesdits récipients sous les fonds respectifs de ceux- ci, lorsque les récipients parviennent en début de la trajectoire prédéterminée, on rapproche mutuellement les récipients et les masses spongieuses respectives de manière que les fonds soient mis en contact avec les masses spongieuses respectives, et lorsque les récipients parviennent en fin de la trajectoire prédéterminée, on écarte mutuellement les récipients et les masses spongieuses respectives. Selon les impératifs propres aux applications envisagées, on peut prévoir de déplacer sensiblement verticalement les récipients pour les abaisser afin d'amener leurs fonds respectifs au contact des masses spongieuses respectives et pour les élever afin d'écarter leurs fonds respectifs des masses spongieuses respectives, ou bien à l'inverse de déplacer sensiblement verticalement les masses spongieuses pour les élever afin de les amener au contact des fonds des récipients respectifs et pour les abaisser afin de les écarter des fonds des récipients respectifs.
De façon préférée, on prévoit que, après avoir été séparée dudit fond d'un récipient, au moins la face de contact de la masse spongieuse imprégnée de liquide soit essorée pour en éliminer au moins la majeure partie du liquide saisi avant que ladite masse spongieuse essorée soit appliquée contre le fond d'un nouveau récipient. Il est alors avantageux que ledit essorage intervienne sur le parcours angulaire de ladite face de contact de la masse spongieuse compris entre l'interruption de son contact avec un fond de récipient et sa mise en contact avec un fond de récipient suivant .
Les moyens proposés par l'invention permettent d'effectuer un traitement des fonds des récipients dans des conditions compatibles avec les cadences élevées actuellement requises par les fabricants de récipients et/ou les conditionneurs.
Le procédé conforme à l'invention semble devoir trouver une application particulièrement intéressante, bien que non limitative, lorsque le liquide présent sur le fond du récipient en matière thermoplastique est un liquide caloporteur déposé préalablement pour modifier rapidement la température dudit fond, en particulier lorsque le liquide est un liquide caloporteur froid déposé pour refroidir rapidement le fond d'au moins un récipient en matière thermoplastique qui sort d'une installation de moulage par soufflage ou étirage-soufflage.
Selon un second de ses aspects, l'invention propose également une installation pour éliminer rapidement au moins la plus grande partie d'un liquide présent sur le fond d'au moins un récipient en matière thermoplastique, pour la mise en œuvre du procédé qui vient d'être exposé, laquelle installation se caractérise en ce qu'elle comprend :
- au moins une masse spongieuse essorée, et
- des moyens de support propres à maintenir ladite masse spongieuse essorée au contact dudit fond d'au moins un récipient pendant une durée prédéterminée de manière que ladite masse spongieuse s'imprègne de liquide.
Conformément à l'invention, l'installation comporte des moyens transporteurs propres à déplacer le récipient sur une trajectoire prédéterminée et la masse spongieuse possède une face de contact et est agencée pour que ladite face de contact soit déplacée sensiblement à la même vitesse que le récipient en même temps qu'elle est appliquée au contact du fond du récipient pendant ladite durée prédéterminée.
Dans un mode de réalisation possible, on prévoit que la masse spongieuse soit constituée sous forme d'au moins un rouleau rotatif dont la périphérie possède une vitesse tangentielle sensiblement égale à la vitesse de déplacement du récipient. Il peut alors être avantageux que l'installation comporte plusieurs masses spongieuses constituées sous forme de plusieurs rouleaux rotatifs respectifs disposés les uns à la suite des autres parallèlement à ladite trajectoire prédéterminée et que les fonds des récipients passent successivement au contact de tous les rouleaux.
Toutefois, dans un mode de réalisation intéressant, on fait en sorte que les moyens d'entraînement soient fonctionnellement associés auxdits moyens de support pour que ceux-ci soient déplacés en synchronisme avec les moyens transporteurs de manière que ladite au moins une masse spongieuse reste en contact avec le fond d'un récipient pendant une durée déterminée, la longueur de ladite trajectoire prédéterminée et/ou la vitesse de déplacement des récipients et de la masse spongieuse étant établies pour procurer la susdite durée déterminée de maintien en contact de la masse spongieuse avec le fond du récipient .
Dans un exemple de réalisation possible d'une telle installation, on prévoit que les moyens transporteurs soient propres à transporter une multiplicité de récipients en défilement rapide les uns à la suite des autres sur une trajectoire prédéterminée sensiblement linéaire, que la masse spongieuse soit conformée sous forme d'un ruban sans fin comportant au moins un brin qui est allongé et s'étend sensiblement rectilinéairement et sensiblement parallèlement à la trajectoire parcourue par les fonds des récipients déplacés par les moyens transporteurs et qui est positionné verticalement de manière que les fonds des récipients s'impriment dans la masse spongieuse essorée.
Dans un autre exemple de réalisation, qui est actuellement préféré du fait que non seulement il est compatible avec les impératifs d'une production industrielle en masse, mais qu'il est également plus compact et plus facile et plus économique à mettre en place, on prévoit que les moyens transporteurs des récipients soient mobiles sensiblement circulairement et soient propres à déplacer une multiplicité de récipients les uns à la suite des autres sur une trajectoire prédéterminée sensiblement en arc de cercle entre une entrée et une sortie des récipients, et que l'installation comporte - une pluralité de masses spongieuses supportées les unes à la suite des autres,
- une pluralité de supports des masses spongieuses respectivement disposés sensiblement circulairement et entraînés en rotation sur une trajectoire circulaire sensiblement parallèle et coaxiale à la trajectoire parcourue par les fonds des récipients, et
- des moyens d'entraînement propres à déplacer mutuellement lesdits moyens transporteurs des récipients et/ou lesdits moyens de support des masses spongieuses de manière que les fonds des récipients soient mis en contact avec les masses spongieuses respectives sur au moins une partie de la susdite trajectoire prédéterminée en arc de cercle parcourue par les récipients.
Dans une installation conforme à l'invention, on peut faire en sorte que lesdits moyens d'entraînement soient propres à commander un déplacement sensiblement vertical des récipients pour les abaisser afin d'amener leurs fonds respectifs au contact des masses spongieuses respectives et pour les élever pour écarter leurs fonds respectifs des masses spongieuses respectives. Ou bien, en variante, il est également envisageable que lesdits moyens d'entraînement soient propres à commander un déplacement sensiblement vertical des masses spongieuses pour les élever afin de les amener au contact des fonds des récipients respectifs et pour les abaisser pour les écarter des fonds des récipients respectifs.
Pour assurer un fonctionnement continu de l'installation compatible avec des cadences élevées, il est intéressant que l'installation comporte des moyens d'essorage propres à essorer la ou chaque masse spongieuse après que celle-ci ait été séparée dudit fond d'un récipient, pour en éliminer le liquide absorbé avant que la masse spongieuse essorée soit appliquée contre le fond d'un nouveau récipient. En particulier, dans le cas de l'installation tournante indiquée plus haut, on peut prévoir que les moyens d'essorage soient disposés dans la partie de ladite trajectoire circulaire située entre la sortie et l'entrée des récipients sur ladite trajectoire.
Pour assurer la propreté de l'installation et de son environnement, il est souhaitable de prévoir un bac disposé au moins sous les masses spongieuses pour recueillir des écoulements liquides susceptibles de dégoutter des masses spongieuses. En particulier, dans le cas de l'installation tournante indiquée plus haut, ledit bac peut être en forme de gouttière sensiblement annulaire disposée sous la trajectoire des masses spongieuses.
Dans un mode de réalisation simple mais efficace même à grande vitesse de fonctionnement, lesdits moyens d'essorage des masses spongieuses peuvent comprendre au moins un rouleau contre lequel les masses spongieuses en défilement sont écrasées.
Une installation conforme à l'invention peut notamment trouver application, bien que non exclusivement, en étant située en aval d'une installation de mouillage du fond d'au moins un récipient à l'aide d'un liquide caloporteur pour modifier rapidement la température dudit fond, en particulier en étant située en aval d'une installation de mouillage du fond d'au moins un récipient à l'aide d'un liquide caloporteur froid pour refroidir rapidement la température dudit fond chaud d'au moins un récipient en matière thermoplastique qui sort d'une installation de moulage par soufflage ou étirage- soufflage . II est également possible d'envisager qu'une installation conforme à l'invention soit disposée en aval d'une installation de remplissage de récipients avec un liquide, de sorte qu'elle soit propre à essuyer les dégoulinements de liquide survenant lors du remplissage desdits récipients.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit de certains modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples nullement limitatifs. Dans cette description, on se réfère aux dessins annexés sur lesquels :
- les figures IA, IB et IC sont des vues schématiques illustrant de façon très simplifiée les aspects essentiels du procédé conforme à l'invention respectivement dans trois variantes possibles de mise en œuvre ;
- la figure 2 est une représentation schématique, vue de côté, d'un mode de réalisation possible d'une installation mettant en œuvre de façon industrielle le procédé de l'invention ;
- les figures 3A et 3B sont des représentations schématiques, vues de côté, respectivement de deux variantes d'un autre mode de réalisation possible d'une installation mettant en œuvre de façon industrielle le procédé de l'invention ;
- les figures 4A et 4B sont des représentations schématiques, respectivement en coupe diamétrale et en vue de dessus, d'un mode de réalisation préféré d'une installation tournante agencée conformément à l'invention et montrée dans une première configuration fonctionnelle ;
- la figure 4C est une représentation de l'installation montrée à la figure 4A dans une autre configuration fonctionnelle ; - la figure 5 est une demi-vue en coupe diamétrale de l'installation selon la ligne V-V de la figure 4A, montrant un détail de réalisation ; et
- la figure 6 est une représentation schématique en coupe diamétrale d'un autre mode de réalisation préféré d'une installation tournante agencée conformément à 1 ' invention .
En se reportant tout d'abord à la figure IA, il y est illustré très schématiquement un procédé pour éliminer rapidement au moins la plus grande partie d'un liquide présent sur le fond 2 d'au moins un récipient 1, notamment d'une bouteille, en matière thermoplastique, telle que du PET, ledit liquide ayant été appliqué sur ledit fond 2 au préalable dans une installation 3 située en amont aux fins d'un traitement spécifique dudit fond 2. Conformément à l'invention, on amène au contact du fond 2 dudit au moins un récipient 1 une masse 4 spongieuse essorée et on maintient, grâce à un support S approprié, ladite masse 4 spongieuse au contact du fond 2 pendant une durée prédéterminée afin que ladite masse 4 spongieuse s'imprègne d'au moins une partie du liquide présent sur le fond 2.
De façon pratique, le récipient 1 est entraîné en déplacement sur une trajectoire T prédéterminée et la masse 4 spongieuse a une face 25 de contact qui est déplacée sensiblement à la même vitesse que le récipient 1 en même temps qu'elle est appliquée au contact du fond 2 du récipient 1 pendant ladite durée prédéterminée.
Dans une mise en œuvre industrielle du procédé de l'invention, le récipient 1 est entraîné en déplacement sur une trajectoire T prédéterminée (schématisée par la flèche T), en étant pris en charge par des moyens transporteurs, schématisés en 5 à la figure IA ; on a supposé, dans la représentation de la figure IA que le récipient 1 était supporté par un organe 6 à pinces comportant des pinces 9 engagées autour du col 7 du récipient 1, au-dessus d'une collerette 8, entre celle-ci et un filetage de fixation d'un bouchon placé au niveau dudit col 7, et que ledit organe 6 à pinces est lui-même supporté par les moyens 5 transporteurs. Pour simplifier la représentation et bien que cela ne soit pas techniquement lié à l'invention, le procédé de l'invention est illustré à la figure IA comme étant mis en œuvre dans une partie sensiblement rectilinéaire de la trajectoire T.
De son côté, la masse 4 spongieuse est entraînée en déplacement sensiblement à la même vitesse que le récipient 1 sur une trajectoire U (schématisée par la flèche U) de longueur D limitée, sensiblement parallèle à celle T du récipient 1, en même temps qu'elle est appliquée au contact du fond 2 du récipient 1 pendant ladite durée prédéterminée.
Il faut souligner que l'application de la masse 4 spongieuse contre le fond 2 du récipient 1 se traduit par un effort de poussée exercé contre le fond 2 du récipient sensiblement selon l'axe de celui-ci, c'est-à-dire sensiblement verticalement du bas vers le haut dans la configuration, montrée à la figure IA, de récipients transportés en position sensiblement verticale col en haut. Il en résulte que, malgré la présence de la collerette 8, il est nécessaire que l'organe 6 à pinces enserre le col 7 du récipient 1 de façon positive afin de bloquer le récipient verticalement. Dans la représentation schématique qui est donnée à la figure IA, on a supposé que la masse 4 spongieuse était essorée, cet essorage ayant été effectué au préalable en un emplacement 10 (schématisé sur la figure IA sous forme d'un bloc) pour débarrasser la masse spongieuse d'au moins la majeure partie du liquide dont elle a pu s'imprégner au cours d'une opération antérieure. Une fois essorée de toute manière appropriée dont des exemples seront donnés plus loin, la masse 4 spongieuse et le fond 2 du récipient 1 sur lequel est présent du liquide sont amenés en contact mutuel au moment où ils se présentent à l'aplomb l'un de l'autre : dans l'exemple de la figure IA, la masse 4 spongieuse est soulevée depuis l'emplacement 10 (flèche 12), puis sa face 25 de contact est appliquée contre le fond 2 du récipient 1 au moment où celui-ci se présente à son aplomb.
La masse 4 spongieuse accompagne alors ledit fond 2 tout au long du déplacement du récipient 1 sur une portion D donnée de ladite trajectoire T correspondant, en relation avec la vitesse de déplacement du récipient 1, avec un temps de contact prédéterminé devant permettre à la masse spongieuse d'absorber au moins une partie du liquide présent sur ledit fond. Au terme de ladite portion donnée de la trajectoire T, la masse spongieuse est écartée du fond 2 (flèche 13), tandis que le récipient 1 entraîné par les moyens 5 transporteurs poursuit sa course. La masse 4 spongieuse, imprégnée de liquide, peut ensuite être ramenée à son point de départ vers l'emplacement 10 où elle est à nouveau essorée, en attendant l'arrivée d'un autre récipient 1.
On remarquera que, dans l'exemple illustré à la figure IA, les moyens 5 transporteurs sont représentés comme déplaçant les récipients 1 selon une trajectoire T à niveau sensiblement constant, tandis que c'est la masse 4 spongieuse qui est soulevée pour que sa face 25 de contact soit amenée contre le fond 2 des récipients 1 successifs. En outre, les récipients sont supposés être de relativement grande hauteur (par exemple bouteilles de 1,5 ou 2 litres, pour fixer les idées) .
A la figure IB, on a représenté la même installation traitant des récipients 1 de moindre hauteur (par exemple 0,5 litre, pour fixer les idées), ce qui nécessite de prévoir un réglage en hauteur des moyens S de support de la masse spongieuse 4 et donc de la trajectoire U de celle-ci.
Toutefois dans ce dernier cas, la hauteur de soulèvement de la masse 4 spongieuse à partir de l'emplacement 10 est telle que les dégoulinures de liquide depuis le fond 2 et depuis la masse spongieuse lorsqu'elle est imprégnée dudit liquide, risquent fortement de provoquer des éclaboussures importantes et l'installation sera rapidement salie. Pour éviter cet inconvénient, on peut également prévoir, à titre de variante additionnelle, un réglage en hauteur de l'emplacement 10 comme montré en tirets à la figure IB, de manière que celui-ci puisse être positionné en relation avec la hauteur des récipients 1 et que la partie verticale de déplacement de la masse 4 spongieuse puisse être réduite à un minimum.
Il est également envisageable d'avoir recours à un agencement inversé illustré schématiquement à la figure IC, selon lequel la masse spongieuse, une fois sortie essorée de l'emplacement 10, est déplacée sur la trajectoire U à niveau sensiblement constant tandis que ce sont les récipients 1 successifs qui sont abaissés, selon une trajectoire T curviligne, pour venir au contact de la masse 4 spongieuse. Du fait qu'il s'agit là d'une application particulièrement intéressante de l'invention, mais étant entendu cependant que cette application n'est pas exclusive et que les dispositions de l'invention pourraient être mises en œuvre à d'autres fins comme par exemple le réchauffement du fond des récipients ou le traitement de surface desdits fonds (modification d'aspect, peinture, etc.), il est précisé que, dans les exemples montrés aux figures 1A-1C, l'invention est supposée plus spécifiquement mise en œuvre en relation avec l'application, lors d'une étape préalable, d'un liquide, notamment un liquide caloporteur, approprié à la modification de la température du fond de récipients thermoplastiques, en particulier au refroidissement du fond chaud de récipients thermoplastiques sortant d'une installation de moulage par soufflage ou étirage- soufflage .
Ainsi, le procédé tel qu'illustré aux figures IA- IC est supposé destiné à l'élimination d'au moins la plus grande partie d'un liquide présent sur le fond 2 d'au moins un récipient 1, notamment d'une bouteille, en matière thermoplastique, telle que du PET, qui lui a été appliqué dans une installation 3 de refroidissement située en sortie d'une installation de moulage par soufflage ou d'étirage-soufflage (la référence 3 peut alors désigner indifféremment un moule de soufflage ou d'étirage- soufflage à lui seul ou une installation de soufflage ou d'étirage-soufflage, notamment du type carrousel, pouvant contenir plusieurs moules, suivi (e) de l'installation précitée d'application du liquide de refroidissement ou d'un poste de remplissage) . De façon pratique et économique, le liquide caloporteur peut être de l'eau, mais, si cela s'avère nécessaire, il peut s'agir de tout liquide, à coefficient calorifique approprié, maintenu à une température inférieure à celle de la matière constitutive du fond 2, en particulier aussi basse que souhaitable . Eventuellement, par mesure d'économie, on peut prévoir une récupération du liquide provenant de l'essorage de la masse spongieuse aux fins de recyclage après régénération éventuelle (non montré) . Dans la suite de la description vont être décrits différents modes de réalisation pratiques des dispositions générales de l'invention qui viennent d'être exposées.
Une première mise en œuvre possible de ces dispositions peut consister en ce que la masse 4 spongieuse soit entraînée en déplacement sensiblement à la même vitesse que le récipient 1 sur une trajectoire U qui est sensiblement parallèle à celle du récipient 1 en même temps que sa face 25 de contact est appliquée au contact du fond 2 du récipient 1 pendant ladite durée prédéterminée.
En référence avec la figure 2, on va décrire un mode de réalisation concret d'une telle installation qui soit propre à une mise en œuvre industrielle de cet aspect du procédé de l'invention, notamment dans une installation de fabrication de récipients à cadence élevée. Sur la figure 2, les mêmes références numériques sont conservées pour désigner des organes ou parties identiques à ceux des figures 1A-1C.
Dans une telle installation, les moyens 5 transporteurs sont propres à transporter une multiplicité de récipients 1 les uns à la suite des autres sur la susdite trajectoire T prédéterminée. Bien que les moyens transporteurs puissent être de tout type, ils doivent cependant, comme expliqué plus haut, être agencés pour bloquer chaque récipient 1 à 1 'encontre de l'effort axial que celui-ci subit lors de la mise en contact de la masse 4 spongieuse avec son fond 2. Sur la figure 2, seules les pinces 9 précitées sont représentées schématiquement afin de conserver la clarté de lisibilité du dessin.
Dans ce mode de réalisation, on prévoit que la masse spongieuse soit conformée sous forme d'un ruban sans fin désigné dans son ensemble par la référence 14. Le ruban 14 sans fin peut par exemple comporter une bande 15 intérieure en un matériau (ou un assemblage de matériaux) suffisamment rigide pour servir de substrat propre à supporter une bande extérieure constituée en un matériau spongieux (par exemple une mousse à cellules ouvertes ou semi-ouvertes) qui constitue la masse 4 spongieuse proprement dite. Le matériau constitutif de ladite bande 15 intérieure doit être en même temps suffisamment souple pour pouvoir s'enrouler sur des roues de renvoi d'un dispositif d'entraînement.
Ainsi, ledit ruban 14 sans fin comporte au moins un brin 17 qui est allongé et s'étend sensiblement rectilinéairement et sensiblement parallèlement à la trajectoire T parcourue par les fonds 2 des récipients 1 déplacés par les moyens 5 transporteurs et qui est positionné verticalement de manière que les fonds 2 des récipients s'impriment dans la masse spongieuse 4 qui a été préalablement essorée. De plus, le ruban 14 sans fin est installé en liaison fonctionnelle avec des moyens 10 d'essorage du liquide qu'il a absorbé au contact des fonds de récipients et à cet effet il comporte une partie, distincte du brin 17 précité, qui défile au contact desdits moyens 10 d'essorage (la même référence numérique 10, qui avait été utilisée plus haut pour désigner l'emplacement de l'essorage est conservée pour désigner maintenant les moyens d'essorage). Bien que d'autres agencements soient possibles auxquels on pourra avoir recours si nécessaire, la solution la plus simple et la moins encombrante semble consister, comme montré à la figure 2, en ce que la masse spongieuse soit conformée sous forme d'un ruban 14 sans fin à deux brins 17, 18 sensiblement parallèles l'un à l'autre et superposés, et le ruban 14 sans fin s'enroule autour de deux roues 19 d'axes horizontaux dont l'une au moins est motrice avec une vitesse synchronisée sur celle des moyens 5 transporteurs. Le ruban 14 sans fin peut être agencé verticalement, avec les deux brins 17, 18 disposés l'un au-dessus de l'autre, et c'est alors la face externe du brin 17 supérieur qui constitue la susdite face 25 de contact et qui s'imprègne de liquide tandis que c'est le brin 18 inférieur qui défile au contact des moyens 10 d'essorage .
L'entraxe des deux roues 19 représente alors sensiblement la distance D précitée.
Les deux roues 19 ainsi que la bande 15 précitée constituent ensemble les susdits moyens S de support de la masse 4 spongieuse.
Comme montré à la figure 2, les moyens 10 d'essorage peuvent, d'une façon simple, comporter un (ou éventuellement plusieurs) rouleau 21 rigide disposé de manière à écraser la masse 4 spongieuse. Dans un agencement simple qui ne nécessite aucune pièce additionnelle, le rouleau 21 d'essorage se trouve en regard de la roue 19 située en aval et la distance entre les deux axes respectifs du rouleau 21 d'essorage et ladite roue 19 est inférieure à la somme de leurs diamètres respectifs. Le rouleau 21 d'essorage peut être disposé au-dessus d'un bac ou réservoir 11 qui recueille le liquide essoré. Eventuellement, plusieurs rouleaux 21 d'essorage successifs peuvent être disposés au contact de la roue 19 située en aval (non montré) , et/ou un ou plusieurs autres rouleaux d'essorage peuvent être disposés au contact de la roue 19 située en amont (non montré), de manière à accroître l'efficacité de l'essorage de la masse 4 spongieuse .
De préférence, le bac ou réservoir 11 s'étend sous toute la longueur du ruban 14 sans fin comme montré à la figure 2, de manière à récupérer un maximum du liquide dégouttant.
Bien entendu, l'installation peut avantageusement être agencée avec un circuit 23, éventuellement muni de moyens 22 de pompage, évacuant le liquide hors du réservoir 11, soit pour l'éliminer, soit pour le ramener vers une réserve de liquide pour être recyclé éventuellement après régénération.
Une seconde mise en œuvre possible des dispositions de l'invention peut consister en ce que le récipient 1 soit entraîné en déplacement sur une trajectoire T prédéterminée et en ce que la masse 4 spongieuse possède une face 25 de contact qui est déplacée sensiblement à la même vitesse que le récipient 1 en même temps qu'elle est appliquée au contact du fond 2 du récipient 1 pendant ladite durée prédéterminée. A la figure 3A est illustré un mode de réalisation possible d'une telle installation, les mêmes références numériques qu'à la figure 2 étant conservées pour désigner les organes ou parties identiques. La masse 4 spongieuse est ici constituée simplement sous forme d'un rouleau 24 qui est rotatif soit de façon folle (ce sont alors les fonds 2 qui l'entraînent en rotation), soit de façon motorisée. C'est alors la face externe du rouleau qui constitue la susdite face 25 de contact. La périphérie de ce rouleau 24, autrement dit la face 25 de contact, possède une vitesse tangentielle qui est sensiblement égale à la vitesse de déplacement du récipient 1, de sorte que le contact ainsi établi soit sans glissement. Les moyens 10 d'essorage qui lui sont associés comprennent un rouleau 21 d'essorage agencé dans les mêmes conditions que celles indiquées plus haut, l'ensemble étant disposé de préférence au-dessus d'un réservoir 11 de récupération. Un circuit 23, éventuellement équipé de moyens 22 de pompage, peut être prévu pour évacuer le liquide ainsi récupéré vers le réservoir 10. Une description plus détaillée sera donnée ci-après en relation avec un exemple de réalisation préféré à plusieurs rouleaux 24.
On constate que, dans cet agencement, le contact de la masse 4 spongieuse contre chaque fond 2 de récipient est relativement bref et, tenant compte de l'écrasement de la masse 4 spongieuse au contact dudit fond 2, correspond à un parcours angulaire α du rouleau 24.
On peut améliorer l'efficacité d'un agencement de ce type en multipliant le nombre des rouleaux 24, comme illustré dans l'exemple de réalisation donné à la figure 3B. Ainsi, la masse 4 spongieuse est éclatée entre une succession de rouleaux 24 disposés côte à côte sensiblement rectilinéairement et sensiblement parallèlement à la trajectoire T parcourue par les fonds 2 des récipients 1 déplacés par les moyens 5 transporteurs, lesdits rouleaux 24 ayant leurs axes disposés sensiblement perpendiculairement à ladite trajectoire T. Chaque rouleau 24 peut comprendre une partie centrale rigide incorporant un moyeu 29a monté sur un axe 29b, le moyeu pouvant être fou en rotation ou être entraîné en rotation par des moyens d'entraînement (non montrés) par exemple agissant sur l'axe 29b. Chaque rouleau 24 comprend également une partie externe entourant le moyeu 29a et constituée en un matériau spongieux : c'est cette partie externe qui constitue à proprement parler la masse 4 spongieuse, tandis que c'est la face externe de cette partie externe qui constitue ladite face 25 de contact.
Les rouleaux 24 sont positionnés en direction verticale de manière, supérieurement, à être en contact et en appui contre les fonds 2 des récipients.
Dans chaque rouleau 24, le moyeu 29a et l'axe 29b constituent les susdits moyens S de support de la masse 4 spongieuse .
A chaque rouleau 24 est fonctionnellement associé un moyen 10 d'essorage constitué avantageusement, comme précédemment, sous forme d'un rouleau 21 rigide d'essorage.
La distance D précitée correspond ici approximativement à l'entraxe des deux rouleaux 24 extrêmes.
Pour le reste, l'installation de la figure 3B est agencée de la même manière que celle de la figure 2. Le mode de réalisation de la figure 2 offre l'avantage d'un contact étroit et continu de la masse spongieuse contre les fonds 2 des récipients 1 sur la totalité de la distance D ; un autre avantage réside dans le fait que les récipients ne subissent qu'un seul choc de venue en contact avec la masse spongieuse ; par contre un inconvénient réside dans l'imprégnation massive de la masse 4 spongieuse qui devient ainsi moins efficace en fin de contact. Le mode de réalisation de la figure 3B présente l'inconvénient d'une succession de chocs de venue en contact des récipients avec les masses spongieuses successives, ce qui nécessite un support très ferme des récipients ; par contre, ce mode de réalisation présente l'avantage que chaque fond de récipient est mis en contact successivement avec des masses spongieuses individuellement essorées, ce qui assure une élimination plus efficace de la phase liquide présente sur les fonds 2 ; dans ces conditions, la distance D peut être moindre que dans le mode de réalisation de la figure 2 pour éliminer une quantité de liquide sur une distance D donnée ; au surplus, l'adaptation de la longueur de la distance D en fonction des besoins spécifiques des utilisateurs est plus aisée à obtenir en modulant en conséquence le nombre des rouleaux 24.
Bien que les deux modes de réalisation qui viennent d'être décrits en référence respectivement aux figures 2 et 3B présentent l'avantage d'une structure relativement simple, ils présentent aussi cet inconvénient que l'installation possède une longueur substantielle entraînant l'occupation d'une surface au sol relativement importante, ce qui se traduit par un coût élevé d' implantation .
Par conséquent, au moins pour certaines applications, il semble devoir s'avérer plus judicieux d'avoir recours à un mode de réalisation préféré d'une installation de type rotatif correspondant à la susdite première mise en œuvre possible des dispositions de l'invention et capable des mêmes performances techniques que les exemples précédents, mais plus compacte et occupant une moindre surface au sol.
En se reportant tout d'abord aux figures 4A et 4B, une installation, du type carrousel tournant autour d'un axe X, conforme à l'invention est agencée pour une mise en œuvre des dispositions générales exposées plus haut en regard de la figure IC, c'est-à-dire de manière que ce soit les récipients qui soient déplacés verticalement pour être amenés au contact de masses spongieuses restant à un niveau constant. Cette installation comprend un bâti 32 en forme générale de plateau sensiblement discoïdal, sensiblement horizontal et sensiblement coaxial à l'axe X, dont est solidaire un manchon 33 tubulaire sensiblement vertical qui lui est coaxial.
Le bâti 32 supporte, par des moyens 45 de support, une goulotte ou gouttière 34 (faisant fonction du bac 11 précité pour le recueil des dégoulinures) sensiblement annulaire et sensiblement coaxiale à l'axe X, qui est délimitée par un fond 35, une paroi 36 intérieure annulaire et une paroi 37 extérieure annulaire de hauteur supérieure afin d'éviter les projections de liquide vers l'extérieur de l'installation. La gouttière 32 est fixe en rotation . Disposé coaxialement à l'intérieur du manchon 33 tubulaire tourillonne, entre des paliers 38 à roulements, un arbre 39 dont l'extrémité 40 inférieure, saillant sous le bâti 32, supporte une poulie 41 entraînée par une courroie 42 raccordée à un moyen d'entraînement approprié (non montré) .
A son extrémité 43 supérieure, l'arbre 39 supporte un tambour 44 discoïdal sur la paroi 44a périphérique verticale duquel sont fixées des glissières 47 sensiblement verticales réparties avec un intervalle angulaire constant identique à celui précité des masses 4 spongieuses. Les glissières 47 supportent à coulissement des ensembles 48 de pinces propres à saisir des cols 7 de récipients 1. Les ensembles 48 de pinces sont déplaçables sur les glissières 47 sous l'action de moyens d'entraînement individuels (non visibles sur les figures 4A et 4B) qui peuvent être de tout type approprié connu de l'homme du métier ; de façon courante dans le domaine de la fabrication de récipients thermoplastiques, ces moyens d'entraînement individuel peuvent comprendre une came fixe, notamment disposée en partie basse de l'installation, et de galets suiveurs supportés à l'extrémité inférieure de tiges 48a verticales portées respectivement par les moyens 48 à pinces.
De son côté, la commande d'ouverture et de fermeture des pinces des ensembles 48 à pinces peut également être assurée par des moyens de commande à came et galet (s) suiveur (s) comme cela est bien connu de l'homme de métier (une came 49 et des galets 50 sont visibles à la figure 4A) .
Dans ces conditions, les récipients 1 défilent les uns à la suite des autres selon une trajectoire T prédéterminée qui est sensiblement en arc de cercle de rayon prédéterminé comme symbolisé par une flèche à la figure 4B.
Les moyens S de support des masses 4 spongieuses comprennent une couronne 46 sensiblement coaxiale à l'axe X qui supporte à sa périphérie un ensemble de masses 4 spongieuses réparties à intervalle angulaire constant les unes des autres. La couronne 46 est supportée à libre rotation par les moyens 45 de support de la gouttière 34. A titre d'exemple, la couronne est équipée d'une jupe ou de pattes (désigné par 51) munies de galets 52 roulants sur les deux faces opposées d'une plaque 53 circulaire de support solidaire desdits moyens 45 de support. La couronne 46 est en outre agencée pour donner passage à libre coulissement aux tiges 48a de support des galets suiveurs commandant le déplacement vertical des moyens 48 à pinces.
Ainsi, les masses 4 spongieuses sont supportées dans des positions verticales respectives fixes par rapport à la gouttière 34. On soulignera que chaque ensemble 48 à pinces est aligné verticalement avec une masse 4 spongieuse, sensiblement dans le cylindre circulaire médian de la gouttière 34, figuré par les deux axes Y droite et gauche aux figures 4A et 4B.
Dans ces conditions, les masses 4 spongieuses défilent les unes à la suite des autres selon une trajectoire U (symbolisée par une flèche à la figure 4B) sensiblement circulaire qui possède un rayon sensiblement égal audit rayon prédéterminé et qui s'étend sensiblement parallèlement et sensiblement coaxialement à ladite trajectoire T prédéterminée des récipients 1, lesdites masses 4 spongieuses étant déplacées en rotation en synchronisme avec lesdits récipients 1 sous les fonds 2 respectifs de ceux-ci.
Le fonctionnement de l'installation exposée ci- dessus est le suivant. Comme représenté à la figure 4B, une roue 54 de transfert d'entrée amène les récipients 1, dont les fonds 2 sont couverts de liquide, jusqu'à un axe CH de chargement où ils sont saisis respectivement par les moyens 48 à pinces précités, lesquels sont disposés en position haute sous l'action des susdits moyens d'entraînement individuels (non montrés) ; les fonds 2 des récipients 1 sont alors situés au-dessus des masses 4 spongieuses essorées respectives, comme visible sur la partie droite de la figure 4A.
Les moyens 48 à pinces sont ensuite abaissés de telle sorte que le fond 2 des récipients 1 soit forcé au contact des faces 25 de contact des masses 4 spongieuses essorées respectives comme visible sur la partie gauche de la figure 4A. Chaque récipient est alors transporté dans cette position sur une majeure partie de la trajectoire circulaire, jusqu'à un axe de déchargement DCH où il est saisi par une roue 55 de transfert de sortie (figure 4B) . Si l'on prend en compte les temps de mise en contact, puis de séparation des masses 4 spongieuses et des fonds 2 des récipients 1, la distance D de maintien en contact évoquée plus haut, au cours duquel les masses 4 spongieuses se chargent en liquide prélevé sur les fonds 2, est un peu inférieure à la distance angulaire (considérée dans le sens de rotation) entre les axes CH et DCH.
Les dégoulinures provenant des fonds 2 recouverts de liquide, puis des masses 4 spongieuses comprimées tombent dans la gouttière 34. Un agencement approprié de celle-ci (par exemple mise en œuvre d'une pompe, ou plus simplement inclinaison de son fond 35) permet d'évacuer le liquide ainsi recueilli et éventuellement de le renvoyer vers un réservoir (non montré) où il peut être retraité et/ou reconditionné. Cette évacuation se situe alors dans l'intervalle angulaire entre les axes CH de chargement et DCH de déchargement précités.
L'essorage des masses 4 spongieuses s'effectue également dans l'intervalle angulaire compris entre les axes DCH de déchargement et CH de chargement précités. On peut avoir recours à l'agencement suivant illustré schématiquement à la figure 5. Dans ledit intervalle angulaire (considéré dans le sens de rotation) entre les axes CH de chargement et DCH de déchargement, on prévoit des moyens d'essorage des masses 4 spongieuses qui peuvent être constitués par exemple sous forme d'un rouleau 59 d'essorage situé radialement de manière à écraser les masses spongieuses qui défilent sous lui et supporté à libre rotation par un flasque 60 monté sur une potence spécifique (non montré) ou, de façon simple, sur la paroi 37 extérieure de la gouttière 34 comme montré aux figures 4B et 5. Bien entendu, si nécessaire, plusieurs (par exemple deux ou trois) rouleaux 59 d'essorage peuvent être mis en œuvre, en étant disposés les uns à la suite des autres .
Pour étendre le domaine d'utilisation de l'installation qui vient d'être exposée, il est souhaitable qu'elle puisse traiter des récipients de diverses conformations, et notamment de diverses hauteurs, étant entendu que, pour éviter des projections de liquide, les fonds des récipients 1 et les masses 4 spongieuses respectives doivent tourner en demeurant au voisinage immédiat de la gouttière 34.
A cette fin, et en notant que le niveau de référence pour le déplacement des récipients est celui des moyens 48 à pinces, il est avantageux de rendre déplaçable l'ensemble de la gouttière 34 et de la couronne 46 portant les masses 4 spongieuses. De nombreuses solutions techniques sont à la disposition de l'homme du métier à cet effet .
Dans un exemple simple de réalisation visible à la figure 4A, les moyens 45 de support de la gouttière 34 sont constitués sous forme d'un anneau 61 de support soutenu par deux colonnes 62 diamétralement opposées et aptes à coulisser verticalement par rapport au bâti 32. Ces colonnes 62 sont solidaires de crémaillères (non visibles) abritées dans des carters respectifs 63 fixés sous le bâti 32. Un arbre 64 d'actionnement , d'étendue diamétrale, est engagé à travers lesdits carters 63 et supporte, à l'intérieur de ceux-ci, des roues dentées respectives (non visibles) qui engrènent avec les crémaillères respectives. Une commande appropriée manuelle (par exemple manivelle 65 montrée à la figure 4A) ou motorisée permet de régler la hauteur appropriée de positionnement de la gouttière 34 et des masses 4 spongieuses en fonction de la hauteur des récipients 1.
On pourrait également avoir recours à un agencement (non montré) à came (s) hélicoïdale (s) et galet (s) interposé entre le manchon 33 tubulaire (ou toute autre partie qui en est solidaire) et la gouttière 34 (ou toute autre partie qui en est solidaire) pour régler la position verticale de cette dernière par sa simple rotation soit manuelle, soit motorisée. Pour améliorer le guidage de la couronne 46 dans son déplacement vertical lors du réglage en hauteur de la position des masses 4 spongieuses, on peut prévoir des tiges 66 de guidage d'étendue verticale fixées supérieurement au tambour 44 discoïdal et engagées dans des passages 67 de la couronne 46.
A la figure 4A, la gouttière 34 et les masses 4 spongieuses sont disposées dans une position totalement abaissée pour permettre le traitement de récipients 1 de grande hauteur. A la figure 4C qui montre la même installation (les récipients 1 montrés sur les côtés droit et gauche sont situés au même niveau, avec leurs fonds respectifs en contact avec les masses spongieuses associées), la gouttière 34 et les masses 4 spongieuses sont disposées dans une position élevée pour permettre le traitement de récipients 1 de petite hauteur.
Pour éviter de salir l'installation et rendre les récipients plus rapidement disponibles en sortie de l'installation, on peut envisager des moyens de séchage des fonds 2 des récipients prévus par exemple en aval de la potence 56 précitée, voire même prévus au droit de la roue 55 de transfert de sortie. Ces moyens de séchage (qui ne sont pas représentés) peuvent être de tout type approprié connu de l'homme du métier, par exemple sous forme d'un jet de gaz, notamment d'air, de séchage à température appropriée.
En se reportant maintenant à la figure 6, une installation, du type carrousel tournant autour d'un axe X, conforme à l'invention est agencée pour une mise en œuvre des dispositions générales exposées plus haut en regard de la figure IA, c'est-à-dire de manière que ce soit les masses spongieuses qui soient déplacées verticalement pour que leurs faces 25 de contact respectives soient amenées au contact de récipients qui, eux, restent à un niveau constant. L'installation illustrée à la figure 6 reprend une grande partie de la structure de l'installation des figures 4A-4C et les mêmes références numériques sont conservées pour désigner les mêmes éléments ou parties.
Du fait que les récipients 1 sont déplacés à niveau sensiblement constant, les moyens 48 à pinces sont ici fixés directement au tambour 44 discoïdal.
Pour ce qui concerne de leur côté les moyens S de support des masses 4 spongieuses, la couronne 46 est réduite à la partie centrale de la couronne 46 des figures 4A-4C dont elle conserve la structure et les fonctions : elle est équipée des galets 52 coopérant avec la plaque 53 circulaire de support et est guidée verticalement par les tiges 66 engagées dans les passages 67, comme expliqué plus haut. A sa périphérie externe, la couronne 46 supporte, par l'intermédiaire de glissières 68 verticales, des supports 69 dont sont solidaires les masses 4 spongieuses, ces supports 69 étant en nombre égal à celui des masses 4 spongieuses. Chaque support 69 est muni d'un galet suiveur propre à coopérer avec une came de guidage (non visibles sur la figure 6) pour commander le mouvement vertical des masses 4 spongieuses ; le galet suiveur peut notamment être supporté à l'extrémité inférieure d'un bras 70 de support, s 'étendant vers le bas et fixé au support 69 respectif.
Sur la partie droite de la figure 6 (chargement/déchargement du récipient 1), le support 69 et la masse 4 spongieuse respective sont maintenus en position abaissée par le galet suiveur en appui sur la came de guidage ; de ce fait, la masse 4 spongieuse est écartée verticalement vers le bas du fond 2 du récipient 1 correspondant.
Sur la partie gauche de la figure 6 (absorption du liquide présent sur le fond 2 du récipient 1 respectif) , le support 69 est maintenu en position relevée par le galet suiveur en appui sur la came de guidage ; de ce fait, la masse 4 spongieuse est elle aussi en position haute et maintenue en contact étroit avec le fond 2 du récipient 1.
Les installations tournantes qui viennent d'être présentées peuvent recevoir de nombreux compléments d'aménagement tels que ceux exposés plus haut pour les exemples d'installation à déplacement linéaire.
Bien entendu, de nombreuses variations de réalisation peuvent être introduites, en tant que de besoin, dans les installations qui viennent d'être exposées, sans sortir du cadre de l'invention définie dans les revendications qui suivent.
On soulignera également que l'application précitée, dans le contexte de laquelle des modes de réalisation ont été exposés ci-dessus, n'a été mentionnée qu'à titre d'exemple, et que bien d'autres applications sont envisageables. Ainsi notamment il peut être prévu qu'une installation conforme à l'invention soit disposée en aval d'une installation de remplissage de récipients avec un liquide, de sorte qu'elle soit apte à essuyer les dégoulinements de liquide survenant du remplissage desdits récipients .

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé pour éliminer rapidement au moins la plus grande partie d'un liquide présent sur le fond (2) d'au moins un récipient (1) en matière thermoplastique, suivant lequel on amène au contact du fond (2) dudit au moins un récipient (1) une masse (4) spongieuse essorée que l'on maintient au contact dudit fond (2) pendant une durée prédéterminée afin que ladite masse (4) spongieuse s'imprègne de liquide, ledit récipient (1) étant entraîné en déplacement sur une trajectoire (T) prédéterminée, caractérisé en ce que la masse (4) spongieuse a une face (25) de contact qui est déplacée sensiblement à la même vitesse que le récipient (1) en même temps qu'elle est appliquée au contact du fond (2) du récipient (1) pendant ladite durée prédéterminée.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse (4) spongieuse est constituée sous forme d'au moins un rouleau (24) rotatif dont la périphérie possède une vitesse tangentielle sensiblement égale à la vitesse de déplacement du récipient (1) .
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la masse (4) spongieuse est constituée sous forme de plusieurs rouleaux (24) rotatifs disposés les uns à la suite des autres parallèlement à ladite trajectoire (T) prédéterminée et en ce que les fonds (2) des récipients (1) passent successivement au contact de tous les rouleaux (24) .
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse (4) spongieuse est entraînée en déplacement sensiblement à la même vitesse que le récipient (1) sur une trajectoire (U) sensiblement parallèle à celle du récipient (1) en même temps qu'elle est appliquée au contact du fond (2) du récipient (1) pendant ladite durée prédéterminée.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé, pour traiter une multiplicité de récipients (1) défilant les uns à la suite des autres selon une trajectoire (T) sensiblement rectiligne, en ce qu'on constitue la masse (4) spongieuse sous forme d'un ruban (14) sans fin comportant au moins un brin (17) qui s'étend sensiblement parallèlement à ladite trajectoire (T) des récipients (1) et qui est mis en rotation en synchronisme avec la vitesse de déplacement des récipients (1) les uns à la suite des autres, et en ce qu'on déplace les récipients (1) de manière que leurs fonds (2) respectifs soient mis en contact avec ledit brin (17) du ruban sans fin formé par la masse (4) spongieuse .
6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé, pour traiter une multiplicité de récipients (1) défilant les uns à la suite des autres selon une trajectoire (T) sensiblement en arc de cercle de rayon prédéterminé, en ce qu'on prévoit une pluralité de masses (4) spongieuses situées respectivement sous lesdits récipients
(1) et défilant les unes à la suite des autres selon une trajectoire (U) sensiblement circulaire qui possède un rayon sensiblement égal audit rayon prédéterminé et qui s'étend sensiblement parallèlement et sensiblement coaxialement à ladite trajectoire (T) des récipients (1), lesdites masses (4) spongieuses étant déplacées en rotation en synchronisme avec lesdits récipients (1) sous les fonds (2) respectifs de ceux-ci, en ce que, lorsque les récipients parviennent en début de la trajectoire (T) , on rapproche mutuellement les fonds
(2) des récipients (1) et les masses spongieuses respectives de manière que lesdits fonds (2) soient mis en contact avec les masses (4) spongieuses respectives, et en ce que, lorsque les récipients (1) parviennent en fin de la trajectoire (T) , on écarte mutuellement les fonds (2) des récipients et les masses (4) spongieuses respectives .
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on déplace sensiblement verticalement les récipients (1) pour les abaisser afin d'amener leurs fonds (2) respectifs au contact des masses (4) spongieuses respectives et pour les élever afin d'écarter leurs fonds (2) respectifs des masses (4) spongieuses respectives.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 6, caractérisé en ce qu'on déplace sensiblement verticalement les masses (4) spongieuses pour les élever afin de les amener au contact des fonds (2) des récipients respectifs et pour les abaisser afin de les écarter des fonds (2) des récipients respectifs.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que, après avoir été séparée dudit fond (2) d'un récipient (1), au moins la face (25) de contact de la masse (4) spongieuse imprégnée de liquide est essorée (21, 59) pour en éliminer au moins la majeure partie du liquide saisi avant que ladite masse (4) spongieuse essorée soit appliquée contre le fond (2) d'un nouveau récipient (1).
10. Procédé selon la revendication 7 et l'une quelconque des revendications 2 à 9, caractérisé en ce que ledit essorage (21, 59) intervient sur le parcours angulaire de ladite face (25) de contact de la masse (4) spongieuse compris entre l'interruption de son contact avec un fond (2) de récipient et sa mise en contact avec un fond (2) de récipient suivant.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le liquide présent sur le fond (2) du récipient (1) en matière thermoplastique est un liquide caloporteur déposé pour modifier rapidement la température dudit fond (2) .
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le liquide présent sur le fond (2) du récipient (1) est un liquide caloporteur froid déposé pour refroidir rapidement le fond (2) d'au moins un récipient (1) en matière thermoplastique qui sort d'une installation (3) de moulage par soufflage ou étirage-soufflage .
13. Installation pour éliminer rapidement au moins la plus grande partie d'un liquide présent sur le fond (2) d'au moins un récipient (1) en matière thermoplastique, pour la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, ladite installation comprenant :
- au moins une masse (4) spongieuse essorée et
- des moyens (S) de support propres à maintenir ladite masse (4) spongieuse essorée au contact dudit fond (2) d'au moins un récipient (1) pendant une durée prédéterminée de manière que ladite masse spongieuse s'imprègne de liquide,
- des moyens (5, 44) transporteurs propres à déplacer le récipient (1) sur une trajectoire (T) prédéterminée, caractérisée en ce que la masse (4) spongieuse possède une face de contact et est agencée pour que ladite face de contact soit déplacée sensiblement à la même vitesse que le récipient (1) en même temps qu'elle est appliquée au contact du fond (2) du récipient (1) pendant ladite durée prédéterminée.
14. Installation selon la revendication 13, caractérisée en ce que la masse (4) spongieuse est constituée sous forme d'au moins un rouleau (24) rotatif dont la périphérie possède une vitesse tangentielle sensiblement égale à la vitesse de déplacement du récipient ( 1 ) .
15. Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce qu'elle comporte plusieurs masses (4) spongieuses constituées sous forme de plusieurs rouleaux (24) rotatifs respectifs disposés les uns à la suite des autres parallèlement à ladite trajectoire (T) prédéterminée et en ce que les fonds (2) des récipients (1) passent successivement au contact de tous les rouleaux (24) .
16. Installation selon la revendication 13, caractérisée en ce que des moyens d'entraînement sont fonctionnellement associés auxdits moyens (S) de support pour que ceux-ci soient déplacés en synchronisme avec les moyens (5, 44) transporteurs de manière que ladite au moins une masse (4) spongieuse reste en contact avec le fond (2) d'un récipient (1), la longueur (D) de ladite trajectoire prédéterminée et/ou la vitesse de déplacement des récipients (1) et de la masse (4) spongieuse étant établies pour procurer la susdite durée déterminée de maintien en contact de la masse (4) spongieuse avec le fond (2) du récipient (1) .
17. Installation selon la revendication 16, caractérisée en ce que les moyens (5) transporteurs sont propres à transporter une multiplicité de récipients (1) les uns à la suite des autres sur une trajectoire (T) qui est sensiblement linéaire, et en ce que la masse (4) spongieuse est conformée sous forme d'un ruban (14) sans fin comportant au moins un brin (17) . qui est allongé et s'étend sensiblement rectilinéairement et sensiblement parallèlement à la trajectoire parcourue par les fonds (2) des récipients (1) déplacés par les moyens (5) transporteurs et . qui est positionné verticalement de manière que les fonds (2) des récipients s'impriment dans la masse (4) spongieuse essorée.
18. Installation selon la revendication 16, caractérisée en ce que les moyens (44) transporteurs des récipients (1) sont mobiles sensiblement circulairement et sont propres à déplacer une multiplicité de récipients (1) les uns à la suite des autres sur une trajectoire (T) sensiblement en arc de cercle entre une entrée (CH) et une sortie (DCH) , et en ce qu'elle comporte :
- une pluralité de masses (4) spongieuses supportées les unes à la suite des autres,
- des moyens (S) de support des masses (4) spongieuses respectives disposés sensiblement circulairement et entraînés en rotation sur une trajectoire (U) circulaire sensiblement parallèle et coaxiale à la trajectoire (T) parcourue par les fonds (2) des récipients (1), et - des moyens (47, 48a ; 68, 70) d'entraînement propres à déplacer mutuellement lesdits moyens (44) transporteurs des récipients (1) et/ou lesdits moyens (S) de support des masses (4) spongieuses de manière que les fonds (2) des récipients soient mis en contact avec les masses (4) spongieuses respectives sur au moins une partie de la susdite trajectoire (T) en arc de cercle parcourue par les récipients (1) .
19. Installation selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisée en ce que lesdits moyens (47, 48a) d'entraînement sont propres à commander un déplacement sensiblement vertical des récipients (1) pour les abaisser afin d'amener leurs fonds (2) respectifs au contact des masses (4) spongieuses respectives et pour les élever pour écarter leurs fonds (2) respectifs des masses (4) spongieuses respectives.
20. Installation selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisée en ce que lesdits moyens (68, 70) d'entraînement sont propres à commander un déplacement sensiblement vertical des masses (4) spongieuses pour les élever afin de les amener au contact des fonds (2) des récipients (1) respectifs et pour les abaisser pour les écarter des fonds (2) des récipients respectifs.
21. Installation selon l'une quelconque des revendications 13 à 20, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens (20 ; 59) d'essorage propres à essorer la ou chaque masse (4) spongieuse après que celle-ci ait été séparée dudit fond (2) d'un récipient (1), pour en éliminer le liquide absorbé avant que la masse (4) spongieuse essorée soit appliquée contre le fond (2) d'un nouveau récipient (1).
22. Installation selon les revendications 18 et 21, caractérisée en ce que les moyens (20 ; 59) d'essorage sont disposés dans la partie de ladite trajectoire (T) circulaire située entre la sortie (DCH) et l'entrée (CH) des récipients (1) sur ladite trajectoire (T).
23. Installation selon l'une quelconque des revendications 13 à 22, caractérisée en ce qu'elle comporte un bac (11) disposé au moins sous les masses (4) spongieuses pour recueillir des écoulements liquides susceptibles de dégoutter des masses (4) spongieuses.
24. Installation selon les revendications 18 et 23, caractérisée en ce que ledit bac est en forme de gouttière (34) sensiblement annulaire disposée sous la trajectoire (U) des masses (4) spongieuses.
25. Installation selon l'une quelconque des revendications 21 à 24, caractérisée en ce que lesdits moyens (10) d'essorage des masses (4) spongieuses comprennent au moins un rouleau (21, 59) contre lequel les masses (4) spongieuses en défilement sont écrasées.
26. Installation selon l'une quelconque des revendications 13 à 25, caractérisée en ce qu'elle située en aval d'une installation de mouillage du fond (2) d'au moins un récipient (1) à l'aide d'un liquide caloporteur pour modifier rapidement la température dudit fond (2) .
27. Installation selon l'une quelconque des revendications 13 à 25, caractérisée en ce qu'elle située en aval d'une installation de mouillage du fond (2) d'au moins un récipient (1) à l'aide d'un liquide caloporteur froid pour refroidir rapidement dudit fond (2) chaud d'au moins un récipient (1) en matière thermoplastique qui sort d'une installation de moulage (3) par soufflage ou étirage-soufflage .
28. Installation selon l'une quelconque des revendications 13 à 27, caractérisée en ce qu'elle est disposée en aval d'une installation de remplissage de récipients avec un liquide, ce grâce à quoi elle est propre à essuyer les dégoulinements de liquide survenant lors du remplissage desdits récipients.
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