WO2009153259A2 - Verfahren und formwerkzeug zur herstellung von bauteilen aus faserverstärktem verbundwerkstoff mit mikrowellen - Google Patents

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    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T50/00—Aeronautics or air transport
    • Y02T50/40—Weight reduction

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a component comprising at least one layer with fiber-reinforced composite material as well as a tool for such a method.
  • the invention finds particular application in the manufacture of components of a fuselage and / or a larger flow surface of an aircraft.
  • the essential primary structures eg wings, fuselage components, housing of the power units, etc.
  • the weight of the aircraft can be significantly reduced with this lightweight construction technique.
  • the flaps are components that extend over several meters. These components are also exposed to high loads during operation and thus represent safety-critical components in which special quality requirements must be met.
  • Such fiber-reinforced composites generally comprise two essential components, namely once the fiber and, on the other hand, a polymer matrix surrounding the fiber.
  • the matrix encloses the fibers and is cured by a thermal treatment (polymerization), so that a three-dimensional crosslinking takes place. With this polymerization it is achieved that the fibers are firmly connected to each other and so forces, namely predominantly on shear stresses, can be introduced into the fibers.
  • Carbon fiber optionally also glass fibers into consideration.
  • Carbon fibers which are still relatively expensive today, regularly consist of at least 90% by weight of carbon.
  • the fiber diameter is for example 4.5 to 8 microns (microns).
  • the properties of such carbon fiber are anisotropic.
  • glass fibers have an amorphous structure and isotropic properties. They consist predominantly of silicon oxide, it being possible for further oxides to be added. While the glass fibers are relatively cheap, the carbon fibers are characterized by their high strength and rigidity.
  • the so-called prepreg technique is applied.
  • this technology z.
  • preimpregnated fabric or other fiber forms (preforming) soaked in synthetic resins and only to a slight solidification (gelation) thermally treated so that they are handled in layers.
  • Such a prepreg material adheres a little and is thus good in corresponding molds or layers to arrange each other until the desired component shape is formed.
  • so-called autoclaves are nowadays used, ie furnaces which may need to be heated with overpressure (up to 10 bar) for many hours in order to achieve complete curing of the components.
  • a microwave autoclave is also known, with which the production of fiber composite components by means of microwave radiation is proposed.
  • the device proposed there makes it possible to couple a microwave radiation into the pressure chamber of the autoclave.
  • the advantage of exciting the prepreg materials directly with microwaves suitable for this process is that it is not necessary to heat the air in the autoclave or the protective gas contained therein, which is present due to the size of the components with a considerable volume.
  • the microwave technology By using the microwave technology, the cured prepreg material even warmed up directly, the rest of the surrounding area remains relatively cold.
  • the microwave resonator described in DE 103 29 411 A1 is suitable for carrying out the thermal treatment.
  • This microwave resonator is usually operated without overpressure. But it can be integrated in a pressure vessel (autoclave).
  • dielectric heating and ohmic heating When heating a material with microwaves, the following active mechanisms can be used: dielectric heating and ohmic heating. Are in the material (free) movable dipoles (ie molecules with an irregular charge distribution) present, they are excited in a microwave field generated by the electromagnetic field to a high-frequency oscillation. This kinetic energy of the dipoles is then converted into heat by internal friction, which arises directly in the material (dielectric heating). In addition, it is also possible that induction currents cause eddy currents, so that the electrical resistance of the material eventually causes a temperature increase (ohmic heating). Thus, the material can for example be heated to temperatures above 130 0 C, above 160 0 C or so-even or above 200 0 C. This temperature level allows the polymerization to be employed in the prepreg materials.
  • elevations are, for example, web-like ribs, which should in particular contribute to increasing the rigidity of the (mounted) component.
  • elevations have for example a length of about 11 m (meters), a material thickness in the range of 2.5 mm to 4 mm (millimeters) and a height with which they protrude beyond the base of at least 25 mm (millimeters).
  • a method is to be specified with which the above-described components can be produced simply and reliably with a desired high, uniform degree of crosslinking of the fiber-reinforced composite material.
  • a mold should be specified, which ensures in particular the uniform hardening process in the context of microwave treatment.
  • the inventive method for producing a component comprises at least one layer of fiber-reinforced composite comprising at least the following steps: a) arranging the at least one layer of polymerizable fiber-reinforced composite material having a shape, wherein the shape of a
  • Base and a plurality of surveys b) positioning at least one mold with contact at least to a survey, wherein the mold is designed at least in a contact surface towards the at least one survey with a microwave-sensitive material; c) polymerizing the at least one elevation by grinding the at least one molding tool with microwaves.
  • fiber-reinforced composites used here are polymerizable. Although not primarily required, fiber reinforced composites can also absorb microwaves. This means in particular that the fiber-reinforced composite used can be heated and thus a (partial) curing (or polymerization) of the composite material, as described in the introduction, take place.
  • the fiber reinforced composite is a carbon fiber reinforced composite.
  • the carbon fibers are preferably designed as in the initial state endless long fibers, which are arranged in the components in layers, with different orientation of the fiber longitudinal direction.
  • the resin one of the following may be considered in particular: epoxy resin, phenolic resin, bismaleimide resin or polyester resin.
  • glass fiber reinforced composites can be used with the known resin matrix materials.
  • the component For the production of the component, only one layer of polymerizable fiber-reinforced composite material can be used, but it is also possible At least partially, to position a plurality of such layers on each other in order to be able to generate variable thicknesses of the component if necessary. Also, the different layers can be used to represent a more complex shape, such as here with base and elevations.
  • a "layer” is in particular a layer of a prepreg material.
  • a plurality of layers are positioned on top of one another and / or next to each other on a support so that they form the base surface.
  • the base area can have a size of several square meters and represent a (slightly) curved shape.
  • layers are now arranged so that a plurality of elevations is formed.
  • the elevations are preferably elongated in the manner of ribs.
  • at least three, more preferably at least five or even at least ten such surveys are to be formed on this base surface with the layers. In this way, in particular, the desired shape of a component of a landing flap or another flow surface of an aircraft is constructed.
  • step b) at least one molding tool is further positioned with contact at least to one elevation.
  • the mold is located with its contact surface directly or indirectly (optionally on conventional films, etc.) to at least one of the survey (one-sided and / or two-sided).
  • the molding tool is now embodied at least in the region comprising the contact surface with a microwave-sensitive material. This means, in particular, that this material heats up when it is treated or irradiated with microwaves, in particular the effects of dielectric heating and / or ohmic heating occur. In this way, therefore, the mold is heated (possibly partially) by the microwave irradiation, whereby these heat are now transferred to the layers of polymerizable fiber-reinforced composite material.
  • a material which itself is not polymerizable that is, at least over a large number of such Microwave treatments in its properties in terms of dimensional stability, porosity, heat generation capacity, etc. maintains.
  • the following materials can be used: filled with various additives in different admixture conditions, microwave-transparent materials such.
  • Additives may be: (ground) carbon short fiber (eg, 0.1 to 0.25 mm in length), carbon black, activated carbon, nanostructures, such as carbon black.
  • Other materials are (optionally in turn filled) rubbers and fiber composites with at least one polymer or thermoplastic matrix material.
  • step c) can be initiated.
  • the entire assembly of the polymerizable fiber reinforced composite layers and the mold is microwaved so that they are all exposed to a high frequency electromagnetic field. Since the mold now at least partially prevents a direct effect of the microwaves on the layers of polymerisable reinforced composite material, there is thus no direct treatment of the layer with microwaves but (only) of the molding tool.
  • the polymerization in the layers or in particular in the contacted elevation and in the transition region between the elevation and the base area is now effected uniformly over the installation of the molding tool which heats up as a result of the microwave irradiation.
  • the mold is not only used as a heating unit but also as a heat distribution structure.
  • the at least one molding tool is positioned with contact to two adjacent elevations.
  • the molding tool is designed, for example, in the manner of a U-profile and is consequently positioned between two adjacent elevations (and resting on the base surface). It is very particularly preferred that such molds are arranged between all adjacent elevations of the component. Thus, practically the entire surface of the base is covered with the elevations by the molds.
  • the molds which are themselves dimensionally stable and formed with a three-dimensional shape, consequently also serve as holding or supporting elements for the elevations.
  • particularly high dimensional tolerances with respect to the position of the elevations relative to one another and / or the elevations relative to the base area can be achieved.
  • uniform heat input is possible despite the relatively complex shape of the component.
  • the plurality of elevations is fixed by means of a plurality of cooperating molding tools.
  • the molding tools interact with each other directly or via the elevations themselves.
  • the forming tools and / or the elevations can also be clamped against each other, whereby the fixation of the layers is securely fixed before and during the polymerization. This also simplifies the handling or transport of the layers prepared for hardening.
  • step d) is carried out when step c) is completely completed, ie the desired degree of crosslinking in the component has been achieved at least predominantly.
  • step c) is completely completed, ie the desired degree of crosslinking in the component has been achieved at least predominantly.
  • a mold for producing a component comprising at least one layer of fiber-reinforced composite material is also proposed, wherein the mold is designed with a three-dimensional shape and the mold further has a contact surface for the component and at least the contact surface with microwave-sensitive Material is formed.
  • This mold is used in particular for carrying out the method described here according to the invention.
  • the mold is advantageously formed so that, for example, a dimensionally stable support structure is provided which receives the microwave-sensitive material.
  • the microwave-sensitive material itself is dimensionally stable and therefore (at least partially) independently forms the three-dimensional shape of the tool.
  • a three-dimensional shape is to be expressed in particular that these are not unstable films or the like, but in particular that these in cross-section z. B. in the manner of a L, U or the like are formed and this shape even at elevated ambient pressure, for example, to 10 bar, do not lose.
  • the molding tool will be formed with a contact surface in the region comprising an outer surface of the molding tool.
  • the contact surface is formed only on an outer surface, namely the later aligned towards the component, with the microwave-sensitive material.
  • the microwave-sensitive material is thus thermally connected to this contact surface to allow here a heat input into the component.
  • the mold has a contact surface for the component and at least one region is formed outside the contact surface with microwave-transparent material. The mold is usually treated with microwaves on the outer surface opposite the contact surface.
  • the dimensional stability is provided, for example, by a microwave-transparent material which thus "lets through" the microwaves and thus allows an almost complete introduction of energy into the microwave-sensitive material
  • microwave-transparent materials are silicone, PTFE, PP, EP, PET, Glass ceramic, alumina, quartz glass or the like.
  • the molding tool have a contact surface for the component and an outer surface opposite the contact surface, and means for thermal insulation are provided near the outer surface.
  • the means for thermal insulation comprise microwave-transparent material. The effect of thermal insulation is that the heat generated in the microwave-sensitive material is primarily emitted only to the component and not to the environment. In this way, the efficiency can be further increased.
  • thermal insulation for example, glass wool or a similar mineral wool can be used.
  • this is designed with at least one cavity.
  • the cavity can for example be designed to flow through and / or fillable for ambient air. This cavity can thus be used in particular for thermal insulation.
  • a plurality of such cavities is provided, wherein the Cavity can then also be used as a reservoir for various materials (microwave-transparent and / or microwave-sensitive).
  • the mold is at least partially connectable to an active cooling system.
  • the active cooling system similar to the thermal insulation, to be arranged on the side facing away from the contact surface of the mold, which further targeted and possibly only partially the heat dissipation can be suppressed to the environment.
  • Such an "active" cooling system relates, in particular, to controllable cooling systems, with cooling media flowing through the molding tool Cooling media are, in particular, cold ambient air, a cold gas and / or a cold liquid having a temperature below 40 ° C. or even below 0 ° C.
  • the molding tool is designed with at least one exposed microwave introduction structure which interacts with the contact surface of microwave-sensitive material.
  • microwave-sensitive material By this is meant, in particular, that in areas remote from the contact area microwave-sensitive material is arranged, which is designed in heat-conducting contact with the contact surface.
  • an "internal" heat conduction can also be achieved from positions which are particularly easy to reach for the microwave rays on the mold towards the contact surface.
  • the method presented here or the molding tool presented here is used to produce a component of a fuselage and / or an outer flow surface of an aircraft, which comprises such a component.
  • the component relates to one of the following group: landing flaps, flap track beam, nose pieces, vertical stabilizer, elevator, spoiler, roof elements, nozzle housing, boom, structural frame.
  • the invention can equally be used for components of other aircraft, such. B. in helicopters.
  • FIG. 1 an apparatus for carrying out the method
  • FIG. 2 shows a first embodiment variant of a molding tool
  • Figure 3 a second embodiment of the mold
  • Figure 4 an aircraft.
  • FIG. 1 illustrates a device 23 for carrying out the method described here according to the invention.
  • the device may, for example, be a microwave autoclave, as described in the introduction.
  • a pad 24 is provided, on which the component to be cured 1, here a part of a landing flap, is shown in section.
  • the component 1 is fixed on the support 24 between two support surfaces 25 and has a substantially curved base surface 6 and a plurality of upwardly directed, rib-like elevations 7.
  • a plurality of molds 8 are positioned on the side facing away from the support 24 of the component 1.
  • the molds 8 act together. So these are in particular braced with each other and between the two support surfaces 25.
  • the molds 8 thus cover the entire free outer surface of the component 1 of polymerisable fiber-reinforced composite material 4.
  • the molding tools have microwave-sensitive material which heats up close to the component 1 within the device 23 as a result of the irradiation with microwaves 3.
  • microwave-sensitive material which heats up close to the component 1 within the device 23 as a result of the irradiation with microwaves 3.
  • FIG. 8 A detail of a variant of the molding tool 8 is shown in FIG. Below, the component is partially shown, which is formed with a plurality of layers 2 of polymerizable fiber-reinforced composite material (multiple layers of a prepreg material). In this case, there is a shape 5, wherein two elevations 7 extending substantially perpendicular to the base surface 6 are provided.
  • a here substantially U-shaped mold 8 is now positioned. This completely covers the outer surface of the component between these two adjacent elevations 7 and accordingly forms a contact surface 9 for both elevations 7 and the base area 6 therebetween. Exactly this contact surface 9 of the molding tool 8 is now formed with the microwave-sensitive material 10.
  • the microwave-sensitive material 10 does not extend over the entire thickness 26 of the molding tool 8, but only in the outer region 12 towards the outer surface 18 is provided microwave-transparent material 13, which, for example, the three-dimensional, U-like shape 11 even with repeated use of the mold 8 guaranteed. Consequently, the microwaves 3 first penetrate the region 12 with microwave-transparent material 13 and then generate a dielectric heating of the microwave-sensitive material 10 in the region of the contact surface 9.
  • FIG. 3 shows a further embodiment variant of a forming tool 8.
  • the forming tool 8 is designed not only in the region of the contact surface 9 but also in the wall sections protruding beyond the elevations 7 with microwave-sensitive material 10.
  • This section serves, for example, as an exposed microwave introduction structure, from which a heat flow (indicated here by an arrow) can be generated towards the contact surface 9. In particular, this also prevents unwanted cold spots from being formed in edge regions of the contact surface 9.
  • the molding tool 8 is here formed with a plurality of regions of microwave-transparent material 13, thermal insulation 19 (eg of glass wool) being provided here in the region of the outer surface 18.
  • thermal insulation 19 eg of glass wool
  • cavities 20 are additionally formed, which can be coupled, for example, to an active cooling system 21. For example, it is possible to pass cool ambient air through the cavities 20.
  • FIG. 4 now also illustrates the components 14 of the fuselage or of a flow surface 16 of an aircraft 17 which can be produced with components according to the method described here according to the invention. It can be seen that large-scale, primary structural components of an aircraft 17 can already be produced by the proposed method, with the weight of the aircraft 17 likewise being able to be significantly reduced. The concomitant lower fuel consumption and / or the higher payload are significant advantages of this invention. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Bauteiles (1) aufweisend mindestens eine Schicht (2) mit faserverstärktem Verbundwerkstoff (4) umfassend zumindest die folgenden Schritte: a) Anordnen der mindestens einen Schicht (2) aus polymerisierbaren faserverstärktem Verbundwerkstoff (4) mit einer Gestalt (5), wobei die Gestalt (5) eine Grundfläche (6) und eine Mehrzahl von Erhebungen (7) aufweist; b) Positionieren wenigstens eines Formwerkzeuges (8) mit Kontakt zumindest zu einer Erhebung (7), wobei das Formwerkzeug (8) zumindest in einer Kontaktfläche (9) hin zu der zumindest einen Erhebung (8) mit einem mikrowellensensiblen Material (10) ausgeführt ist; c) Polymerisieren der zumindest einen Erhebung (7) durch Bestahlen des wenigstens einen Formwerkzeuges (8) mit Mikrowellen (3). Bei dem Formwerkzeug kommt insbesondere eines zum Einsatz mit einer stabilen dreidimensionalen Form (11), wobei das Formwerkzeug (8) eine Kontaktfläche (9) für das Bauteil (1) hat und zumindest die Kontaktfläche (9) mit mikrowellensensiblen Material (10) gebildet ist.

Description

Verfahren und Formwerkzeug zur Herstellung von Bauteilen aus faserverstärktem
Verbundwerkstoff mit Mikrowellen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aufweisend zumindest eine Schicht mit faserverstärktem Verbundwerkstoff sowie ein Werkzeug für ein solches Verfahren. Die Erfindung findet insbesondere Anwendung bei der Herstellung von Komponenten eines Rumpfes und/oder einer größeren Strömungsfläche eines Flugzeugs.
Im Hinblick auf die Bestrebungen, Flugzeuge zukünftig ökologisch angepasst sowie kostengünstig in der Herstellung und im Betrieb bereitzustellen und dennoch den strengsten Sicherheitsbestimmungen gerecht zu werden, wird zunehmend nach Möglichkeiten gesucht, die essentiellen Primärstrukturen (z. B. Flügel, Rumpfkomponenten, Gehäuse der Antriebsaggregate, etc.) nicht mehr aus Aluminium sondern mit faserverstärktem Verbundwerkstoff herzustellen. Mit dieser Leichtbau-Technik kann insbesondere das Gewicht der Flugzeuge deutlich reduziert werden. Bei der Herstellung solcher essentiellen Primärstrukturen ist zu berücksichtigen, dass diese beachtliche Ausmaße annehmen, so sind beispielsweise die Landeklappen Bauteile, die sich über mehrere Meter erstrecken. Diese Bauteile sind zudem hohen Belastungen im Betrieb ausgesetzt und stellen damit sicherheitskritische Bauteile dar, bei denen besondere Qualitätsanforderungen eingehalten werden müssen.
Solche faserverstärkten Verbundwerkstoffe umfassen im Allgemeinen zwei wesentliche Komponenten, nämlich einmal die Faser und andererseits eine die Faser umgebende Polymermatrix. Die Matrix umschließt die Fasern und wird durch eine thermische Behandlung gehärtet (Polymerisation), so dass eine dreidimensionale Vernetzung erfolgt. Mit dieser Polymerisation wird erreicht, dass die Fasern fest miteinander verbunden sind und so Kräfte, nämlich überwiegend über Schubspannungen, in die Fasern eingeleitet werden können. Als Faser kommen neben Kohlefaser gegebenenfalls auch Glasfasern in Betracht. Kohlefasern, die heutzutage noch vergleichsweise teuer sind, bestehen regelmäßig zu mindestens 90 Gew.-% aus Kohlenstoff. Der Faserdurchmesser beträgt beispielsweise 4,5 bis 8 μm (Mikrometer). Die Eigenschaften solcher Kohlefaser sind anisotrop. Im Ge- gensatz dazu besitzen Glasfasern eine amorphe Struktur und isotrope Eigenschaften. Sie bestehen überwiegend aus Siliciumoxid, wobei gegebenenfalls weitere Oxide beigemengt sein können. Während die Glasfasern relativ günstig sind, zeichnen sich die Kohlefasern durch ihre hohe Festigkeit und Steifigkeit aus.
Gerade im Flugzeugbau wird die sogenannte Prepreg-Technik angesetzt. Bei dieser Technologie werden z. B. vorimprägnierte Gewebe oder andere Faserformen (Preformling) in Kunstharze getränkt und lediglich bis zu einer leichten Verfestigung (Gelierung) thermisch behandelt, so dass sie lagenweise handhabbar sind. Ein solches Prepreg-Material haftet ein wenig und ist somit gut in entsprechende Formwerkzeugen bzw. schichtweise aufeinander anzuordnen, bis die gewünschte Bauteil-Form ausgebildet ist. Sind die gewünschten Schichten des Prepreg- Materials angeordnet, können sie (thermisch) ausgehärtet werden. Zum Aushärten dieser Prepreg-Bauteile kommen heutzutage sogenannte Autoklaven zum Einsatz, also Öfen, die gegebenenfalls mit Überdruck (bis zu 10 bar) über viele Stunden beheizt werden müssen, um eine vollständige Aushärtung der Bauteile zu erreichen.
Aus der DE 10 2005 050 528 Al ist zudem ein Mikrowellen-Autoklav bekannt, mit dem die Herstellung von Faserverbundbauteilen mittels einer Mikrowellen- Strahlung vorgeschlagen wird. Die dort vorgeschlagene Vorrichtung ermöglicht, eine Mikrowellenstrahlung in den Druckraum des Autoklaven einzukoppeln. Bei der Anregung der für dieses Verfahren geeigneten Prepreg-Materialien direkt mit Mikrowellen besteht der Vorteil, dass es nicht erforderlich ist, die im Autoklaven befindliche Luft bzw. das darin befindliche Schutzgas zu erwärmen, das aufgrund der Größe der Bauteile mit einem beachtlichen Volumen vorliegt. Durch die Verwendung der Mikrowellen-Technologie kann das auszuhärtende Prepreg-Material selbst direkt aufgewärmt werden, der restliche Umgebungsbereich bleibt demnach relativ kalt.
Ebenso ist der in der DE 103 29 411 Al beschriebene Mikrowellenresonator ge- eignet, um die thermische Behandlung durchzuführen. Dieser Mikrowellenresonator wird in der Regel ohne Überdruck betrieben. Er kann aber in einen Druckkessel (Autoklav) integriert werden.
Bei der Erwärmung eines Materials mit Mikrowellen können folgende Wirkme- chanismen einsetzten: eine dielektrische Erwärmung und eine Ohm'sche Erwärmung. Sind in dem Material (frei) bewegbare Dipole (also Moleküle mit einer unregelmäßigen Ladungsverteilung) vorhanden, so werden diese in einem durch die Mikrowellen erzeugten elektromagnetischen Feld zu einer hochfrequenten Schwingung angeregt. Diese kinetische Energie der Dipole wird dann durch inter- ne Reibung in Wärme umgesetzt, die direkt im Material entsteht (dielektrische Erwärmung). Außerdem ist auch möglich, dass durch Induktion Wirbelströme entstehen, so dass der elektrische Widerstand des Materials schließlich eine Temperaturerhöhung bedingt (Ohm'sche Erwärmung). Somit kann das Material beispielsweise auf Temperaturen oberhalb von 1300C, oberhalb von 1600C oder so- gar auch oberhalb von 2000C erwärmt werden. Dieses Temperaturniveau ermöglicht, dass die Polymerisation bzw. Härtung bei den Prepreg-Materialien einsetzt.
Hier stehen nun insbesondere Flugzeug-Komponenten im Vordergrund, die eine relativ große Grundfläche haben und daraus hervorstehende Erhebungen. Diese Erhebungen sind beispielsweise stegartige Rippen, die insbesondere zur Erhöhung der Steifigkeit der (montierten) Komponente beitragen sollen. Solche Erhebungen haben beispielsweise eine Länge von ca. 11 m (Meter), eine Materialstärke im Bereich von 2,5 mm bis 4 mm (Millimeter) und eine Höhe, mit der sie über die Grundfläche hinausragen, von zumindest 25 mm (Millimeter). Bei der Herstellung solcher Komponenten durch Härten mittels Mikrowellen- Bestrahlung ist es wichtig, dass in Materialien eine gleichmäßige und ausreichende Vernetzung gewährleistet ist. Hierfür ist es erforderlich, dass diese „verwinkelte" Gestalt der Komponente entsprechend mit Mikrostrahlung behandelt werden kann und/oder dass eine homogene Temperaturverteilung am Bauteil erreicht wird. Zudem ist zu berücksichtigen, dass die hier eingesetzten Prepreg- Materialien regelmäßig selbst nicht formsteif sind, also mit entsprechenden Halte- und/oder Formwerkzeugen in der gewünschten Lage während der Mikrowellenbestrahlung fixiert werden müssen. Dadurch wird das zuvor angesprochene Problem weiter vergrößert.
Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme wenigstens teilweise zu lösen. Insbesondere soll ein Verfahren angegeben werden, mit dem die vorstehend be- schriebenen Bauteile einfach und prozesssicher mit einem gewünscht hohen, gleichmäßigen Vernetzungsgrad des faserverstärkten Verbundwerkstoffs erzeugt werden können. Außerdem soll ein Formwerkzeug angegeben werden, das insbesondere den gleichmäßigen Härteprozess im Rahmen der Mikrowellen- Behandlung gewährleistet.
Diese Aufgaben werden gelöst mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie einem Formwerkzeug gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 5. Weitere bevorzugte Ausführungsvarianten und Einsatzgebiete der Erfindung werden in den jeweils abhängig formulierten Patentansprüchen an- gegeben. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale, in beliebiger, technologisch sinnvoller, Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen. Die Beschreibung, gerade im Zusammenhang mit den Figuren, führt weitere besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung an.
- A - Das erfϊndungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Bauteiles weist mindestens eine Schicht mit faserverstärktem Verbundwerkstoff umfassend zumindest die folgenden Schritte auf: a) Anordnen der mindestens einen Schicht aus polymerisierbaren faserver- stärktem Verbundwerkstoff mit einer Gestalt, wobei die Gestalt eine
Grundfläche und eine Mehrzahl von Erhebungen aufweist; b) Positionieren wenigstens eines Formwerkzeuges mit Kontakt zumindest zu einer Erhebung, wobei das Formwerkzeug zumindest in einer Kontaktfläche hin zu der zumindest einen Erhebung mit einem mikrowellensensiblen Material ausgeführt ist; c) Polymerisieren der zumindest einen Erhebung durch Bestahlen des wenigstens einen Formwerkzeuges mit Mikrowellen.
Die faserverstärkten Verbundwerkstoffe, die hier eingesetzt werden, sind polyme- risationsfähig. Auch wenn es hier vorrangig nicht erforderlich ist, können auch die faserverstärkten Verbundwerkstoffe Mikrowellen absorbieren. Damit ist insbesondere gemeint, dass der eingesetzte faserverstärkten Verbundwerkstoff erwärmt werden kann und somit eine (teilweise) Härtung (bzw. Polymerisation) des Verbundwerkstoffes, wie auch in der Einleitung beschrieben, erfolgen kann.
Bei dem faserverstärkten Verbundwerkstoff handelt es sich insbesondere um einen kohlenfaserverstärkten Verbundwerkstoff. Die Kohlefasern sind bevorzugt als im Ausgangszustand endlose Langfasern ausgeführt, die in den Bauteilen schichtweise, mit unterschiedlicher Ausrichtung der Faserlängsrichtung angeordnet sind. Als Harz kommt insbesondere eines der folgenden in Betracht: Epoxidharz, Phenolharz, Bismaleimidharz oder Polyesterharz. Außerdem können auch glasfaserverstärkte Verbundwerkstoffe mit den bekannten Harzmatrixwerkstoffen eingesetzt werden.
Zur Herstellung des Bauteils kann nur eine Schicht aus polymerisierbarem faserverstärktem Verbundwerkstoff zum Einsatz gelangen, es ist aber auch möglich, wenigstens bereichsweise mehrere solcher Schichten aufeinander zu positionieren, um gegebenenfalls variable Dicken des Bauteils generieren zu können. Auch können die unterschiedlichen Schichten dazu verwendet werden, eine komplexere Gestalt, wie hier mit Grundfläche und Erhebungen, darzustellen. Eine „Schicht" stellt dabei insbesondere eine Lage eines Prepreg-Materials dar.
Im Rahmen des Schrittes a) werden beispielsweise mehrere Schichten aufeinander und/oder nebeneinander auf einer Auflage positioniert, so dass diese die Grundfläche bilden. Die Grundfläche kann dabei eine Größe von mehreren Quadratme- tern aufweisen und eine (leicht) gebogene Form darstellen. Bevorzugt einseitig, nämlich gegenüberliegend zu der Auflage, werden nun Schichten so angeordnet, dass eine Mehrzahl von Erhebungen gebildet wird. Die Erhebungen sind bevorzugt nach Art von Rippen länglich ausgebildet. Bevorzugt sind mindestens drei, besonders bevorzugt mindestens fünf oder sogar mindestens zehn solcher Erhe- bungen auf dieser Grundfläche mit den Schichten zu bilden. Auf diese Weise wird nun insbesondere die gewünschte Gestalt einer Komponente einer Landeklappe oder einer anderen Strömungsfläche eines Flugzeuges aufgebaut.
Gemäß Schritt b) wird weiter wenigstens ein Formwerkzeug mit Kontakt zumin- dest zu einer Erhebung positioniert. Dabei liegt das Formwerkzeug mit seiner Kontaktfläche direkt oder mittelbar (gegebenenfalls über übliche Folien etc.) an wenigstens einer der Erhebung (einseitig und/oder zweiseitig) an. Das Formwerkzeug ist nun zumindest in dem Bereich umfassend die Kontaktfläche mit einem mikrowellensensiblen Material ausgeführt. Das heißt insbesondere, dass sich die- ses Material erwärmt, wenn es mit Mikrowellen behandelt bzw. bestrahlt wird, wobei insbesondere die Effekte der dielektrischen Erwärmung und/oder Ohm' sehen Erwärmung auftreten. Auf diese Weise wird nun also das Formwerkzeug (ggf. partiell) durch die Mikrowellenbestrahlung erwärmt, wobei diese Wärme nun an die Schichten aus polymerisierbaren faserverstärkten Verbundwerk- stoff übergeleitet werden. Hierbei kommt bevorzugt ein Material zum Einsatz, welches selbst nicht polymerisierbar ist, also zumindest über eine Vielzahl solcher Mikrowellen-Behandlungen in seinen Eigenschaften hinsichtlich Formstabilität, Porosität, Wärmeerzeugungsvermögen etc. beibehält. Hierfür können beispielsweise folgende Materialien (einzeln oder teilweise in Kombination miteinander) zum Einsatz gelangen: mit diversen Additiven in unterschiedlichen Beimen- gungsverhältnissen gefüllte, mikrowellentransparente Werkstoffe wie z. B. Silikon, PTFE, PP, EP, PET, Glaskeramik, Aluminiumoxid, Quarzglas oder dergleichen. Additive können sein: (gemahlene) Kohlekurzfaser (z. B. Länge 0,1 bis 0,25 mm), Ruß, Aktivkohle, Nanostrukturen, wie z. B. CNT (Carbon Nano Tu- bes), Silikate, Sol-Gel-Materialien, etc. Weitere Materialien sind (ggf. wiederum gefüllte) Kautschuke sowie Faserverbundwerkstoffe mit zumindest einem Polymer- oder Thermoplastmatrixwerkstoff.
Nachdem nun ein solches Formwerkzeug entsprechend auf der Grundfläche und mit Kontakt hin zu wenigstens einer Erhebung positioniert ist, kann Schritt c) ein- geleitet werden. Dabei wird die gesamte Anordnung aus den polymerisierbaren faserverstärkten Verbundwerkstoff-Schichten und dem Formwerkzeug mit Mikrowellen behandelt, so dass diese alle einem hochfrequenten elektromagnetischen Feld ausgesetzt sind. Da das Formwerkzeug nun zumindest teilweise eine direkte Einwirkung der Mikrowellen auf die Schichten aus polymerisierbarem verstärk- tem Verbundwerkstoff verhindert, erfolgt also keine direkte Behandlung der Schicht mit Mikrowellen sondern (nur) des Formwerkzeuges. Die Polymerisation in den Schichten bzw. insbesondere in der kontaktierten Erhebung und im Übergangsbereich zwischen der Erhebung und der Grundfläche wird nun gleichmäßig über die Anlage des Formwerkzeuges bewirkt, das sich in Folge der Mikrowel- lenbestrahlung erwärmt. So kann auch an diesen komplizierten Schichtübergängen eine gleichmäßige und ausreichende Temperatureinbringung in die Schichten erreicht werden, so dass eine gleichmäßige Vernetzung mit einem ausreichenden Vernetzungsgrad sichergestellt ist. Somit dient das Formwerkzeug nicht nur als Heizaggregat sondern gleichzeitig auch als Wärmeverteilungsstruktur. Gemäß einer Weiterbildung des Verfahrens wird vorgeschlagen, dass in Schritt b) das wenigstens eine Formwerkzeug mit Kontakt zu zwei benachbarten Erhebungen positioniert wird. Bevorzugt ist in diesem Zusammenhang auch, dass das Formwerkzeug beispielsweise nach Art eines U-Profils ausgeführt ist und folglich zwischen zwei benachbarten Erhebungen (und auf der Grundfläche aufliegend) positioniert ist. Ganz besonders bevorzugt ist, dass zwischen allen benachbarten Erhebungen des Bauteils solche Formwerkzeuge angeordnet sind. Damit wird praktisch die gesamte Oberfläche der Grundfläche mit den Erhebungen durch die Formwerkzeuge überdeckt. Die Formwerkzeuge, die selbst formsteif und mit ei- ner dreidimensionalen Form ausgebildet sind, dienen folglich auch als Halte- oder Stützelemente für die Erhebungen. Damit können besonders hohe Formtoleranzen bezüglich der Lage der Erhebungen zueinander und/oder der Erhebungen gegenüber der Grundfläche erreicht werden. Außerdem ist so auch eine über das Bauteil gleichmäßige Wärmeeinbringung trotz der relativ komplexen Gestalt des Bauteils möglich.
Es wird auch als vorteilhaft angesehen, dass in Schritt b) die Mehrzahl der Erhebungen mittels einer Mehrzahl miteinander zusammenwirkender Formwerkzeuge fixiert wird. Damit ist insbesondere gemeint, dass die Formwerkzeuge direkt oder über die Erhebungen selbst miteinander zusammenwirken. So können die Formwerkzeuge und/oder die Erhebungen gegebenenfalls auch gegeneinander verspannt werden, wodurch die Fixierung der Schichten vor und während der Polymerisation sicher fixiert ist. Damit wird insbesondere auch die Handhabung bzw. der Transport der zum Härten vorbereiteten Schichten vereinfacht.
Einer Weiterbildung des Verfahrens zur Folge wird als Schritt d) das wenigstens ein Formwerkzeug entfernt. Grundsätzlich wird Schritt d) durchgeführt, wenn Schritt c) vollständig abgeschlossen ist, also der gewünschte Vernetzungsgrad im Bauteil zumindest überwiegend erreicht ist. In besonderen Anwendungsfällen kann es aber auch möglich sein, dass zumindest ein Teil der Formwerkzeuge bereits dann entfernt wird, wenn die Polymerisation noch nicht vollständig abge- schlössen ist. Dies betrifft insbesondere den Fall, wenn die Schichten aus polyme- risierbarem faserverstärktem Verbundwerkstoff selbst mikrowellensensibel sind.
Einem weiteren Aspekt der Erfindung nach wird auch ein Formwerkzeug zur Her- Stellung eines Bauteils aufweisend mindestens eine Schicht mit faserverstärktem Verbundwerkstoff vorgeschlagen, wobei das Formwerkzeug mit einer dreidimensionalen Form ausgeführt ist und das Formwerkzeug weiter eine Kontaktfläche für das Bauteil hat und zumindest die Kontaktfläche mit mikrowellensensiblem Material gebildet ist.
Dieses Formwerkzeug wird insbesondere zur Durchführung des hier erfindungsgemäß beschriebenen Verfahrens eingesetzt.
Das Formwerkzeug ist dabei vorteilhafter Weise so gebildet, dass beispielsweise eine formsteife Tragstruktur vorgesehen ist, die das mikrowellensensible Material aufnimmt. Gleichwohl ist aber auch möglich, dass das mikrowellensensible Material selbst formsteif ist und daher (zumindest teilweise) eigenständig die dreidimensionale Form des Werkzeugs bildet. Mit einer dreidimensionalen Form soll insbesondere zum Ausdruck gebracht werden, dass es sich hierbei nicht um insta- bile Folien oder dergleichen handelt, sondern insbesondere, dass diese im Querschnitt z. B. nach Art eines L, U oder dergleichen gebildet sind und diese Form auch bei erhöhtem Umgebungsdruck, beispielsweise bis 10 bar, nicht verlieren. Im Regelfall wird das Formwerkzeug mit einer Kontaktfläche in dem Bereich gebildet sein, der eine äußere Oberfläche des Formwerkzeugs umfasst. Bevorzugt ist auch, dass die Kontaktfläche nur auf einer äußeren Oberfläche, nämlich der später hin zum Bauteil ausgerichteten, mit dem mikrowellensensiblen Material gebildet ist. Das mikrowellensensible Material ist also wärmetechnisch mit dieser Kontaktfläche verbunden, um hier eine Wärmeeinleitung in das Bauteil zu ermöglichen. Darüber hinaus wird als vorteilhaft angesehen, dass das Formwerkzeug eine Kontaktfläche für das Bauteil hat und wenigstens ein Bereich außerhalb der Kontaktfläche mit mikrowellentransparentem Material gebildet ist. Üblicher Weise wird das Formwerkzeug auf der, der Kontaktfläche gegenüberliegenden äußeren Ober- fläche mit Mikrowellen behandelt. Um nun eine möglichst vollständige und gezielte Erzeugung von Wärme in dem Formwerkzeug nahe der Kontaktfläche zu erreichen und gleichzeitig die hohen Anforderungen hinsichtlich der Formsteiflg- keit des Formwerkzeugs zu verwirklichen, kann es sinnvoll sein, die beiden Funktionen auch in Bezug auf das Material voneinander zu trennen. Hier wird also die Formstabilität beispielsweise durch ein mikrowellentransparentes Material bereitgestellt, das also die Mikrowellen „durchlässt", und so gleichwohl ein nahezu vollständiger Energieeintrag in das mikrowellensensible Material ermöglicht ist. Beispiele für solche mikrowellentransparenten Materialien sind Silikon, PTFE, PP, EP, PET, Glaskeramik, Aluminiumoxid, Quarzglas oder dergleichen.
Zudem wird vorgeschlagen, dass das Formwerkzeug eine Kontaktfläche für das Bauteil und eine, der Kontaktfiäche gegenüberliegende Außenfläche hat und nahe der Außenfläche Mittel zur thermischen Isolation vorgesehen sind. Dabei wird insbesondere auch davon ausgegangen, dass die Mittel zur thermischen Isolation mikrowellentransparentes Material umfassen. Mit der thermischen Isolation wird bewirkt, dass die im mikrowellensensiblen Material erzeugte Wärme vorrangig nur hin zum Bauteil und nicht an die Umgebung abgegeben wird. Auf diese Weise kann der Wirkungsgrad weiter erhöht werden. Zur thermischen Isolation kann beispielsweise Glaswolle bzw. eine ähnliche Mineralwolle eingesetzt werden.
Gemäß einer Weiterbildung des Formwerkzeugs ist dieses mit wenigstens einem Hohlraum ausgeführt. Der Hohlraum kann beispielsweise für Umgebungsluft durchströmbar und/oder befüllbar ausgeführt sein. Dieser Hohlraum kann somit insbesondere auch zur thermischen Isolation verwendet werden. Gegebenenfalls ist auch möglich, dass eine Vielzahl solcher Hohlräume vorgesehen ist, wobei der Hohlraum dann auch als Reservoir für verschiedene Materialien (mikrowellentransparent und/oder mikrowellensensibel) genutzt werden kann.
Darüber hinaus wird auch vorgeschlagen, dass das Formwerkzeug zumindest teilweise mit einem aktiven Kühlsystem verbindbar ist. Das aktive Kühlsystem, ähnlich wie die thermische Isolation, auf der, der Kontaktfläche abgewandten Seite des Formwerkzeugs anzuordnen, wodurch weiterhin gezielt und gegebenenfalls nur bereichsweise die Wärmeabfuhr hin zur Umgebung unterbunden werden kann. Ein solches „aktives" Kühlsystem betrifft insbesondere regelbare Kühlsys- teme, wobei Kühlmedien das Formwerkzeug durchströmen. Kühlmedien sind insbesondere kalte Umgebungsluft, ein kaltes Gas und/oder eine kalte Flüssigkeit mit einer Temperatur unterhalb von 40 0C oder sogar unterhalb von 0 0C.
Zudem wird auch als vorteilhaft angesehen, dass das Formwerkzeug mit zumin- dest einer exponierten Mikrowellen-Einleitstruktur ausgeführt ist, die mit der Kontaktfläche aus mikrowellensensiblem Material zusammenwirkt. Hiermit ist insbesondere gemeint, dass in von der Kontaktfläche entfernten Bereichen mikrowellensensibles Material angeordnet ist, das in Wärme leitendem Kontakt zur Kontaktfläche ausgeführt ist. Somit kann insbesondere auch eine „interne" Wär- meleitung von für die Mikrowellenstrahlen besonders gut erreichbaren Positionen am Formwerkzeug hin zur Kontaktfläche erreicht werden.
Ganz besonders bevorzugt dient das hier vorgestellte Verfahren bzw. das hier vorgestellte Formwerkzeug zur Herstellung einer Komponente eines Rumpfes und/oder einer äußeren Strömungsfläche eines Flugzeuges, das ein solches Bauteil umfasst. Die Komponente betrifft insbesondere eine aus der folgenden Gruppe: Landeklappen, Flap track beam, Nasenteile, Seitenleitwerk, Höhenleitwerk, Spoiler, Dachelemente, Düsengehäuse, Ausleger, Strukturrahmen. Die Erfindung kann gleichermaßen für Bauteile anderer Fluggeräte eingesetzt werden, wie z. B. bei Hubschraubern. Die Erfindung sowie das technische Umfeld nachfolgend anhand der Figuren weiter erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren besonders bevorzugte Ausführungsvarianten der Erfindung zeigen, diese aber nicht darauf beschränkt ist. Es zeigen schematisch:
Figur 1 : eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,
Figur 2: eine erste Ausführungsvariante eines Formwerkzeuges,
Figur 3: eine zweite Ausführungsvariante des Formwerkzeugs, und
Figur 4: ein Flugzeug.
In der Figur 1 ist eine Vorrichtung 23 zur Durchführung des hier erfindungsgemäß beschriebenen Verfahrens veranschaulicht. Bei der Vorrichtung kann es sich beispielsweise um einen Mikrowellenautoklaven handeln, wie er in der Einleitung beschrieben ist. Darin ist nun eine Auflage 24 vorgesehen, auf der das zu härtende Bauteil 1, hier ein Teil einer Landeklappe, im Schnitt dargestellt ist. Das Bauteil 1 ist zwischen zwei Abstützflächen 25 auf der Auflage 24 fixiert und weist eine im Wesentlichen gekrümmte Grundfläche 6 und eine Mehrzahl nach oben gerichteter, rippenartiger Erhebungen 7 auf.
Zur ortsnahen Erzeugung einer Wärmequelle und zur Gewährleistung einer exakten Ausrichtung der Erhebungen 7 zueinander, sind hier eine Mehrzahl von Formwerkzeugen 8 auf der, der Auflage 24 abgewandten Seite des Bauteils 1 positioniert. Die Formwerkzeuge 8 wirken dabei miteinander zusammen. So sind diese insbesondere miteinander und zwischen den beiden Abstützflächen 25 verspannt. Die Formwerkzeuge 8 überdecken so die gesamte freie Außenfläche des Bauteils 1 aus polymerisierbarem faserverstärktem Verbundwerkstoff 4. Um nun eine gleichmäßige Polymerisierung trotz dieser relativ komplexen Gestalt 5 des Bauteils zu gewährleisten, weisen die Formwerkzeuge mikrowellensensibles Material auf, das sich in Folge der Bestrahlung mit Mikrowellen 3 innerhalb der Vorrichtung 23 ortsnah an dem Bauteil 1 erwärmt. So können insbesondere am Bauteil Temperaturen erreicht werden, die zumindest 130 0C oder sogar 180 0C sicher erreichen.
Ein Detail einer Ausführungsvariante des Formwerkzeugs 8 ist in Figur 2 dargestellt. Unten ist zunächst teilweise das Bauteil dargestellt, das mit mehreren Schichten 2 aus polymerisierbarem faserverstärktem Verbundwerkstoff gebildet ist (mehrere Lagen eines Prepreg-Materials). Dabei liegt eine Gestalt 5 vor, wobei zwei im Wesentlichen senkrecht zur Grundfläche 6 sich erstreckende Erhebungen 7 vorgesehen sind.
Zwischen diese beiden Erhebungen 7 ist nun ein hier im Wesentlichen U-förmig ausgebildetes Formwerkzeug 8 positioniert. Dieses überdeckt vollständig die äußere Oberfläche des Bauteils zwischen diesen beiden benachbarten Erhebungen 7 und bildet demnach zu beiden Erhebungen 7 und der dazwischen liegenden Grundfläche 6 eine Kontaktfläche 9 aus. Genau diese Kontaktfläche 9 des Form- Werkzeugs 8 ist nun mit dem mikrowellensensiblen Material 10 gebildet. Das mikrowellensensible Material 10 erstreckt sich dabei nicht über die gesamte Dicke 26 des Formwerkzeuges 8, sondern nur in dem äußeren Bereich 12 hin zur Außenfläche 18 ist mikrowellentransparentes Material 13 vorgesehen, welches beispielsweise die dreidimensionale, U-ähnliche Form 11 auch bei wiederholtem Einsatz des Formwerkzeugs 8 gewährleistet. Folglich durchdringen die Mikrowellen 3 zunächst den Bereich 12 mit mikrowellentransparentem Material 13 und erzeugen dann eine dielektrische Erwärmung des mikrowellensensiblen Materials 10 im Bereich der Kontaktfläche 9.
In Figur 2 ist auch zu erkennen, dass die seitlichen Wandabschnitte der U- ähnlichen Form 11 des Formwerkzeugs 8 die Erhebungen 7 überragen. Diese ü- betragenden Wandabschnitte dienen insbesondere ebenfalls als Abstützfläche 25 für benachbarte Formwerkzeuge 8, so dass die Formwerkzeuge 8 gegeneinander ausgerichtet bzw. verspannt sind und so die Lage der Erhebungen exakt eingehalten werden kann.
Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsvariante eines Formwerkzeugs 8. Hierbei ist das Formwerkzeug 8 nicht nur im Bereich der Kontaktfläche 9 sondern auch in den über die Erhebungen 7 hinausragenden Wandabschnitten mit mikrowellensensiblem Material 10 ausgeführt. Dieser Abschnitt dient beispielsweise als expo- nierte Mikrowellen-Einleitstruktur, von der aus ein Wärmefluss (hier mit einem Pfeil angedeutet) hin zur Kontaktfläche 9 erzeugt werden kann. So wird insbesondere auch verhindert, dass in Randbereichen der Kontaktfläche 9 unerwünschte Kaltstellen ausgebildet werden.
Darüber hinaus ist das Formwerkzeug 8 hier mit mehreren Bereichen aus mikrowellentransparentem Material 13 gebildet, wobei hier im Bereich der Außenfläche 18 eine thermische Isolierung 19 (z. B. aus Glaswolle) vorgesehen ist. In den Eckbereichen sind zusätzlich Hohlräume 20 gebildet, die beispielsweise an ein aktives Kühlsystem 21 ankoppelbar sind. So ist es beispielsweise möglich, durch die Hohlräume 20 kühle Umgebungsluft hindurch zu leiten.
Figur 4 veranschaulicht nun noch die Komponenten 14 des Rumpfes oder einer Strömungsfläche 16 eines Flugzeuges 17, die mit Bauteilen nach dem hier erfindungsgemäß beschriebenen Verfahren hergestellt werden können. Es ist zu erken- nen, dass bereits großflächige, primäre Strukturbauteile eines Flugzeuges 17 mit dem vorgeschlagenen Verfahren hergestellt werden können, wobei gleichermaßen das Gewicht des Flugzeuges 17 deutlich reduziert werden kann. Der mit einhergehende geringere Treibstoffverbrauch und/oder die höhere Zuladung sind wesentliche Vorteile dieser Erfindung. Bezugszeichenliste
1 Bauteil
2 erste Schicht
3 Mikrowellen
4 Verbundwerkstoff
5 Gestalt
6 Grundfläche
7 Erhebung
8 Formwerkzeug
9 Kontaktfläche
10 mikrowellensensibles Material
11 Form
12 Bereich
13 mikrowellentransparentes Material
14 Komponente
15 Rumpf
16 Strömungsfläche
17 Flugzeug
18 Außenfläche
19 thermische Isolation
20 Hohlraum
21 Kühlsystem
22 Mikrowellen-Einleitstruktur
23 Vorrichtung
24 Auflage
25 Abstützfläche
26 Dicke

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Bauteiles (1) aufweisend mindestens eine Schicht (2) mit faserverstärktem Verbundwerkstoff (4) umfassend zumindest die folgenden Schritte: a) Anordnen der mindestens einen Schicht (2) aus polymerisierbaren faserverstärktem Verbundwerkstoff (4) mit einer Gestalt (5), wobei die Gestalt (5) eine Grundfläche (6) und eine Mehrzahl von Erhebungen (7) auf- weist; b) Positionieren wenigstens eines Formwerkzeuges (8) mit Kontakt zumindest zu einer Erhebung (7), wobei das Formwerkzeug (8) zumindest in einer Kontaktfläche (9) hin zu der zumindest einen Erhebung (8) mit einem mikrowellensensiblen Material (10) ausgeführt ist; c) Polymerisieren der zumindest einen Erhebung (7) durch Bestahlen des wenigstens einen Formwerkzeuges (8) mit Mikrowellen (3).
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, bei dem in Schritt b) das wenigstens eine Formwerkzeug (8) mit Kontakt zu zwei benachbarten Erhebungen (7) positio- niert wird.
3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, bei dem in Schritt b) die Mehrzahl der Erhebungen (7) mittels einer Mehrzahl miteinander zusammenwirkender Formwerkzeuge (8) fixiert wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, bei dem als Schritt d) das wenigstens eine Formwerkzeug (8) entfernt wird.
5. Formwerkzeug (8) zur Herstellung eines Bauteiles (1) aufweisend mindestens eine Schicht (2) mit faserverstärktem Verbundwerkstoff (4), mit einer dreidimensionalen Form (11), das Formwerkzeug (8) eine Kontaktfläche (9) für das Bauteil (1) hat und zumindest die Kontaktfläche (9) mit mikrowellensensiblen Material (10) gebildet ist.
6. Formwerkzeug (8) nach Patentanspruch 5, wobei das Formwerkzeug (8) eine Kontaktfläche (9) für das Bauteil (1) hat und wenigstens ein Bereich (12) außerhalb der Kontaktfläche (9) mit mikrowellentransparenten Material (13) gebildet ist.
7. Formwerkzeug (8) nach Patentanspruch 5 oder 6, wobei das Formwerk- zeug (8) eine Kontaktfläche (9) für das Bauteil (1) und eine, der Kontaktfläche (9) gegenüberliegende, Außenfläche (18) hat und nahe der Außenfläche (18) Mittel zur thermischen Isolation (19) vorgesehen sind.
8. Formwerkzeug (8) nach einem der Patentansprüche 5 bis 7, wobei das Form- Werkzeug (8) wenigstens einen Hohlraum (20) hat.
9. Formwerkzeug (8) nach einem der Patentansprüche 5 bis 8, wobei das Formwerkzeug (8) zumindest teilweise mit einem aktiven Kühlsystem (21) verbindbar ist.
10. Formwerkzeug (8) nach einem der Patentansprüche 5 bis 9, wobei das Formwerkzeug (8) mit zumindest einer exponierten Mikrowellen- Einleitstruktur (22) ausgeführt ist, die mit der Kontaktfläche (9) aus mikrowellensensiblen Material (10) zusammenwirkt.
11. Komponente (14) eines Rumpfes (15) oder einer äußeren Strömungsfläche (16) eines Flugzeuges (17) aufweisend zumindest ein Bauteil (1), hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Patentansprüche 1 bis 4 und einem Formwerkzeug (8) gemäß einem der Patentansprüche 5 bis 10.
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