WO2009132784A1 - Neue katalysatoren und deren einsatz bei der herstellung von polyurethanen - Google Patents

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Stephan Reiter
Stefan Lindner
Axel Schmidt
Klaus Jurkschat
Markus SCHÜRMANN
Gerrit BRADTMÖLLER
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Definitions

  • Polyurethanes have been known for a long time and are used in many fields. Frequently, the actual polyurethane reaction must be carried out using catalysts, since otherwise the reaction takes place too slowly and, if appropriate, leads to polyurethane products having poor mechanical properties. In most cases, the reaction between the hydroxyl component and the NCO component must be catalyzed. In the conventional catalysts, a distinction is made between metal-containing and non-metal-containing catalysts. Typical common catalysts are, for example, amine catalysts, such as 1,8-
  • Metal-containing catalysts are usually Lewis acid compounds, such as dibutyltin dilaurate, lead octoate, tin octoate, titanium and zirconium complexes, but also cadmium, bismuth (for example bismuth neodecanoate) and iron compounds.
  • One requirement of the catalyst is that it catalyzes as defined as possible only one of the many polyurethane reactions, such as only the reaction between OH and NCO groups.
  • switchable catalysts These switchable catalysts are in turn subdivided into thermally, photochemically or optically switchable. In general, this also refers to latent catalysts and in the thermal case of thermolatenten catalysts. These catalysts rest until the reaction mixture reaches a certain temperature. Above this temperature, they are then active, preferably abruptly active. These latent catalysts enable long pot lives and fast demolding times.
  • the class of latent catalysts known to date and possibly used consists of mercury compounds.
  • the most prominent representative here is the phenylmercury neodecanoate (Thorcat 535 and Cocure 44).
  • This catalyst discloses a latent reaction profile, wherein the Catalyst is initially almost inactive and only after slow heating of the mixture, usually due to the exotherm of the uncatalyzed reaction of NCO- with OH groups, at a certain temperature (usually around 70 0 C) is suddenly active.
  • This catalyst very long open times can be achieved with very short curing times. This is particularly advantageous when a large amount of material has to be discharged (eg a large mold has to be filled) and after the discharge has taken place, the reaction should be completed quickly and thus economically.
  • the catalyst provides for almost complete reaction of the reactants without leaving sticky spots.
  • catalysts cause the gel reaction to be largely separate from the curing reaction, since many of these catalysts are only selective.
  • bismuth (i ⁇ ) neodecanoate is combined with zinc neodecanoate and neodecanoic acid.
  • ligand per Sn atom has the following meaning:
  • R 1, R 2, R 3, R 4 are independently saturated or unsaturated, cyclic or acyclic, branched or unbranched, substituted or unsubstituted, optionally interrupted by hetero atoms hydrocarbon radicals or R 2, R 3, R 4 are independently hydrogen, R 1 -X or R 2 and R 3 or R 2 and R 1 or R 3 and R 1 or R 4 and R 1 or R 4 and R 2 form a ring
  • ligand per Sn atom has the following meaning:
  • Rl or R4 and Rl or R4 and R2 form a ring
  • Another object of the invention are binuclear tetravalent tin compounds of the formula ⁇ with at least one bonded via at least one oxygen or sulfur atom at least one nitrogen-containing ligands per Sn atom with nl, n2 0 or 1 and L 1 , L 2 , L 3 mono-, di- or trivalent ligands,
  • At least one ligand per Sn atom has the following meaning:
  • R 1, R 2, R 3, R 4 are independently saturated or unsaturated, cyclic or acyclic, branched or unbranched, substituted or unsubstituted, optionally interrupted by hetero atoms hydrocarbon radicals or R 2, R 3, R 4 are independently hydrogen, R 1 -X or R 2 and R 3 or R2 and R1 or R3 and R1 or R4 and R1 or R4 and R2 form a ring
  • the invention further provides a process for preparing the dinuclear tetravalent tin compounds of the formula II according to the invention having at least one ligand per Sn atom bound via at least one oxygen or sulfur atom and containing at least one nitrogen, characterized in that they contain mononuclear or polynuclear ones Sn (IV) compounds are prepared via a ligand exchange.
  • Another object of the invention are di- or polynuclear tetravalent tin compounds of the formula IQ having at least one at least one oxygen or sulfur atom bound at least one nitrogen-containing ligands per Sn atom
  • Another object of the invention is a process for the preparation of the erf ⁇ ndungssieen bi- or polynuclear tetravalent tin compounds of the formula HI having at least one bonded via at least one oxygen or sulfur atom at least one nitrogen-containing ligands per Sn atom, characterized in that they are corresponding mononuclear or polynuclear tin (H) compounds are prepared by oxidation with simultaneous oligomerization or from corresponding mononuclear or polynuclear Sn (FV) compounds via a ligand exchange. Preference is given to oxidizing with oxygen / air or peroxo compounds.
  • latent catalysts consisting of tetravalent mononuclear tin compounds of the formula I with at least one at least one oxygen or sulfur atom bound at least one nitrogen-containing ligands or from polynuclear or polynuclear tetravalent tin compounds of the formulas ⁇ , HI or IV with at least one bonded via at least one oxygen or sulfur atom at least one nitrogen-containing ligands per Sn atom
  • nl, n2, n3, n4 0 or 1 and L 1 , L 2 , L 3 , L 4 one, two, three or administratbindige ligands
  • At least one ligand per Sn atom has the following meaning:
  • the different ligands from the particular ligand are the ligands known from tin chemistry. These ligands may independently or partially be bound to the tin via carbon (organic tin compounds / tin organyls).
  • the hydrocarbon radicals directly bonded to the tin are preferably saturated alkyl radicals having 1 to 30 carbon atoms, more preferably having 1 to 8 carbon atoms.
  • the ligands can also be bound to the tin independently of each other via non-carbon atoms (inorganic tin compounds).
  • the inorganic tin compounds - that is tin compounds without tin-carbon bonds - are preferred because of their lower toxicity.
  • Preferred alkoxide ligands are MeO, EtO, PrO, iPrO, BuO, tBuO, PhO and:
  • Preferred carboxylate ligands are formate, acetate, propanoate, butanoate, pentanoate, hexanoate, ethylhexanoate, laurate, lactate and benzoate, more preferably ethylhexanoate, laurate and benzoate.
  • the tin compounds - as is well known - tend to oligomerize, so that polynuclear tin compounds or mixtures of mononuclear and polynuclear tin compounds are often present.
  • the tin atoms are preferably linked to one another via oxygen atoms.
  • oligomeric complexes arise, e.g. by
  • X is preferably oxygen, sulfur or -O-C (O) -.
  • the ligand -XY is a ligand wherein X is sulfur or oxygen and Y is -CH 2 CH 2 N (R) CH 2 CH 2 S or -CH 2 CH 2 N (R) CH 2 CH 2 O.
  • R is Me, Et, Bu, tBu, Pr, iPr or Ph.
  • the ligand -XY is a ligand wherein X is -O-C (O) - and Y is -CH 2 -N (R) CH 2 C (O) O with R being Me, Et, Bu , tBu, Pr, iPr or Ph.
  • Preferred as a special ligand is also:
  • Preferred special ligands -X-Y are:
  • the tin compound consists of (R'O) (R "O) Sn (X-R1-N-R1-X) with X.
  • radicals R 'and R " may be the same or different
  • the two radicals R 1 may be different or the same and have the abovementioned
  • the radicals R' and R" and R 2 are preferably alkyl radicals , The
  • Radicals R 1 are preferably - (CH 2 ) 1 -, where n is preferably 2.
  • R 2 and R 'and R are preferably methyl, butyl, propyl or isopropyl, and instead of the radicals R'O and R" O, it is also possible for oxygen atoms to be present, in which case a dinuclear tin compound connected via two oxygen bridges is obtained.
  • the catalyst can be incorporated into the product in the polyisocyanate polyaddition reaction. It is also possible to carry out incorporation via free NH or NH 2 groups of the ligands. Special advantage ,
  • the latent catalysts may be combined with other catalysts / activators known in the art; For example, titanium, zirconium, bismuth, tin (II) - and / or iron-containing catalysts, as described for example in WO 2005/058996.
  • the latent catalyst is added via the NCO-reactive compound or in a solvent of the reaction mixture. Also conceivable is a metered addition via the isocyanate component. - -
  • tin (IV) compounds include i.a. described in: A.A. Seiina, S.S. Karlov, E.Kh. Lermontova, G.S. Zaitseva, Chem. Heterocycl. Comp. 2007, 43, 813, R.C. Mehrotra, V.D. Gupta, Indian J. Chem. 1967, 5, 643, and literature cited therein.
  • the tin (IV) compounds are obtainable by oxidation of the corresponding Sn (II) compounds.
  • the tin ( ⁇ ) compounds can also be oxidized with halogens, preferably chlorine and bromine to the corresponding dihalo-tin (IV) compounds.
  • tin (IV) compounds are obtainable via a ligand exchange.
  • polyisocyanates (a) which are suitable for the preparation of polyisocyanate polyaddition compounds, in particular polyurethanes, are the organic aliphatic, cycloaliphatic, aromatic or heterocyclic polyisocyanates known to the person skilled in the art having at least two isocyanate groups per molecule and mixtures thereof.
  • Suitable aliphatic or cycloaliphatic polyisocyanates are di- or triisocyanates, such as butane diisocyanate, pentane diisocyanate, hexane diisocyanate (hexamethylene diisocyanate, HDI), 4-isocyanatomethyl-l, 8-octane diisocyanate (triisocyanatononane, TIN) and cyclic systems, such as 4.4 'Methylene-bis (cyclohexyl isocyanate), 3,5,5-trimethyl-1-isocyanato-3-isocyanatomethylcyclohexane (isophorone diisocyanate, IPDI), and also ⁇ . ⁇ '-diisocyanato-1,3-dimethylcyclohexane (H 6 XDI) ,
  • suitable aromatic polyisocyanates are 1,5-naphthalene diisocyanate, diisocyanatodiphenylmethane (2
  • TODI (3,3'-dimethyl-4,4'-biphenyl diisocyanate)
  • PPDI 1,4-paraphenylene diisocyanate
  • CHDI cyclohexyl diisocyanate
  • the polyisocyanate component (a) may be in a suitable solvent.
  • suitable solvents are those which have sufficient solubility of the polyisocyanate component and are free of isocyanate-reactive groups. Examples of such solvents are
  • MPA 2-methoxypropyl acetate
  • the isocyanate component may also contain conventional adjuvants and admixtures, e.g. Rheology improvers (for example, ethylene carbonate, propylene carbonate, dibasic esters, citric acid esters), stabilizers (for example, Bronsted and Lewis acids such as hydrochloric acid, phosphoric acid, benzoyl chloride, organomercinic acids such as dibutyl phosphate, adipic acid, malic acid, succinic acid, racemic acid or citric acid), UV Protective agents (for example 2,6-di-butyl-4-methylphenol), hydrolysis stabilizers (for example sterically hindered carbodiimides),
  • Rheology improvers for example, ethylene carbonate, propylene carbonate, dibasic esters, citric acid esters
  • stabilizers for example, Bronsted and Lewis acids such as hydrochloric acid, phosphoric acid, benzoyl chloride, organomercinic acids such as dibutyl phosphate, a
  • Emulsifiers and catalysts for example trialkylamines, diazabicyclooctane, tin dioctoate, dibutyltin dilaurate, N-alkylmorpholine, lead, zinc, tin, calcium, magnesium octoate, the corresponding naphthenates and p-nitrophenolate and / or also mercuric phenylneodecanoate
  • fillers for example Chalk
  • NCO-reactive compounds (b) it is possible to use all compounds known to the person skilled in the art which have an average OH or NH functionality of at least 1.5. These may be, for example, low molecular weight diols (for example 1,2-ethanediol, 1,3- or 1,2-propanediol, 1,4-butanediol), triols (for example glycerol, trimethylolpropane) and tetraols (for example pentaerythritol), but short-chain polyamines also higher molecular weight polyhydroxy compounds such as polyether polyols, Polyeste ⁇ olyole, polycarbonate polyols, polysiloxane polyols, polyamines and polyether polyamines and polybutadiene polyols.
  • diols for example 1,2-ethanediol, 1,3- or 1,2-propanediol, 1,4-butanediol
  • triols for
  • Polyether polyols are accessible in a manner known per se by alkoxylation of suitable starter molecules under base catalysis or by using double metal cyanide compounds (DMC compounds).
  • Suitable starter molecules for the preparation of polyether polyols are, for example, simple, low molecular weight polyols, water, organic polyamines having at least two N-H bonds or any mixtures of such starter molecules.
  • Preferred starter molecules for the preparation of polyether polyols by alkoxylation, in particular by the DMC process are in particular simple polyols such as ethylene glycol, 1,3-propylene glycol and
  • suitable alkylene Oxides are in particular ethylene oxide and / or propylene oxide, which can be used in any order or else in a mixture in the alkoxylation.
  • Polyester polyols can be prepared in a known manner by polycondensation of low molecular weight polycarboxylic acid derivatives, such as, for example, succinic acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, tetrahydrophthalic anhydride, hexahydrophthalic anhydride,
  • low molecular weight polycarboxylic acid derivatives such as, for example, succinic acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, tetrahydrophthalic anhydride, hexahydrophthalic anhydride,
  • Tetrachlorophthalic anhydride endomethylenetetrahydrophthalic anhydride, glutaric anhydride, maleic acid, maleic anhydride, fumaric acid, dimer fatty acid, trimer fatty acid, phthalic acid, phthalic anhydride, isophthalic acid, terephthalic acid, citric acid or trimellitic acid, with low molecular weight polyols, for example ethylene glycol, diethylene glycol, neopentyl glycol, hexanediol, butanediol, propylene glycol, glycerol, trimethylolpropane, 1,4-hydroxymethylcyclohexane, 2-methyl-1,3-propanediol, butanetriol-1,2,4, triethylene glycol, tetraethylene glycol, polyethylene glycol, dipropylene glycol, polypropylene glycol, dibutylene glycol and polybutylene glycol, or by ring-opening polymerization
  • polyester polyols such as, for example, lactic acid, cinnamic acid or ⁇ -hydroxycaproic acid can also be polycondensed to form polyester polyols.
  • polyester polyols of oleochemical origin Such polyester polyols, for example, by complete ring opening of epoxidized triglycerides of an at least partially olef ⁇ nisch unsaturated fatty acid-containing fat mixture with one or more alcohols having 1 to 12 carbon atoms and by subsequent partial transesterification of the triglyceride derivatives to alkyl ester polyols having 1 to 12 carbon atoms in Alkyl residue can be produced.
  • suitable polyacrylate polyols are known per se to the person skilled in the art. They are obtained by radical polymerization of hydroxyl-containing, olefinically unsaturated monomers or by free-radical copolymerization of hydroxyl-containing, olefinically unsaturated monomers with optionally other olefinically unsaturated monomers, such as.
  • Suitable hydroxyl-containing, olefinically unsaturated monomers are, in particular, 2-hydroxyethyl acrylate, 2-hydroxyethyl methacrylate, the hydroxypropyl acrylate obtainable by addition of propylene oxide onto acrylic acid.
  • Suitable free radical initiators are those from the group of azo compounds, such as azoisobutyronitrile (AIBN), or from the group of peroxides, such as di-tert-butyl peroxide.
  • Component (b) may be in a suitable solvent.
  • suitable solvents are those which have sufficient solubility of the component. Examples of such dissolution acetone, methyl ethyl ketone, cyclohexanone, methyl isobutyl ketone, methyl isoamyl ketone, diisobutyl ketone, ethyl acetate, n-butyl acetate, ethylene glycol diacetate, butyrolactone, diethyl carbonate, propylene carbonate, ethylene carbonate, N, N-dimethylformamide, N, N-dimethylacetamide, N-methylpyrrolidone, N- Ethyl pyrrolidone, methylal, ethylal, butylal, 1,3-dioxolane, glycerol formal, benzene, toluene, n-hexane, cyclohexane, solvent naphtha, 2-methoxy
  • the solvents may also carry isocyanate-reactive groups.
  • reactive solvents are those which have an average functionality towards isocyanate-reactive groups of at least 1.8.
  • These may be, for example, low molecular weight diols (for example 1,2-ethanediol, 1,3- or 1,2-propanediol, 1,4-butanediol), triols (for example glycerol, trimethylolpropane), but also low molecular weight diamines, for example polyaspartic esters, be.
  • polyetheramines which can be used as component (b) are, in particular, diamines or triamines. Such compounds are sold, for example, by Huntsman under the name Jeffamine® or by BASF as polyetheramines.
  • Crosslinker components or chain extenders are usually short-chain polyols or polyamines.
  • Typical chain extenders are diethyltoluenediamine (DETDA), 4,4'-
  • Chain extenders can also be used or co-used.
  • 1,3-Propanediol, 1,4-butanediol, 2,3-butanediol, 1,5-pentanediol, 1, 6-hexanediol and HQEE hydroquinone di (/ 3-hydroxyethyl) ether are also usable.
  • the process for the preparation of the polyisocyanate polyaddition products can be carried out in the presence of conventional rheology improvers, stabilizers, UV protectants, catalysts, hydrolysis stabilizers, emulsifiers, fillers, optionally incorporable dyes (which therefore have Zerewitoff-active hydrogen atoms) and / or color pigments become. Preference is also given to adding zeolites.
  • auxiliaries and additives are blowing agents, fillers, chalk, carbon black or zeolites, flame retardants, color pastes, water, microbe protection agents, flow improvers, thixotropic agents,
  • auxiliaries and additives include defoamers, emulsifiers, foam stabilizers and cell regulators.
  • defoamers include defoamers, emulsifiers, foam stabilizers and cell regulators.
  • Typical foaming agents are fluorohydrocarbons, pentane, cyclopentane, water and / or carbon dioxide.
  • catalysts according to the invention can be used for the preparation of silicones and polyesters.
  • Example 16 PUR production with the catalyst (iPrO) 2 Sn (OCH 2 CH 2) 2 NMe prepared by reacting (LPRO) 4 Sn with N-methyldiethanolamine):

Abstract

Die Erfindung betrifft neue Katalysatoren und deren Herstellung sowie deren bevorzugte Verwendung bei der Produktion von Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten.

Description

Neue Katalysatoren und deren Einsatz bei der Herstellung von Polyurethanen
Die Erfindung betrifft neue Katalysatoren und deren Herstellung sowie deren bevorzugte Verwendung bei der Produktion von Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten.
Polyurethane sind seit langem bekannt und werden in vielen Bereichen eingesetzt. Häufig muss die eigentliche Polyurethanreaktion unter Verwendung von Katalysatoren durchgeführt werden, da ansonsten die Reaktion zu langsam abläuft und gegebenenfalls zu Polyurethanprodukten mit schlechten mechanischen Eigenschaften führt. In den meisten Fällen muss die Reaktion zwischen der Hydroxylkomponente und der NCO-Komponente katalysiert werden. Bei den gebräuchlichen Katalysatoren wird zwischen metallhaltigen und nicht-metallhaltigen Katalysatoren unterschieden. Typische gebräuchliche Katalysatoren sind beispielsweise Aminkatalysatoren, wie etwa 1,8-
Diazabicyclo[5.4.0]undec-7-en (DBU), 1,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan (DABCO) oder Triethanol- amin. Bei metallhaltigen Katalysatoren handelt es sich meist um Lewissäureverbindungen, wie etwa Dibutylzinndilaurat, Bleioctoat, Zinnoctoat, Titan- und Zirkoniumkomplexe, aber auch Cad- mium-, Bismut- (beispielsweise Bismutneodecanoat) und Eisenverbindungen. Eine Anforderung an den Katalysator ist, dass dieser möglichst definiert nur eine der vielfältigen Polyurethanreaktionen katalysiert, wie etwa nur die Reaktion zwischen OH- und NCO-Gruppen. Nebenreaktionen, wie z.B. Di- oder Trimerisierungen des Isocyanates, Allophanatisierungen, Biuretisierungen, Wasserreaktionen oder Harnstoffbildungen sollten hierbei nicht katalysiert werden. Die Anforderung geht immer dahin, dass ein optimaler Katalysator exakt die Reaktion katalysiert, die gerade gewünscht ist; beispielsweise nur die Wasserreaktion, so dass ein definiertes Schäumprofil entsteht oder, wie bei Verwendung der Kaliumacetate, bevorzugt die Polyisocyanuratreaktion. Bis jetzt gibt es jedoch kaum Katalysatoren, die nur eine definierte Reaktion katalysieren. Dies ist aber gerade bei den vielfältigen Reaktionsmöglichkeiten bei der Polyurethanherstellung äußerst wünschenswert. Besonders interessant sind nicht nur Katalysatoren, die definiert nur eine Reaktion katalysieren, sondern Kata- lysatoren, die zusätzlich gezielt aktiv werden und nur unter bestimmten Bedingungen Reaktionen katalysieren. In solchen Fällen spricht man von schaltbaren Katalysatoren. Diese schaltbaren Katalysatoren werden wiederum in thermisch, photochemisch oder optisch schaltbare unterteilt. Allgemein wird hierbei auch von latenten Katalysatoren gesprochen und im thermischen Fall von thermolatenten Katalysatoren. Diese Katalysatoren ruhen bis die Reaktionsmischung eine be- stimmte Temperatur erreicht. Oberhalb dieser Temperatur sind sie dann aktiv, bevorzugt schlagartig aktiv. Diese latenten Katalysatoren ermöglichen lange Topfzeiten und schnelle Entformungs- zeiten.
Die bis heute bekannte und ggf. verwendete Klasse an latenten Katalysatoren besteht aus Quecksilberverbindungen. Der prominenteste Vertreter ist hierbei das Phenylquecksilberneodecanoat (Thorcat 535 und Cocure 44). Dieser Katalysator offenbart ein latentes Reaktionsprofil, wobei der Katalysator anfangs nahezu inaktiv ist und erst nach langsamer Erwärmung der Mischung, meist aufgrund der Exothermie der unkatalysierten Umsetzung von NCO- mit OH-Gruppen, bei einer bestimmten Temperatur (meist um die 700C) schlagartig aktiv wird. Bei Einsatz dieses Katalysators können sehr lange Offenzeiten bei sehr kurzen Aushärtezeiten erreicht werden. Dies ist beson- ders dann vorteilhaft, wenn sehr viel Material ausgetragen werden muss (z.B. eine große Form gefüllt werden muss) und nach erfolgter Austragung die Reaktion schnell und damit wirtschaftlich beendet werden soll.
Besonders vorteilhaft beim Einsatz von latenten Katalysatoren ist, wenn zudem folgende Bedingungen erfüllt sind:
a) Eine Erhöhung der Katalysatormenge beschleunigt die Reaktion, ohne dass der Katalysator die Latenz verliert.
b) Eine Erniedrigung der Katalysatormenge verlangsamt die Reaktion, ohne dass der Katalysator die Latenz verliert.
c) Eine Variation der Katalysatormenge, der Kennzahl, des Mischungsverhältnisses, der Aus- stoßmenge und/oder des Hartsegmentanteils im Polyurethan beeinträchtigt nicht die Latenz des Katalysators.
d) Bei allen vorgenannten Variationen sorgt der Katalysator für eine nahezu vollständige Umsetzung der Reaktanden, ohne dass klebrige Stellen zurückbleiben.
Ein besonderer Vorteil der latenten Katalysatoren ist darin zu sehen, dass sie im fertigen PoIy- urethan-Werkstoff infolge ihrer mit sinkender Temperatur abnehmenden katalytischen Wirkung die
Spaltung von Urethangruppen z.B. bei Raumtemperatur im Vergleich zu konventionellen Katalysatoren nur wenig beschleunigen. Sie tragen somit zu günstigen Dauergebrauchseigenschaften der Polyurethane bei.
Darüber hinaus ist beim Einsatz von Katalysatoren allgemein darauf zu achten, dass die physika- lischen Eigenschaften der Produkte möglichst nicht negativ beeinflusst werden. Dies ist auch der
Grund, warum eine gezielte Katalyse einer bestimmten Reaktion so wichtig ist. Gerade bei der Herstellung von Elastomeren, insbesondere von Gießelastomeren ist der Einsatz von Quecksilberkatalysatoren sehr stark verbreitet, da sie breit einsetzbar sind, nicht mit zusätzlichen Katalysatoren kombiniert werden müssen und sehr gezielt die Reaktion zwischen OH- und NCO-Gruppen kataly- sieren. Einziger - dafür aber sehr bedeutender Nachteil - ist die hohe Toxizität der Quecksilberverbindungen, so dass große Anstrengungen unternommen werden, Alternativen für die Quecksilberkatalysatoren zu finden. Darüber hinaus werden diese Verbindungen in einigen Industrien verboten (Automobil-, Elektroindustrie). Ein Überblick über den Stand der Technik wird in WO 2005/058996 gegeben. Hier wird beschrieben, wie mit Titan- und Zirkoniumkatalysatoren gearbeitet wird. Es werden auch zahlreiche Kombinationsmöglichkeiten von verschiedenen Katalysatoren erwähnt.
Systeme, die zumindest weniger toxisch als Quecksilberkatalysatoren sind, z.B. auf Basis von Zinn, Zink, Bismut, Titan oder Zirkonium, aber auch Amidin- und Aminkatalysatoren, sind im
Markt zwar bekannt, weisen bis heute jedoch nicht die Robustheit und Einfachheit der Quecksilberverbindungen auf.
Bestimmte Kombinationen von Katalysatoren bewirken, dass die Gelreaktion weitestgehend von der Aushärtungsreaktion getrennt erfolgt, da viele dieser Katalysatoren nur selektiv agieren. Beispielsweise wird Bismut(iπ)neodecanoat mit Zinkneodecanoat und Neodecansäure kombiniert.
Oft wird noch zusätzlich l,8-Diazabicyclo[5.4.0]undec-7-en zugegeben. Obwohl diese Kombination zu den bekanntesten gehört, ist sie leider nicht so breit und universell einsetzbar wie z.B. Thorcat 535 (Fa. Thor Especialidades S.A.) und ist darüber hinaus anfällig bei Rezepturschwankungen. Die Verwendung dieser Katalysatoren ist in DE 10 2004 011 348 beschrieben. Weitere Kombinationen von Katalysatoren sind in WO 2005/058996, US 3714077, US 4584362,
US 5011902, US 5902835 und US 6590057 offenbart.
Bei dem im Markt erhältlichen Produkt DABCO DC-2 der Fa. Air Products Chemicals Europe B.V. handelt es sich um eine Katalysatormischung aus 1,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan (DABCO) und Dibutylzinndiacetat. Der Nachteil dieser Mischung ist, dass das Amin unmittelbar aktivierend wirkt. Alternative Systeme sind beispielsweise POLYCAT SA-1/10 (Fa. Air Products Chemicals
Europe B.V.). Hierbei handelt es sich um mit Säure blockiertes DABCO. Obwohl dieses System thermolatent ist, werden derartige Systeme wegen ihrer schlechten katalytischen Wirkung bei der Aushärtung nicht verwendet; die in Gegenwart dieser Systeme hergestellten Elastomere bleiben am Ende der Reaktion klebrig; man spricht auch vom „Verhungern" der Reaktion.
Aufgabe war es daher, Systeme und Katalysatoren zur Verfügung zu stellen, mit denen es möglich ist, Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte mit guten mechanischen Eigenschaften herzustellen, und die anfangs eine stark verzögerte und nach dieser Anfangsphase eine beschleunigte Reaktion zum Endprodukt liefern. Das System und der Katalysator sollten zudem frei von toxischen Schwermetallen, wie Cadmium, Quecksilber und Blei sein.
Diese Aufgabe konnte überraschenderweise durch den Einsatz spezieller Sn(IV)-Katalysatoren gelöst werden.
Gegenstand der Erfindung sind Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte mit guten mechanischen Eigenschaften, erhältlich aus a) Polyisocyanaten und
b) NCO-reaktiven Verbindungen
in Gegenwart von
c) latenten Katalysatoren
d) gegebenenfalls weiteren von c) verschiedenen Katalysatoren und/oder Aktivatoren
unter Zusatz von
e) gegebenenfalls Treibmitteln
f) gegebenenfalls Füllstoffen und/oder Fasermaterialien
g) gegebenenfalls Hilfs- und/oder Zusatzmitteln,
dadurch gekennzeichnet, dass als latente Katalysatoren vierwertige einkernige Zinnverbindungen der Formel I mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden
SnC^CL'^.CL^CL'^CL4)^ ( I )
mit nl, n2, n3, n4 0 oder 1 und L1, L2, L3, L4 ein-, zwei-, drei- oder vierbindige Liganden
oder darauf basierende vierwertige mehrkernige Zinnverbindungen eingesetzt werden, wobei mindestens ein Ligand je Sn-Atom folgende Bedeutung hat:
-X-Y
mit X 0, S5 OC(OX OC(S)1 O(O)S(O)O5 O(O)S(O)
Y = -Rl-N(R2)(R3) oder -Rl-C(R4)=NR2
Rl, R2, R3, R4 unabhängig voneinander gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste oder R2, R3, R4 unabhängig voneinander Wasserstoff, Rl-X sind oder R2 und R3 oder R2 und Rl oder R3 und Rl oder R4 und Rl oder R4 und R2 einen Ring bilden
und wobei die übrigen Liganden unabhängig voneinander -X-Y mit der vorgenannten Bedeutung sind oder folgende Bedeutung haben: gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste, Halogenide, Hydroxid, Amidreste, Sauerstoff, Schwefel, R2 oder XR2, besonders bevorzugt Sauerstoff, Schwefel, Alkoholate, Thiolate oder Carboxylate.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der erfϊndungsgemäßen Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte, wobei
Polyisocyanate (a) mit NCO-reaktiven Verbindungen (b) in Gegenwart von latenten Katalysatoren (c) und gegebenenfalls zusätzlichen von (c) verschiedenen Katalysatoren und/oder Aktivatoren unter Zusatz von gegebenenfalls Treibmitteln, gegebenenfalls Füllstoffen und/oder Fasermaterialien und gegebenenfalls Hilfs- und/oder Zusatzmitteln umgesetzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass als latente Katalysatoren vierwertige einkernige Zinnverbindungen der Formel I mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden
Sn(IV)(L1)nl(L2)n2(L3)n3(L4)n4 ( I )
mit nl, n2, n3, n4 0 oder 1 und L1, L2, L3, L4 ein-, zwei-, drei- oder vierbindige Liganden
oder darauf basierende vierwertige mehrkernige Zinnverbindungen eingesetzt werden, wobei mindestens ein Ligand je Sn- Atom folgende Bedeutung hat:
-X-Y
mit X = 0, 8, OC(OX OC(SX O(O)S(O)O1 O(O)S(O)
Y = -Rl-N(R2)(R3) oder -Rl-C(R4)=NR2
Rl, R2, R3, R4 unabhängig voneinander gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste oder R2, R3, R4 unab- hängig voneinander Wasserstoff, Rl-X sind oder R2 und R3 oder R2 und Rl oder R3 und
Rl oder R4 und Rl oder R4 und R2 einen Ring bilden
und wobei die übrigen Liganden unabhängig voneinander -X-Y mit der vorgenannten Bedeutung sind oder folgende Bedeutung haben:
gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unver- zweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome - - unterbrochene Kohlenwasserstoffreste, Halogenide, Hydroxid, Amidreste, Sauerstoff, Schwefel, R2 oder XR2, besonders bevorzugt Sauerstoff, Schwefel, Alkoholate, Thiolate oder Carboxylate.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind zweikernige vierwertige Zinnverbindungen der Formel π mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden je Sn-Atom
Figure imgf000007_0001
mit nl, n2 0 oder 1 und L1, L2, L3 ein-, zwei- oder dreibindige Liganden,
wobei mindestens ein Ligand je Sn-Atom folgende Bedeutung hat:
-X-Y
mit X = 0, S1 OC(O)5 OC(SX O(O)S(O)O5 O(O)S(O)
Y = -Rl-N(R2)(R3) oder -Rl-C(R4)=NR2
Rl, R2, R3, R4 unabhängig voneinander gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenen- falls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste oder R2, R3, R4 unabhängig voneinander Wasserstoff, Rl-X sind oder R2 und R3 oder R2 und Rl oder R3 und Rl oder R4 und Rl oder R4 und R2 einen Ring bilden
und wobei die übrigen Liganden -X-Y mit der vorgenannten Bedeutung sind oder folgende Bedeutung haben:
gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste, Halogenide, Hydroxid, Amidreste, Sauerstoff, Schwefel, R2 oder XR2, besonders bevorzugt Sauerstoff, Schwefel, Alkoholate, Thiolate oder Carboxylate.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen zweikernigen vierwertigen Zinnverbindungen der Formel II mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden je Sn-Atom, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus entsprechenden ein- oder mehrkernigen Sn(IV)- Verbindungen über einen Ligandenaustausch hergestellt werden. Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind zwei- oder mehrkernige vierwertige Zinnverbindungen der Formel IQ mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden je Sn- Atom
[(L'UL^SntROO],, ( m )
mit nl, n2 0 oder 1, n größer oder gleich 2 und L1, L2 ein- oder zweibindige Liganden,
wobei mindestens ein Ligand je Sn-Atom folgende Bedeutung hat:
-X-Y
mit X = O, S, OC(O), OC(S), 0(O)S(O)O, 0(O)S(O)
Y = -Rl-N(R2)(R3) oder -Rl-C(R4)=NR2
Rl, R2, R3, R4 unabhängig voneinander gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste oder R2, R3, R4 unabhängig voneinander Wasserstoff, Rl-X sind oder R2 und R3 oder R2 und Rl oder R3 und Rl oder R4 und Rl oder R4 und R2 einen Ring bilden
und wobei der übrige Ligand -X-Y mit der vorgenannten Bedeutung ist oder folgende Bedeutung hat:
gesättigter oder ungesättigter, cyclischer oder acyclischer, verzweigter oder unverzweigter, substituierter oder unsubstituierter, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochener Kohlenwasserstoffrest, Halogenid, Hydroxid, Amidrest, Sauerstoff, Schwefel, R2 oder XR2, besonders bevorzugt Sauerstoff, Schwefel, Alkoholate,
Thiolate oder Carboxylate.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der erfϊndungsgemäßen zwei- oder mehrkernigen vierwertigen Zinnverbindungen der Formel HI mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff ent- haltenden Liganden je Sn-Atom, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus entsprechenden ein- oder mehrkernigen Zinn(H)-Verbindungen durch Oxidation mit gleichzeitiger Oligomerisierung oder aus entsprechenden ein- oder mehrkernigen Sn(FV)-Verbindungen über einen Ligandenaustausch hergestellt werden. Bevorzugt wird mit Sauerstoff/Luft oder Peroxoverbindungen oxidiert.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind latente Katalysatoren bestehend aus vierwertigen einkernigen Zinnverbindungen der Formel I mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden oder aus zwei- oder mehrkernigen vierwertigen Zinnverbindungen der Formeln π, HI oder IV mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden je Sn- Atom
SnOVXL'UL'UL3),^4),* ( I )
mit nl, n2, n3, n4 0 oder 1 und L1, L2, L3, L4 ein-, zwei-, drei- oder vierbindige Liganden
[(L1)„,(L2)n2(L3)n3Sn(IV)]2O ( II )
mit nl, n2 0 oder 1 und L1, L2, L3 ein-, zwei- oder dreibindige Liganden
[(L1UL2X12Sn(IV)O]n ( HI )
[(L1UL2X12Sn(IV)S]n ( IV )
mit nl, n2 0 oder 1, n größer oder gleich 2 und L1, L2 ein- oder zweibindige Liganden,
wobei mindestens ein Ligand je Sn- Atom folgende Bedeutung hat:
-X-Y
mit X = 0, 8, OC(O)1 OC(SX O(O)S(O)O5 O(O)S(O)
Y = -Rl-N(R2)(R3) oder -Rl-C(R4)=NR2
Rl, R2, R3, R4 unabhängig voneinander gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste oder R2, R3, R4 unabhängig voneinander Wasserstoff, Rl-X sind oder R2 und R3 oder R2 und Rl oder R3 und Rl oder R4 und Rl oder R4 und R2 einen Ring bilden
und wobei die übrigen Liganden unabhängig voneinander -X-Y mit der vorgenannten Bedeutung sind oder folgende Bedeutung haben:
gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste, Halogenide, Hydroxid, Amidreste, Sauerstoff, Schwefel, R2 oder XR2, besonders bevorzugt Sauerstoff, Schwefel, Alkoholate, Thiolate oder Carboxylate. Verfahren zur Herstellung der Verbindungen der Formel I und der Formel IV findet man u.a. in: A. A. Seiina, S. S. Karlov, E. Kh. Lermontova, G. S. Zaitseva, Chem. Heterocycl. Comp. 2007, 43, 813, R. C. Mehrotra, V. D. Gupta, Indian J. Chem. 1967, 5, 643, und darin angeführter Literatur.
Die latenten Katalysatoren bestehend aus den vorgenannten Zinn(IV)-Verbindungen werden vor- zugsweise bei der Herstellung von Polyisocyanat-Polyadditionsverbindungen, insbesondere Polyurethanen eingesetzt.
Bei den vom speziellen Liganden unterschiedlichen Liganden handelt es sich um die aus der Zinnchemie bekannten Liganden. Diese Liganden können unabhängig voneinander teilweise oder ausschließlich über Kohlenstoff an das Zinn gebunden sein (organische Zinnverbindungen/Zinnorga- nyle). Die direkt an das Zinn gebundenen Kohlenwasserstoffreste sind bevorzugt gesättigte Alkyl- reste mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen. Die Liganden können unabhängig voneinander auch ausschließlich über Nicht-Kohlenstoffatome an das Zinn gebunden sein (anorganische Zinnverbindungen). Die anorganischen Zinnverbindungen - also Zinnverbindungen ohne Zinn-Kohlenstoffbindungen - sind auf Grund ihrer geringeren Toxizität bevorzugt.
Bevorzugt handelt es sich bei den vom speziellen Liganden unterschiedlichen Liganden um Sauerstoffbrücken, Hydroxid, Alkoholate, Carboxylate, Thiolate (jeweils bevorzugt mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen) und Halogenide (bevorzugt Chlorid und Bromid), besonders bevorzugt erfolgt die Bindung der Liganden zum Zinn über Sauer- Stoff, z.B. als Sauerstoffbrücke, als Hydroxid oder in Form einer Alkoxygruppe (Alkoholat) oder als Carboxylat.
Bevorzugte Alkoholat-Liganden sind MeO-, EtO-, PrO-, iPrO-, BuO-, tBuO-, PhO- und:
Figure imgf000010_0001
Me = Methyl-, Et = Ethyl-, Pr = Propyl-, iPr = Isopropyl-, Bu = n-Butyl-, tBu = tert.-Butyl-, Ph = Phenylrest
Bevorzugte Carboxylat-Liganden sind Formiat, Acetat, Propanoat, Butanoat, Pentanoat, Hexanoat, Ethylhexanoat, Laurat, Lactat und Benzoat, besonders bevorzugt Ethylhexanoat, Laurat und Benzoat. Die Zinnverbindungen - wie allgemein bekannt ist - neigen zur Oligomerisierung, so dass häufig mehrkernige Zinnverbindungen oder Gemische aus ein- und mehrkernigen Zinnverbindungen vorliegen. In den mehrkernigen Zinnverbindungen sind die Zinnatome bevorzugt über Sauerstoffatome miteinander verbunden.
Typische oligomere Komplexe (mehrkernige Zinnverbindungen) entstehen z.B. durch
Kondensation der Zinnatome über Sauerstoff oder Schwefel, z.B. [OSn(O-Rl -N(R2)-Rl-0)]n mit n > 1. Bei niedrigen Oligomerisierungsgraden findet man häufig cyclische, bei höheren Oligomeri- sierungsgraden lineare Oligomere mit OH-Endgruppen.
Beim speziellen Liganden -X-Y bedeutet X vorzugsweise Sauerstoff, Schwefel oder -O-C(O) -.
Bei den speziellen Liganden -X-Y handelt es sich bevorzugt um einen Liganden, bei dem X
Sauerstoff, Schwefel oder -C(O)O- ist.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem Liganden -X-Y um einen Liganden, bei dem X Schwefel oder Sauerstoff und Y -CH2CH2N(R)CH2CH2S oder -CH2CH2N(R)CH2CH2O ist mit R bevorzugt Me, Et, Bu, tBu, Pr, iPr oder Ph.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem Liganden -X-Y um einen Liganden, bei dem X -0-C(O)- und Y -CH2-N(R)CH2C(O)O ist mit R bevorzugt Me, Et, Bu, tBu, Pr, iPr oder Ph.
Bevorzugt als spezieller Ligand ist auch:
Figure imgf000011_0001
Bevorzugte spezielle Liganden -X-Y sind:
Me2NCH2CH2O-, Et2NCH2CH2O-, Me2NCH2CH(Me)O-, Bu2NCH2CH2O-,
Me2NCH2CH2CH2O-, PhN(H)CH2CH2O-, PhN(Et)CH2CH2O-, HN[CH2CH2O-]2, -OCH2CH2N(H)CH2CH2CH2O-, HN[CH2CH(Me)O-]., MeN[CH2CH2O-]2, BuN[CH2CH2O-]., PhN[CH2CH2O-]., MeN[CH2CH(Me)O-]2, BuN[CH2CH(Me)O-]2, PhN[CH2CH(Me)O-]., N[CH2CH2O-I3, N[CH2CH(Me)CH3, -
Figure imgf000012_0001
Figure imgf000012_0002
R2 In einer bevorzugten Variante besteht die Zinnverbindung aus (R'O)(R"O)Sn(X-Rl-N-Rl-X) mit X
= O, S, OC(O), bevorzugt O und OC(O), besonders bevorzugt O, wobei die Reste R' und R" gleich oder verschieden sein können. Die zwei Reste Rl können unterschiedlich oder gleich sein und haben die oben genannte Bedeutung. Der Rest R2 hat die oben genannte Bedeutung. In einer besonders bevorzugten Ausfuhrungsform sind die Reste R' und R' ' identisch, wie auch die beiden Reste Rl. Bei den Resten R' und R" sowie R2 handelt es sich vorzugsweise um Alkylreste. Die
Reste Rl sind bevorzugt -(CH2),,-, wobei n bevorzugt 2 ist. R2 und R' sowie R" sind vorzugsweise Methyl, Butyl, Propyl oder Isopropyl. Anstelle der Reste R'O und R"O können auch Sauerstoffatome stehen, wobei dann eine zweikernige über zwei Sauerstoffbrücken verbundene Zinnverbindung erhalten wird. Dies ist ein Spezialfall der beschriebenen oligomeren Zinn(IV)-Verbmdungen [OSn(O-Rl -N(R2)-R1-O)]„ mit n > 1.
In den Fällen, in denen die Zinnverbindungen Liganden mit freien OH-Resten aufweisen, kann der Katalysator bei der Polyisocyanat-Polyadditionsreaktion in das Produkt eingebaut werden. Auch über freie NH- oder NH2-Gruppen der Liganden kann ein Einbau erfolgen. Besonderer Vorteil .
dieser einbaubaren Katalysatoren ist ihr stark reduziertes Fogging-Verhalten, was besonders beim Einsatz von Polyurethanen im Automobilinnenraum wichtig ist.
Die folgenden Formeln Ia bis Ij veranschaulichen einige Ausfϊihrungsbeispiele der eingesetzten latenten Katalysatoren.
Formel la bis Ij:
(a) (b) (C)
Figure imgf000013_0001
(<•) (e) (f)
Figure imgf000013_0002
Die Formeln Ik bis In zeigen oligomerisierte (z.B. dimerisierte) Verbindungen. Ein Vorteil dieser oligomeren Stoffe ist ihr stark reduzierter Dampfdruck. Dies führt zu geringen Foggingwerten bei den mit diesen Verbindungen z.B. hergestellten Polyurethanen. Geringe Foggingwerte sind insbesondere beim Einsatz der Polyurethane in der Automobilindustrie sehr wichtig. - -
Formel Ik bis In:
(k) 0) (m)
Figure imgf000014_0001
In gelöster Form können die Liganden am Zinn untereinander oder mit dem Lösungsmittel (koordinierendes Lösungsmittel) austauschen und weitere, alternative verbrückte oder kondensierte Strukturen mit höherem oder abweichendem Zinnkernanteil bilden, wie es aus der Zinnchemie bekannt ist. Es handelt sich hierbei um ein dynamisches Gleichgewicht.
Die latenten Katalysatoren können mit weiteren aus dem Stand der Technik bekannten Katalysatoren/Aktivatoren kombiniert werden; zum Beispiel Titan-, Zirkonium-, Bismut-, Zinn(II)- und/oder eisenhaltigen Katalysatoren, wie sie beispielsweise in WO 2005/058996 beschrieben sind.
Möglich ist auch eine Zugabe von Aminen oder Amidinen. Darüberhinaus können bei der Polyiso- cyanat-Polyadditionsreaktion auch saure Verbindungen, wie z.B. 2-Ethylhexansäure oder Alkohole zur Reaktionssteuerung zugegeben werden.
In einer bevorzugten Variante wird der latente Katalysator über die NCO-reaktive Verbindung oder in einem Lösungsmittel der Reaktionsmischung zugegeben. Denkbar ist auch eine Zudosierung über die Isocyanatkomponente. - -
Beispiele für die Herstellung:
Die verschiedenen Herstellungsmethoden für die Zinn(IV)-Verbindungen sind u.a. beschrieben in: A. A. Seiina, S. S. Karlov, E. Kh. Lermontova, G. S. Zaitseva, Chem. Heterocycl. Comp. 2007, 43, 813, R. C. Mehrotra, V. D. Gupta, Indian J. Chem. 1967, 5, 643, und darin angeführter Literatur.
Die Zinn(IV)-Verbindungen sind erhältlich durch Oxidation der entsprechenden Sn(II)- Verbindungen.
Figure imgf000015_0001
Figure imgf000015_0002
CPh
Figure imgf000015_0003
Die Zinn(π)-Verbindungen können auch mit Halogenen, bevorzugt Chlor und Brom zu den entsprechenden Dihalogen-Zinn(IV)-Verbindungen oxidiert werden.
Des Weiteren sind die Zinn(IV)-Verbindungen über einen Ligandenaustausch erhältlich. Sn(OR)4 mit R = Alkyl oder Sn(HaI)4 mit HaI = Cl, Br oder I werden beispielsweise mit H-X-Y oder M-X-Y (wobei X und Y die oben genannte Bedeutung haben und M Natrium, Lithium oder Kalium be- deutet) umgesetzt. -
2 iPrOH
Figure imgf000016_0001
Figure imgf000016_0002
Die für die Herstellung von Polyisocyanat-Polyadditionsverbindungen, insbesondere Polyurethanen geeigneten Polyisocyanate (a) sind die dem Fachmann an sich bekannten organischen alipha- tischen, cycloaliphatischen, aromatischen oder heterocyclischen Polyisocyanate mit mindestens zwei Isocyanatgruppen pro Molekül sowie Gemische davon. Beispiele für geeignete aliphatische bzw. cycloaliphatische Polyisocyanate sind Di- oder Triisocyanate, wie z.B. Butandiisocyanat, Pentandüsocyanat, Hexandiisocyanat (Hexamethylendiisocyanat, HDI), 4-Isocyanatomethyl-l,8- octandiisocyanat (Triisocyanatononan, TIN) und cyclische Systeme, wie z.B. 4,4'-Methylen- bis(cyclohexylisocyanat), 3,5,5-Trimethyl-l-isocyanato-3-isocyanatomethylcyclohexan (Isopho- rondiisocyanat, IPDI), sowie ω.ω'-Diisocyanato-l,3-dimethylcyclohexan (H6XDI). Als aromatische Polyisocyanate können z.B. 1,5-Naphthalindiisocyanat, Diisocyanatodiphenylmethan (2,2'-, 2,4'- und 4,4'-MDI oder Mischungen daraus), Diisocyanatomethylbenzol (2,4- und 2,6-Toluylendiiso- cyanat, TDI) und technische Gemische der beiden Isomeren sowie 1,3-Bis(isocyanatomethyl)- benzol (XDI) eingesetzt werden. Des Weiteren können TODI (3,3'-Dimethyl-4,4'-biphenyldiiso- cyanat), PPDI (1,4-Paraphenylendiisocyanat) und CHDI (Cyclohexyldiisocyanat) verwendet werden.
Überdies können aber auch die an sich bekannten Folgeprodukte der vorgenannten organischen ali- phatischen, cycloaliphatischen, aromatischen oder heterocyclischen Polyisocyanate mit Carbodi- imid, Uretonimin-, Uretdion-, Allophanat-, Biuret- und/oder Isocyanurat-Struktur, sowie Prepoly- mere, die durch Umsetzung des Polyisocyanats mit Verbindungen mit gegenüber Isocyanatgruppen reaktiven Gruppen erhalten werden, eingesetzt werden.
Die Polyisocyanatkomponente (a) kann in einem geeigneten Lösemittel vorliegen. Geeignete Lösemittel sind solche, die eine ausreichende Löslichkeit der Polyisocyanatkomponente aufweisen und frei von gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen sind. Beispiele für solche Lösemittel sind
Aceton, Methylethylketon, Cyclohexanon, Methylisobutylketon, Methylisoamylketon, Diisobutyl- keton, Ethylacetat, n-Butylacetat, Ethylenglykoldiacetat, Butyrolacton, Diethylcarbonat, Propylen- carbonat, Ethylencarbonat, N,N-Dimethylformamid, N,N-Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon, N-Ethylpyrrolidon, Methylal, Ethylal, Butylal, 1,3-Dioxolan, Glycerolformal, Benzol, Toluol, n- Hexan, Cyclohexan, Solventnaphtha, 2-Methoxypropylacetat (MPA).
Die Isocyanatkomponente kann darüber hinaus übliche Hilfs- und Zusatzmittel, wie z.B. Rheologieverbesserer (zum Beispiel Ethylencarbonat, Propylencarbonat, dibasische Ester, Zitronensäureester), Stabilisatoren (zum Beispiel Broenstedt- und Lewis-Säuren, wie etwa Salzsäure, Phosphorsäure, Benzoylchlorid, Organomineralsäuren wie Dibutylphosphat, weiterhin Adipinsäure, Äpfelsäure, Bernsteinsäure, Traubensäure oder Zitronensäure), UV-Schutzmittel (zum Beispiel 2,6-Di- butyl-4-methylphenol), Hydrolyseschutzmittel (zum Beispiel sterisch gehinderte Carbodiimide),
Emulgatoren sowie Katalysatoren (zum Beispiel Trialkylamine, Diazabicyclooctan, Zinndioctoat, Dibutylzinndilaurat, N-Alkylmorpholin, Blei-, Zink-, Zinn-, Calcium-, Magnesiumoctoat, die entsprechenden Naphthenate und p-Nitrophenolat und/oder auch Quecksilberphenylneodecanoat) und Füllstoffe (zum Beispiel Kreide), gegebenenfalls in das/den später zu bildende/n PoIy- urethan/Polyharnstoff einbaufähige Farbstoffe (die also über Zerewitinoff-aktive Wasserstoffatome verfügen) und/oder Farbpigmente enthalten.
Als NCO-reaktive Verbindungen (b) können alle dem Fachmann bekannten Verbindungen eingesetzt werden, welche eine mittlere OH- bzw. NH-Funktionalität von mindestens 1,5 aufweisen. Dies können beispielsweise niedermolekulare Diole (z.B. 1 ,2-Ethandiol, 1,3- bzw. 1 ,2-Propandiol, 1 ,4-Butandiol), Triole (z.B. Glycerin, Trimethylolpropan) und Tetraole (z.B. Pentaerythrit) sein, kurzkettige Polyamine aber auch höhermolekulare Polyhydroxyverbindungen wie Polyether- polyole, Polyesteφolyole, Polycarbonatpolyole, Polysiloxanpolyole, Polyamine und Polyetherpoly- amine sowie Polybutadienpolyole.
Polyetheφolyole sind in an sich bekannter Weise durch Alkoxylierung von geeigneten Starter-Mo- lekülen unter Basenkatalyse oder Einsatz von Doppelmetallcyanidverbindungen (DMC-Verbin- dungen) zugänglich. Geeignete Starter-Moleküle für die Herstellung von Polyetherpolyolen sind beispielsweise einfache, niedermolekulare Polyole, Wasser, organische Polyamine mit mindestens zwei N-H-Bindungen oder beliebige Gemische derartiger Starter-Moleküle. Bevorzugte Starter- Moleküle zur Herstellung von Polyetherpolyolen durch Alkoxylierung, insbesondere nach dem DMC-Verfahren, sind insbesondere einfache Polyole wie Ethylenglykol, Propylenglykol-1,3 und
Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6, Neopentylglykol, 2-Ethylhexandiol-l,3, Glyzerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit sowie niedermolekulare, Hydroxylgruppen aufweisende Ester derartiger Polyole mit Dicarbonsäuren der nachstehend beispielhaft genannten Art oder niedermolekulare Ethoxylie- rungs- oder Propoxylierungsprodukte derartiger einfacher Polyole oder beliebige Gemische der- artiger modifizierter oder nicht modifizierter Alkohole. Für die Alkoxylierung geeignete Alkylen- oxide sind insbesondere Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, die in beliebiger Reihenfolge oder auch im Gemisch bei der Alkoxylierung eingesetzt werden können.
Polyesterpolyole können in bekannter Weise durch Polykondensation von niedermolekularen PoIy- carbonsäurederivaten, wie beispielsweise Bemsteinsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodekandisäure, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid,
Tetrachloφhthalsäureanhydrid, Endomethylentetrahydrophthalsäureanhydrid, Glutarsäureanhydrid, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Dimerfettsäure, Trimerfettsäure, Phthalsäure, Phthalsäureanhydrid, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Zitronensäure oder Trimellithsäure, mit niedermolekularen Polyolen, wie beispielsweise Ethylenglykol, Diethylenglykol, Neopentylglykol, Hexandiol, Butandiol, Propylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, 1 ,4-Hydroxymethylcyclo- hexan, 2-Methyl-l,3-propandiol, Butantriol-1,2,4, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, PoIy- ethylenglykol, Dipropylenglykol, Polypropylenglykol, Dibutylenglykol und Polybutylenglykol, oder durch Ring-öffhende Polymerisation cyclischer Carbonsäureester, wie e-Caprolacton, hergestellt werden. Darüber hinaus lassen sich auch Hydroxycarbonsäurederivate, wie beispielsweise Milchsäure, Zimtsäure oder ω-Hydroxycapronsäure zu Polyesterpolyolen polykondensieren. Es können aber auch Polyesterpolyole oleochemischer Herkunft verwendet werden. Derartige Polyesterpolyole können beispielsweise durch vollständige Ringöffhung von epoxidierten Triglyceriden eines wenigstens teilweise olefϊnisch ungesättigten Fettsäure-enthaltenden Fettgemisches mit einem oder mehreren Alkoholen mit 1 bis 12 C-Atomen und durch anschließende partielle Umesterung der Triglycerid-Derivate zu Alkylesterpolyolen mit 1 bis 12 C-Atomen im Alkylrest hergestellt werden.
Die Herstellung geeigneter Polyacrylatpolyole ist dem Fachmann an sich bekannt. Sie werden durch radikalische Polymerisation von Hydroxylgruppen aufweisenden, olefϊnisch ungesättigten Monomeren oder durch radikalische Copolymiersation von Hydroxylgruppen aufweisenden, olefi- nisch ungesättigten Monomeren mit gegebenenfalls anderen olefinisch ungesättigten Monomeren, wie z.B. Ethylacrylat, Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Isobornylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Isobornylmethacrylat, Styrol, Acryl- säure, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril erhalten. Geeignete Hydroxylgruppen aufweisende, olefinisch ungesättigte Monomere sind insbesondere 2-Hydroxyethyl-acrylat, 2-Hydroxyethyl-meth- acrylat, das durch Anlagerung von Propylenoxid an Acrylsäure erhältliche Hydroxypropyl-acrylat-
Isomerengemisch sowie das durch Anlagerung von Propylenoxid an Methacrylsäure erhältliche Hydroxypropyl-methacrylat-Isomerengemisch. Geeignete Radikalinitiatoren sind die aus der Gruppe der Azoverbindungen, wie zum Beispiel Azoisobutyronitril (AIBN), oder aus der Gruppe der Peroxide, wie beispielsweise Di-tert.-butylperoxid.
Die Komponente (b) kann in einem geeigneten Lösemittel vorliegen. Geeignete Lösemittel sind solche, die eine ausreichende Löslichkeit der Komponente aufweisen. Beispiele für solche Löse- mittel sind Aceton, Methylethylketon, Cyclohexanon, Methylisobutylketon, Methylisoamylketon, Diisobutylketon, Ethylacetat, n-Butylacetat, Ethylenglykoldiacetat, Butyrolacton, Diethylcarbonat, Propylencarbonat, Ethylencarbonat, N,N-Dimethylfoπnamid, N,N-Dimethylacetamid, N-Methyl- pyrrolidon, N-Ethylpyrrolidon, Methylal, Ethylal, Butylal, 1,3-Dioxolan, Glycerolformal, Benzol, Toluol, n-Hexan, Cyclohexan, Solventnaphtha, 2-Methoxypropylacetat (MPA). Darüber hinaus können die Lösemittel auch gegenüber Isocyanaten reaktive Gruppen tragen. Beispiele für solche Reaktivlösemittel sind solche, die eine mittlere Funktionalität gegenüber Isocyanaten reaktiver Gruppen von mindestens 1,8 aufweisen. Dies können beispielsweise niedermolekulare Diole (z.B. 1,2-Ethandiol, 1,3- bzw. 1 ,2-Propandiol, 1 ,4-Butandiol), Triole (z.B. Glycerin, Trimethylolpropan), aber auch niedermolekulare Diamine, wie zum Beispiel Polyasparaginsäureester, sein.
Die als Komponente (b) einsetzbaren Polyetheramine sind insbesondere Diamine oder Triamine. Derartige Verbindungen werden beispielsweise von der Firma Huntsman unter der Bezeichnung Jeffamine® bzw. von der Firma BASF als Polyetheramine vertrieben.
Als Vernetzerkomponente bzw. Kettenverlängerer kommen meist kurzkettige Polyole bzw. PoIy- amine zum Einsatz. Typische Kettenverlängerer sind Diethyltoluoldiamin (DETDA), 4,4'-
Methylenbis-(2,6-diethyl)-anilin (MDEA), 4,4'-Methylenbis-(2,6-diisopropyl)-anilin (MDIPA), 4,4'-Methylen-bis-(3-chloro-2,6-diethyl)-anilin (MCDEA), Dimethylthiotoluoldiamin (DMTDA, Ethacure® 300), N,N'-Di(sec-butyl)-amino-biphenylmethan (DBMDA, Unilink® 4200) oder N,N'- Di-sec-butyl-p-phenylendiamin (Unilink® 4100), 3,3'-Dichloro-4,4'-diamino-diphenylmethan (MBOCA), Trimethylenglykol-di-p-aminobenzoat (Polacure 740M). Aliphatische aminische
Kettenverlängerer können ebenfalls eingesetzt oder mitverwendet werden. 1,3-Propandiol, 1,4- Butandiol, 2,3-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1 ,6-Hexandiol und HQEE (Hydrochinon-di(/3-hydroxy- ethyl)ether) sind ebenfalls einsetzbar.
Das Verfahren zur Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte kann in Gegenwart üb- licher Rheologieverbesserer, Stabilisatoren, UV-Schutzmittel, Katalyatoren, Hydrolyseschutzmittel, Emulgatoren, Füllstoffe, gegebenenfalls einbaufähiger Farbstoffe (die also über Zerewiti- noff-aktive Wasserstoffatome verfügen) und/oder Farbpigmente durchgeführt werden. Bevorzugt ist auch eine Zugabe von Zeolithen.
Bevorzugte Hilfs- und Zusatzmittel sind Treibmittel, Füllstoffe, Kreide, Ruß oder Zeolithe, Flamm- Schutzmittel, Farbpasten, Wasser, Mikrobenschutzmittel, Fließverbesserer, Thixotropiermittel,
Oberflächenmodifizierungsmittel und Verzögerer bei der Herstellung der Polyisocyanat-Poly- additionsprodukte. Weitere Hilfs- und Zusatzstoffe umfassen Entschäumer, Emulgatoren, Schaumstabilisatoren und Zellregler. Eine Übersicht ist in G. Oertel, Polyurethane Handbook, 2nd Edition, Carl Hanser Verlag, München, 1994, Kap. 3.4., enthalten. Typische Schäummittel sind Fluorkohlenwasserstoffe, Pentan, Cylclopentan, Wasser und/oder Kohlenstoffdioxid.
Die latenten Katalysatoren können zur Herstellung von Weich- und Hartschäumen, Beschich- tungen, Kleb- und Dichtstoffen, halbharten Schäumen, Integralschäumen, Sprüh- und Gießelasto- meren, Harzen und Bindemitteln in der Polyurethan-Chemie sowie von thermoplastischen Polyurethanen eingesetzt werden.
Darüber hinaus können die erfindungsgemäßen Katalysatoren zur Herstellung von Silikonen und Polyestern eingesetzt werden.
Die Erfindung soll anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert werden.
Beispiele:
Beispiel 1 (Herstellung eines latenten Katalysators 1):
Aus einer Lösung von Sn(OCH2CH2^NMe (Herstellung siehe A. Zschunke, C. Mügge, M. Scheer, K. Jurkschat, A. Tzschach, J. Crystallogr. Spectrosc. Res. 1983, 13, 201) in Toluol (0,18 mol/1) wurde bei 25°C an der Atmosphäre über 48 h das Lösungsmittel abgedampft. Zunächst fiel ein farbloser Feststoff aus. Beim weiteren Abdampfen wurde ein gelbes Öl erhalten. Es wurden 100 ml Toluol zugesetzt und danach wieder abgedampft. Es wurden weitere 100 ml Toluol zugesetzt und erneut vollständig abgedampft. Das so erhaltene Öl wurde in Dichlormethan gelöst. Nach Zugabe von Toluol fiel ein farbloser Feststoff mit einem Schmelzpunkt > 250 0C aus.
' 19Sn-NMR (CH2Cl2/D2O-Kapillare, 23 0C, Me4Sn-Standard): δ -450 ppm
Elementaranalyse [Gew.-%] gef.: C 22,6; H 4,7; N 5,2; Sn 45
Bei der Verbindung 1 handelt es sich um HO[Sn(OCH2CH2)2NMeO]nH (mit n = 1 bis 2).
Beispiel 2 (Herstellung eines latenten Katalysators 2):
Eine Lösung von 2,35 g Sn(OCH2CH2)2NMe in 100 ml Dichlormethan wurde bei Raumtemperatur mit 2,42 g Dibenzoylperoxid (gelöst in 50 ml CH2Cl2) umgesetzt. Es wurde drei Stunden gerührt und anschließend das Lösungsmittel im Vakuum entfernt. Die Umkristallisation aus CHCl3 lieferte 4,16 g der Verbindung 2.
Verbindung 2:
Figure imgf000021_0001
CPh ' 19Sn-NMR (CDCl3, 28 0C, Me4Sn-Standard): δ -656 ppm
Elementaranalyse [Gew.-%] (ber.) gef: C (47,73) 46,1; H (4,43) 4,5; N (2,93) 2,8
Definition von Gießzeit (Topfzeit) und Entformungszeit bei der Herstellung von Polyurethan (PUR):
Die Gießzeit ist diejenige Zeit, nach der die PUR-Reaktionsmischung beim Gießen auf eine ebene Stahlplatte das Fließverhalten aufgrund merklichen Viskositätsanstieges signifikant ändert. Die Entformungszeit ist diejenige Zeit, nach der der PUR-Probenkörper ohne Deformierung manuell aus dem Stahlzylinder gedrückt werden kann.
Beispiel 3 (PUR-Herstellung mit dem Katalysator 1):
400 g Desmodur® MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer Material Science AG, 19,2% NCO-Ge- halt) wurden mit 340 g Baytec® VP.PU 20GE 12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH-
Zahl: 64 mg KOH/g), 60 g 1 ,4-Butandiol und 0,38 g (0,047 Gew.-%) des Katalysators 1 bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einen auf 600C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen
Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen. Der Probenkörper wurde ent- nommen.
Beispiel 4 (PUR-Herstellung mit dem Katalysator 2):
400 g Desmodur® MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2% NCO-Ge- halt) wurden mit 340 g Baytec® VP.PU 20GE 12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH- Zahl: 64 mg KOH/g), 60 g 1 ,4-Butandiol und 0,32 g (0,04 Gew.-%) des Katalysators 2 bei 5O0C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einen auf 600C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen. Der Probenkörper wurde entnommen.
Vergleichsbeispiel 5 (mit Thorcat 535 (80% Phenyl-Hg-neodecanoat, 20% Neodecansäure;
Fa. Thor Especialidades S.A.) als Katalysator):
400 g Desmodur® MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2%-NCO) wurden mit 340 g Baytec® VP.PU 20GE12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH-Zahl: 64 mg KOH/g), 60 g 1 ,4-Butandiol und 0,56 g (0,07 Gew.-%) Thorcat 535 bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einen auf 600C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen.
Vergleichsbeispiel 6 (mit 1,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan (DABCO) als Katalysator):
400 g Desmodur MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2%-NCO) wurden mit 340 g Baytec® VP.PU 20GE12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH-Zahl: 64 mg KOH/g), 60 g 1 ,4-Butandiol und 0,20 g (0,025 Gew.-%) DABCO bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einen auf 600C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen. Vergleichsbeispiel 7 (mit Sn(OCH2CHz)2NMe als Katalysator):
400 g Desmodur MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer Material Science AG, 19,2 % NCO-Ge- halt) wurden mit 340 g Baytec® VP.PU 20GE12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH- Zahl: 64 mg KOH/g), 60 g 1,4-Butandiol und 0,016 g (0,002 Gew.-%) Sn(OCH2CH2)2NMe bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die
Mischung wurde in einen auf 600C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen.
Vergleichsbeispiel 8 (mit DBTL (Dibutylzinndilaurat) als Katalysator):
400 g Desmodur MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2 %-NCO) wurden mit 340 g Baytec® VP.PU 20GE 12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH-Zahl:
64 mg KOH/g), 60 g 1,4-Butandiol und 0,02 g (0,0025 Gew.-%) DBTL bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einem auf 600C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen.
Vergleichsbeispiel 9 (mit DBTL und JV-Methyldiethanolamin (1:1) als Katalysator):
400 g Desmodur MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2 %-NCO) wurden mit 340 g Baytec® VP.PU 20GE12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH-Zahl: 64 mg KOH/g), 60 g 1,4-Butandiol und 0,032 g (0,004 Gew.-%) DBTL und N-Methyldiethanol- amin (1: 1) bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) ge- mischt. Die Mischung wurde in einen auf 600C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen.
Vergleichsbeispiel 10 (mit DABCO DC-2 (Fa. Air Products Chemicals Europe B.V.) als
Katalysator):
400 g Desmodur MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2 %-ΝCO) wurden mit 340 g Baytec® VP.PU 20GE 12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH-Zahl:
64 mg KOH/g), 60 g 1,4-Butandiol und 0,016 g (0,002 Gew.-%) DABCO DC-2 bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einen auf 600C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen. - -
Tabelle 1:
Figure imgf000024_0001
Die Härte wurde nach 72 h bei Raumtemperatur gemäß DIN 53505 gemessen.
Aus den Daten ist zu entnehmen, dass in den erfindungsgemäßen Beispielen bei sehr langen Gießzeiten die kürzesten Entformungszeiten erhalten werden.
In Vergleich 5 wurde ein gebräuchlicher und üblicher Quecksilberkatalysator, in Vergleich 6 ein typischer Katalysator auf Basis eines tertiären Amins, in Vergleich 7 ein Zinn(II)-Katalysator, in Vergleich 8 ein typischer Zinn(IV)-Katalysator, in Vergleich 9 eine Kombination aus dem Katalysator aus Vergleich 8 mit einem Amin und in Vergleich 10 ein Zinn(IV)-Katalysator mit DABCO- Liganden eingesetzt.
Vergleichsbeispiel 11 (ohne Katalysator):
38,1 g Desmodur® N3390BA (HDI-Polyisocyanat der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,6 % NCO-Gehalt) wurden mit 100 g Desmophen® A870BA (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, 2,95 % OH-Gehalt) gemischt. Direkt nach der Mischung, nach 60 min, nach 120 min und nach 240 min wurde die Viskosität als Auslaufzeit (DIN 53 211, 4-mm-DIN-Auslaufbecher bei 23°C) bestimmt. Es wurden die Trocknungszeiten Tl, T2, T3 und T4 gemäß DIN 53 150 bei einer
Lagerung bei Raumtemperatur und einer Lagerung bei 600C sowie die Pendelhärten [Pendeldämpfung nach König (DIN EN ISO 1522)] nach 7d bestimmt.
Vergleichsbeispiel 12 (mit Dibutylzinndilaurat als Katalysator):
38,1 g Desmodur® N3390BA (HDI-Polyisocyanat der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,6 % NCO-Gehalt) wurden mit 100 g Desmophen® A870BA (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG,
2,95 % OH-Gehalt) und 3,2 g Dibutylzinndilaurat (1 Gew.-% in Butylacetat) gemischt. Direkt nach der Mischung, nach 60 min, nach 120 min und nach 240 min wurde die Viskosität als Auslaufzeit (DIN 53 211, 4-mm-DIN-Auslaufbecher bei 23°C) bestimmt. Es wurden die Trocknungszeiten Tl, T2, T3 und T4 gemäß DIN 53 150 bei einer Lagerung bei Raumtemperatur und einer Lagerung bei 600C sowie die Pendelhärten [Pendeldämpfung nach König (DIN EN ISO 1522)] nach 7d bestimmt.
Beispiel 13 (mit Katalysator 1):
38,1 g Desmodur® N3390BA (HDI-Polyisocyanat der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,6 %
NCO-gehalt) wurden mit 100 g Desmophen® A870BA (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, 2,95 %-OH) und 2,9 g Katalysator 1 (10 Gew.-% in Dichlormethan) gemischt. Direkt nach der Mischung, nach 60 min, nach 120 min und nach 240 min wurde die Viskosität als Auslaufzeit (DIN 53 211, 4-mm-DIN-Auslaufbecher bei 23°C) bestimmt. Es wurden die Trocknungszeiten Tl, T2, T3 und T4 gemäß DIN 53 150 bei einer Lagerung bei Raumtemperatur und einer Lagerung bei
600C sowie die Pendelhärten [Pendeldämpfung nach König (DIN EN ISO 1522)] nach 7d bestimmt.
- - TabeUe 2:
Figure imgf000026_0001
Aus den Auslaufzeiten ist zu entnehmen, dass in Beispiel 13 der Katalysator 1 bei Raumtemperatur im Vergleich zu DBTL nur eine extrem geringe katalytische Aktivität entfaltet. Aus den Trocknungszeiten ist zu entnehmen, dass der Katalysator 1 im Vergleich zu DBTL bei Raumtemperatur keine merkliche katalytische Aktivität, bei 600C hingegen eine signifikante katalytische Aktivität entfaltet. Beispiel 14 (Herstellung eines latenten Katalysators 3):
5,20 g 5-ier^.-Butyl-(5-aza-2,8-dioxa-l-stanno)-cyclooctan wurden in 200 ml Benzol gelöst. Zu der Lösung wurden 25 ml einer Lösung von Chlor in Tetrachlormethan (6,3 g / 100 ml) getropft. Aus der Lösung fiel ein Feststoff aus. Nach Entfernen des Lösungsmittels im Vakuum wurde 5-tert.- Butyl-(5-aza-2,8-dioxa-l-stanno-l,l-dichlor)-cyclooctan (Verbindung 3, Cl2Sn(OCH2CH2)2N-tBu) als farbloser Feststoff in quantitativer Ausbeute erhalten.
1H-NMR (300.13 MHz, C6D6): δ = 1.13 (s, 9H, (CH3)3-C-N), 2.06 (dd, 2H, N-CH2), 2.92 (s, 2H, N-CH2), 4.09 (t, 2H, CH2-O), 4.40 ppm (s, 2H, CH2-O).
13C(1H)-NMR (75.47 MHz, C6D6): δ = 27.1 (s, (CH3)3-C-N), 53.6 (s, N-CH2), 57.1 (s, N-CH2), 62.2 ppm (s, 2x CH2-O).
Beispiel 15 (Herstellung eines latenten Katalysators 4):
Die Verbindung 4 (Cl2Sn(OCH2CH2)2N-Me) wurde aus 5-Methyl-(5-aza-2,8-dioxa-l-stanno)- cyclooctan analog der Synthesevorschrift für Katalysator 3 (Beispiel 14) hergestellt.
Beispiel 16 (PUR-Herstellung mit dem Katalysator (iPrO)2Sn(OCH2CH2)2NMe, hergestellt durch Umsetzung von (LPrO)4Sn mit N-Methyldiethanolamin):
280 g Desmodur® MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2% NCO-Ge- halt) wurden mit 470 g Baytec® VP.PU 20GE12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH- Zahl: 64 mg KOH/g), 30 g 1 ,4-Butandiol und 1,40 g (0,179 Gew.-%) Katalysator bei 500C in einer
1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einen auf 800C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen. Der Probenkörper wurde entnommen.
Beispiel 17 (PUR-Herstellung mit dem Katalysator 3):
280 g Desmodur® MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2% NCO-Ge- halt) wurden mit 470 g Baytec® VP.PU 20GE12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH- Zahl: 64 mg KOH/g), 30 g 1 ,4-Butandiol und 0,75 g (0,096 Gew.-%) des Katalysators 3 bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einen auf 800C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen. Der Probenkörper wurde entnommen. Beispiel 18 (PUR-Her Stellung mit dem Katalysator 4):
280 g Desmodur® MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2% NCO-Ge- halt) wurden mit 470 g Baytec® VP.PU 20GE 12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH- Zahl: 64 mg KOH/g), 30 g 1,4-Butandiol und 1,0 g (0,128 Gew.-%) des Katalysators 4 bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einen auf 800C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahl- zylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen. Der Probenkörper wurde entnommen.
Vergleichsbeispiel 19 (mit Thorcat 535 (80% Phenyl-Hg-neodecanoat, 20% Neodecansäure; Fa. Thor Especialidades S.A.) als Katalysator):
280 g Desmodur® MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2%-NCO) wurden mit 470 g Baytec® VP.PU 20GE12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH-Zahl: 64 mg KOH/g), 30 g 1 ,4-Butandiol und 0,3 g (0,038 Gew.-%) Thorcat 535 bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einem auf 800C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen. Der Probenkörper wurde entnommen.
Vergleichsbeispiel 20 (mit 1,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan (DABCO) als Katalysator):
280 g Desmodur MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2%-NCO) wurden mit 470 g Baytec® VP.PU 20GE12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH-Zahl: 64 mg KOH/g), 30 g 1 ,4-Butandiol und 0,024 g (0,003 Gew.-%) DABCO bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einen auf 800C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen. Der Probenkörper wurde entnommen.
Vergleichsbeispiel 21 (mit Sn(OCH2CH2)2NMe als Katalysator):
280 g Desmodur MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2 % NCO-Ge- halt) wurden mit 470 g Baytec® VP.PU 20GE 12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH-
Zahl: 64 mg KOH/g), 30 g 1 ,4-Butandiol und 0,015 g (0,0019 Gew.-%) Sn(OCH2CH2)2NMe bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einen auf 800C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen. Der Probenkörper wurde entnommen. Vergleichsbeispiel 22 (mit DBTL (Dibutylzinndilaurat) als Katalysator):
280 g Desmodur MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2 %-NCO) wurden mit 470 g Baytec® VP.PU 20GE12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH-Zahl: 64 mg KOH/g), 30 g 1,4-Butandiol und 0,03 g (0,0038 Gew.-%) DBTL bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einem auf 800C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen. Der Probenkörper wurde entnommen.
Vergleichsbeispiel 23 (mit DABCO DC-2 (Fa. Air Products Chemicals Europe B. V.) als Katalysator):
280 g Desmodur MS 192 (MDI-Prepolymer der Fa. Bayer MaterialScience AG, 19,2 %-NCO) wurden mit 470 g Baytec® VP.PU 20GE12 (Polyol der Fa. Bayer MaterialScience AG, OH-Zahl: 64 mg KOH/g), 30 g 1 ,4-Butandiol und 0,015 g (0,0019 Gew.-%) DABCO DC-2 bei 500C in einer 1,5 1 Weißblechdose (Durchmesser: 120 mm, Höhe: 135 mm) gemischt. Die Mischung wurde in einen auf 800C temperierten und mit Trennmittel (Indrosil 2000) versehenen hohlen Stahlzylinder (Durchmesser: 40 mm, Höhe: 80 mm) gegossen. Der Probenkörper wurde entnommen.
Tabelle 3:
Figure imgf000029_0001
Die Härte wurde nach 72 h bei Raumtemperatur gemäß DIN 53505 gemessen.
Aus den Daten ist zu entnehmen, dass bei etwa gleichen Gießzeiten in den erfϊndungsgemäßen Beispielen Entformungszeiten erhalten werden, die im Bereich des besten kommerziellen Katalysators (Quecksilberkatalysator) oder darunter liegen. In Beispiel 18 wird bei im Vergleich zum Quecksilberkatalysator (Vergleich 19) deutlich längerer Gießzeit die praktisch gleiche Entformungszeit erreicht. In Vergleich 19 wurde ein gebräuchlicher und üblicher Quecksilberkatalysator, in Vergleich 20 ein typischer Katalysator auf Basis eines tertiären Amins, in Vergleich 21 ein Zinn(II)-Katalysator, in Vergleich 22 ein typischer Zinn(F/)-Katalysator und in Vergleich 23 ein Zinn(F/)-Katalysator mit DABCO-Liganden eingesetzt.

Claims

Patentansprüche
1. Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte mit guten mechanischen Eigenschaften, erhältlich aus
a) Polyisocyanaten und
b) NCO-reaktiven Verbindungen
in Gegenwart von
c) latenten Katalysatoren
d) gegebenenfalls weiteren von c) verschiedenen Katalysatoren und/oder Aktivatoren
unter Zusatz von
e) gegebenenfalls Treibmitteln
f) gegebenenfalls Füllstoffen und/oder Fasermaterialien
g) gegebenenfalls Hilfs- und/oder Zusatzmitteln,
dadurch gekennzeichnet, dass als latente Katalysatoren vierwertige einkernige Zinnverbindungen der Formel I mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefel- atom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden
Sn(IV)(LX1(L2U(L3U(LX ( I )
mit nl, n2, n3, n4 0 oder 1 und L1, L2, L3, L4 ein-, zwei-, drei- oder vierbindige Liganden
oder darauf basierende vierwertige mehrkernige Zinnverbindungen eingesetzt werden, wobei mindestens ein Ligand je Sn-Atom folgende Bedeutung hat:
-X-Y
mit X = 0, 8, OC(OX OC(SX O(O)S(O)O5 O(O)S(O)
Y = -Rl-N(R2)(R3) oder -Rl-C(R4)=NR2
Rl, R2, R3, R4 unabhängig voneinander gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenen- falls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste oder R2, R3, R4 unabhän- gig voneinander Wasserstoff, Rl-X sind oder R2 und R3 oder R2 und Rl oder R3 und Rl oder R4 und Rl oder R4 und R2 einen Ring bilden
und wobei die übrigen Liganden unabhängig voneinander -X-Y mit der vorgenannten Bedeutung sind oder folgende Bedeutung haben:
gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste, Halogenide, Hydroxid, Amidreste, Sauerstoff, Schwefel, R2 oder XR2.
2. Verfahren zur Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte gemäß Anspruch 1, wobei
Polyisocyanate (a) mit NCO-reaktiven Verbindungen (b) in Gegenwart von latenten Katalysatoren (c) und gegebenenfalls zusätzlichen von (c) verschiedenen Katalysatoren und/oder Aktivatoren unter Zusatz von gegebenenfalls Treibmitteln, gegebenenfalls Füllstoffen und/oder Fasermaterialien und gegebenenfalls Hilfs- und/oder Zusatzmitteln umge- setzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass als latente Katalysatoren vierwertige einkernige Zinnverbindungen der Formel I mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden
Sn(IV)(L1UL2UL3UL4),* ( I )
mit nl, n2, n3, n4 0 oder 1 und L1, L2, L3, L4 ein-, zwei-, drei- oder vierbindige Liganden
oder darauf basierende vierwertige mehrkernige Zinnverbindungen eingesetzt werden, wobei mindestens ein Ligand je Sn- Atom folgende Bedeutung hat:
-X-Y
mit X = O, S, OC(O), OC(S), 0(O)S(O)O, O(O)S(O)
Y = -Rl-N(R2)(R3) oder -Rl-C(R4)=NR2
Rl, R2, R3, R4 unabhängig voneinander gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste oder R2, R3, R4 unabhängig voneinander Wasserstoff, Rl-X sind oder R2 und R3 oder R2 und Rl oder R3 und Rl oder R4 und Rl oder R4 und R2 einen Ring bilden und wobei die übrigen Liganden unabhängig voneinander -X-Y mit der vorgenannten Bedeutung sind oder folgende Bedeutung haben:
gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste, Halogenide, Hydroxid, Amidreste, Sauerstoff, Schwefel, R2 oder XR2.
3. Zweikernige vierwertige Zinnverbindungen der Formel II mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden je Sn- Atom
[(L1)nl(L2)n2(L3)n3Sn(IV)]2O ( II )
mit nl, n2 0 oder 1 und L1, L2, L3 ein-, zwei- oder dreibindige Liganden,
wobei mindestens ein Ligand je Sn-Atom folgende Bedeutung hat:
-X-Y
mit X = 0, 8, OC(OX OC(S)1 O(O)S(O)O1 O(O)S(O)
Y = -Rl-N(R2)(R3) oder -Rl-C(R4)=NR2
Rl, R2, R3, R4 unabhängig voneinander gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste oder R2, R3, R4 unabhängig voneinander Wasserstoff, Rl-X sind oder R2 und R3 oder R2 und Rl oder R3 und Rl oder R4 und Rl oder R4 und R2 einen Ring bilden
und wobei die übrigen Liganden -X-Y mit der vorgenannten Bedeutung sind oder folgende Bedeutung haben:
gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste, Halogenide, Hydroxid, Amidreste, Sauerstoff, Schwefel, R2 oder XR2.
4. Verfahren zur Herstellung der zweikernigen vierwertigen Zinnverbindungen der Formel II gemäß Anspruch 3 mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden je Sn-Atom, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus entsprechenden ein- oder mehrkernigen Sn(IV)-Verbmdungen über einen Ligandenaustausch hergestellt werden.
5. Zwei- oder mehrkernige vierwertige Zinnverbindungen der Formel HI mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden je Sn- Atom
[(L'k.C-ΛflSnClΛOOln ( DI )
mit nl, n2 0 oder 1, n größer oder gleich 2 und L1, L2 ein- oder zweibindige Liganden,
wobei mindestens ein Ligand je Sn- Atom folgende Bedeutung hat:
-X-Y
mit X 0, 8, OC(O)1 OC(SX O(O)S(O)O5 O(O)S(O)
Y = -Rl-N(R2)(R3) oder -Rl-C(R4)=NR2
Rl, R2, R3, R4 unabhängig voneinander gesättigte oder ungesättigte, cychsche oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste oder R2, R3, R4 unabhän- gig voneinander Wasserstoff, Rl-X sind oder R2 und R3 oder R2 und Rl oder R3 und Rl oder R4 und Rl oder R4 und R2 einen Ring bilden
und wobei der übrige Ligand -X-Y mit der vorgenannten Bedeutung ist oder folgende Bedeutung hat:
gesättigter oder ungesättigter, cyclischer oder acyclischer, verzweigter oder unverzweigter, substituierter oder unsubstituierter, gegebenenfalls durch
Heteroatome unterbrochener Kohlenwasserstoffrest, Halogenid, Hydroxid, Amidrest, Sauerstoff, Schwefel, R2 oder XR2.
6. Verfahren zur Herstellung der zwei- oder mehrkernigen vierwertigen Zinnverbindungen der Formel III gemäß Anspruch 5 mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden je Sn-
Atom, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus entsprechenden ein- oder mehrkernigen Zinn(II)-Verbindungen durch Oxidation mit gleichzeitiger Oligomerisierung oder aus entsprechenden ein- oder mehrkernigen Sn(IV)-Verbindungen über einen Ligandenaustausch hergestellt werden.
7. Latente Katalysatoren bestehend aus vierwertigen einkernigen Zinn Verbindungen der Formel I mit mindestens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden oder aus zwei- oder mehr- kernigen vierwertigen Zinnverbindungen der Formeln π, EI oder FV mit jeweils mindes- tens einem über wenigstens ein Sauerstoff- oder Schwefelatom gebundenen wenigstens einen Stickstoff enthaltenden Liganden je Sn- Atom
SnCIVXL'UL'UL'UL4),* ( I )
mit nl, n2, n3, n4 0 oder 1 und L1, L2, L3, L4 ein-, zwei-, drei- oder vierbindige Liganden
[(L%(L2;UL3)n3Sn(IV)]2O ( II )
mit nl, n2 0 oder 1 und L1, L2, L3 ein-, zwei- oder dreibindige Liganden
[(L'WL^SntrVX)],, ( m )
[(L'WL^SnCrV)^ ( IV )
mit nl, n2 0 oder 1, n größer oder gleich 2 und L1, L2 ein- oder zweibindige Liganden,
wobei mindestens ein Ligand je Sn-Atom folgende Bedeutung hat:
-X-Y
mit X = 0, 8, OC(OX OC(SX O(O)S(OA O(O)S(O)
Y = -Rl-N(R2)(R3) oder -Rl-C(R4)=NR2
Rl, R2, R3, R4 unabhängig voneinander gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenen- falls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste oder R2, R3, R4 unabhängig voneinander Wasserstoff, Rl-X sind oder R2 und R3 oder R2 und Rl oder R3 und Rl oder R4 und Rl oder R4 und R2 einen Ring bilden
und wobei die übrigen Liganden unabhängig voneinander -X-Y mit der vorgenannten Bedeutung sind oder folgende Bedeutung haben:
gesättigte oder ungesättigte, cyclische oder acyclische, verzweigte oder unverzweigte, substituierte oder unsubstituierte, gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochene Kohlenwasserstoffreste, Halogenide, Hydroxid, Amidreste, Sauerstoff, Schwefel, R2 oder XR2. Verwendung der latenten Katalysatoren gemäß Anspruch 7 zur Herstellung von Polyiso- cyanat-Polyadditionsprodukten.
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