WO2009120006A2 - 와이어 소우 및 와이어 소우의 제조방법 - Google Patents

와이어 소우 및 와이어 소우의 제조방법 Download PDF

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WO2009120006A2
WO2009120006A2 PCT/KR2009/001484 KR2009001484W WO2009120006A2 WO 2009120006 A2 WO2009120006 A2 WO 2009120006A2 KR 2009001484 W KR2009001484 W KR 2009001484W WO 2009120006 A2 WO2009120006 A2 WO 2009120006A2
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WO
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wire rope
circumferential surface
cutting
bead
wire
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PCT/KR2009/001484
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French (fr)
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WO2009120006A3 (ko
Inventor
이환철
Original Assignee
Lee Hwan Chul
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/02—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by sawing
    • B28D1/12—Saw-blades or saw-discs specially adapted for working stone
    • B28D1/124—Saw chains; rod-like saw blades; saw cables

Definitions

  • the present invention relates to a wire saw and a method for manufacturing the wire saw, and more particularly, to improve the fixing method of the beads fixed to the wire when manufacturing the wire saw used for cutting of stone or concrete, the beads flow in the wire It relates to a wire saw and a method of manufacturing the wire saw to prevent the thing.
  • wire saws are used for cleanly cutting stone or concrete in quarry and construction sites.
  • the conventional wire saw is installed on the wire rope 1 and the wire rope 1 that is rotated and driven over the driving pulley 3 to substantially remove the workpiece 4 such as stone or concrete. It includes a plurality of beads (2) for cutting.
  • the conventional bead (2) has a hollow shank (6) to be fitted to the wire rope (1) and a cutting tip (5) assembled to the outer peripheral surface of the shank (6) Include.
  • a coating layer 7 made of rubber or synthetic resin is formed to cover the wire rope 1 and a part of the beads 2.
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned problems, and an object of the present invention is to provide a wire saw and a method for manufacturing a wire saw, wherein the beads are bonded to the wire rope using various joining methods to increase the bonding force between the wire rope and the beads. have.
  • Wire saw according to the present invention for achieving the above object, in the wire saw used in the cutting process, the wire rope; A plurality of beads arranged on the wire rope at predetermined intervals to cut the workpiece; It is characterized in that it comprises a bonding layer provided on the bonding portion of each of the beads and the wire rope to bond the beads to the wire rope.
  • the bonding layer is formed by any one method selected from brazing bonding, soldering bonding, epoxy bonding or welding.
  • the bead is characterized in that the bead is a cutting tip interposed with the cutting material particles in a matrix consisting of a metal, ceramic or a mixture thereof, the hollow is formed so that the wire rope is inserted.
  • the bead and shank hollow is formed so that the wire rope is inserted; It is characterized in that it comprises a cutting tip coupled to the outer peripheral surface of the shank, the cutting material is formed by interposing the cutting material particles in a matrix consisting of metal, ceramic or a mixture thereof.
  • the inner circumferential surface of the bead is formed to be stepped into at least two layers, and the outer circumferential surface of the bonding layer is formed in a shape corresponding to the step of the inner circumferential surface of the bead.
  • a plurality of grooves are formed on the inner circumferential surface of the bead, and a protrusion having a shape corresponding to the groove formed on the cutting tip is formed on the outer circumferential surface of the bonding layer.
  • a plurality of protrusions are formed on the inner circumferential surface of the bead, and a groove having a shape corresponding to the protrusion formed on the cutting tip is formed on the outer circumferential surface of the bonding layer.
  • Cutting material particles interposed in the cutting tip is characterized in that the artificial diamond, natural diamond, cubic boron nitride (CBN) or a mixture thereof.
  • CBN cubic boron nitride
  • the outer peripheral surface of the bead is provided with a plurality of pitches forming a valley and valleys, respectively, the pitch formed in the beads adjacent to each other is characterized in that the direction of rotation is opposite to each other.
  • the outer circumferential surface of the wire rope is characterized in that the coating layer is formed to a thickness that exposes the outer circumferential surface of the bead.
  • a method of manufacturing a wire saw comprising: preparing a wire rope; Preparing a bead for cutting the workpiece; Disposing a bonding material at a coupling portion of the wire rope and the bead; Placing the beads on the wire rope at predetermined intervals; And bonding the wire rope and the beads with the bonding material.
  • the bonding material has a melting point lower than 450 ° C., and the bonding material is bonded by soldering bonding.
  • the bonding material has a melting point higher than 450 ° C., and the bonding material is bonded by brazing bonding.
  • the bonding material is characterized in that selected from the paste, annular pipe or wire type.
  • the joining method of the joining material is selected from a method by gas heating, a method by high frequency heating, or a method by resistance heating.
  • the bonding material is a thermosetting epoxy resin
  • the thermosetting epoxy resin is bonded by epoxy bonding.
  • One embodiment of the step of preparing the beads characterized in that to produce a cutting tip by mixing the particulate cutting material to a known powder selected from metal powder, ceramic powder or a mixture powder thereof.
  • a shank is produced, a particulate cutting material is mixed with a base powder selected from metal powder, ceramic powder or a mixed powder thereof, and molded to produce a cutting tip.
  • the cutting tip is fixed to an outer circumferential surface of the shank.
  • a pitch forming a peak and a valley in a screw shape is formed on the outer circumferential surface of the cutting tip, and in the disposing the bead, the beads are arranged such that beads adjacent to each other are opposite to each other in a rotation direction of the pitch formed on the cutting tip. Characterized in that.
  • Cutting material interposed in the cutting tip is characterized in that the artificial diamond, natural diamond, cubic boron nitride (CBN) or a mixture thereof.
  • CBN cubic boron nitride
  • the brazing material is characterized in that it is selected from paste, annular pipe or wire type.
  • the coupling force between the wire rope and the beads may be increased to prevent the beads from flowing in the wire rope during cutting.
  • the bonding layer is hermetically formed between the wire rope and the bead, the cutting powder generated during the cutting operation is prevented from being introduced between the wire rope and the bead so that the wire rope is subjected to the friction force generated by the cutting powder between the wire rope and the bead. Can be prevented from breaking.
  • the cutting tip can be directly coupled to the wire rope by various methods, so that the shank can be omitted, and the diameter of the wire saw can be reduced, thereby reducing the loss of the workpiece and cutting the workpiece more precisely. It can be effective.
  • FIG. 1 and 2 are views for explaining a conventional bead and a wire saw including the same
  • FIG. 3 is a partial cutaway perspective view showing a wire saw according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a wire saw according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a partial cutaway perspective view showing a wire saw according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a wire saw according to a second embodiment of the present invention.
  • 7 to 13 is a view showing a wire saw according to another embodiment of the present invention.
  • FIG 3 is a partial cutaway perspective view showing a wire saw according to a first embodiment of the present invention
  • Figure 4 is a cross-sectional view showing a wire saw according to a first embodiment of the present invention.
  • the wire saw according to the first embodiment of the present invention is a wire rope 10, a bead 100 disposed on the outer peripheral surface of the wire rope 10 at predetermined intervals to cut the workpiece and the And a coating layer 20 exposing a portion of the bead 100 while protecting the wire rope 10.
  • the wire rope 10 is a means for being rotated by a driving pulley, for example, made of a ring type by twisting a plurality of strands of steel wire or galvanized steel wire.
  • Bead 100 is disposed on the outer circumferential surface of the wire rope 10 at predetermined intervals to cut the workpiece by the rotation of the wire rope 10, in the present embodiment is manufactured in a cylindrical shape.
  • the cutting material particles are interposed in the matrix of the metal, ceramic or a mixture thereof, and the cutting tip 110 is formed to be hollow so that the wire rope 10 is inserted.
  • the cutting tip 110 is mixed with the cutting material particles in a matrix consisting of a metal powder such as Co, W, Fe, Ni, Sn, CuSn, ceramics such as Al 2 O 3 , ZrO 2 or a mixture thereof, It is manufactured by press molding using equipment such as a press and then sintering in nitrogen, hydrogen or vacuum atmosphere.
  • a metal powder such as Co, W, Fe, Ni, Sn, CuSn
  • ceramics such as Al 2 O 3 , ZrO 2 or a mixture thereof
  • the cutting material particles may be artificial diamond, natural diamond, cubic boron nitrite (CBN) or a mixture thereof.
  • CBN cubic boron nitrite
  • a bonding layer 120 is formed on the inner circumferential surface of the bead 100 by the wire rope 10 and the bead 100 by various bonding methods.
  • the bonding layer 120 is formed on the inner circumferential surface of the bead 100, that is, the cutting tip 110, and is a means for tightly bonding the cutting tip 110 to the wire rope 10.
  • the cutting tip 110 and It is formed by welding using a joining material having a melting point lower than the melting point of the wire rope 10.
  • a joining material having a melting point lower than the melting point of the wire rope 10.
  • various materials capable of bonding the wire rope 10 and the beads 100 may be used.
  • a method such as soldering bonding, brazing bonding, or welding
  • Bonding materials such as Ag, Au, and Au may be used.
  • the bonding material should have a good wettability with the base material, that is, the wire rope 10 and the bead 100, and have physical and mechanical properties capable of maintaining the state in which the wire rope 10 and the bead 100 are bonded when cutting. It is desirable to have specificity which does not cause corrosion.
  • the melting point of the bonding material is lower than 450 ° C
  • the bonding material is bonded by soldering bonding, and when the melting point is higher than 450 ° C, bonding is performed by brazing bonding.
  • a conventional welding method may be used in which the base material is partially melted and joined at the same time as the joining material.
  • the bonding material may also be used as a thermosetting epoxy resin, in this case is bonded by the epoxy bonding method used by mixing a curing agent in the thermosetting epoxy resin.
  • the coating layer 20 keeps the cutting tip 110 coupled to the wire rope 10 and maintains the distance between the beads 100 and prevents the wire rope 10 from being broken by the workpiece.
  • the thickness is formed of rubber or synthetic resin to expose the outer circumferential surface of the cutting tip 110 while surrounding the outer circumferential surface of the wire rope 10.
  • the cutting tip 110 is directly bonded to the wire rope 10 by using the bonding layer 120 as described above, it is not necessary to use a coupling part such as a shank to reduce the diameter of the wire saw to reduce the loss of the workpiece. It is possible to precisely cut the workpiece.
  • FIG. 5 is a partially cutaway perspective view illustrating a wire saw according to a second embodiment of the present invention
  • FIG. 6 is a cross-sectional view illustrating a wire saw according to a second embodiment of the present invention.
  • the wire saw according to the second embodiment of the present invention is similar to the above-described embodiment, and the wire rope 10 and the bead 200 disposed on the outer circumferential surface of the wire rope 10 at predetermined intervals. And a coating layer 20 exposing a portion of the bead 200 while protecting the wire rope 10.
  • the wire rope 10 and the coating layer 20 has the same configuration and function as the above-described embodiment, and a detailed description thereof will be omitted.
  • the bead 200 according to the second embodiment includes a shank 210, the hollow is formed so that the wire rope 10 is inserted;
  • the cutting material particles are formed by interposing cutting material particles in a matrix structure made of metal, ceramic, or a mixture thereof, and include a cutting tip 220 provided on an outer circumferential surface of the shank 210.
  • the inner circumferential surface of the shank 210 is provided with a bonding layer 230 bonded to the wire rope 10 by various bonding methods.
  • the shank 210 is provided with a cutting tip 220 on the outer circumferential surface thereof, and is a means for fixing the cutting tip 220 to the outer circumferential surface of the wire rope 10.
  • a metal material having high strength, for example, free cutting It is formed of carbon steel.
  • the cutting tip 220 and the bonding layer 230 has the same configuration and operation as the above-described embodiment, and a detailed description thereof will be omitted.
  • the bonding layer 230 is formed by welding using a welding material having a melting point lower than the melting point of the shank 210 and the wire rope 10.
  • the bead 300 of the wire saw according to the third embodiment of the present invention has its outer peripheral surface, that is, a cutting tip, respectively.
  • the pitch 315 forming the valley 311 and the valley 311 is formed in a screw shape.
  • the bead 300 is disposed so that the turning directions of the pitches 315 formed on the beads 300 adjacent to each other are opposite to each other, the directions in which the beads 300 adjacent to each other are to be rotated during cutting operations are reversed.
  • the direction of each bead 300 is differently induced by the shape of the pitch 315 so that the wire rope ( By preventing the rotation of 10 in one direction, the wire rope 10 may be twisted.
  • the shape and number of the pitch 315 formed on the cutting tip 310 is not limited to the shape and number illustrated in the drawings, the direction of the pitch 315 formed on the cutting tips 310 adjacent to each other is If it is the opposite, it can be anything.
  • the present invention may be applied to both the beads 100 not including the shank and the beads 200 including the shank described in the above-described embodiment.
  • FIG. 8 and 9 illustrate a wire saw according to a fourth embodiment of the present invention.
  • the cutting tip 410 At least two inner circumferential surfaces of the bead 400 that does not include the shank, that is, the cutting tip 410 are illustrated.
  • the step 430 is formed above the layer, the brazing material can be easily inserted, and the contact area between the cutting tip 410 and the bonding layer 420 is increased to increase the bonding force between the cutting tip 410 and the bonding layer 420. To increase.
  • the bead 500 including the shank makes the step 540 formed on at least two layers of the inner circumferential surface of the shank 510 to facilitate the insertion of the brazing material, and the shank 510. ) And the bonding force of the bonding layer 530 is increased.
  • Unexplained reference numeral 520 in the drawing is a cutting tip.
  • the wire rope is formed to protrude relatively from the inner circumferential surface of the cutting tip 410 or the shank 510. 10 is positioned at the leading end of the traveling direction in the direction of rotation by the drive pulley. Therefore, the cutting tip 410 or the shank (step 430, 540) by the step (430, 540) even if a force that pushes the cutting tip 410 or the shank 510 in the opposite direction of the travel direction by the rotation of the wire rope 10 during the cutting operation. It is possible to prevent the 510 from falling off from the bonding layers 420 and 530.
  • FIG. 10 and 11 are diagrams illustrating a wire saw according to a fifth embodiment of the present invention.
  • a plurality of inner circumferential surfaces of the bead 600, ie, the cutting tip 610, that do not include a shank are illustrated.
  • the contact area between the cutting tip 610 and the bonding layer 620 is increased to increase the bonding force between the cutting tip 610 and the bonding layer 620.
  • the bead 700 including the shank has a plurality of grooves 711 formed on the inner circumferential surface of the shank 710 so that the shank 710 and the bonding layer 730 increase the contact area.
  • Reference numeral 720 in the figure is a cutting tip.
  • FIG. 12 and 13 illustrate a wire saw according to a sixth embodiment of the present invention.
  • a plurality of inner circumferential surfaces of the bead 800 that is, the cutting tip 810, which do not include a shank are illustrated.
  • the protrusion 811 is formed, the contact area between the cutting tip 810 and the bonding layer 820 is increased to increase the bonding force between the cutting tip 810 and the bonding layer 820.
  • the bead 900 including the shank has a plurality of protrusions 911 formed on the inner circumferential surface of the shank 910 so that the shank 910 and the bonding layer 930 increase the contact area.
  • Unexplained reference numeral 920 in the drawing is a cutting tip.
  • the recesses 611 and 711 or the protrusions 811 and 911 presented in the above-described embodiments are not particularly limited in shape and number, and may be variously modified as long as the contact area with the bonding layers 620, 730, 820 and 930 can be increased.
  • a method of manufacturing a wire saw according to the first embodiment shown in Figs. 3 and 4 includes the steps of preparing a wire rope (10); Mixing the particulate cutting material with a known powder selected from a metal powder, a ceramic powder or a mixed powder thereof, and forming a cutting tip 110 by molding; Disposing a bonding material at a coupling portion of the wire rope 10 and the cutting tip 110; Disposing the cutting tips (110) at predetermined intervals on the wire rope (10); Bonding the wire rope 10 and the cutting tip 110 to the bonding material.
  • the wire rope 10 is prepared by twisting several strands of steel wire or galvanized steel wire.
  • the cutting material particles are mixed with a matrix formed of metal powders such as Co, W, Fe, Ni, Sn, CuSn, ceramics such as Al 2 O 3 , ZrO 2 , or mixtures thereof, and powder injection. It is prepared by press molding, such as sintering under nitrogen, hydrogen or vacuum atmosphere. At this time, the cutting material particles may be artificial diamond, natural diamond, cubic boron nitride (CBN) or a mixture thereof.
  • metal powders such as Co, W, Fe, Ni, Sn, CuSn, ceramics such as Al 2 O 3 , ZrO 2 , or mixtures thereof. It is prepared by press molding, such as sintering under nitrogen, hydrogen or vacuum atmosphere.
  • the cutting material particles may be artificial diamond, natural diamond, cubic boron nitride (CBN) or a mixture thereof.
  • the pitch 315 forming the peak 311 and the valleys 313 in a screw shape is formed on the outer circumferential surface of the cutting tip, or Steps 430 and 540, grooves 611 and 711, or protrusions 811 and 911 may be formed on the inner circumferential surface thereof.
  • the bonding material of any one type of paste, annular pipe, or wire type is applied or disposed on the coupling portion of the wire rope 10 and the cutting tip 110.
  • the bonding material may be applied or disposed on the outer circumferential surface of the wire rope 10 or on the inner circumferential surface of the cutting tip 110.
  • the cutting tips 110 are placed on the wire rope 10 at predetermined intervals. At this time, if the pitch of the screw shape is formed on the outer circumferential surface 110 of the cutting tip 110, the cutting tips 110 are arranged so that the rotation direction of the pitch formed on the cutting tips 110 adjacent to each other are opposite to each other.
  • the cutting material 110 is bonded to the wire rope 10 by melting the bonding material by a method selected from gas heating, high frequency heating, or resistance heating.
  • the welded temperature is higher than the melting point of the bonding material and lower than the melting point of the wire rope 10 and the cutting tip 110.
  • a thermosetting epoxy resin is used as the bonding material
  • a curing agent is mixed with the epoxy resin, then applied between the cutting tip 110 and the wire rope 10 and then the curing tip 110 by curing the epoxy resin.
  • the wire rope 10 are bonded.
  • the temperature to be welded may be higher than at least the lower melting point of the wire rope 10 or the melting point of the cutting tip 110.
  • the coating layer 20 is formed by applying rubber or synthetic resin to expose the outer circumferential surface of the cutting tip 110 on the outer circumferential surface of the wire rope 10.
  • the method for manufacturing a wire saw according to the second embodiment of the present invention includes the steps of producing the shank 210 in the above-described manufacturing method of the saw; Fixing the shank 210 and the cutting tip 220 further includes.
  • wire rope 10 is manufactured, and a cylindrical shank 210 is produced using metal.
  • steps 430 and 540, grooves 611 and 711, or protrusions 811 and 911 may be formed on the inner circumferential surface of the shank 210.
  • a cutting tip 220 having an inner circumferential surface corresponding to the outer circumferential surface of the shank 210 is manufactured. Then, the shank 210 and the cutting tip 220 are applied by various bonding methods, for example, by brazing bonding.
  • the bonding material of any one type of paste, annular pipe, or wire type is applied or disposed on the coupling portion of the wire rope 10 and the shank 210.
  • the bonding material may be applied or disposed on the outer circumferential surface of the wire rope 10 or may be applied or disposed on the inner circumferential surface of the shank 210.
  • the shank 210 having the cutting tip 220 fixed thereto is disposed on the wire rope 10 at predetermined intervals.
  • the shank 210 is disposed so that the rotation directions of the pitches formed on the cutting tips 220 adjacent to each other are opposite to each other.
  • the brazing material is melted by a method selected from gas welding, high frequency welding, or resistance welding to join the shank 210 and the wire rope 10.
  • the temperature to be welded should be lower than the melting point of the wire rope 10 and the shank 210 while being higher than the melting point of the welding material.
  • the curing agent is mixed with the epoxy resin, and then applied between the shank 210 and the wire rope 10 and then the epoxy resin is cured to harden the shank 210 and the wire. Join the ropes.
  • the temperature to be welded may be higher than at least the lower melting point of the wire rope 10 or the shank 210.
  • a coating layer 20 is formed by applying rubber or synthetic resin to expose the outer circumferential surface of the cutting tip 220 on the outer circumferential surface of the wire rope 10.
  • the shape of the shank and the cutting tip in the above-described embodiments is presented as a cylindrical shape, but is not limited thereto, and the present invention is not limited to the present invention as long as the cutting tip or shank is bonded to the wire rope by various joining methods. It may be achieved by various embodiments without departing from the scope of the present invention.

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Abstract

본 발명은 석재 또는 콘크리트의 절단에 사용되는 와이어 소우를 제조할 때 와이어에 고정되는 비드의 고정 방식을 개선하여 비드가 와이어에서 유동되는 것을 방지하는 와이어 소우 및 와이어 소우의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 와이어 소우는 절단 가공에 사용되는 와이어 소우에 있어서, 와이어로프와; 상기 와이어로프에 소정의 간격으로 복수개 설치되어 피삭재를 절단시키는 비드와; 상기 각각의 비드와 와이어로프의 접합부위에 구비되어 상기 비드를 상기 와이어로프에 접합시키는 접합층을 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

와이어 소우 및 와이어 소우의 제조방법
본 발명은 와이어 소우 및 와이어 소우의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 석재 또는 콘크리트의 절단에 사용되는 와이어 소우를 제조할 때 와이어에 고정되는 비드의 고정 방식을 개선하여 비드가 와이어에서 유동되는 것을 방지하는 와이어 소우 및 와이어 소우의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 와이어 소우는 채석장이나 건축현장 등에서 석재 또는 콘크리트 등을 깨끗하게 절단하는 용도로 사용되고 있다. 도 1에 도시된 바와 같이, 종래의 와이어 소우는 구동풀리(3)에 걸쳐져서 회전구동되는 와이어로프(1)와 상기 와이어로프(1)에 설치되어 석재 또는 콘크리트와 같은 피삭재(4)를 실질적으로 절단하는 복수의 비드(2)를 포함한다.
특히, 도 2에 도시된 바와 같이, 종래의 비드(2)는 와이어로프(1)에 끼워지는 중공형의 샹크(6)와 상기 샹크(6)의 외주면에 끼워 조립되는 절삭팁(5)을 포함한다. 또한, 비드(2)가 와이어로프(1)에서 유동되는 것을 방지하기 위해 고무 또는 합성수지로 이루어진 피복층(7)이 와이어로프(1) 및 비드(2) 일부를 덮도록 형성된다.
또한, 최근에는 비드가 와이어로프에서 유동되는 것을 방지하기 위하여 비드, 특히 샹크의 한쪽 또는 양쪽을 벤치와 같은 공구를 이용하여 가압시킴에 따라 비드와 와이어로프를 기계적으로 결합시키는 방법이 사용되었다. 더불어, 샹크의 내경에 나사산을 형성하거나 홀을 형성하여 피복층을 이루는 고무 또는 합성수지를 와이어와 샹크 사이에 충진시키는 방법이 사용되었다. 하지만 이러한 방법들은 와이어 소우를 생산하는 공정수를 증가시켜 생산비용만을 상승시킬 뿐 샹크와 와이어로프의 결합력을 높이는데 큰 효과를 얻지 못하였다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 와이어로프와 비드의 결합력을 증대시키기 위하여 다양한 접합방법을 이용하여 비드를 와이어로프에 접합시킨 와이어 소우 및 와이어 소우의 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 와이어 소우는 절단 가공에 사용되는 와이어 소우에 있어서, 와이어로프와; 상기 와이어로프에 소정의 간격으로 복수개 설치되어 피삭재를 절단시키는 비드와; 상기 각각의 비드와 와이어로프의 접합부위에 구비되어 상기 비드를 상기 와이어로프에 접합시키는 접합층을 포함하는 것을 특징으로 한다.
이때 상기 접합층은 브레이징 접합, 솔더링 접합, 에폭시 접합 또는 용접 중 선택되는 어느 하나의 방법으로 형성되는 것을 특징으로 한다.
이때 일실시예로 상기 비드는 금속, 세라믹 또는 이들의 혼합물로 이루어진 기지조직에 절삭재 입자가 개재되고, 상기 와이어로프가 삽입되도록 중공이 형성되는 절삭팁인 것을 특징으로 한다.
그리고 다른 실시예로 상기 비드는 상기 와이어로프가 삽입되도록 중공이 형성되는 샹크와; 상기 샹크의 외주면에 결합되고, 금속, 세라믹 또는 이들의 혼합물로 이루어진 기지조직에 절삭재 입자가 개재되어 형성되는 절삭팁을 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 비드의 내주면은 적어도 두 층 이상으로 단차지도록 형성하고, 상기 접합층의 외주면은 상기 비드의 내주면 단차와 대응되는 형상으로 형성되는 것을 특징으로 한다.
상기 비드의 내주면에는 다수개의 요홈이 형성되고, 상기 접합층의 외주면에는 상기 절삭팁에 형성된 요홈과 대응되는 형상의 돌기가 형성되는 것을 특징으로 한다.
상기 비드의 내주면에는 다수개의 돌기가 형성되고, 상기 접합층의 외주면에는 상기 절삭팁에 형성된 돌기와 대응되는 형상의 요홈이 형성되는 것을 특징으로 한다.
상기 절삭팁에 개재되는 절삭재 입자는 인조다이아몬드, 천연다이아몬드, 입방화정질화붕소(CBN) 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 한다.
복수개가 구비되는 상기 비드의 외주면에는 각각 스크류 형상으로 산과 골을 이루는 피치가 형성되고, 서로 인접되는 비드에 형성되는 피치는 회전 방향이 서로 반대인 것을 특징으로 한다.
상기 와이어로프의 외주면에는 상기 비드의 외주면이 노출되는 두께로 피복층이 형성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 와이어 소우의 제조방법은 절단 가공에 사용되는 와이어 소우의 제조 방법에 있어서, 와이어로프를 준비하는 단계와; 피삭재를 절단시키는 비드를 준비하는 단계와; 상기 와이어로프와 비드의 결합부위에 접합재료를 배치하는 단계와; 상기 와이어로프에 소정 간격으로 상기 비드를 배치하는 단계와; 상기 접합재료로 상기 와이어로프와 비드를 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이때, 일실시예로 상기 접합재료는 450℃ 보다 낮은 용융점을 갖고, 상기 접합재료는 솔더링 접합에 의해 접합되는 것을 특징으로 한다.
다른 실시예로 상기 접합재료는 450℃ 보다 높은 용융점을 갖고, 상기 접합재료는 브레이징 접합에 의해 접합되는 것을 특징으로 한다.
이때 상기 접합재료는 페이스트, 환형 파이프 또는 와이어 타입 중 선택되는 것을 특징으로 한다.
상기 접합재료의 접합방법은 가스 가열에 의한 방법, 고주파 가열에 의한 방법 또는 저항 가열에 의한 방법 중 선택되는 것을 특징으로 한다.
그리고, 또 다른 실시예로 상기 접합재료는 열경화성 에폭시 수지이고, 상기 열경화성 에폭시 수지는 에폭시 접합에 의해 접합되는 것을 특징으로 한다.
상기 비드를 준비하는 단계의 일실시예는, 금속분말, 세라믹 분말 또는 이들의 혼합분말로부터 선택된 기지분말에 입자상의 절삭재를 혼합하고, 성형하여 절삭팁을 생산하는 것을 특징으로 한다.
그리고, 상기 비드를 준비하는 단계의 다른 실시예로, 샹크를 생산하고, 금속분말, 세라믹 분말 또는 이들의 혼합분말로부터 선택된 기지분말에 입자상의 절삭재를 혼합하고, 성형하여 절삭팁을 생산하며, 상기 샹크의 외주면에 상기 절삭팁을 고정시키는 것을 특징으로 한다.
이때 상기 절삭팁의 외주면에는 스크류 형상으로 산과 골을 이루는 피치를 형성하고, 상기 비드를 배치하는 단계에서, 상기 비드는 서로 인접되는 비드이 절삭팁에에 형성되는 피치의 회전 방향이 서로 반대가 되도록 배치하는 것을 특징으로 한다.
상기 절삭팁에 개재되는 절삭재는 인조다이아몬드, 천연다이아몬드, 입방화정질화붕소(CBN) 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 특징으로 한다.
상기 브레이징 재료는 페이스트, 환형 파이프 또는 와이어 타입 중 선택되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 와이어로프와 비드를 브레이징과 같은 다양한 접합방법으로 결합시킴에 따라 와이로프와 비드의 결합력을 증가시켜 절삭 작업시 비드가 와이어로프에서 유동되는 것을 방지할 수 있다.
또한, 와이어로프와 비드 사이에 접합층이 기밀하게 형성됨에 따라 절삭 작업시 발생되는 절삭분이 와이어로프와 비드 사이에 투입되는 것을 방지하여 와이어로프와 비드 사이에서 절삭분에 의해 발생되는 마찰력으로 와이어로프가 끊어지는 것을 방지할 수 있다.
그리고, 다양한 방법에 의해 절삭팁을 와이어로프에 직접 결합시킬 수 있어 샹크의 생략이 가능해짐에 따라, 와이어 소우의 직경을 감소시킬 수 있어서 피삭재의 손실을 줄일 수 있고, 보다 정밀하게 피삭재를 절삭할 수 있는 효과가 있다.
도 1 및 도 2는 종래의 비드 및 이를 포함하는 와이어 소우를 설명하기 위한 도면이고,
도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 와이어 소우를 나타내는 부분 절개 사시도이며,
도 4는 본 발명의 제1실시예에 따른 와이어 소우를 나타내는 단면도이고,
도 5는 발명의 제2실시예에 따른 와이어 소우를 나타내는 부분 절개 사시도이며,
도 6은 본 발명의 제2실시예에 따른 와이어 소우를 나타내는 단면도이고,
도 7 내지 도 13은 본 발명의 다른 실시예에 따른 와이어 소우를 나타내는 도면이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 더욱 상세히 설명하기로 한다.
그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.
도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 와이어 소우를 나타내는 부분 절개 사시도이고, 도 4는 본 발명의 제1실시예에 따른 와이어 소우를 나타내는 단면도이다.
도면에 도시된 바와 같이 본 발명의 제1실시예에 따른 와이어 소우는 와이어로프(10)와, 상기 와이어로프(10)의 외주면에 소정 간격으로 배치되어 피삭재를 절단시키는 비드(100)와, 상기 와이어로프(10)를 보호하면서 상기 비드(100)의 일부를 노출시키는 피복층(20)을 포함한다.
와이어로프(10)는 구동폴리에 의해 회전되는 수단으로서, 예를 들어 여러 가닥의 강선 또는 아연도금한 강선을 꼬아서 링 타입으로 제조된다.
비드(100)는 상기 와이어로프(10)의 외주면에 소정 간격으로 이격 배치되어 와이어로프(10)의 회전에 의해 피삭재를 절삭시키는 수단으로서, 본 실시예에서는 원통형으로 제작된다. 특히, 금속, 세라믹 또는 이들의 혼합물로 이루어진 기지조직에 절삭재 입자가 개재되고, 상기 와이어로프(10)가 삽입되도록 중공이 형성되는 절삭팁(110)으로 이루어진다.
상기 절삭팁(110)은 Co, W, Fe, Ni, Sn, CuSn과 같은 금속분말이나 Al2O3, ZrO2와 같은 세라믹 또는 이들의 혼합물로 이루어진 기지조직에 절삭재 입자를 혼합하고, 유압 프레스와 같은 장비를 이용하여 가압성형을 한 다음 질소, 수소 또는 진공 분위기에서 소결하여 제조된다.
상기 절삭재 입자는 인조다이아몬드, 천연다이아몬드, 입방화정질화붕소(CBN;cubic boron nitrite) 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. 특히, 절삭 작업시 마찰열에 의해 국부적으로 절삭팁의 온도가 600 ~ 700도 이상의 올라가게 되는 경우에는 내열성이 좋은 입방화정질화붕소(CBN)의 혼합비율을 증가하여 포함시키는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 비드(100)의 내주면에는 다양한 접합방법에 의해 상기 와이어로프(10) 및 비드(100)와 접합되는 접합층(120)이 형성된다.
접합층(120)은 상기 비드(100), 즉 절삭팁(110)의 내주면에 형성되어 상기 절삭팁(110)을 와이어로프(10)에 기밀하게 접합시키는 수단으로서, 상기 절삭팁(110) 및 와이어로프(10)의 용융점보다 낮은 용융점을 갖는 접합재료를 이용하여 용접하여 형성된다. 접합재료로는 상기 와이어로프(10)와 비드(100)를 접합할 수 있는 다양한 재료가 사용될 수 있는데, 예를 들어 솔더링 접합, 브레이징 접합 또는 용접과 같은 방법을 사용하는 경우에는 Cu계, Ni계, Ag계, Au계와 같은 접합재료를 사용할 수 있다. 이때 접합재료는 모재 즉, 와이어로프(10) 및 비드(100)와 젖음성이 좋고, 절삭시 와이어로프(10)와 비드(100)가 접합된 상태를 유지시킬 수 있는 물리적 및 기계적 성질을 가져야 하며, 부식현상을 일으키지 않는 특정을 가지는 것이 바람직하다. 이때 상기 접합재료의 용융점이 450℃ 보다 낮은 경우에는 솔더링 접합에 의해 접합시키고, 용융점이 450℃ 보다 높은 경우에는 브레이징 접합에 의해 접합시킨다. 그리고, 접합재료와 동시에 모재를 일부 용융시켜서 접합시키는 통상의 용접방법을 사용할 수 있을 것이다. 또한 상기 접합재료는 열경화성 에폭시 수지도 사용될 수 있으며, 이때는 열경화성 에폭시 수지에 경화제를 혼합시켜서 사용하는 에폭시 접합방법에 의해 접합시킨다.
피복층(20)은 상기 절삭팁(110)이 와이어로프(10)에서 결합된 상태 및 비드(100)끼리의 간격을 일정하게 유지시켜 주고, 와이어로프(10)가 피삭재에 의해 끊어지는 것을 방지시켜주는 수단으로서, 고무 또는 합성수지로 형성되어 와이어로프(10)의 외주면을 둘러싸면서 절삭팁(110)의 외주면을 노출시키는 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
또한, 도면에서는 생략되었지만 비드(100)들이 피삭재를 절삭할 때 한쪽으로 쏠리는 것을 방지하기 위하여 통상적으로 사용되는 방법인, 비드(100) 사이에 일정 크기의 스프링을 삽입한 후 그 상부에 피복층(20)을 형성할 수 있다.
상기와 같이 와이어로프(10)에 접합층(120)을 이용하여 절삭팁(110)을 직접 결합시킴에 따라 샹크와 같은 결합부속을 사용하지 않아도 되어 와이어 소우의 직경을 감소시킴으로서 피삭재의 손실을 줄일 수 있고, 정밀하게 피삭재를 절삭할 수 있다.
도 5는 발명의 제2실시예에 따른 와이어 소우를 나타내는 부분 절개 사시도이고, 도 6은 본 발명의 제2실시예에 따른 와이어 소우를 나타내는 단면도이다.
도면에 도시된 바와 같이 본 발명의 제2실시예에 따른 와이어 소우는 전술된 실시예와 마찬가지로 와이어로프(10)와, 상기 와이어로프(10)의 외주면에 소정 간격으로 배치되는 비드(200)와, 상기 와이어로프(10)를 보호하면서 상기 비드(200)의 일부를 노출시키는 피복층(20)을 포함한다.
상기 와이어로프(10) 및 피복층(20)은 전술된 실시예와 동일한 구성 및 작용을 하는 것으로서 상세한 설명은 생략한다. 다만, 제2실시예에 따른 비드(200)는 상기 와이어로프(10)가 삽입되도록 중공이 형성되는 샹크(210)와; 금속, 세라믹 또는 이들의 혼합물로 이루어진 기지조직에 절삭재 입자가 개재되어 형성되고, 상기 샹크(210)의 외주면에 구비되는 절삭팁(220)을 포함한다.
그리고, 상기 샹크(210)의 내주면에는 다양한 접합방법에 의해 상기 와이어로프(10)와 접합되는 접합층(230)이 구비된다.
상기 샹크(210)는 그 외주면에 절삭팁(220)이 구비되고, 상기 절삭팁(220)을 와이어로프(10)의 외주면에 고정시켜 주는 수단으로서, 통상 높은 강도를 갖는 금속재, 예를 들어 쾌삭 탄소강으로 형성된다.
상기 절삭팁(220) 및 접합층(230)은 전술된 실시예와 동일한 구성 및 작용을 하는 것으로서 상세한 설명은 생략한다. 다만, 상기 접합층(230)은 상기 샹크(210) 및 와이어로프(10)의 용융점보다 낮은 용융점을 갖는 용접재료를 이용하여 용접하여 형성된다.
도 7은 본 발명의 제3실시예에 따른 와이어 소우를 나타내는 도면으로서, 도면에 도시된 바와 같이 본 발명의 제3실시예에 따른 와이어 소우의 비드(300)에는 그 외주면, 즉 절삭팁에 각각 스크류 형상으로 산(311)과 골(313)을 이루는 피치(315)가 형성된다. 그리고, 서로 인접되는 비드(300)에 형성되는 피치(315)의 선회 방향이 서로 반대가 되도록 비드(300)를 배치함에 따라 절삭 작업시 서로 인접되는 비드(300)가 회전되려고 하는 방향이 반대가 되도록 한다. 그래서, 비드(300)와 피삭재의 마찰에 의해 와이어로프(10)가 회전되려는 경향이 발생될 때 피치(315)의 형상에 의해 각각의 비드(300)가 선회되는 방향을 다르게 유도하여 와이어로프(10)가 일방향으로 회전되는 것을 예방함에 따라 와이어로프(10)가 꼬이는 현상을 예방할 수 있다.
이때 상기 절삭팁(310)에 형성되는 피치(315)의 형상 및 개수는 도면에 예시된 형상 및 개수에 한정되는 것은 아니고, 서로 인접되는 절삭팁(310)에 형성되는 피치(315)의 방향이 반대가 된다면 어떠하여도 무방하다. 또한, 전술된 실시예에 제시된 샹크를 포함하지 않는 비드(100) 및 샹크를 포함하는 비드(200)에 모두 적용될 수 있다.
도 8 및 도 9는 본 발명의 제4실시예에 따른 와이어 소우를 나타내는 도면으로서, 도 8에 도시된 바와 같이 샹크를 포함하지 않는 비드(400) 즉, 절삭팁(410)의 내주면을 적어도 두 층 이상으로 단차(430)가 형성되도록 함에 따라 브레이징 재료의 삽입을 쉽게 하고, 절삭팁(410)과 접합층(420)의 접촉면적을 증가시켜 절삭팁(410)과 접합층(420)의 결합력을 증대시킨다.
그리고, 도 9에 도시된 바와 같이 샹크를 포함하는 비드(500)는 샹크(510)의 내주면을 적어도 두 층 이상으로 단차(540)가 형성되도록 함에 따라 브레이징 재료의 삽입을 쉽게 하고, 샹크(510)와 접합층(530)의 결합력을 증대시킨다. 도면 중 미설명된 부호인 520은 절삭팁이다.
제4실시예에서 절삭팁(410) 또는 샹크(510)에 단차(430,540)를 형성할 때 절삭팁(410) 또는 샹크(510)의 내주면에서 상대적으로 돌출되게 형성되는 단을 절삭 작업시 와이어로프(10)가 구동폴리에 의해 회전되는 방향의 진행방향 선단에 위치되도록 한다. 그래서, 절삭 작업시 와이어로프(10)의 회전에 의해 절삭팁(410) 또는 샹크(510)가 진행방향의 반대방향으로 밀리는 힘이 작용하더라도 단차(430,540)에 의해 절삭팁(410) 또는 샹크(510)가 접합층(420,530)에서 탈락되는 것을 예방할 수 있다.
도 10 및 도 11은 본 발명의 제5실시예에 따른 와이어 소우를 나타내는 도면으로서, 도 10에 도시된 바와 같이 샹크를 포함하지 않는 비드(600) 즉, 절삭팁(610)의 내주면에 다수의 요홈(611)을 형성함에 따라 절삭팁(610)과 접합층(620)의 접촉면적을 증가시켜 절삭팁(610)과 접합층(620)의 결합력을 증대시킨다. 그리고, 도 11에 도시된 바와 같이 샹크를 포함하는 비드(700)는 샹크(710)의 내주면에 다수의 요홈(711)을 형성함에 따라 샹크(710)와 접합층(730)이 접촉면적을 증가시켜 샹크(710)와 접합층(730)의 결합력을 증대시킨다. 도면 중 미설명된 부호인 720은 절삭팁이다.
도 12 및 도 13은 본 발명의 제6실시예에 따른 와이어 소우를 나타내는 도면으로서, 도 12에 도시된 바와 같이 샹크를 포함하지 않는 비드(800) 즉, 절삭팁(810)의 내주면에 다수의 돌기(811)를 형성함에 따라 절삭팁(810)과 접합층(820)의 접촉면적을 증가시켜 절삭팁(810)과 접합층(820)의 결합력을 증대시킨다. 그리고, 도 11에 도시된 바와 같이 샹크를 포함하는 비드(900)는 샹크(910)의 내주면에 다수의 돌기(911)를 형성함에 따라 샹크(910)와 접합층(930)이 접촉면적을 증가시켜 샹크(910)와 접합층(930)의 결합력을 증대시킨다. 도면 중 미설명된 부호인 920은 절삭팁이다.
전술된 실시예에서 제시된 요홈(611,711) 또는 돌기(811,911)는 형상 및 개수는 특별히 한정되지 않고, 접합층(620,730,820,930)과의 접촉면적을 증가시킬 수 있다면 다양하게 변경되어 실시될 수 있다.
상기와 같은 구성을 갖는 와이어 소우의 제조방법을 상세하게 설명하도록 한다.
도 3 및 도 4에 도시된 제1실시예에 따른 와이어 소우의 제조방법은 와이어로프(10)를 준비하는 단계와; 금속분말, 세라믹 분말 또는 이들의 혼합분말로부터 선택된 기지분말에 입자상의 절삭재를 혼합하고, 성형하여 절삭팁(110)을 생산하는 단계와; 상기 와이어로프(10)와 절삭팁(110)의 결합부위에 접합재료를 배치하는 단계와; 상기 와이어로프(10)에 소정 간격으로 상기 절삭팁(110)을 배치하는 단계와; 상기 접합재료로 상기 와이어로프(10)와 절삭팁(110)을 접합하는 단계를 포함한다.
먼저, 여러 가닥의 강선 또는 아연도금한 강선을 꼬아서 와이어로프(10)를 준비한다.
그리고, 전술된 바와 같이 Co, W, Fe, Ni, Sn, CuSn과 같은 금속분말이나 Al2O3, ZrO2와 같은 세라믹 또는 이들의 혼합물로 이루어진 기지조직에 절삭재 입자를 혼합하고, 분말 사출과 같은 가압성형을 한 다음 질소, 수소 또는 진공 분위기에서 소결하여 제조된다. 이때 상기 절삭재 입자는 인조다이아몬드, 천연다이아몬드, 입방화정질화붕소(CBN) 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. 다만, 가압성형하는 단계에서 전술된 제3 내지 제6실시예에 제시된 바와 같이 절삭팁의 외주면에 스크류 형상으로 산(311)과 골(313)을 이루는 피치(315)를 형성하거나, 절삭팁의 내주면에 단차(430,540), 요홈(611,711) 또는 돌기(811,911)를 형성할 수 있다.
그리고, 와이어로프(10)와 절삭팁(110)의 결합부위에 페이스트, 환형 파이프 또는 와이어 타입 중 어느 한 가지 타입의 접합재료를 도포 또는 배치시킨다. 이때 접합재료는 와이어로프(10)의 외주면에 도포 또는 배치하거나 절삭팁(110)의 내주면에 도포 또는 배치할 수 있다.
그런다음, 절삭팁(110)을 와이어로프(10)에 소정 간격으로 배치한다. 이때 절삭팁(110)의 외주면(110)에 스크류 형상의 피치가 형성되었다면, 서로 인접되는 절삭팁(110)에 형성된 피치의 회전방향이 서로 반대가 되도록 절삭팁(110)을 배치한다.
그리고, 가스 가열에 의한 방법, 고주파 가열에 의한 방법 또는 저항 가열에 의한 방법 중 선택되는 방법으로 접합재료를 용융시켜 절삭팁(110)과 와이어로프(10)를 접합시킨다. 이때 용접되는 온도는 접합재료의 용융점보다는 높으면서 와이어로프(10) 및 절삭팁(110)의 용융점보다는 낮은 것이 좋다. 만약 접합재료로 열경화성 에폭시 수지를 사용하는 경우에는 에폭시 수지에 경화제를 혼합시킨 다음, 절삭팁(110)과 와이어로프(10) 사이에 도포를 한 다음 에폭시 수지를 경화시킴에 의해 절삭팁(110)과 와이어로프(10)를 접합시킨다. 또한 모재를 일부 용융시키는 일반적인 용접방법을 사용하는 경우에는 용접되는 온도가 적어도 와이어로프(10) 또는 절삭팁(110)의 용융점 중 더 낮은 용융점보다는 높을 수 있을 것이다.
그런다음, 와이어로프(10)의 외주면에 상기 절삭팁(110)의 외주면이 노출되도록 고무 또는 합성수지를 도포하여 피복층(20)을 형성한다.
도 5 및 도 6에 도시된 제2실시예에 따른 와이어 소우의 제조방법은 전술된 와이 소우의 제조방법에 샹크(210)를 생산하는 단계와; 샹크(210)와 절삭팁(220)을 고정하는 단계를 더 포함한다.
먼저, 와이어로프(10)를 제조하고, 금속을 이용하여 원통형의 샹크(210)를 생산한다. 이때 전술된 다양한 실시예에 제시된 바와 같이 샹크(210)의 내주면에 단차(430,540), 요홈(611,711) 또는 돌기(811,911)를 형성할 수 있다.
그리고, 상기 샹크(210)의 외주면에 대응되는 내주면을 갖는 절삭팁(220)을 제조한다. 그리고, 상기 샹크(210)와 절삭팁(220)을 다양한 접합 방법을 적용하여, 예를 들어 브레이징 접합에 의해 결합시킨다.
그리고, 와이어로프(10)와 샹크(210)의 결합부위에 페이스트, 환형 파이프 또는 와이어 타입 중 어느 한 가지 타입의 접합재료를 도포 또는 배치시킨다. 이때 접합재료는 와이어로프(10)의 외주면에 도포 또는 배치하거나 샹크(210)의 내주면에 도포 또는 배치할 수 있다.
그런 다음, 절삭팁(220)이 고정된 샹크(210)를 와이어로프(10)에 소정 간격으로 배치한다. 이때 절삭팁(220)의 외주면에 스크류 형상의 피치가 형성되었다면, 서로 인접되는 절삭팁(220)에 형성된 피치의 회전방향이 서로 반대가 되도록 샹크(210)를 배치한다.
그리고, 가스 용접, 고주파 용접 또는 저항 용접 중 선택되는 방법으로 브레이징 재료를 용융시켜 샹크(210)와 와이어로프(10)를 접합시킨다. 이때 용접되는 온도는 용접재료의 용융점보다는 높으면서 와이어로프(10) 및 샹크(210)의 용융점보다는 낮아야 할 것이다. 물론 접합재료로 열경화성 에폭시 수지를 사용하는 경우에는 에폭시 수지에 경화제를 혼합시킨 다음, 샹크(210)과 와이어로프(10) 사이에 도포를 한 다음 에폭시 수지를 경화시킴에 의해 샹크(210)과 와이어로프를 접합시킨다. 또한 모재를 일부 용융시키는 일반적인 용접방법을 사용하는 경우에는 용접되는 온도가 적어도 와이어로프(10) 또는 샹크(210)의 용융점 중 더 낮은 용융점보다는 높을 수 있을 것이다.
그런 다음, 와이어로프(10)의 외주면에 상기 절삭팁(220)의 외주면이 노출되도록 고무 또는 합성수지를 도포하여 피복층(20)을 형성한다.
본 발명에서는 상술된 실시예들에서 샹크 및 절삭팁의 형상을 원통형으로 제시하였지만, 이에 한정되지 않고, 본 발명은 절삭팁 또는 샹크를 다양한 접합방법에 의해 와이어 로프에 접합시키는 것이라면 본 발명의 기술사상을 벗어나지 않는 한도에서 다양한 실시예에 의해서 달성될 수 있을 것이다.

Claims (21)

  1. 절단 가공에 사용되는 와이어 소우에 있어서,
    와이어로프와;
    상기 와이어로프에 소정의 간격으로 복수개 설치되어 피삭재를 절단시키는 비드와;
    상기 각각의 비드와 와이어로프의 접합부위에 구비되어 상기 비드를 상기 와이어로프에 접합시키는 접합층을 포함하는 것을 특징으로 하는 와이어 소우.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 접합층은 브레이징 접합, 솔더링 접합, 에폭시 접합 또는 용접 중 선택되는 어느 하나의 방법으로 형성되는 것을 특징으로 하는 와이어 소우.
  3. 청구항 1에 있어서, 상기 비드는,
    금속, 세라믹 또는 이들의 혼합물로 이루어진 기지조직에 절삭재 입자가 개재되고, 상기 와이어로프가 삽입되도록 중공이 형성되는 절삭팁인 것을 특징으로 하는 와이어 소우.
  4. 청구항 1에 있어서, 상기 비드는,
    상기 와이어로프가 삽입되도록 중공이 형성되는 샹크와;
    상기 샹크의 외주면에 결합되고, 금속, 세라믹 또는 이들의 혼합물로 이루어진 기지조직에 절삭재 입자가 개재되어 형성되는 절삭팁을 포함하는 것을 특징으로 하는 와이어 소우.
  5. 청구항 3 또는 청구항 4에 있어서,
    상기 비드의 내주면은 적어도 두 층 이상으로 단차지도록 형성하고, 상기 접합층의 외주면은 상기 비드의 내주면 단차와 대응되는 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 와이어 소우.
  6. 청구항 3 또는 청구항 4에 있어서,
    상기 비드의 내주면에는 다수개의 요홈이 형성되고, 상기 접합층의 외주면에는 상기 절삭팁에 형성된 요홈과 대응되는 형상의 돌기가 형성되는 것을 특징으로 하는 와이어 소우.
  7. 청구항 3 또는 청구항 4에 있어서,
    상기 비드의 내주면에는 다수개의 돌기가 형성되고, 상기 접합층의 외주면에는 상기 절삭팁에 형성된 돌기와 대응되는 형상의 요홈이 형성되는 것을 특징으로 하는 와이어 소우.
  8. 청구항 3 또는 청구항 4에 있어서,
    상기 절삭팁에 개재되는 절삭재 입자는 인조다이아몬드, 천연다이아몬드, 입방화정질화붕소(CBN) 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 와이어 소우.
  9. 청구항 1에 있어서,
    복수개가 구비되는 상기 비드의 외주면에는 각각 스크류 형상으로 산과 골을 이루는 피치가 형성되고, 서로 인접되는 비드에 형성되는 피치는 회전 방향이 서로 반대인 것을 특징으로 하는 와이어 소우.
  10. 청구항 1에 있어서,
    상기 와이어로프의 외주면에는 상기 비드의 외주면이 노출되는 두께로 피복층이 형성되는 것을 특징으로 하는 와이어 소우.
  11. 절단 가공에 사용되는 와이어 소우의 제조 방법에 있어서,
    와이어로프를 준비하는 단계와;
    피삭재를 절단시키는 비드를 준비하는 단계와;
    상기 와이어로프와 비드의 결합부위에 접합재료를 배치하는 단계와;
    상기 와이어로프에 소정 간격으로 상기 비드를 배치하는 단계와;
    상기 접합재료로 상기 와이어로프와 비드를 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 와이어 소우의 제조방법.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 접합재료는 450℃ 보다 낮은 용융점을 갖고, 상기 접합재료는 솔더링 접합에 의해 접합되는 것을 특징으로 하는 와이어 소우의 제조방법.
  13. 청구항 11에 있어서,
    상기 접합재료는 450℃ 보다 높은 용융점을 갖고, 상기 접합재료는 브레이징 접합에 의해 접합되는 것을 특징으로 하는 와이어 소우의 제조방법.
  14. 청구항 12 또는 청구항 13에 있어서,
    상기 접합재료는 페이스트, 환형 파이프 또는 와이어 타입 중 선택되는 것을 특징으로 하는 와이어 소우의 제조방법.
  15. 청구항 12 또는 청구항 13에 있어서,
    상기 접합재료의 접합방법은 가스 가열에 의한 방법, 고주파 가열에 의한 방법 또는 저항 가열에 의한 방법 중 선택되는 것을 특징으로 하는 와이어 소우의 제조방법.
  16. 청구항 11에 있어서,
    상기 접합재료는 열경화성 에폭시 수지이고, 상기 열경화성 에폭시 수지는 에폭시 접합에 의해 접합되는 것을 특징으로 하는 와이어 소우의 제조방법.
  17. 청구항 11에 있어서, 상기 비드를 준비하는 단계는,
    금속분말, 세라믹 분말 또는 이들의 혼합분말로부터 선택된 기지분말에 입자상의 절삭재를 혼합하고, 성형하여 절삭팁을 생산하는 것을 특징으로 하는 와이어 소우의 제조방법.
  18. 청구항 11에 있어서, 상기 비드를 준비하는 단계는,
    샹크를 생산하고,
    금속분말, 세라믹 분말 또는 이들의 혼합분말로부터 선택된 기지분말에 입자상의 절삭재를 혼합하고, 성형하여 절삭팁을 생산하며,
    상기 샹크의 외주면에 상기 절삭팁을 고정시키는 것을 특징으로 하는 와이어 소우의 제조방법.
  19. 청구항 17 또는 청구항 18에 있어서,
    상기 절삭팁의 외주면에는 스크류 형상으로 산과 골을 이루는 피치를 형성하고,
    상기 비드를 배치하는 단계에서, 상기 비드는 서로 인접되는 비드이 절삭팁에에 형성되는 피치의 회전 방향이 서로 반대가 되도록 배치하는 것을 특징으로 하는 와이어 소우의 제조방법.
  20. 청구항 17 또는 청구항 18에 있어서,
    상기 절삭팁에 개재되는 절삭재는 인조다이아몬드, 천연다이아몬드, 입방화정질화붕소(CBN) 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 특징으로 하는 와이어 소우의 제조방법.
  21. 청구항 11에 있어서,
    상기 와이어로프의 외주면에는 상기 비드의 외주면이 노출되는 두께로 피복층을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 와이어 소우의 제조방법.
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