WO2009049853A2 - Aufgespritzte applikatoren - Google Patents

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WO2009049853A2
WO2009049853A2 PCT/EP2008/008661 EP2008008661W WO2009049853A2 WO 2009049853 A2 WO2009049853 A2 WO 2009049853A2 EP 2008008661 W EP2008008661 W EP 2008008661W WO 2009049853 A2 WO2009049853 A2 WO 2009049853A2
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soft component
hard
soft
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Norbert PÖTSCHL
Andreas Weber
Georg Röder
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Schwan-Stabilo Cosmetics Gmbh & Co. Kg
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    • B29L2031/718—Cosmetic equipment, e.g. hair dressing, shaving equipment

Definitions

  • the present invention relates to an applicator consisting of at least two components with an improved connection between the components.
  • a preferred application of the applicator is in the field of cosmetic application systems, wherein the applicator is loaded by immersion in a cosmetic substance in order subsequently to apply and distribute it to the skin, semi-mucous membrane, mucous membrane, hair or hair.
  • Applicators are in the cosmetics industry, for example in the form of mascara brushes, brushes, brushes, foam sponges or foam rubber applicators, for example, for applying eyelash or Haarmascara, liquid lipstick of high viscosity or the like.
  • a suitably adapted applicator should be capable of achieving a uniform and targeted application as well as a distribution possibly as simultaneously as possible over a larger area of the skin or several hairs of the eyelashes.
  • an applicator brush for applying mascara is known.
  • the applicator brush is produced by means of a two-component injection molding process (so-called 2K process).
  • 2K process a two-component injection molding process
  • a rigid plastic core as a hard component
  • bristles molded from a softer plastic as a soft component.
  • the part of the soft component serving as the application surface or element is connected by means of conventional bonding techniques with a handle or handle of the hard component of the applicator.
  • Conventional bonding techniques include gluing, clamping, for example, in a ferrule, snap-on snapping, and the like.
  • connection is made between the hard component and the soft component by simply molding the hard component with the soft component.
  • connecting or holding structures are provided in the interface between the two components. These are usually simple ring grooves or annular beads. Nevertheless, the connection of the two components (hard component and soft component) does not appear to be optimal, since, for example, at one of the Opening a cosmetic container provided scraper has been reported by a detachment of the soft component of the hard component.
  • Known 2K applicators in particular known compounds between soft and hard components, can be found, for example, in EP 0 038 524, EP 1 384 417 A2 and US 2004/0047676 A1.
  • the applicator according to the invention has at least one new form-fitting connection region, which enables an effective anchoring of the hard component with the soft component.
  • the applicator according to the invention consists at least of a hard component and at least one at one end of the applicator, d. H. in the longitudinal direction of the applicator, to the hard component molded soft component to form an application surface, wherein both the hard component and the soft component at least partially made of plastic and the plastic of the hard component is harder than the plastic of the soft component.
  • a connecting region arranged substantially in the interior of the hard component is formed between the hard component and the soft component, wherein at least one part of the soft component arranged in the interior of the hard component is provided there as at least one connecting element.
  • At least one part of the hard component disposed inside the soft component may be used as a stabilizer for the soft component as well as for - A -
  • connection between soft and hard component can be provided.
  • the flexibility of longer soft component embodiments can be set particularly advantageously. Therefore, the novel connection has proven particularly useful in applicators in which the soft component protrudes significantly beyond the hard component.
  • the applicator of the invention may be used in conjunction with a container, for example a vial, in which a cosmetic substance is stored.
  • a container for example a vial
  • the applicator may be dipped in the vial and the substance contained therein.
  • the surface of the applicator is loaded with the substance.
  • Such systems are commonly known as dip systems.
  • the applicator can be coupled to a handle, which also forms the closure of the container.
  • the applicators according to the invention can also be stored in a case or other container and / or with a cap or a schooner and / or another functional element, such as a sharpener for example, a kohl pen or lip liner, be attached and a cosmetic product, such as an eye shadow or powder, attached.
  • An applicator according to the invention is produced by means of at least one injection molding machine for injecting a soft component of the applicator onto a hard component, the following steps being possible: injection molding of the soft component at at least one injection point by at least one lateral opening, for example in the region of the circumference, in the hard component, wherein the soft component is molded over at least one channel extending inside the hard component from the at least one lateral opening to one end of the hard component such that at least one connecting element between the hard component and the soft component for connection of the two components substantially through the interior of the at least a channel lying part of the soft component is designed as a positive anchoring.
  • At least one connecting element between the hard component and the soft component for connecting the two components is produced essentially by the part of the soft component which is located in the interior of the at least one channel for a positive anchoring.
  • the injection point can thus be particularly advantageous in an area outside the effective area of the applicator, d. H. Application surface, are arranged, in particular with respect to the application end of the applicator in the rear region, d. H. a non-visible area of the applicator.
  • the aforementioned task with respect to the manufacturing process by the inventive design of the connection region, d. H. the anchoring or connection, between the hard and the soft component dissolved.
  • connection region in particular the at least one connecting element formed in the interior of the hard component
  • manufacturing method according to the invention achieved in addition to the usual fusion of the two components in a peripheral zone of their mutual interfaces, a particularly effective form-fitting anchoring.
  • this design allows a very large degree of freedom in the design of the applicators, since a variety - in terms of shape and surface structure - different applicators can be molded onto the same hard component part by simply changing the mold for the soft component.
  • At least one opening for injecting the soft component and / or venting during injection molding is located in the vicinity of the end of the anchoring element located inside the hard component in the hard component. After the soft component has been sprayed on, the at least one opening is also filled with the soft component, so that the soft component forms a rod-shaped additional anchorage, also referred to as a connecting rod in this description.
  • At least one opening is provided in the hard component for at least one web-shaped anchorage formed by the soft component, also referred to as anchoring web in this description.
  • the at least one anchoring web establishes a connection between the part of the soft component lying inside the hard component and a part of the soft component arranged on the outer surface of the hard component.
  • An advantageous development of the invention provides to further improve the anchoring of the soft component in the hard component in that a part of the hard component protrudes into the soft component, d. H. extends into the soft component.
  • additional functional elements for the end user such as the already mentioned sharpener for a kohl pen or lip liner, in the rear region of the applicator, d. H. the side facing away from the application area provided.
  • the applicator according to the invention can form part of a closure for liquid and / or gastight completion of the system. So that no volatile components can escape from the reservoir of the cosmetic substance, the required sealing function can be achieved by selecting a suitable material for the hard component.
  • the soft component is not used in the sealing function.
  • the material of the soft component can be selected solely from the point of application, such as with regard to hardness, elasticity, certain surface properties with respect to the substance to be applied or the type of skin or hair to be applied to the etc.
  • the material of the hard component can turn so be selected that the required sealing function can be achieved by the contact surface between the container and the hard component with a closed container makes a sufficient seal of the gas space.
  • the surface structure of the soft component may be different geometrical arrangements and dimensions of dimples.
  • These structures can be regular or irregular. It can be so from those with a closed surface to those with an open-pore
  • the geometric design of the soft component itself can in many ways, for example, wedge-shaped, convex, cylindrical, with or without (flat) application surfaces (flattening), tapered, in projectile form or as a cone towards the tip, or in other design forms depending on Ergonomic and design aspects are designed.
  • the soft component to the hard component by means of at least one Injected injection molding machine, or this is wholly or partially overmolded.
  • the plastic of the soft component By choosing the plastic of the soft component, the degree of flexibility of the soft component can be adjusted freely, without generally complicating the manufacturing process. Furthermore, the disadvantages of the complex production and a microbiological burden do not occur because the injection molding of the plastic of the soft component takes place at temperatures or conditions hostile to microorganisms.
  • the hard component is completely produced exclusively in the previous injection molding process of plastic.
  • at least one insert for example made of metal, wood or thermoset or a prefabricated locking or coupling element for later coupling with a pin, handle or serving as a handle closure part of a container or the like.
  • a composite molded part is formed.
  • a sterility of the applicator can be ensured, as u. U. microorganisms introduced with the insert into the injection machine during encapsulation with the plastic of the hard component are killed. The same applies to the molding of the soft component.
  • Another advantage of the embodiment according to the invention of the connection between hard and soft component is that the contact surface between the two components is additionally increased in comparison to the known embodiments by the positive anchoring of the soft component in the interior of the hard component.
  • a bonding layer in the form of a mixing layer consisting of the two materials can form between the soft component and the hard component during injection molding. Then, in addition to the positive anchoring in addition a material connection between the hard component and the Soft component generated.
  • This mixing layer also has the effect that the soft component can no longer be detached from the hard component in a non-destructive or extremely difficult manner.
  • the said mixing effect can be enhanced by injecting after the injection molding process to produce the hard component by completely cooling it to ambient or room temperature.
  • a favorable processing temperature of the material of the hard component is between 30 ° C and 80 0 C and preferably between 60 0 C and 80 0 C. This corresponds to a preferred cooling time after spraying the hard component depending on the material thickness of the hard component and the ambient temperature of about 10 s to about 25 s.
  • the injection molding can also take place at a lower processing temperature (5 ° C. or less).
  • the processing temperature which is suitable for the material the hard component can be melted more or less strongly during the injection molding of the soft component, and thus the thickness of the mixing layer can be adjusted.
  • the hard component may also be preheated prior to injection of the soft component.
  • the formation of the mixing layer can thus be controlled independently of the production of the hard component and, in principle, can also be transferred to inserts made of thermoplastic material or the like.
  • the material for the soft component is a plastic from the group consisting of a thermoplastic elastomer (TPE). This may be z. For example, one off
  • Blocks of different monomers existing block copolymer act.
  • Polyolefin elastomers (PTE-V), polyolefin elastomers (PTE-O),
  • Polyamide elastomers PTE-A
  • polyurethane elastomers PTE-U
  • polyester elastomers PTE-E
  • plastics from the group of real elastomers such as nitrile rubber, silicone rubber and styrene-butadiene rubber.
  • a TPE blend consisting of a thermoplastic matrix and elastic particles can be used.
  • the material can be processed like a thermoplastic, the elastic particles give the plastic its elastic usability. It is important to have good mixing and adhesion of the matrix to the particles.
  • This type of material includes PP-EPDM, PP-NR, PP-IIR blends or polyolefin thermoplastics as PP-EPM blend.
  • TPE material By using a suitable TPE material, a wide range of mechanical, haptic, optical, dynamic or wetting properties can be achieved, such. B. a wide range of hardness, temperature resistance, deformation resistance, oil resistance,
  • the materials for the hard component should be noted, which is basically any material that provides sufficient hardness, ie mechanical stability, for the function as a carrier of the soft component, is suitable.
  • a material for the hard component especially plastics from the group of thermoplastics.
  • This category includes, for example, polypropylene (PP), polyamide (PA), polystyrene (PS), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers (ABS), polyoxymethylene copolymers (POM-C), polycarbonate (PC), polybutylene terephthalate (PBT), Polyphenylene ether (PPE), or Polyphenylene sulfide (PPS).
  • PP polypropylene
  • PA polyamide
  • PS polystyrene
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers
  • POM-C polyoxymethylene copolymers
  • PC polycarbonate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • the hard component can in principle also consist of any other "hard” material to which molded in the production of the applicator described here, the soft component as an application element according to the inventive method and a connection between soft component and hard component according to the basic idea the invention is produced.
  • Fig. 1 a-1d a first embodiment of an applicator according to the invention
  • 3a, 3b a third embodiment of an applicator according to the invention with a hard component in the shape of a stem and a shortened stabilizer.
  • FIGS. 1 a and 1 b show an inventive applicator 100 in a scale of 5: 1 according to a first exemplary embodiment.
  • FIG. 1b is an illustration of the section plane A-A of the applicator 100 of FIG. 1a.
  • the injection point of the soft component 102 is in a region outside the effective area of the applicator 100, i. H. the application area W, relocated.
  • this region may be the rear region, preferably a region of the applicator 100 which is not visible on the end product.
  • the displacement of the injection point to at least one lateral opening 108 away from the surface of the soft component is achieved by the special embodiment of the injection of the soft component 102, as shown in FIGS. 1 a, 1 b.
  • the injection point with respect to the application surface W to the rear, d. H. to the soft component opposite end of the hard component 101 may be provided.
  • the coupling region of the applicator with, for example, a handle or closure for a container.
  • the injection molding was performed by the at least one lateral opening 108 in the region of the circumference of the hard component 101.
  • the outer shape of the periphery of the hard component 101 in the figures is circular.
  • the peripheral shape does not necessarily have to be circular, in principle, the scope can be configured arbitrarily, for example, oval, but also as a polygon.
  • connection region 104 between the hard component 101 and the soft component 102 there is at least one channel 105 which, as can be clearly seen from the soft component alone in FIG. 1d, is tubular.
  • the channel 105 is thus located in the hard component 101 as a tubular first connection element 101 * in the form of a tubular recess.
  • the channel 105 is filled after the injection of the soft component with a corresponding second connecting element 102 * from the material of the soft component 102, which then necessarily has a tubular shape.
  • the connection thus consists of a telescopic, positive connection of the two components 101, 102.
  • the quasi-nested fasteners 101 * , 102 * result in a highly resilient connection.
  • connection according to the invention allows an application-related adjustment of the length of a stabilizer 109.
  • the anchoring of the soft component in the interior of the hard component is further secured against detachment by the material in the at least one lateral opening 108 ,
  • the transition region between hard component and soft component 101, 102 which is necessarily carried out over a particularly large area in the case of the known 2K applicators for a secure connection, can be made almost arbitrarily small in the applicator of the invention. This minimal annular transition region is marked 103 in FIG. 1 b.
  • openings 108 for injection molding instead of one, two or more openings 108 for injection molding, ie injection points, can be provided.
  • further openings are provided as a connection from the channel 105 to the outside to allow venting of the channel 105 during injection. The vents make sure that in the Hard component air can be completely displaced during injection molding of the soft component and so the lying inside the applicator 100 channel 105 is completely filled with the soft component 102. This also avoids that the air in the channel 105 as a result of compaction does not lead to a deformation of the surrounding material.
  • Fig. 1 b shows a cross section of the embodiment of the applicator 100 of FIG. 1 a.
  • Clearly two diametrically opposite openings 108 of the hard component 101 can be seen. These openings 108 serve as injection points for the soft component 102 in the manufacture of the applicator 100.
  • the openings 108 for molding the soft component 102 serve in addition to their primary function also a simultaneous improvement of the anchoring of the soft component 102 in the hard component 101, since after solidification or Solidification of the soft component 102 in the openings form rods 107, which have an additional positive anchoring effect.
  • other structural elements formed by the soft component 102 such as, for example, claws or claws, can also be produced for such additional anchors.
  • the basic idea of these anchor elements consists in the radial engagement of the hard component 101 by the solidified soft component 102 with respect to the longitudinal axis of the applicator.
  • the anchoring of the soft component 102 in the hard component 101 can be further improved if, in addition to the rods 107 shown in FIGS. 1a to 1d, parts of the hard component 101 in the form of, for example, claws or the stabilizer 109 in FIG the soft component 102 protrude.
  • the arrangement of the stabilizer 109 may be centric or eccentric to the longitudinal axis of the applicator 100. It is also conceivable here to provide a plurality of claws, rods or other structural elements on the hard component 101, which support a permanent connection of the hard component 101 with the soft component 102. In addition, it is also conceivable that the parts of the hard component extending into the soft component 102, such as the Stabilizer 109, in turn, additional additional structural elements, such as claws, rods 107, nipple-shaped extensions or a combination thereof, to further support the anchoring of the two components or the interface and thus the adhesion between the hard component 101 and the soft component 102nd to enlarge.
  • Fig. 1c and Fig. 1d show the solidified soft component 102 in isolation.
  • Fig. 1c very clearly serve as the anchor serving as rods 107 and in Fig. 1 c and 1 d of the very small running on the applicator outer transition region in the form of an annular circumferential lip 112.
  • Fig. 1d an eruption is still shown on the soft component 102 (dotted tear-out marked 111). Attention should be drawn here to the second connecting element 102 * which is clearly visible in FIGS. 1c and 1d.
  • the invention compared to known embodiments, essentially displaced into the interior of the hard component 101 in the connection region 104
  • the outer surface of the soft component 102 may be partially or completely provided with a surface structure having a plurality of structural elements.
  • Such structural elements may for example comprise nubs 420 (FIG. 4b), but also bristles, lamellae or other known structural elements as well as any combination thereof are possible.
  • additional functional elements for the user as in the case of the second embodiment of the present invention shown in Figs. 2a-2d, may be provided in the rear area, ie, the side away from the application area.
  • the applicator 200 illustrated in FIG. 2a and in the sectional plane AA in FIG. 2b has, as an additional functional element, a sharpener 240 for, for example, a kohl pen or a lip liner.
  • the channel 105 is thus located in the hard component 201 as a tubular first connection element 201 * in the form of a tubular recess, which is filled with a corresponding second connection element 202 * made of the material of the soft component 202 after the soft component has been injection-molded.
  • a protective cap or a schooner 245 for the applicator 200 as shown in Fig. 2c and also in the sectional plane C-C in Fig. 2d, particularly easy to implement.
  • the schooner 245 serves primarily
  • Applicators are usually residues of the cosmetic mass or substance on the application surface W of the applicator 200.
  • the schooner 245 protects the applicator but also from contamination and mechanical
  • the cap or the schooner 245 in the same or a second close to the first injection molding machine for the applicator 200 arranged spraying machine, preferably at the same time, be prepared with the injection molding of the soft component 101.
  • the cap or the protector 245 is particularly preferably applied in a further process step in the same spraying machine after the injection of the soft component 102 on the soft component 102, so as to minimize the time in which contamination with germs would be possible.
  • the cap or the schooner 245 is placed on the soft component 102 on a mounting device between the spraying machine for the applicator 200 and the second spraying machine for the cap 245.
  • FIGS. 3a, 3b and 4a, 4b A third and a fourth exemplary embodiment of an applicator 300, 400 is shown in the FIGS. 3a, 3b and 4a, 4b.
  • the figure 3b and 4b each show a cross-sectional view of the sectional planes AA of Figure 3a and 4a.
  • the respective parts consisting of the hard component 301 or 401 are designed in the form of a handle 325 or 425 in both exemplary embodiments.
  • the at least one channel 105 as the tubular first connecting element 301 * or 401 * in the form of a tubular recess which after injection of the soft component with the corresponding second connecting element 302 * or 402 * is filled from the material of the soft component 302 or 402.
  • additional teat structures 333 and 433 are indicated for a positive engagement with the handle or closure, not shown.
  • the stabilizer 309 embodied as part of the hard component 301 lies shortened in the interior of the hard component 301.
  • the application surface W of the soft component 302 already has a high degree of flexibility shortly after the hard component 301.
  • FIG. 4a, 4b show an embodiment of the applicator, in which serving as the application surface W outer surface of the soft component 402 studs 420 are formed.
  • any other structures already mentioned and variations in the surface density of these elements are possible.
  • the stabilizer 409 realized as a part of the hard component 401 projects far into the soft component 402 in the embodiment of FIGS. 4a, 4b, in particular in comparison with the previous exemplary embodiments. This serves to stabilize the soft component and is particularly advantageous for very long soft tissues.
  • 5a, 5b show an advantageous development as a fifth embodiment of an applicator 500 according to the invention, wherein in comparison to the embodiments of Figs. 1a to 4b another or an alternative embodiment of the anchorage in the form of one or more anchoring webs directly in the transition region 103 between soft component 502 and hard component 501 is provided.
  • the at least one channel 105 is again in the form of the tubular recess as the tubular first connecting element 501 * , the channel 105 after the soft component 502 having been injected with the corresponding second connecting element 502 * from the material of the soft component 502 is filled.
  • the further anchoring is formed in the applicator 500 of two oval or in the form of a long hole perforations or openings 108 * in the hard component 501 in the transition region 103, which are filled in the final state of the molded soft component 502.
  • the soft component forms anchoring webs 107 * , wherein the term anchoring web is based on the connecting function of a web, since material of the soft component is located on both sides of the opening 108 * , such that an anchoring web 107 * forms a closed connection between the outside of the hard component Soft component and arranged in the connection region soft component produces.
  • outside and inside are used with reference to the shape of the hard component, ie, "the soft component disposed outside the hard component” means approximately “visible from outside”, whereas “the soft component disposed within the hard component” is substantially “from” FIG Outside not visible “means.
  • anchoring rods 107 ie anchoring rods
  • the anchoring ribs 107 * formed by the soft component in the embodiment of FIGS. 5a and 5b are similar to the members of a chain Openings 108 * in the hard component 501 pass through or embrace.
  • the anchoring formed in the transition region 103 between the soft component 502 and the hard component 501 as a connecting web produces a form-locking connection that can only be released by means of destruction.
  • a particular advantage of such anchoring webs directly in the transition region 103 between the soft component 502 and the hard component 501 is that in addition a partial detachment or a protrusion of the soft component from the hard component can be prevented, for. B. so that the circumferential lip 112 additionally fixed or stabilized.
  • anchoring webs 107 * can be made in any desired geometric shape, in particular cross-sectional configuration. That is, in addition to the oval version shown, round, rectangular, polygonal cross sections are possible. Also, multiple rows of anchoring bars may be provided at different distances from the applicator tip.
  • the stabilizer 109 can terminate in its length with the edge of the hard component 101 (FIGS. 1a to 2d).
  • the stabilizer is set shorter (FIG. 3b, 309, FIG. 5b, 509) or longer (FIG. 4b, 409) than the edge of the hard component 301 or 401.
  • the ability to entrain the application surface with respect to the substance or mass to be applied, ie the holding power or the holding force, can be adjusted very selectively by the choice of suitable structural elements, and thus on the particular application, ie on the intended area for application of the skin and the properties the cosmetic substance, such as viscosity, surface adhesion, coverage, etc., vote individually. This is facilitated by the injection molding process.
  • the driving ability can also be adjusted to the particular application by suitable choice of the frictional resistance, for example by a suitable choice of the plastic of the soft component and its hardness is taken.
  • any type of surface structure may have one or more preferred directions, which need not necessarily be perpendicular to the surface of the soft component.
  • the preferred direction of the structural elements can be adjusted depending on the ergonomic handling of the applicator depending on the intended application.
  • the exemplified structures and materials can also be used in combination on the same soft component. For example, different structures may be provided on opposite faces of the same soft component for different applications, such as blending, spreading, and so on. It is also possible to mix the structural elements on an application surface or over the entire soft component.
  • the invention proposes an improved anchoring of the soft component to the hard component by essentially forming a connection region arranged in the hard component between the hard component and the soft component, which has a part of the soft component arranged as a connecting element inside the hard component.
  • the soft component is injected onto the hard component at at least one injection point through at least one opening in the region of the circumference of the hard component such that the soft component extends over at least one inside the hard component from the at least one lateral opening to one end of the hard component Channel can be injection molded and a lying inside the hard component part of the soft component produced a positive anchoring, so that the applicator must have no visible injection point in the region formed by the soft component application surface.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Applikators (100) mittels einer 2K-Technik und einen entsprechenden Applikator (100), der beispielsweise zum Verteilen einer kosmetischen Substanz auf der Haut, Semischleimhaut, Schleimhaut, Härchen oder Haaren verwendet werden kann. Die Erfindung schlägt eine verbesserte Verankerung der Weichkomponente (102) an der Hartkomponente (101) vor, indem im Wesentlichen ein in der Hartkomponente (101) angeordneter Verbindungsbereich (104) zwischen der Hartkomponente (101) und der Weichkomponente (102) ausgebildet ist, der einen im Inneren der Hartkomponente (101) angeordneten Teil der Weichkomponente (102) als Verbindungselement aufweist. Beim erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren erfolgt das Anspritzen der Weichkomponente (102) an der Hartkomponente (101) an wenigstens einem Anspritzpunkt durch wenigstens eine Öffnung (108) im Bereich des Umfangs der Hartkomponente (101), sodass die Weichkomponente (102) über wenigstens einen im Inneren der Hartkomponente (101) von der wenigstens einen seitlichen Öffnung (108) an ein Ende der Hartkomponente (101) verlaufenden Kanal (105) angespritzt werden kann und ein im Inneren der Hartkomponente (101) liegender Teil der Weichkomponente (102) eine formschlüssige Verankerung herstellt.

Description

Aufgespritzte Applikatoren
Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Applikator bestehend aus wenigstens zwei Komponenten mit einer verbesserten Verbindung zwischen den Komponenten.
Eine bevorzugte Anwendung des Applikators liegt im Gebiet der Kosmetikapplikationssysteme, wobei der Applikator mittels Eintauchen in eine kosmetische Substanz beladen wird, um diese anschließend auf Haut, Semischleimhaut, Schleimhaut, Härchen oder Haaren aufzutragen und dort zu verteilen.
Hintergrund der Erfindung
Applikatoren sind in der Kosmetikindustrie beispielsweise in Form von Mascarabürsten, Bürsten, Pinseln, Schaumstoffschwämmen oder Moosgummiapplikatoren, beispielsweise zum Auftragen von Wimpern- oder Haarmascara, flüssigem Lippenstift hoher Viskosität oder dgl. hinlänglich bekannt. Als zu applizierende kosmetische Substanzen kommen grundsätzlich alle Arten flüssiger, pastöser, gelartiger oder pulverförmiger Substanzen in Frage. Ein hierauf abgestimmter Applikator sollte geeignet sein, eine gleichmäßige und gezielte Auftragung sowie eine Verteilung gegebenenfalls möglichst gleichzeitig über einen größeren Bereich der Haut oder mehrere Haare der Wimpern zu erzielen.
Aus beispielsweise der WO 00/54623 ist eine Applikatorbürste zum Auftragen von Mascara bekannt. Die Applikatorbürste wird mittels eines Zwei- Komponenten-Spritzgussverfahrens (sogenanntes 2K-Verfahren) hergestellt. Dabei werden an einem biegesteifen Kunststoffkern als eine Hartkomponente radial abstehende Borsten aus einem weicheren Kunststoff als Weichkomponente angespritzt.
Bei den bekannten Auftragsgeräten, d. h. Applikatoren, wird der als Auftragsfläche bzw. -element dienende Teil der Weichkomponente mittels üblicher Verbindungstechniken mit einem Griff oder Stiel aus der Hartkomponente des Applikators verbunden. Zu den üblichen Verbindungstechniken zählen Verkleben, Klemmen, beispielsweise in einer Zwinge, Aufschnappen mittels Verrastungen und Ähnliches.
Im Wesentlichen wird bei Applikatoren, die mittels Zwei-Komponenten- Spritzguss, also in 2K-Technik, hergestellt werden, eine Verbindung zwischen der Hartkomponente und der Weichkomponente durch einfaches Umspritzen der Hartkomponente mit der Weichkomponente erzielt. Um ein Ablösen der als Applikationsfläche für die zu applizierende Substanz dienenden Weichkomponente zu verhindern, werden in der Grenzfläche zwischen den beiden Komponenten Verbindungs- bzw. Haltestrukturen vorgesehen. Dabei handelt es sich üblicherweise um einfache Ringnuten oder Ringwulste. Trotzdem scheint die Verbindung der beiden Komponenten (Hartkomponente und Weichkomponente) nicht optimal zu sein, da beispielsweise an einem an der Öffnung eines Kosmetikbehältnisses vorgesehenen Abstreifer von einem Ablösen der Weichkomponente von der Hartkomponente berichtet worden ist.
Bekannte 2K-Applikatoren, insbesondere bekannte Verbindungen zwischen Weich- und Hartkomponente sind beispielsweise den EP 0 038 524, EP 1 384 417 A2 und US 2004/0047676 A1 zu entnehmen.
Zusammenfassung der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, die Verbindung zwischen der Hartkomponente und der Weichkomponente zu verbessern, insbesondere die Gefahr einer Ablösung der Weichkomponente von der Hartkomponente zu reduzieren bzw. zu beseitigen.
Diese Aufgabe wird durch einen Applikator gemäß dem Anspruch 1 gelöst.
Der erfindungsgemäße Applikator weist hierzu wenigstens einen neuartigen formschlüssigen Verbindungsbereich auf, der eine effektive Verankerung der Hartkomponente mit der Weichkomponente ermöglicht. Der erfindungsgemäße Applikator besteht wenigstens aus eine Hartkomponente und mindestens einer an einem Ende des Applikators, d. h. in Längserstreckungsrichtung des Applikators, an die Hartkomponente angespritzte Weichkomponente zur Ausbildung einer Applikationsfläche, wobei sowohl die Hartkomponente als auch die Weichkomponente zumindest in Teilen aus Kunststoff bestehen und der Kunststoff der Hartkomponente härter ist als der Kunststoff der Weichkomponente. Ein im Wesentlichen im Inneren der Hartkomponente angeordneter Verbindungsbereich ist zwischen der Hartkomponente und der Weichkomponente ausgebildet, wobei dort zumindest ein im Inneren der Hartkomponente angeordneter Teil der Weichkomponente als wenigstens ein Verbindungselement vorgesehen ist.
Zusätzlich kann wenigstens ein im Inneren der Weichkomponente angeordneter Teil der Hartkomponente als ein Stabilisator für die Weichkomponente sowie für - A -
eine weitere Verbesserung der Verbindung zwischen Weich- und Hartkomponente vorgesehen werden. Mittels der Länge des Stabilisators kann besonders vorteilhaft die Flexibilität längerer Weichkomponentenausführungen eingestellt werden. Daher hat sich der neuartige Verbindungsaufbau besonders bei Applikatoren bewährt, bei denen die Weichkomponente deutlich über die Hartkomponente hinausragt.
Der entscheidende Unterschied zu den bekannten Applikatoren im Bezug auf den Stabilisator besteht darin, dass diesen Länge aufgrund der besonders effektiven erfindungsgemäßen Verankerung der Weichkomponente in der Hartkomponente allein an den funktionellen Eigenschaften des Applikators orientiert eingestellt werden kann, da er nicht mehr primär eine Verbindungsfunktion hat. Daher soll in dieser Beschreibung die Bezeichnung „Stabilisator" auch die primäre Funktion dieses Elements betonen. Zum Begriff des „einstellbaren" Stabilisators ist anzumerken, dass das Einstellen sich auf den Herstellungsprozess und die Auslegung der Applikatoreigenschaften bei der Herstellung bezieht.
Der erfindungsgemäße Applikator kann zusammen mit einem Behältnis, zum Beispiel einem Fläschchen, verwendet werden, in dem eine kosmetische Substanz aufbewahrt wird. Zu Applizierung der Substanz kann der Applikator in das Fläschchen und die darin enthaltene Substanz eingetaucht werden. Dabei wird die Oberfläche des Applikators mit der Substanz beladen. Solche Systeme sind gemeinhin als Dip-Systeme bekannt. Der Applikator kann hierzu an ein Griffstück gekoppelt sein, das zugleich den Verschluss des Behältnis bildet. In alternativen Ausführungen können die erfindungsgemäßen Applikatoren auch in einem Etui oder sonstigem Behälter aufbewahrt und/oder mit einer Abdeckkappe bzw. einem Schoner und/oder einem weiteren Funktionselement, wie zum Beispiel einem Spitzer für beispielsweise einen Kajal- bzw. Khol-Stift oder Lipliner, versehen sein und einem Kosmetikprodukt, wie einem Lidschatten oder einem Puder, beigefügt werden. Die Herstellung eines erfindungsgemäßen Applikators erfolgt mittels wenigstens einer Spritzmaschine zum Anspritzen einer Weichkomponente des Applikators an eine Hartkomponente, wobei folgenden Schritte möglich sind: Anspritzen der Weichkomponente an wenigstens einem Anspritzpunkt durch wenigstens eine seitliche, beispielsweise im Bereich des Umfangs liegende, Öffnung in der Hartkomponente, wobei die Weichkomponente über wenigstens einen im Inneren der Hartkomponente von der wenigstens einen seitlichen Öffnung an ein Ende der Hartkomponente verlaufenden Kanal angespritzt wird, sodass wenigstens ein Verbindungselement zwischen der Hartkomponente und der Weichkomponente für eine Verbindung der beiden Komponenten im Wesentlichen durch den im Inneren des wenigstens einen Kanals liegenden Teil der Weichkomponente als formschlüssige Verankerung ausgebildet wird.
Mit anderen Worten, wenigstens ein Verbindungselement zwischen der Hartkomponente und der Weichkomponente zur Verbindung der beiden Komponenten wird im Wesentlichen durch den im Inneren des wenigstens einen Kanals liegenden Teil der Weichkomponente für eine formschlüssige Verankerung hergestellt.
Der Anspritzpunkt kann so besonders vorteilhaft in einen Bereich außerhalb der Wirkfläche des Applikators, d. h. Applikationsfläche, angeordnet werden, insbesondere im Bezug auf das Applikationsende des Applikators in den rückwärtigen Bereich, d. h. einen nicht sichtbaren Bereich des Applikators. Damit wird die vorgenannte Aufgabenstellung bzgl. des Herstellungsverfahrens durch die erfindungsgemäße Ausführung des Verbindungsbereichs, d. h. der Verankerung bzw. Verbindung, zwischen der Hart- und der Weichkomponente gelöst. Besonders hervorzuheben ist der Vorgang des Anspritzens der Weichkomponente an die Hartkomponente von Innen aus der Hartkomponente heraus.
Durch die erfindungsgemäße Ausführung des Verbindungsbereichs, insbesondere das im Inneren der Hartkomponente ausgebildete, wenigstens eine Verbindungselement, und das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren wird neben der üblichen Verschmelzung der beiden Komponenten in einer Randzone ihrer gegenseitigen Grenzflächen eine besonders effektive formschlüssige Verankerung erreicht. Zudem ermöglicht diese Gestaltung ein überaus großes Maß an Formenfreiheit bei der Gestaltung der Applikatoren, da auf dasselbe Hartkomponententeil durch einfaches Wechseln des Formwerkzeuges für die Weichkomponente eine Vielzahl - hinsichtlich Form und Oberflächenstruktur - unterschiedlicher Applikatoren angespritzt werden können. Ebenso kann der umgekehrte Fall, d. h. unterschiedliche Hartkomponentenbauteile bei gleichem Applikator, leicht realisiert werden, wenn die Lage des Anspritzpunkts bzw. der Anspritzpunkte und die Anordnung des im Inneren der Hartkomponente liegenden Verbindungsbereichs, d. h. das Verbindungs- bzw. Verankerungselement, im Bezug auf den Applikator nicht verändert wird. Im Ergebnis ist so auch hinsichtlich der Hartkomponententeile eine maximale Variabilität gegeben.
In einer bestimmten Ausführungsform befindet sich in der Hartkomponente wenigstens eine Öffnung zum Anspritzen der Weichkomponente und/oder Entlüften beim Anspritzen in der Nähe des im Inneren der Hartkomponente liegenden Endes des Verankerungselement. Nach dem Anspritzen der Weichkomponente ist auch die wenigstens eine Öffnung mit der Weichkomponente ausgefüllt, sodass die Weichkomponente eine stäbchenförmige zusätzliche Verankerung, in dieser Beschreibung auch als Verbindungsstäbchen bezeichnet, bildet.
In einer besonderen Weiterbildung ist in der Hartkomponente wenigstens eine Durchbrechung für wenigstens einen durch die Weichkomponente ausgebildeten stegförmige Verankerung, in dieser Beschreibung auch als Verankerungssteg bezeichnet, vorgesehen. Der wenigstens eine Verankerungssteg stellt eine Verbindung zwischen dem im Inneren der Hartkomponente liegenden Teil der Weichkomponente und einem an der Außenoberfläche der Hartkomponente angeordneten Teil der Weichkomponente her. Damit besteht der wesentliche Unterschied zu einem Verankerungsstäbchen der vorstehend erwähnten Ausführungen darin, dass ein mittels der Weichkomponente gebildeter Verankerungsstege ähnlich wie die Glieder einer Kette die Durchbrechung in der Hartkomponente durchgreifen bzw. umgreifen, d. h., eine derart ausgebildeter Verankerungssteg zwischen der Weichkomponente und der Hartkomponente stellt eine nur mittels Zerstörung lösbare formschlüssige Verbindung her. Ein besonderer Vorteil eines oder mehrerer solcher Verankerungsstege z. B. unmittelbar im äußeren Übergangsbereich zwischen der Weichkomponente und der Hartkomponente besteht darin, dass damit eine partielle Ablösung der Weichkomponente von der Hartkomponente gezielt verhindert werden kann.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, die Verankerung der Weichkomponente in der Hartkomponente dadurch weiter zu verbessern, indem ein Teil der Hartkomponente in die Weichkomponente hineinragt, d. h. sich in die Weichkomponente erstreckt.
In einer anderen vorteilhaften Weiterbildung sind zusätzliche Funktionselemente für den Endverbraucher, wie zum Beispiel der bereits genannte Spitzer für einen Kajal- bzw. Khol-Stift oder Lipliner, im hinteren Bereich des Applikators, d. h. der dem Applikationsbereich abgewandten Seite, vorgesehen.
Es hat sich im Zusammenhang mit Dip-Systemen, d. h. Kosmetikprodukten bei denen sich die zu applizierende Kosmetik in einem Behältnis befindet, in das der Applikator eingetaucht wird und in dem sich der Applikator im geschlossenen Zustand im Inneren des Behältnisses befindet, als vorteilhaft herausgestellt, die Weichkomponente nicht für eine gasdichte Begrenzungsfunktion beim Verschluss des Behältnisses zu verwenden. Insbesondere ist es vorteilhaft sicherzustellen, dass im verschlossenen Zustand kein Druckgefälle zwischen der im Inneren des Behältnisses liegenden Applikationsfläche und der Außenwelt auftritt. So kann eine Migration von Bestandteilen der kosmetischen Substanz in das Material des Applikators hinein bzw. über den Verbindungsbereich aus dem Behältnis heraus vermieden werden.
Bei Applikationssystemen, wie dem oben erwähnten Dip-Systemen, kann der erfindungsgemäße Applikator einen Teil eines Verschlusses zum flüssigkeits- und/oder gasdichtem Abschluss des Systems bilden. Damit keine flüchtigen Bestandteile aus dem Speicher der kosmetischen Substanz austreten können, kann die benötigte Dichtungsfunktion durch Auswahl eines geeigneten Materials für die Hartkomponente erreicht werden. Mit anderen Worten, die Weichkomponente wird nicht bei der Dichtungsfunktion verwendet. Besonders das Material der Weichkomponente kann so alleinig unter Applikationsgesichtspunkten ausgewählt werden, wie beispielsweise hinsichtlich der Härte, Elastizität, bestimmter Oberflächeneigenschaften im Bezug auf die zu applizierende Substanz bzw. die Hautart oder Haare auf die appliziert werden soll usw. Das Material der Hartkomponente kann wiederum so gewählt werden, dass die benötigte Dichtungsfunktion erreicht werden kann, indem die Kontaktfläche zwischen dem Behältnis und der Hartkomponente bei geschlossenem Behältnis eine ausreichende Abdichtung des Gasraums herstellt.
Als Oberflächenstruktur der Weichkomponente sind je nach Anwendung unterschiedliche geometrische Anordnungen und Abmessungen von Noppen,
Borsten, Lamellen, Linien, Rillen, Leisten, Wellen, Waben, Näpfen, Nocken,
Kronen, Erodier-, Rändel- oder Kordelstrukturen, oder ähnliches sowie beliebige
Kombinationen dieser Strukturelemente möglich. Diese Strukturen können regelmäßig oder unregelmäßig gestaltet werden. Es kann so von solchen mit einer geschlossenen Oberfläche bis hin zu solchen mit einer offenporigen
Oberfläche, wie sie beispielsweise ein Schwammapplikator aufweist, eine
Vielzahl an Applikationsflächen erzeugt werden.
Auch die geometrische Ausführung der Weichkomponente an sich kann in vielfältiger Weise, beispielsweise keilförmig, ballig, zylinderförmig, mit oder ohne (ebenen) Auftragsflächen (Abplattungen), mit Kugelsegment, in Geschossform oder als Kegel zur Spitze hin verjüngt, oder in sonstigen Designformen je nach Ergonomie- und Designgesichtspunkten gestaltet werden.
Die Herstellung eines erfindungsgemäßen Applikators sieht vor, dass unter
Anwendung der Zwei-Komponenten-Spritz(guss)-Technik bzw. der 2K-Technik die Weichkomponente an die Hartkomponente mittels wenigstens einer Spritzmaschine angespritzt, bzw. diese ganz oder teilweise umgespritzt wird. Durch die Wahl des Kunststoffes der Weichkomponente kann der Grad an Flexibilität der Weichkomponente frei eingestellt werden, ohne den Herstellungsprozess grundsätzlich zu erschweren. Ferner treten die Nachteile der aufwändigen Herstellung und einer mikrobiologischen Belastung nicht auf, da das Anspritzen des Kunststoffes der Weichkomponente bei für Mikroorganismen lebensfeindlichen Temperaturen bzw. Bedingungen erfolgt.
Dabei ist es nicht entscheidend, dass die Hartkomponente vollständig in dem vorausgehenden Spritzvorgang ausschließlich aus Kunststoff erzeugt wird. Ebenso kann vor dem Spritzen der Hartkomponente wenigstens ein Einlegeteil beispielsweise aus Metall, Holz oder Duroplast oder ein vorgefertigtes Rast- oder Koppelelement für eine spätere Kopplung mit einem Stift, Griffstück oder einem als Griffstück dienenden Verschlussteil eines Behältnisses oder dgl. in die Spritzmaschine eingelegt werden, sodass während des Spritzvorgangs, d. h. während des Umspritzens mit dem Kunststoff der Hartkomponente, ein Verbundformteil entsteht. Auch eine Keimfreiheit des Applikators kann gewährleistet werden, da u. U. mit dem Einlegeteil in die Spritzmaschine eingebrachte Mikroorganismen beim Umspritzen mit dem Kunststoff der Hartkomponente abgetötet werden. Dasselbe gilt für das Anspritzen der Weichkomponente.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Ausführung der Verbindung zwischen Hart- und Weichkomponente besteht darin, dass durch die formschlüssige Verankerung der Weichkomponente im Inneren der Hartkomponente zusätzlich die Kontaktfläche zwischen den beiden Komponenten gegenüber den bekannten Ausführungen vergrößert wird.
Zwischen der Weichkomponente und der Hartkomponente kann sich bei geeigneten Materialkombinationen beim Anspritzen eine Verbindungsschicht in Form einer Vermischungsschicht bestehend aus den beiden Materialien ausbilden. Dann wird neben der formschlüssigen Verankerung zusätzlich eine materialschlüssigen Verbindung zwischen der Hartkomponente und der Weichkomponente erzeugt. Dieser Vermischungsschicht bewirkt ferner, dass die Weichkomponente nicht mehr zerstörungsfrei bzw. äußerst schwer von der Hartkomponente abgelöst werden kann.
Der genannte Vermischungseffekt kann materialabhängig dadurch verstärkt werden, dass das Anspritzen nach dem Spritzvorgang zur Herstellung der Hartkomponente von dessen vollständigem Abkühlen auf Umgebungs- oder Raumtemperatur erfolgt. Eine günstige Verarbeitungstemperatur des Materials der Hartkomponente liegt zwischen 30°C und 800C und bevorzugt zwischen 600C und 800C. Dies entspricht einer bevorzugten Abkühlzeit nach dem Spritzen der Hartkomponente in Abhängigkeit von der Materialstärke der Hartkomponente und der Umgebungstemperatur von etwa 10 s bis etwa 25 s. Bei anderen Materialien kann das Anspritzen aber auch bei einer tieferen Verarbeitungstemperatur (5°C oder weniger) erfolgen. In jedem Fall kann durch die Wahl der materialabhängig geeigneten Verarbeitungstemperatur die Hartkomponente beim Anspritzen der Weichkomponente wahlweise mehr oder weniger stark aufgeschmolzen und damit die Dicke der Vermischungsschicht eingestellt werden. Als vorteilhaft hat sich eine Vermischungsschichtdicke zwischen 1/100 mm bis hin zu einigen 1/10 mm herausgestellt. Wahlweise kann die Hartkomponente vor dem Anspritzen der Weichkomponente auch vorgewärmt werden. Das Ausbilden der Vermischungsschicht kann so unabhängig von der Herstellung der Hartkomponente gesteuert werden und lässt sich grundsätzlich auch auf Einlegeteile aus thermoplastischem Kunststoff oder dgl. übertragen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform handelt sich um bei dem Werksstoff für die Weichkomponente um einen Kunststoff aus der Gruppe der ein thermoplastisches Elastomer (TPE). Hierbei kann es sich z. B. um ein aus
Blöcken unterschiedlicher Monomere bestehendes Block-Copolymer handeln.
Aufgrund der Variationsmöglichkeiten von chemischer Zusammensetzung und
"Architektur" der Molekülketten lassen sich so Kunststoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften herstellen. Aufgrund der Unlöslichkeit der einzelnen Sequenzen der Ketten bilden sich im Kunststoff Agglomerate oder physikalische Netzwerke der einzelnen Bausteine. Zu dieser Kategorie gehören beispielsweise Styrolblockcopolymere, Styrolelastomere (PTE-S), vulkanisierte
Polyolefinelastomere (PTE-V), Polyolefinelastomere (PTE-O),
Polyamidelastomere (PTE-A), Polyurethanelastomere (PTE-U) und Polyesterelastomere (PTE-E). Auch eignen sich Kunststoffe aus der Gruppe der echten Elastomere, wie z. B. Nitrilkautschuk, Silikonkautschuk und Styrol- Butadien-Kautschuk.
Alternativ kann auch ein TPE-Blend bestehend aus einer thermoplastischen Matrix und elastischen Partikeln eingesetzt werden. Durch Aufschmelzen der Matrix lässt sich der Werkstoff wie ein Thermoplast verarbeiten, die elastischen Partikel verleihen dem Kunststoff seine elastische Gebrauchseignung. Wichtig dabei ist eine gute Durchmischung und eine Haftung der Matrix an den Partikeln. Zu dieser Art Werkstoff gehören PP-EPDM, PP-NR, PP-IIR-Blends oder Polyolefinthermoplaste als PP-EPM-Blend.
Durch Verwendung eines geeigneten TPE-Werkstoffes lässt sich eine große Bandbreite an mechanischen, haptischen, optischen, dynamischen oder Benetzungseigenschaften erzielen, wie z. B. ein großer Bereich der Härte, Temperaturbeständigkeit, Verformungsbeständigkeit, Ölbeständigkeit,
Hydrolysebeständigkeit, Witterungsbeständigkeit, Verarbeitbarkeit, Haftung an den Kunststoffen der Hartkomponente, Färbbarkeit, Dämpfung, Festigkeit, Abrieb und ähnlichem.
Bzgl. der Werkstoffe für die Hartkomponente sei angemerkt, das hier grundsätzlich jedes Material, das eine ausreichende Härte, d. h. mechanische Stabilität, für die Funktion als Träger der Weichkomponente bietet, geeignet ist. Im Zusammenhang mit dem hier bevorzugten 2K-Verfahren eigenen sich als Werkstoff für die Hartkomponente besonders Kunststoffe aus der Gruppe der Thermoplaste. Zu dieser Kategorie gehören beispielsweise Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisate (ABS), Polyoxymethylen-Copolymerisate (POM-C), Polycarbonat (PC), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyphenylenether (PPE), oder Polyphenylensulfid (PPS). Selbstverständlich können andere Materialien, die äquivalente Eigenschaften haben, ebenso verwendet werden.
Grundsätzlich sei noch darauf hingewiesen, dass die Hartkomponente im Prinzip auch aus jedem anderen „harten" Werkstoff bestehen kann, an den bei der Herstellung des hier beschriebenen Applikators die Weichkomponente als Applikationselement entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren angespritzt und eine Verbindung zwischen Weichkomponente und Hartkomponente nach der Grundidee der Erfindung hergestellt wird.
Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen angegeben.
Kurzbeschreibunq der Zeichnungen
Weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungsfiguren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 a-1d ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Applikators;
Fig. 2a, 2b ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Applikators mit Spitzer als zusätzliches Funktionselement;
Fig. 2c, 2d eine Weiterbildung des zweiten Ausführungsbeispiels mit einem Schoner für die Applikationsoberfläche;
Fig. 3a, 3b ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer Hartkomponente in Stielform und einem verkürzten Stabilisator;
Fig. 4a, 4b ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Applikators mit Noppen auf der Weichkomponente und einer
Hartkomponente in Stielform und einem verlängerten Stabilisator; und Fig. 5a, 5b eine vorteilhafte Weiterbildung als fünftes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer weiteren bzw. alternativen Verankerungsform in der Nähe des Übergangsbereichs zwischen Weich- und Hartkomponente.
Detaillierte Beschreibung der Ausführunqsbeispiele
Es folgt eine nähere Beschreibung der Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungsfiguren.
In Fig. 1a und 1 b zeigen etwa im Maßstab 5:1 einen erfindungsgemäßen Applikator 100 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel. Fig. 1 b ist eine Darstellung der Schnittebene A-A des Applikators 100 aus Fig. 1a. Ohne die wesentliche Aufgabe der verbesserten Verbindung zwischen Hartkomponente 101 und Weichkomponente 102 zu beeinträchtigen, ist der Anspritzpunkt der Weichkomponente 102 in einem Bereich außerhalb der Wirkfläche des Applikators 100, d. h. der Applikationsfläche W, verlegt. Dieser Bereich kann insbesondere der rückwärtige Bereich, bevorzugt ein am Endprodukt nicht sichtbarer Bereich des Applikators 100 sein.
Die Verlagerung des Anspritzpunktes an wenigstens eine seitliche Öffnung 108 von der Oberfläche der Weichkomponente weg wird durch die spezielle Ausführung des Anspritzens der Weichkomponente 102, wie es in Fig. 1 a, 1 b gezeigt ist, erreicht. Besonders vorteilhaft kann der Anspritzpunkt im Bezug auf die Applikationsfläche W nach hinten, d. h. an das der Weichkomponente gegenüber liegende Ende der Hartkomponente 101 , vorgesehen sein. An diesem Ende ist üblicherweise der Kopplungsbereich des Applikators mit beispielsweise einem Griffstück oder Verschluss für ein Behältnis.
Bei der in den Fig. 1a bis 1d gezeigten Ausführung erfolgte das Anspritzen durch die wenigstens eine seitliche Öffnung 108 im Bereich des Umfangs der Hartkomponente 101. Die äußere Form des Umfangs der Hartkomponente 101 in den Figuren ist kreisförmig. Die Umfangsform muss aber nicht notwendigerweise kreisförmig sein, grundsätzlich kann der Umfang beliebig ausgestaltet sein, beispielsweise oval, aber auch als Vieleck.
Wie Fig. 1 b gezeigt, befindet sich im Verbindungsbereich 104 zwischen der Hartkomponente 101 und der Weichkomponente 102 wenigstens ein Kanal 105, der wie schön an der allein gestellten Weichkomponente in Fig. 1d zu erkennen ist, rohrförmig ausgestaltet ist. Für die Verbindung befindet sich so in der Hartkomponente 101 der Kanal 105 als rohrförmiges erstes Verbindungselement 101* in Form einer rohrförmigen Ausnehmung. Der Kanal 105 wird nach dem Anspritzen der Weichkomponente mit einem entsprechenden zweiten Verbindungselement 102* aus dem Material der Weichkomponente 102 ausgefüllt, die dann zwangsläufig auch eine Rohrform besitzt. Die Verbindung besteht so aus einer teleskopartigen, formschlüssigen Verbindung der beiden Komponenten 101 , 102. Die quasi ineinander gesteckten Verbindungselemente 101 *, 102* ergeben eine hoch belastbare Verbindung.
Wie sich anhand der folgenden Beschreibung weiterer Ausführungsbeispiele noch zeigen wird, ermöglicht die erfindungsgemäße Verbindung eine anwendungsbezogene Einstellung der Länge eines Stabilisators 109. Die Verankerung der Weichkomponente im Inneren der Hartkomponente wird durch das Material in der wenigstens einen seitlichen Öffnung 108 noch weiter gegen ein Ablösen gesichert. Der bei den bekannten 2K-Applikatoren für eine sichere Verbindung notwendigerweise besonders großflächig ausgeführte Übergangsbereich zwischen Hart- und der Weichkomponente 101 , 102 kann bei dem Applikator der Erfindung nahezu beliebig klein ausgeführt werden. Dieser minimale ringförmige Übergangsbereich ist in der Fig. 1 b mit 103 gekennzeichnet.
Selbstverständlich können anstelle einer, zwei oder mehrere Öffnungen 108 zum Anspritzen, d. h. Anspritzpunkte, vorgesehen werden. In einer vorteilhaften Weiterbildung sind weitere Öffnungen als Verbindung vom Kanal 105 nach Außen vorgesehen, um beim Anspritzen eine Entlüftung des Kanals 105 zu ermöglichen. Die Entlüftungsöffnungen sorgen dafür, dass in der Hartkomponente befindliche Luft beim Anspritzen der Weichkomponente vollständig verdrängt werden kann und so der im Inneren des Applikators 100 liegende Kanal 105 mit der Weichkomponente 102 vollständig ausgefüllt wird. Damit wird auch vermieden, dass die Luft im Kanal 105 in Folge der Verdichtung nicht zu einer Verformung des umgebenden Materials führt.
Fig. 1 b zeigt einen Querschnitt der Ausführung des Applikators 100 der Fig. 1 a. Deutlich sind zwei sich diametral gegenüberliegenden Öffnungen 108 der Hartkomponente 101 zu erkennen. Diese Öffnungen 108 dienen als Anspritzpunkte für die Weichkomponente 102 bei der Herstellung des Applikators 100. Die Öffnungen 108 zum Anspritzen der Weichkomponente 102 dienen neben ihrer primären Funktion auch einer gleichzeitigen Verbesserung der Verankerung der Weichkomponente 102 in der Hartkomponente 101 , da sich nach Erstarren bzw. Verfestigung der Weichkomponente 102 in den Öffnungen Stäbchen 107 bilden, die eine zusätzliche formschlüssige Ankerwirkung haben. In Weiterbildungen können für solche zusätzlichen Anker auch anderen durch die Weichkomponente 102 ausgebildete Strukturelemente erzeugt werden, wie zum Beispiel Klauen oder Krallen. Die prinzipielle Idee dieser Ankerelemente besteht in dem radialen Hintergreifen Teilen der Hartkomponente 101 durch die erstarrte Weichkomponente 102 bezogen auf die Längsachse des Applikators.
In einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung kann die Verankerung der Weichkomponente 102 in der Hartkomponente 101 noch weiter verbessert werden, wenn neben den in den Fig. 1a bis 1d gezeigten Stäbchen 107, zusätzlich Teile der Hartkomponente 101 in Form von beispielsweise Klauen oder dem Stabilisator 109 in die Weichkomponente 102 hineinragen.
Die Anordnung des Stabilisators 109 kann zentrisch oder exzentrisch zur Längsachse des Applikators 100 sein. Denkbar sind auch hier mehrere Klauen, Stäbchen oder andere Strukturelemente an der Hartkomponente 101 vorzusehen, die eine dauerhafte Verbindung der Hartkomponente 101 mit der Weichkomponente 102 unterstützen. Zudem ist auch denkbar, dass die sich in die Weichkomponente 102 erstreckenden Teile der Hartkomponente, wie der Stabilisator 109, ihrerseits wiederum zusätzliche weitere Strukturelemente, wie beispielsweise Klauen, Stäbchen 107, nippeiförmige Fortsätze oder eine Kombination daraus aufweisen, um die Verankerung der zwei Komponenten noch weiter zu unterstützen bzw. die Grenzfläche und damit die Haftung zwischen der Hartkomponente 101 und der Weichkomponente 102 zu vergrößern.
Fig. 1c und Fig. 1d zeigen die erstarrte Weichkomponente 102 in Alleinstellung. Dabei sind in Fig. 1c sehr deutlich die als Anker dienenden Stäbchen 107 und in Fig. 1 c und 1 d der sehr klein ausgeführte am Applikator außen liegende Übergangsbereich in Form einer ringförmig umlaufenden Lippe 112 zu erkennen. In Fig. 1d ist an der Weichkomponente 102 noch ein Ausriss dargestellt (punktierte Ausrisslinie mit 111 gekennzeichnet). Hier sei noch auf das gut in den Figuren 1c und 1d zu erkennende zweite Verbindungselement 102* hingewiesen.
Die erfindungsgemäße, gegenüber bekannten Ausführungen im Wesentlichen ins Innere der Hartkomponente 101 im Verbindungsbereich 104 verlagerte
Verbindung, ermöglicht ein großes Maß an Freiheit für die Gestaltung des
Applikators 100. So kann auf dasselbe Hartkomponententeil durch einfaches
Wechseln des Formwerkzeuges für die Weichkomponente 102 eine Vielzahl unterschiedlicher Applikatoren angespritzt werden, sodass sich die Applikatoren in Formgebung und Oberflächengestaltung der Weichkomponente unterscheiden können. Auch ist es möglich, unterschiedliche Ausführungen der
Hartkomponenten bei gleicher Gestaltung der Weichkomponente zu realisieren.
Selbstverständlich schließt dies auch Variationen von sowohl der Weich- als auch der Hartkomponente ein. Lediglich die Lage der Anspritzpunkte sollte dabei nicht verändert werden.
Die Außenoberfläche der Weichkomponente 102 kann teilweise oder vollständig mit einer Oberflächenstruktur mit einer Vielzahl von Strukturelementen versehen sein. Derartige Strukturelemente können beispielsweise Noppen 420 (Fig. 4b) umfassen, aber auch Borsten, Lamellen oder andere bekannte Strukturelemente sowie eine beliebige Kombination daraus sind möglich. Darüber hinaus können sogar zusätzliche Funktionselemente für die Anwenderin oder den Anwender, wie im Fall des zweiten Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung, das in den Fig. 2a-2d gezeigt ist, im hinteren Bereich, d. h. der dem Applikationsbereich abgewandten Seite, vorgesehen werden. Beispielsweise besitzt der in Fig. 2a und in der Schnittebene A-A in Fig. 2b dargestellte Applikator 200 als zusätzliches Funktionselement einen Spitzer 240 für zum Beispiel einen Kajal- bzw. Khol-Stift oder einen Lipliner.
In Fig. 2b ist zudem wieder der minimale außen liegende Übergangsbereich 103 zu erkennen. Für die Verbindung befindet sich so in der Hartkomponente 201 der Kanal 105 als rohrförmiges erstes Verbindungselement 201* in Form einer rohrförmigen Ausnehmung, der nach dem Anspritzen der Weichkomponente mit einem entsprechenden zweiten Verbindungselement 202* aus dem Material der Weichkomponente 202 ausgefüllt wird.
Zudem ist die Verwendung einer Schutzkappe bzw. eines Schoners 245 für den Applikator 200, wie in Fig. 2c und auch in der Schnittebene C-C in Fig. 2d dargestellt, besonders einfach zu realisieren. Der Schoner 245 dient primär dazu,
Verschmutzungen von Hand- bzw. Schminktaschen durch bereits in Gebrauch befindliche Applikatoren zu vermeiden. Bei im Gebrauch befindlichen
Applikatoren befinden sich üblicherweise Reste der kosmetischen Masse oder Substanz auf der Applikationsfläche W des Applikators 200. Der Schoner 245 schützt den Applikator aber auch vor Verschmutzung und mechanischer
Beschädigung.
Zur Verbesserung der Hygienebedingungen kann die Abdeckkappe bzw. der Schoner 245 in derselben oder einer zweiten nahe der ersten Spritzmaschine für den Applikator 200 angeordneten Spritzmaschine, vorzugsweise zeitgleich, mit dem Anspritzen der Weichkomponente 101 hergestellt werden. Die Abdeckkappe oder der Schoner 245 wird besonders bevorzugt in einem weiteren Verfahrensschritt in derselben Spritzmaschine nach dem Anspritzen der Weichkomponente 102 auf die Weichkomponente 102 aufgesetzt, um so die Zeit, in der eine Kontaminierung mit Keimen möglich wäre, zu minimieren. Alternativ wird die Abdeckkappe bzw. der Schoner 245 auf einer Montageeinrichtung zwischen der Spritzmaschine für den Applikator 200 und der zweiten Spritzmaschine für die Abdeckkappe 245 auf die Weichkomponente 102 aufgesetzt.
Ein drittes und ein viertes Ausführungsbeispiel je eines Applikators 300, 400 ist in den Figuren Fig. 3a, 3b und Fig. 4a, 4b dargestellt. Hierbei zeigt die Figur 3b bzw. 4b jeweils eine Querschnittsansicht der Schnittebenen A-A der Figur 3a bzw. 4a. Die jeweiligen aus der Hartkomponente 301 bzw. 401 bestehenden Teile sind in beiden Ausführungsbeispielen in Form eines Stiels 325 bzw. 425 ausgeführt. Für die Verbindung befindet sich jeweils in der Hartkomponente 301 bzw. 401 der wenigstens eine Kanal 105 als das rohrförmige erste Verbindungselement 301 * bzw. 401* in Form einer rohrförmigen Ausnehmung, der nach dem Anspritzen der Weichkomponente mit dem entsprechenden zweiten Verbindungselement 302* bzw. 402* aus dem Material der Weichkomponente 302 bzw. 402 ausgefüllt wird.
Zur Kopplung des Stiels 325 bzw. 425 an einem Griffstück oder Verschluss (nicht gezeigt) ist jeweils ein Rastkupplung 330 bzw. 430 mit einer ringförmig umlaufenden Schnappnase 331 bzw. 431 am der Weichkomponente 302 bzw. 402 gegenüber liegenden Ende des Stiels 325 bzw. 425 ausgebildet. Als Verdrehsicherung an der Kopplung des Stiels 325 bzw. 425 mit einem nicht dargestellten Griff oder einem Verschluss für ein Behältnis sind zusätzliche Zahmstrukturen 333 bzw. 433 für eine formschlüssige Verzahnung mit dem nicht dargestellten Griffstück oder Verschluss angedeutet.
In der Ausführung der Fig. 3a, 3b liegt der als Teil der Hartkomponente 301 ausgeführte Stabilisator 309 verkürzt im Inneren der Hartkomponente 301. Dadurch besitzt die Applikationsfläche W der Weichkomponente 302 bereits kurz hinter der Hartkomponente 301 einen hohe Grad an Flexibilität.
Fig. 4a, 4b zeigen eine Ausführung des Applikators, bei der auf der als Applikationsoberfläche W dienenden Außenoberfläche der Weichkomponente 402 Noppen 420 ausgebildet sind. Selbstverständlich sind beliebige andere bereits angesprochene Strukturen und Variationen in der Flächendichte dieser Elemente möglich.
Der als ein Teil der Hartkomponente 401 realisierte Stabilisator 409 ragt bei der Ausführung der Fig. 4a, 4b weit in die Weichkomponente 402 hinein, insbesondere im Vergleich zu den vorherigen Ausführungsbeispielen. Dies dient einer Stabilisierung der Weichkomponente und ist insbesondere bei sehr langen Weichteilen von Vorteil.
Fig. 5a, 5b zeigen eine vorteilhafte Weiterbildung als fünftes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Applikators 500, wobei im Vergleich zu den Ausführungen der Fig. 1a bis 4b eine weitere bzw. eine alternative Ausführung der Verankerung in Form eines oder mehrerer Verankerungsstege unmittelbar im Übergangsbereich 103 zwischen Weichkomponente 502 und Hartkomponente 501 vorgesehen ist. Für die Verbindung befindet sich in der Hartkomponente 501 wieder der wenigstens eine Kanal 105 als das rohrförmige erste Verbindungselement 501 * in Form der rohrförmigen Ausnehmung, wobei der Kanal 105 nach dem Anspritzen der Weichkomponente 502 mit dem entsprechenden zweiten Verbindungselement 502* aus dem Material der Weichkomponente 502 ausgefüllt ist.
Die weitere Verankerung ist bei dem Applikator 500 aus zwei ovalen bzw. in Form eines Langlochs ausgeführte Durchbrechungen bzw. Öffnungen 108* in der Hartkomponente 501 im Übergangsbereich 103 gebildete, die im Endzustand von der angespritzten Weichkomponente 502 ausgefüllte werden. Dabei bildet die Weichkomponente Verankerungsstege 107* aus, wobei sich die Bezeichnung Verankerungssteg an die Verbindungsfunktion eines Steges anlehnt, da sich auf beiden Seiten der Durchbrechung 108* Material der Weichkomponente befindet, sodass ein solcher Verankerungssteg 107* eine geschlossene Verbindung zwischen der außerhalb der Hartkomponente vorgesehenen Weichkomponente und der im Verbindungsbereich angeordneten Weichkomponente herstellt. Die Begriffe „außerhalb" und „innerhalb" werden mit Bezug auf die Form der Hartkomponente verwendet, d.h. „die außerhalb der Hartkomponente angeordnete Weichkomponente" bedeutet in etwa „von Außen sichtbar", wohingegen „die innerhalb der Hartkomponente angeordnete Weichkomponente" im Wesentlichen „von Außen nicht sichtbar" bedeutet.
Der wesentliche Unterschied zu den als Verankerung dienenden Stäbchen 107, d.h. Verankerungsstäbchen, der Ausführungsbeispiele der Fig. 1a bis 4b besteht darin, dass die von der Weichkomponente gebildeten Verankerungsstege 107* im Ausführungsbeispiel der Fig. 5a und 5b ähnlich wie die Glieder einer Kette die griffartigen Öffnungen 108* in der Hartkomponente 501 durchgreifen bzw. umgreifen. Mit anderen Worten, die als Verbindungssteg ausgebildete Verankerung im Übergangsbereich 103 zwischen der Weichkomponente 502 und der Hartkomponente 501 stellt eine nur mittels Zerstörung lösbare formschlüssige Verbindung her. Ein besonderer Vorteil solcher Verankerungsstege unmittelbar im Übergangsbereich 103 zwischen der Weichkomponente 502 und der Hartkomponente 501 besteht darin, dass sich damit zusätzlich eine partielle Ablösung bzw. ein Abstehen der Weichkomponente von der Hartkomponente verhindern lässt, z. B. kann damit die umlaufende Lippe 112 zusätzlich fixiert bzw. stabilisiert werden.
Selbstverständlich können die Verankerungsstege 107* in jeder gewünschten geometrischen Form, insbesondere Querschnittsgestaltung, ausgeführt werden. D. h., neben der gezeigten ovalen Ausführung sind runde, rechteckige, vieleckige Querschnitte möglich. Auch können mehrere Reihen von Verankerungsstegen in unterschiedlichen Abständen von der Applikatorspitze vorgesehen werden.
Im Vergleich aller Ausführungsbeispielen der Fig. 1 b, 2b, 2d, 3b und 4b kann je nach Bedarf eine unterschiedliche Länge des Stabilisators 109, 309 bzw. 409 eingestellt werden. So kann der Stabilisator 109 in seiner Länge mit dem Rand der Hartkomponente 101 abschließen (Fig. 1a bis 2d). Es ist aber auch möglich, dass der Stabilisator kürzer (Fig. 3b, 309; Fig. 5b, 509) bzw. länger (Fig. 4b, 409) als der Rand der Hartkomponente 301 bzw. 401 eingestellt wird. Auch die Mitnahmefähigkeit der Applikationsfläche bzgl. der zu applizierenden Substanz oder Masse, d. h. das Haltevermögen bzw. die Haltekraft, lässt sich durch die Wahl geeigneter Strukturelemente sehr gezielt einstellen, und somit auf den jeweiligen Anwendungsfall, d. h. auf die zur Applikation bestimmte Hautpartie und die Eigenschaften der kosmetischen Substanz, wie beispielsweise Viskosität, Oberflächenhaftung, Abdeckung usw., individuell abstimmen. Dies wird durch das Spritzgussverfahren erleichtert. Die Mitnahmefähigkeit kann auf den jeweiligen Anwendungsfall ferner durch geeignete Wahl des Reibungswiderstandes eingestellt werden, beispielsweise indem eine geeignete Wahl des Kunststoffes der Weichkomponente und dessen Härte getroffen wird.
Es sei angemerkt, dass weder hier genannte Anwendungsbeispiele des erfindungsgemäßen Applikators und des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen des erfindungsgemäßen Applikators mit verbesserter Verbindung bzw. Verankerung von Hart- und Weichkomponente abschließend zu verstehen sind.
Grundsätzlich kann jede Art von Oberflächenstruktur eine oder mehrere Vorzugsrichtungen aufweisen, die nicht notwendigerweise senkrecht auf der Oberfläche der Weichkomponente stehen müssen. Auch die Vorzugsrichtung der Strukturelemente kann in Abhängigkeit von der ergonomischen Handhabung des Applikators je nach beabsichtigter Anwendung eingestellt werden. Die beispielhaft genannten Strukturen und Materialien können auch in Kombination auf derselben Weichkomponente eingesetzt werden. Beispielsweise können auf gegenüberliegenden Flächen derselben Weichkomponente unterschiedliche Strukturen für unterschiedliche Anwendungen, wie beispielsweise Verblenden, Verteilen usw., vorgesehen sein. Auch ist es möglich, die Strukturelemente auf einer Applikationsfläche bzw. über die gesamte Weichkomponente zu mischen.
Abschließend sei der Kerngedanke der vorstehend beschriebenen Erfindung zusammengefasst, der ein Verfahren zum Herstellen eines Applikators mittels einer 2K-Technik und einen entsprechenden Applikator betrifft. Ein erfindungsgemäßer Applikator kann besonders vorteilhaft zum Verteilen einer kosmetischen Substanz auf der Haut, Semischleimhaut, Schleimhaut, Härchen oder Haaren verwendet werden. Auch andere Anwendungsgebiete sind denkbar. Die Erfindung schlägt eine verbesserte Verankerung der Weichkomponente an der Hartkomponente vor, indem im Wesentlichen ein in der Hartkomponente angeordneter Verbindungsbereich zwischen der Hartkomponente und der Weichkomponente ausgebildet ist, der einem im Inneren der Hartkomponente angeordneten Teil der Weichkomponente als Verbindungselement aufweist. Bei der Herstellung des Applikators erfolgt das Anspritzen der Weichkomponente an der Hartkomponente an wenigstens einem Anspritzpunkt durch wenigstens eine Öffnung im Bereich des Umfangs der Hartkomponente, sodass die Weichkomponente über wenigstens einen im Inneren der Hartkomponente von der wenigstens einen seitlichen Öffnung an ein Ende der Hartkomponente verlaufenden Kanal angespritzt werden kann und ein im Inneren der Hartkomponente liegender Teil der Weichkomponente eine formschlüssige Verankerung hergestellt, sodass der Applikator keinen sichtbaren Anspritzpunkt im Bereich der durch die Weichkomponente gebildeten Applikationsfläche aufweisen muss.

Claims

Ansprüche
1. Applikator (100; 200; 300; 400; 500), mit: einer Hartkomponente (101 ; 301 ; 401 ; 501 ) und einer an die Hartkomponente angespritzten Weichkomponente (102; 202; 302; 402; 502) zur Ausbildung einer Applikationsfläche (W), wobei sowohl die
Hartkomponente als auch die Weichkomponente zumindest in Teilen aus Kunststoff bestehen und der Kunststoff der Hartkomponente härter ist als der Kunststoff der Weichkomponente, wobei ein im Wesentlichen im Inneren der Hartkomponente angeordneter Verbindungsbereich (104; 204; 304; 404) zwischen der Hartkomponente und der Weichkomponente ausgebildet ist, der wenigstens einen im Inneren der Hartkomponente angeordneten Teil der Weichkomponente als wenigstens ein Verankerungselement (102*; 202*; 302*; 402*; 502*) aufweist.
2. Applikator (100; 200; 300; 400; 500) nach Anspruch 1 , wobei zusätzlich wenigstens ein im Inneren der Weichkomponente angeordneter Teil der Hartkomponente als ein Stabilisator (109; 309; 409; 509) vorgesehen ist.
3. Applikator (100; 200; 300; 400; 500) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Weichkomponente wenigstens abschnittsweise rotationssymmetrisch in Bezug auf die Längserstreckungsrichtung des Applikators ist.
4. Applikator (400) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei eine Außenoberfläche der Weichkomponente wenigstens teilweise eine Oberflächenstruktur mit einer Vielzahl von Strukturelementen (420) aufweist.
5. Applikator (400) nach Anspruch 4, wobei die Strukturelemente Noppen (420), Borsten, Lamellen oder eine Kombination daraus umfassen.
6. Applikator nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei in der Hartkomponente wenigstens eine Öffnung (108) zum Anspritzen der Weichkomponente (102; 202; 302; 402; 502) und/oder Entlüften beim Anspritzen ' in der Nähe des im Inneren der Hartkomponente liegenden Endes des Verankerungselements (102*; 202*; 302*; 402*; 502*) vorgesehen ist.
7. Applikator nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei in der Hartkomponente (501 ) wenigstens eine Durchbrechung (108*) für wenigstens einen durch die Weichkomponente (502) ausgebildeten Verankerungssteg (107*) vorgesehen ist, wobei der wenigstens eine
Verankerungssteg (107*) eine Verbindung zwischen der im Inneren der Hartkomponente (501 ) liegenden Teil der Weichkomponente (502) und einem an der Außenoberfläche der Hartkomponente (501 ) angeordneten Teil der Weichkomponente (502) ist.
8. Applikator nach Anspruch 6 oder 7, wobei die äußere Form des Umfangs im Bereich einer seitlichen Öffnung (108) und/oder Durchbrechung (108*) der Hartkomponente kreisförmig, oval oder als Vieleck ausgebildet ist.
9. Applikator nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Weichkomponente in Längsrichtung über das Verankerungselement (102*; 202*; 302*; 402*; 502*) hinausragt.
10. Applikator nach einem der vorstehenden Ansprüche 2 bis 9, wobei der Stabilisator (109; 309; 409; 509) in der Weichkomponente zentrisch oder exzentrisch bezogen auf die Längsachse des Applikators (100) angeordnet ist.
11. Applikator nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei als zusätzliche Verankerung ein oder mehrere Klauen, Stäbchen (107) oder eine Kombination aus Material der Weichkomponente bezogen auf die Längsachse sich im Wesentlichen radial in die Hartkomponente erstrecken.
12. Applikator (200) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Applikator an der der Weichkomponente (202) gegenüberliegenden Seite ein Funktionselement, insbesondere einen Spitzer (240), aufweist.
13. Applikator (200) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei im Bereich der Weichkomponente (202) des Applikators (200) ein abnehmbarer Schoner (245) vorgesehen ist.
14. Applikator (300; 400) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Hartkomponente (301 ; 401 ; 501 ) als ein Stiel (325; 425) ausgebildet ist.
15. Applikator (300; 400) nach Anspruch 14, wobei eine Kupplung (330; 430) an dem Stiel (325; 425) für ein Koppeln des Stiels mit einem Griffstück und/oder mit einem Verschluss für ein Behältnis ausgebildet ist.
16. Applikator nach einem der vorstehenden Ansprüche 2 bis 15, wobei an dem Stabilisator sich in Bezug auf die Längsrichtung des Applikators im Wesentlichen radial in die Weichkomponente erstreckende Klauen, Stäbchen oder eine Kombination daraus vorgesehen sind.
17. Applikator (100; 200; 300; 400; 500) nach einem der vorstehenden Ansprüche, zum Eintauchen in eine kosmetische Substanz und zum Auftragen und Verteilen derselben auf der Haut, Semischleimhaut, Schleimhaut, Härchen oder Haaren.
18. Applikator (100; 200; 300; 400; 500) nach Anspruch 1 , wobei die Weichkomponente an dem Anspritzpunkt in einen Bereich außerhalb der Wirkfläche des Applikators angespritzt ist.
19. Applikator (100; 200; 300; 400; 500) nach Anspruch 1 , wobei die Weichkomponente im rückwärtigen Bereich, in einen nicht sichtbaren Bereich oder am der Applikationsfläche (W) des Applikators gegenüberliegenden Ende angespritzt ist.
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