WO2009015875A2 - Muffe für glasfaserkabel - Google Patents

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WO2009015875A2
WO2009015875A2 PCT/EP2008/006274 EP2008006274W WO2009015875A2 WO 2009015875 A2 WO2009015875 A2 WO 2009015875A2 EP 2008006274 W EP2008006274 W EP 2008006274W WO 2009015875 A2 WO2009015875 A2 WO 2009015875A2
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sleeve
cable
splice
cassette
bracket
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French (fr)
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Siegfried Beier
Reimo Harms
Alfred Wegener
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Ewe Netz Gmbh
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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4439—Auxiliary devices
    • G02B6/444—Systems or boxes with surplus lengths
    • G02B6/4441—Boxes
    • G02B6/4446—Cable boxes, e.g. splicing boxes with two or more multi fibre cables
    • G02B6/4447—Cable boxes, e.g. splicing boxes with two or more multi fibre cables with divided shells
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/46—Processes or apparatus adapted for installing or repairing optical fibres or optical cables
    • G02B6/56—Processes for repairing optical cables
    • G02B6/562—Processes for repairing optical cables locatable, e.g. using magnetic means
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4439—Auxiliary devices
    • G02B6/444—Systems or boxes with surplus lengths
    • G02B6/4453—Cassettes
    • G02B6/4454—Cassettes with splices

Definitions

  • the invention relates to a sleeve for fiber optic cable (also called fiber optic cable [hereinafter LWL]), in particular a house connection sleeve.
  • LWL fiber optic cable
  • the prior art generally refers to the following documents: EP-A1-1122571, JP-A-01310305, DE-A1-19542637, US-A1-2004 / 0123998, DE-A1-4341999 and in particular EP-A1 -1615057.
  • Such sleeves are needed, in particular, to branch off a branch optical fiber from a fiber optic strand and to connect it in a desired manner to a house connection, which may require extensive earthworks and installation activities.
  • a particular object of the invention is in this invention to provide a sleeve that is very reliable, is very dense, is low in the production, a simple connection of branch fiber optic and main fiber at the installation allows sufficiently tight is over many years one To ensure full functioning of the connection of branch optical fiber and main fiber and sufficiently stable enough, the forces acting in the ground on the sleeve so
  • BESTATIGUNGSKOPIE that damage or destruction of the sleeve can be safely excluded.
  • the sleeve according to the invention is characterized in that it comparatively very short compared to solutions known from the prior art, and a high cable strain relief allows (The strain relief of the cable is not weakened or repealed if the cable, for example, to create a branch is opened because the strain relief is in the cable core, the loose tubes with the fibers are wrapped around it), is very torsionally stiff and consists essentially of only four plastic parts, which are covered by a sleeve (shrink tube system).
  • the torsional stiffness of the sleeve according to the invention is increased over known solutions.
  • the torsional rigidity of the cable is increased in the area of the assembled sleeve.
  • the length of the entire sleeve according to the invention is preferably about 75 cm.
  • the sleeve according to the invention consists of a splice tray, consisting of a lower part (partially from EP 1615057, there Figure 3 known) and a non-transparent lid which closes the cassette and the cassette is lower and upper side of holding parts, so-called.
  • Brackets half shells
  • these lower or upper side brackets are identical in their construction and can be brought exactly to the opposite position, wherein for fixing the position corresponding projections and openings are formed, which can be brought into abutment with each other.
  • FIGS. 1a, 1b and 1c The view of a lower part of a splice cassette according to the invention is shown in FIGS. 1a, 1b and 1c, the view of a corresponding cover closing the splice cassette is shown in FIGS. 1a, 1b and 1c, the view of a corresponding cover closing the splice cassette is shown in FIGS. 1a, 1b and 1c.
  • Bracket that covers the splice cassette at the bottom or top of the sleeve are shown in Figures 3a to 3c, a composite sleeve is shown in Figure 3d and 3e.
  • FIGS. 5a to 5k show the assembly according to the invention of a sleeve according to the invention. This assembly is described below:
  • a tube, which receives a main optical fiber, is on a
  • Cable sheath which encloses the main optical waveguide, to a length of about 10 to 35 cm, preferably 18 cm away. c) From the main fiber, which consists of a plurality of loose tubes, the correct bundle core is counted. d) The required loose tube is wound from the inflection point. e) The remaining loose tubes are fixed in the turning point. f) The lower bracket (lower part of the sleeve housing) is fixed on the cladding of the main optical waveguide by the main optical fiber in the
  • Cable duct of the lower part is inserted.
  • the affected loose tube is opened with a corresponding tool.
  • a splice cassette is guided with its insertion slot between the holder and the loose tube and comes between the affected loose tube and the bracket to the arrangement, the cassette base is fixed with a bracket.
  • the optical waveguide house connection cable is stripped to a length of more than 50 cm, preferably about 1 to 2 m, more preferably about 1, 30 m.
  • the house connection cable (branch optical fiber) is fixed to the brackets.
  • the lower bracket is placed on a splicing table together with cassette and branch optical fiber for splicing; after the splicing operation, the cassette is closed with a transparent (transparent) lid, the lid has the technical function of a viewing window, by means of which it can be checked whether fibers are spliced between splicer, base and lid when applying the lid, which should be avoided ,
  • Upper bracket (upper part of the housing of the sleeve) is placed on the lower part and both parts are here directly in engagement and are under- as well as upper side in the splice tray on.
  • a protective system is placed around the arrangement of bracket and inserted cassette.
  • Flame-retardant windings are placed on the cable sheath of the main optical waveguide as well as branch optical waveguides.
  • a cuff is struck around the entire assembly and closed with a rail.
  • the sleeve With the help of heat, preferably by means of a flame, the sleeve is shrunk until it rests firmly on the housing of the sleeve and on both sides of the sleeve tightly surrounds the cable located there, with some of these aforementioned steps are interchangeable.
  • the inflection point of the cable is located with a metal detector through the exposed pipe.
  • the arrangement of the sleeve hole is centered around the turning point.
  • the pipe is opened over a length of approx. 1.40 m symmetrically to the turning point with a longitudinal cutter. Now the turning point mark (1) is visible on the cable. From this point, the cable sheath is removed on both sides over a length of 18 cm each.
  • the loose tube (see FIG. 5b)
  • the required loose tube is unwound from the inflection point.
  • the remaining loose tubes are fixed with an insulating tape in the turning point.
  • the bracket half shell
  • the closures of the cable ties store in the corner at the bottom of the angle.
  • the splice tray On the passive side, the splice tray with the long insertion slot leading out between half shell and loose tube. By subsequently screwing the cassette under the loose tube, the final position is reached.
  • the cassette is fastened in the middle by four screws.
  • the house connection cable is stripped to a length of approx. 1.30 m.
  • the loose tube protrudes 9 cm out of the cable sheath.
  • the rest of the loose tube and strain reliefs are removed.
  • Two cable ties are used to secure the cable to the half-shell.
  • the closures of the cable ties are stored in the corner at the bottom of the half shell. Subsequently, the buffer tubes are fixed by the self-locking closure 6.
  • the threads for strain relief are placed around the washer.
  • the attachment takes place on the passive side.
  • a screw (M8) which is provided with another washer, the strain relief is made.
  • M8 which is provided with another washer, the strain relief is made.
  • M8 is located as a counterpart a cage nut at the angle.
  • a small cable tie is used to fix the front cable end to the bracket.
  • the fibers of the service connection cable are guided in the cassette.
  • the house connection fibers are first led to the outer edge of the cassette. There, the fibers are laid in at least three supply loops.
  • the uncut fibers of the supply cable are, as indicated in Figure 5g by the green arrow line, passed through the cassette without cleaning.
  • the direct one is indicated by the green-dashed line vv cy .LU vm wci iucn.
  • the remaining chip of the cut bundle vein is cut off around the putty knife associated with oui iuciduci tongs.
  • the mounting table is attached to the cable by two Velcro straps (101).
  • the structure is placed in a horizontal position by a height adjustable foot (102).
  • the levels of the splice table are adjusted to the equipment by height adjustments.
  • the settings should be optimized so that the fiber can be guided by the shortest route.
  • the fibers are set down as short as possible (depending on the tool approx. 3 cm) and inserted into the fiber holders of the splicer.
  • the fiber holders are placed in the splicer without re-clamping the fiber after the cutting process in the cutting tool. Thereafter, the splicing operation is carried out.
  • the splice protection crimper By placing the splice protection crimper next to the cutting tool, it is in a good position to perform the following crimping operation.
  • the transparent cover ( Figure 2) is placed on the splice tray 1, locked and fastened (screwed). By a visual inspection (the lid is transparent, preferably made of impact-resistant polystyrene), it is checked whether any fibers have been trapped inside the splice tray, which is absolutely to be prevented. Subsequently, the second half shell is placed over the construction.
  • the plug-in connections of the receptacles manufactured on an envelope must be guided into one another and preferably the two half-shells are fixed against each other by means of an insulating tape.
  • the drying bag is attached to one side of the cable immediately adjacent to the half-shells.
  • the outer diameter may not be increased by the drying bag.
  • the protective insert is placed around the construction and fixed with insulating tape.
  • the area of the sealing zones on the cable sheath is then marked with a pin and cleaned of dirt and grease. This area covers the protective insert on the left and right side each approx. 27 cm.
  • the mantle surface is roughened with emery cloths transverse to the cable longitudinal direction.
  • the flame retardant wraps are glued to the cable sheath of supply and house connection cables. They only reach about 1 cm below the cuff.
  • the cable sheath is preheated in the cleaned and roughened area between the flame and heat protection wraps with a soft flame until a slight gloss of the surface sets in.
  • the cuff is placed in the middle and closed with the metal rail. Between cables, which protrude on the same side, a clip is attached (see Figure 5k).
  • the locking rail must be mounted from the beginning so that it lies above the supply cable.
  • the constructicon must not be "turned around” because loose tubes and the contained fibers in the sleeve can bend!
  • the shrinking process begins with the preheating of the sealing rail. From the middle of the cuff, the entire cuff is shrunk all the way to one side. The other side of the cuff is then treated the same way.
  • the flame is to be held in the shrinking during shrinking and slowly to move back and forth. Due to the turning points, which gradually turn black when the heat is enough, you can see whether enough heat has been supplied.
  • the stable metal rail should be pressed with a suitable tool (eg hammer handle).
  • the shrinkage material can be resorted to standard material, ie material which is already available in large quantities available on the market. This is possible because the entire sleeve body has a diameter which is less than 75 mm and thus with standard material, eg. B. the type breakproof repair sleeve GSRR 75/15 - 750 mm from Corning, the entire sleeve can be securely enclosed and shrunk.
  • standard material eg. B. the type breakproof repair sleeve GSRR 75/15 - 750 mm from Corning
  • the sleeve material has a length of about 75 cm, there is still sufficient space on both sides of the sleeve housing for the sleeve to be shrunk directly onto the cable emerging from the sleeve housing.
  • Such a long “shrinkage length” not only ensures safe water-tightness, but also ensures reliable strain relief.
  • the finished sleeve is very short compared to the prior art, namely only about 75 cm, it does not require a large Erdaushubs.
  • the splice tray 1 shown in Figure 1 shows a peculiarity of the prior art in that in the area where the spliced fibers are gripped with the splice guard, vertical wall elements 2 are formed which do not extend to the bottom 3 of the splice tray rich, but almost on an increase, so a dam 4, lie. This is always ensured that the trapped splice protectors (not shown) are always above the bottom of the cassette 9 and thus can not be any further lying below the splice protection fiber from the Staple are pressed to the ground and thus can not be jammed or otherwise damaged such a fiber.
  • the splice cassette shows at its two ends two latchable hold-down devices 5 and 6, which are shown in FIG. 1a in the hold-down position, in FIG. 1b in the hold-open position.
  • Figure 1c shows the bottom of the splice tray shown in Figure 1, which is preferably made of plastic, z.
  • plastic preferably made of plastic, z.
  • poly-oxymethylene or polypropylene exists.
  • the cassette shown in Figure 1 preferably has a length of about 25 to 30
  • CiTi a Ljf ⁇ ii ⁇ in LJcT ⁇ iCi i VOn € iv'v ⁇ o uiS ⁇ CiTi, L> 6VGi " Zuyi ⁇ Cm 1 üuu ⁇ iPi ⁇ ⁇ ⁇ i ⁇ of about 1 cm.
  • cover 8 - see Figure 2 - the splice tray 1, corresponding hold-down 9 (which are designed there as elongated, vertical or bent webs), which also ensure that between the brackets and the Cover the splice clamp remains a distance so that a fiber that lies in this area is not mechanically clamped.
  • Figure 2 shows the underside of the cover of the splice clip and in the edge region of the lid locking elements 10 can be seen, which can lock the corresponding indentations on the side of the splice tray, but are also detachable from this again.
  • Figure 3 now shows different views of the lower and upper half-shells, which are also referred to below as brackets whose material is preferably a plastic, z.
  • brackets whose material is preferably a plastic, z.
  • material is preferably a plastic, z.
  • z acrylonitrile-butadiene-styrene.
  • the lower or upper bracket are structured by the stiffening elements 12 shown in the figures, be it stiffening webs, ribs or the like., So that the entire housing has a very high impact resistance, but also torsional rigidity, in order thus absorbed by the brackets Cassette and the connection between branch fiber optic and main fiber to protect safe and ensure a very long period of time.
  • the brackets On the underside, the brackets have connecting elements (projections, openings) 13, 14, which are designed as tongue and groove connections, so that at these points the brackets can be exactly guided against each other and above all against each other are no longer displaceable, but if necessary, can still be removed from each other.
  • Figure 3a shows at the two ends of the channel for the main optical waveguide (or its cable) and fixing elements 15, which preferably consist of surveys, ie z. B. material surveys, which taper in cross-section and should counteract undesirable displacement of the cable within the cable channel 16.
  • Figure 3b shows that the underside of the bracket is slightly curved and that on the underside of the bracket in turn are stiffening ribs and receptacles for already described cable ties or screws, for which corresponding hexagonal recesses 17 are provided.
  • Figure 3d shows a composite sleeve (without cable), it being recognized that the bottom or top of the bracket directly on each other, are connected to each other via the Nutfederitati 13, 14 and include the splice tray 1 between them.
  • FIG. 3 e shows the cross section from the side in the longitudinal direction of a composite sleeve and in particular allows the approximately oval cross-section of a composite sleeve.
  • Figure 4 shows a mounting table, the dimensions shown in Figure 4 are of course variable and are only exemplary.
  • this can have the advantage that the installer can once again check by a measurement, whether he really really mounted the right loose tube (which leads to the correct connection). If the predetermined attenuation value is known, then the installer can also measure the attenuation and reliably verify the correct bundle core by a simple measurement when he places the affected loose tube on the specific three-dimensional contour.
  • an extension of the mentioned NutfederNK can be seen, which is part of the bracket, and can be removed from this.
  • the bracket has two such extension pieces 20 as molded components, which is always sufficient when placing two brackets, namely, because 4 extension pieces are present, so as to accommodate two splice cassettes one above the other.
  • the effective length of the extension pieces is therefore about 10 to 15 mm, depending on how high the splice tray is with the lid.
  • extension pieces are not needed, they can be removed by the installer and otherwise used.
  • the advantage of this design is that the fitter with the brackets according to the invention always has the extension pieces 20 and does not have to resort to a separate reservoir such extension pieces.
  • Figure 6 shows a sleeve according to the invention (provided with shrink tubing) in an elevational view and thus constructive structure of the entire sleeve in the final state.
  • the Lic ⁇ iweiie ⁇ ieiier urüschi adapt ⁇ has a mark, namely a mark where the inflection point of the optical waveguide is, so that this inflection point can be located accordingly, for , B. with a metal detector, if the mark consists of a piece of metal in or on the cable, so that the exposure of the tube which receives the cable, not random, but can be targeted.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Muffe, insbesondere Hausanschlussmuffe für Lichtwellenleiter. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Muffe aus einem Unterteil, einer Spleißkassette und einem Oberteil besteht, wobei Unter- und Oberteil im Montagezustand der Muffe die Kassette unter- bzw. oberseitig bedecken und das Unterteil und das Oberteil Führungselemente aufweisen, die bei der Montageanordnung gegeneinander zur Anlage kommen.

Description

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Die Erfindung betrifft eine Muffe für Glasfaserkabel (auch Lichtwellenleiter [nachfolgend LWL genannt]), insbesondere eine Hausanschlussmuffe.
Als Stand der Technik sei allgemein auf folgende Dokumente hingewiesen: EP-A1 -1122571 , JP-A-01310305, DE-A1 -19542637, US-A1 -2004/0123998, DE- A1 -4341999 und insbesondere EP-A1 -1615057.
Solche Muffen werden insbesondere benötigt, um von einem LWL-Strang einen Zweig-LWL abzuzweigen und diesen in einer gewünschten Weise mit einem Hausanschluss zu verbinden, was unter Umständen umfangreiche Erdarbeiten und Installationstätigkeiten notwendig macht.
Besonderes Ziel der Erfindung ist es hierbei erfindungsgemäß eine Muffe bereitzustellen, die sehr zuverlässig ist, sehr dicht ist, günstig ist in der Herstellung, eine einfache Verbindung von Zweig-LWL und Haupt-LWL am Montageort ermöglicht, hinreichend dicht ist um über Jahre hinweg eine volle Funktionstätigkeit der Verbindung von Zweig-LWL und Haupt-LWL zu gewährleisten und ausrei- chend stabil genug ist, die im Erdboden auf die Muffe einwirkenden Kräfte so
BESTATIGUNGSKOPIE aufzunehmen, dass eine Schädigung oder Zerstörung der Muffe sicher ausgeschlossen werden kann.
Die erfindungsgemäße Muffe zeichnet sich dadurch aus, dass sie im Vergleich zu Lösungen wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind, vergleichsweise sehr kurz ist und eine hohe Kabelzugentlastung ermöglicht (Die Zugentlastung des Kabels wird nicht geschwächt oder aufgehoben, wenn das Kabel z.B. zur Erstellung eines Abzweiges geöffnet wird, da sich die Zugentlastung im Kabelkern befindet. Die Bündeladern mit den Fasern sind darum gewickelt), sehr torsionssteif ist und im Wesentlichen nur aus vier Kunststoffteilen besteht, die mittels einer Manschette (Schrumpfschlauchsystem) ummantelt werden.
Die Torsionssteifigkeit der erfindungsgemäßen Muffe ist gegenüber bekannten Lösungen erhöht. Die Torsionssteifigkeit des Kabels wird im Bereich der montierten Manschette erhöht.
Die Länge der gesamten erfindungsgemäßen Muffe (soweit noch vom Schrumpf- schlauchsystem eingefasst) beträgt bevorzugt etwa 75 cm.
Die erfindungsgemäße Muffe besteht dabei aus einer Spleißkassette, bestehend aus einem Unterteil (teilweise aus EP 1615057, dort Figur 3 bekannt) sowie einen nicht transparenten Deckel, der die Kassette verschließt und die Kassette wird unter- und oberseitig von Halteteilen, sog. Haltewinkeln (Halbschalen), bedeckt und diese unter- bzw. oberseitigen Haltewinkel sind hinsichtlich ihres Aufbaus identisch und können exakt zur Gegeneinanderlage gebracht werden, wobei zur Fixierung der Lage entsprechende Vorsprünge und Öffnungen ausgebildet sind, die ineinander zur Anlage gebracht werden können.
Die Ansicht eines Unterteils einer erfindungsgemäßen Spleißkassette ist in Figur 1a, 1b und 1c gezeigt, die Ansicht eines entsprechenden die Spleißkassette verschließenden Deckels ist in Figur 2 dargestellt, verschiedene Ansichten eines
Haltewinkels, der unter- oder oberseitig in der Muffe die Spleißkassette bedeckt, sind in den Figuren 3a bis 3c gezeigt, eine zusammengesetzte Muffe ist in Figur 3d und 3e gezeigt.
Schließlich ist in Figur 4 der Aufbau eines Montagetisches, der einen unteren Haltewinkel sowie einen darauf aufgesetzten unteren Teil der Kassette aufnimmt, um einen sicheren Spleißvorgang zu gewährleisten.
Die Figuren 5a bis 5k zeigen die erfindungsgemäße Montage einer erfindungsgemäßen Muffe. Diese Montage ist nachstehend beschrieben:
Die erfindungsgemäße Montage kann kurz mit folgenden Schritten beschrieben
a) Ein Rohr, welches einen Hauptlichtwellenleiter aufnimmt, wird auf einer
Länge von etwa 1 ,20 m bis 1 ,60 m, bevorzugt etwa 1 ,40 m, geöffnet, b) Von einer Markierung auf dem Hauptlichtwellenleiter wird beidseitig ein
Kabelmantel, der den Hauptlichtwellenleiter umschließt, auf einer Länge von etwa 10 bis 35 cm, bevorzugt 18 cm, entfernt. c) Von dem Hauptlichtwellenleiter, der aus einer Vielzahl von Bündeladern besteht, wird die richtige Bündelader ausgezählt. d) Die erforderliche Bündelader wird vom Wendepunkt her abgewickelt. e) Die restlichen Bündeladern werden im Wendepunkt fixiert. f) Der untere Haltewinkel (Unterteil des Muffengehäuses) wird auf den Mantel des Hauptlichtwellenleiters fixiert, indem der Hauptlichtwellenleiter in den
Kabelkanal des Unterteils eingelegt wird. g) Die betroffene Bündelader wird mit einem entsprechenden Werkzeug geöffnet. h) Eine Spleißkassette wird mit ihrem Einführungsschlitz zwischen dem Halter und der Bündelader geführt und kommt zwischen der betroffenen Bündelader und dem Haltewinkel zur Anordnung, das Kassettenunterteil wird mit einem Haltewinkel befestigt. i) Das Lichtwellenleiter-Hausanschlusskabel wird auf einer Länge von mehr als 50 cm, bevorzugt etwa 1 bis 2 m, besonders bevorzugt auf etwa 1 ,30 m, abgemantelt. j) Das Hausanschlusskabel (Zweiglichtwellenleiter) wird an den Haltewinkeln fixiert. k) Der untere Haltewinkel wird zusammen mit Kassette und Zweiglichtwellenleiter zum Spleißen auf einen Spleißtisch gelegt; nach dem Spleißvorgang wird die Kassette mit einem transparenten (durchsichtigen) Deckel verschlossen, wobei der Deckel die technische Funktion eines Sichtfensters aufweist, mittels dem überprüft werden kann, ob beim Aufbringen des Deckels Fasern zwischen Spleißgerät, Unterteil und Deckel eingeklemmt werden, was zu vermeiden ist.
I) Oberer Haltewinkel (Oberteil des Gehäuses der Muffe) wird auf den unteren Teil gelegt und beide Teile stehen hierbei direkt im Eingriff und liegen unter- wie auch oberseitig in der Spleißkassette an. m) Um die Anordnung aus Haltewinkel und darin eingelegter Kassette wird eine Schutzanlage gelegt. n) Es werden Flammschutzwickel auf den Kabelmantel von Hauptlichtwellenleiter wie auch Zweiglichtwellenleiter gebracht. o) Es wird eine Manschette um die gesamte Anordnung geschlagen und mit einer Schiene verschlossen. p) Mit Hilfe von Wärmeeinwirkung, bevorzugt mittels einer Flamme, wird die Manschette geschrumpft bis sie fest auf dem Gehäuse der Muffe anliegt als auch beidseitig der Muffe die dort befindlichen Kabel fest umschließt, wobei einzelne dieser vorgenannten Schritte vertauschbar sind.
Nachstehend wird die gesamte Montage ausführlicher erläutert, wobei hier auch der Hinweis wichtig ist, dass auch einzelne Montageschritte weggelassen werden bzw. vertauscht werden können. Ortung des Wendepunktes
Während der Aushubarbeiten wird der Wendepunkt des Kabels mit einem Metalldetektor durch das freigelegte Rohr geortet. Die Anordnung des Muffenloches erfolgt mittig um den Wendepunkt.
Öffnen des Rohres und Absetzen des Kabels (siehe Figur 5a)
Zuerst wird das Rohr auf einer Länge von ca. 1 ,40 m symmetrisch zum Wendepunkt mit einem Längsschneider geöffnet. Jetzt wird die Wendepunktmarkierung (1 ) auf dem Kabel sichtbar. Von diesem Punkt aus wird der Kabelmantel zu beiden Seiten auf einer Länge von jeweils 18 cm entfernt.
Die Bündelader (siehe Figur 5b)
Als nächstes wird die richtige Bündelader ausgezählt, z. B. wird mit einer roten Bündelader gestartet und eine schwarze Bündelader gibt die Zählrichtung vor.
Die erforderliche Bündelader wird vom Wendepunkt her abgewickelt. Die restlichen Bündeladern werden mit einem Isolierband im Wendepunkt fixiert.
Anbringen des Haltewinkels (siehe Figur 5c)
Der Haltewinkel (Halbschale) wird mit zwei Kabelbindern auf dem Mantel fixiert. Die Verschlüsse der Kabelbinder lagern dabei in der Ecke an der Unterseite des Winkels.
Öffnen der Bündelader (siehe Figur 5d)
Anschließend wird die Bündelader mit der Bündeladerzange (von Rehau) angeschnitten. Aus Versorgungsrichtung (aktive Seite) bleiben 7 cm, gegenüberliegend (passive Seite) 12 cm der Bündelader unversehrt stehen. Gemessen wird von der Kabelbindermitte der jeweiligen Seite. Montage der Spleißkassette (siehe Figur 5e)
An der passiven Seite wird die Spleißkassette mit dem langen Einführungsschlitz voran zwischen Halbschale und Bündelader geführt. Durch anschließendes Eindrehen der Kassette unter die Bündelader ist die Endposition erreicht. Durch vier Schrauben wird die Kassette mittig befestigt.
Zugentlastung und Befestigung des Hausanschlusskabels
Das Hausanschlusskabel wird auf einer Länge von ca. 1 ,30 m abgemantelt. Die Bündelader ragt 9 cm aus dem Kabelmantel heraus. Der Rest der Bündelader und die Zugentlastungsfäden werden entfernt. Zum Befestigen des Kabels an der Halbεchale werden zwei Kabelbinder verwendet. Die Verschlüsse der Kabelbiπ- der lagern dabei in der Ecke an der Unterseite der Halbschale. Anschließend werden die Bündeladern durch den selbstrastenden Verschluss 6 fixiert.
Die Fäden zur Zugentlastung werden um die Unterlegscheibe gelegt. Die Befestigung findet an der passiven Seite statt. Mit einer Schraube (M8), die mit einer weiteren Unterlegscheibe versehen ist, wird die Zugentlastung hergestellt. Zu diesem Zweck befindet sich als Gegenstück eine Käfigmutter am Winkel. Zum Fixieren des vorderen Kabelendes am Winkel wird ein kleiner Kabelbinder verwendet.
Besonderer Montagehinweis: Sind zwei Hausanschlusskabel zu verarbeiten, werden die in diesem Abschnitt bereits durchgeführten Arbeitsgänge für das zweite Kabel wiederholt. Die Befestigung dieses Kabels erfolgt neben dem ersten Hausanschlusskabel.
Für weiteren Halt sorgt ein großer Kabelbinder, der über die Halbschale samt Versorgungskabel und das Hausanschlusskabel (bzw. beide Hausanschlusska- bei ) gezogen wird. Die vordere Befestigung wird durch einen kleineren Kabelbinder hergestellt. Die Aussparung zur Montage befindet sich an der Halbschale gegenüber dem bereits montierten kleinen Kabelbinder des ersten Hausanschlusskabels. Führung der Fasern in der Kassette (siehe Figur 5g)
Nach der Reinigung werden die Fasern des Hausanschlusskabels, wie in Figur 5g durch die orangefarbenen Pfeillinien angedeutet, in der Kassette geführt. Die Hausanschlussfasern werden zunächst an den äußeren Kassettenrand geführt. Dort werden die Fasern in mindestens drei Vorratsschleifen verlegt.
Die ungeschnittenen Fasern des Versorgungskabels werden, wie in Figur 5g durch die grüne Pfeillinie angedeutet, ohne Reinigung durch die Kassette geführt. Bei kurzen Faserlängen ist der direkte, durch die grüngestrichelte Linie angedeu- icic vv cy .LU vm wci iucn. iNdoi i um u m idi n i ie um ΓCIÖCI I I III um um oui iuciduci - zange zugehörigen „Spachtel" wird der noch vorhandene Span der angeschnittenen Bündelader abgeschnitten.
Besonderer Montagehinweis: Um sicherzustellen, dass keine Faser abgetrennt wird, darf erst nach dem vorsichtigen Durchzählen der Fasern der Span abge- schnitten werden! Der Span muss an den Seiten mindestens 1 ,5 cm stehen bleiben, um keine Fasern beim Schneiden zu biegen.
Vorbereitung des Spleißvorgangs (siehe Figur 5g)
Der Montagetisch wird durch zwei Klettbänder (101 ) am Kabel befestigt. Die Konstruktion wird durch einen in der Höhe einstellbaren Fuß (102) in eine waage- rechte Position gebracht. Die Ebenen des Spleißtisches werden durch Höhenverstellungen auf die Geräte abgestimmt. Dabei sind die Einstellungen so zu optimieren, dass die Faser auf kürzestem Weg geführt werden kann.
Der Spleißvorgang
Besonderer Montagehinweis: Bevor der Spleißvorgang startet, wird mit dem Spleißgerät ein „arctest" (Fasertest) mit Faserresten des Hausanschlusskabels durchgeführt. (So wird ein besseres Spleißergebnis durch Anpassung des Gerätes an Baustellenbedingungen erreicht). Die zu spleißende Faser des Versorgungskabels wird an der passiven Seite durchtrennt und gereinigt. Die Faser des Hausanschlusskabels wird so verlegt, dass der der passiven Seite am nächsten gelegene Spleißschutzhalter 102 verwendet werden kann.
Jetzt werden die Fasern auf möglichst kurzer Strecke abgesetzt (je nach Werkzeug ca. 3 cm) und in die Faserhalter des Spleißgerätes eingelegt. Die Faserhalter werden ohne erneutes Einspannen der Faser nach dem Schneidvorgang im Schneidewerkzeug in das Spleißgerät gelegt. Danach wird der Spleißvorgang ausgeführt. Durch Platzierung des Spleißschutzkrimpers neben dem Schneide- Werkzeug, ist dieser in einer guten Position, um den folgenden Krimpvorgang durchzuführen.
Abschließend wird der Spleißschutz, je nach Faserlänge, in den entsprechenden Halter abgelegt.
Besonderer Montaqehinweis: Falls der Spleiß wiederholt werden muss, ist dies bis zu dreimal möglich, sofern auf geringst mögliche Faserverluste geachtet wird!
Verschließen mit Deckeln (siehe Figur 5h)
Der durchsichtige Deckel (Figur 2) wird auf die Spleißkassette 1 gebracht, verrastet und befestigt (verschraubt). Durch eine Sichtkontrolle (der Deckel ist transparent, bevorzugt aus schlagfestem Polystyrol), wird überprüft, ob eventuell Fasern im Innern der Spleißkassette eingeklemmt worden sind, was unbedingt zu verhindern ist. Anschließend wird die zweite Halbschale über die Konstruktion gelegt. Die auf Umschlag gefertigten Steckverbindungen der Aufnahmen müssen dabei ineinander geführt werden und bevorzugt mittels eines Isolierbands die beiden Halbschalen gegeneinander fixiert werden.
Vorbereiten des Schrumpfvorgangs (siehe Figur 5i)
Der Trockenbeutel wird an einer Seite auf dem Kabel unmittelbar neben den Halbschalen angebracht. Der Außendurchmesser darf durch den Trockenbeutel nicht vergrößert werden. Zunächst wird die Schutzeinlage um die Konstruktion gelegt und mit Isolierband fixiert. Mit einem Stift wird danach der Bereich der Dichtzonen auf dem Kabelmantel markiert und von Schmutz und Fett gereinigt. Dieser Bereich umfasst links und rechts der Schutzeinlage jeweils ca. 27 cm. Anschließend wird die Manteloberfläche mit Schmirgelleinen quer zur Kabellängsrichtung aufgeraut.
Besonderer Montaqehinweis: Auch die Unterseite muss gründlich aufgeraut werden!
Nun werden die Flammschutzwickel auf den Kabelmantel von Versorgungs- und Hausanschlusskabel geklebt. Dabei reichen diese nur ca. 1 cm unter die Man- schette. Um einen optimalen Haftuntergrund für die Manschette zu erhalten wird der Kabelmantel im gereinigten und aufgerauten Bereich zwischen Flamm- und Hitzeschutzwickel mit weicher Flamme vorgewärmt, bis sich ein leichter Glanz der Oberfläche einstellt. Danach wird die Manschette mittig angelegt und mit der Metallschiene verschlossen. Zwischen Kabeln, die auf gleicher Seite herausra- gen, wird eine Klammer angebracht (siehe Figur 5k).
Besonderer Montaqehinweis: Die Verschlussschiene ist von Beginn an so anzubringen, dass sie über dem Versorgungskabel liegt. Die Konstruktikon darf nicht „zurechtgedreht" werden, da Bündeladern mitsamt der enthaltenen Fasern in der Muffe abknicken können!
Der Schrumpfvorgang (siehe Figur 5k)
Mit Hilfe einer weichen Flamme beginnt der Schrumpfvorgang mit dem Vorwärmen der Verschlussschiene. Von der Mitte der Manschette aus wird die ganze Manschette rundum zu einer Seite hin geschrumpft. Die andere Seite der Manschette wird anschließend genauso bearbeitet.
Die Flamme ist beim Schrumpfvorgang in Schrumpfrichtung zu halten und langsam hin und her zu bewegen. Durch die Umschlagpunkte, die sich bei genügender Hitzezufuhr nach und nach schwarz verfärben, erkennt man, ob genügend Hitze zugeführt wurde. An dem Übergang vom breiten Muffenkörper zum kleineren Kabelquerschnitt ist die stabile Metallschiene mit geeignetem Werkzeug (z. B. Hammerstiel) anzudrücken.
Besonderer Montagehinweis: Ein Schrumpfvorgang lässt sich nicht durch mehr Hitze beschleunigen! Gerade an den Enden schrumpft die Manschette langsam. Hier muss die Flamme sehr behutsam eingesetzt werden.
Für das Schrumpfmaterial kann auf Standardmaterial zurückgegriffen werden, also Material, welches ohnehin schon in großen Mengen auf dem Markt befindlich angeboten wird. Das wird möglich, weil der gesamte Muffenkörper einen Durchmesser aufweist, welcher kleiner 75 mm ist und somit mit Standardmaterial, z. B. vom Typ Reißfeste Reparaturmanschette GSRR 75/15 - 750 mm der Firma Corning, die gesamte Muffe sicher umschlossen und geschrumpft werden kann.
Weist das Manschettenmaterial eine Länge von etwa 75 cm auf, so besteht beidseitig des Muffengehäuses noch hinreichend Platz, dass die Manschette auch direkt auf die aus dem Muffengehäuse heraustretenden Kabel geschrumpft wird. Mit einer solch langen „Schrumpflänge" wird neben einer sicheren Wasserdichtigkeit auch für eine sichere Zugentlastung gesorgt.
Da die fertige Muffe im Vergleich zum Stand der Technik sehr kurz ist, nämlich nur etwa 75 cm, bedarf es auch nicht eines großen Erdaushubs.
Die in Figur 1 dargestellte Spleißkassette 1 zeigt eine gegenüber dem Stand der Technik erfindungsgemäße Besonderheit, die darin besteht, dass in dem Bereich, wo die zusammengespleißten Fasern mit dem Spleißschutz eingeklemmt sind, vertikale Wandelemente 2 ausgebildet sind, die nicht bis zum Boden 3 der Spleißkassette reichen, sondern quasi auf einer Erhöhung, also einem Damm 4, liegen. Damit ist stets gewährleistet, dass die eingeklemmten Spleißschutze (nicht dargestellt) stets über dem Kassettenboden 9 liegen und somit kann eine weitere eventuell unterhalb des Spleißschutzes liegende Faser nicht von der Klammer auf den Boden gepresst werden und damit kann eine solche Faser auch nicht verklemmt oder in anderer Weise beschädigt werden.
Ferner zeigt die Spleißkassette an ihren beiden Enden zwei einrastbare Niederhalter 5 und 6, die in Figur 1a in der Niederhaltung, in Figur 1b in der Offenhal- tung dargestellt sind.
Figur 1c zeigt die Unterseite der in Figur 1 dargestellten Spleißkassette, die bevorzugt aus Kunststoff, z. B. Poly-Oxymetylen oder Polypropylen, besteht.
Die in Figur 1 dargestellte Kassette hat bevorzugt eine Länge von etwa 25 bis 30
CiTi, eine Ljfθiiθ im LJcTβiCi i VOn €iv'vα o uiS ι u CiTi, L>6VGi"Zuyi ι Cm1 üuu ΘiPiθ ι ιθι iθ von ca. 1 cm.
In einer weiteren Ausführungsform ist es auch möglich, dass der Deckel 8 - siehe Figur 2 - der Spleißkassette 1 , entsprechende Niederhalter 9 (die dort als längliche, vertikale oder verbogene Stege ausgeführt sind), die ebenso dafür sorgen, dass zwischen den Klammern und dem Deckel der Spleißklammer ein Abstand verbleibt, so dass eine Faser, die in diesem Bereich liegt, nicht mechanisch eingeklemmt wird.
Figur 2 zeigt die Unterseite des Deckels der Spleißklammer und im Randbereich des Deckels sind Rastelemente 10 zu erkennen, welche die entsprechenden Einkerbungen an der Seite der Spleißkassette verrasten können, jedoch auch hiervon wieder lösbar sind.
Figur 3 zeigt nun verschiedene Ansichten der unteren und oberen Halbschalen, die nachfolgend auch Haltewinkel genannt werden, deren Material bevorzugt ein Kunststoff ist, z. B. Acrylnitril-Butadien-Styrol.
Da der untere und obere Haltewinkel 11 , die praktisch die Unter- und Oberseite des Muffengehäuses bilden, einen identischen Aufbau aufweisen, ist deren bevorzugte Herstellung mittels eines einzigen Formwerkzeugs sehr günstig und vor allem dient eine solche Struktur und eine solche Konstruktion auch dazu, Fehler bei der Muffen-Montage durch das Verwechseln von Unter- und Oberseite zu vermeiden.
Der untere bzw. obere Haltewinkel sind durch die in den Figuren dargestellten Versteifungselemente 12, sei es Versteifungsstege, -rippen oder dgl., so strukturiert, dass das gesamte Gehäuse eine sehr große Stoßfestigkeit, aber auch Torsionssteifigkeit aufweist, um somit die von den Haltewinkeln aufgenommene Kassette und die Verbindung zwischen Zweig-LWL und Haupt-LWL sicher zu schützen und über einen sehr langen Zeitraum zu gewährleisten. An der Unter- seite weisen die Haltewinkel Verbindungselemente (Vorsprünge, Öffnungen) 13, 14 auf, welche als Nut- und Federverbiridung ausgebildet Sind, so dass an diesen Stellen die Haltewinkel exakt gegeneinander geführt werden können und vor allem gegeneinander nicht mehr verschiebbar sind, sondern allenfalls noch voneinander entfernt werden können.
Figur 3a zeigt an den beiden Enden des Kanals für den Hauptlichtwellenleiter (bzw. dessen Kabel) auch Fixierelemente 15, welche bevorzugt aus Erhebungen bestehen, also z. B. Materialerhebungen, die im Querschnitt spitz zulaufen und einem unerwünschten Verschieben des Kabels innerhalb des Kabelkanals 16 entgegenwirken sollen.
Figur 3b zeigt, dass die Unterseite des Haltewinkels leicht gewölbt ist und dass auf der Unterseite des Haltewinkels sich wiederum Versteifungsrippen befinden sowie Aufnahmen für bereits beschriebenen Kabelbinder oder auch Schrauben, wozu entsprechende 6-Kantvertiefungen 17 vorgesehen sind.
Figur 3d zeigt eine zusammengesetzte Muffe (ohne Kabel), wobei zu erkennen ist, dass die Unter- bzw. Oberseite der Haltewinkel direkt aufeinanderliegen, über die Nutfederverbindung 13, 14 miteinander verbunden sind und zwischen sich die Spleißkassette 1 einschließen.
Figur 3e zeigt den Querschnitt von der Seite in Längsrichtung einer zusammengesetzten Muffe und lässt insbesondere den im Querschnitt etwa ovalen Durch- messer erkennen mit den Haltewinkeln 11 an der Unter- und Oberseite, der darin eingeschlossenen Spleißkassette 1 sowie den Nutfederverbindungen 13, 14 und den Kabelkanälen 16, wobei regelmäßig nur einer dieser beiden Kabelkanäle benötigt wird, es sei denn, es sollen mehrere Anschlüsse in einer einzigen Muffe untergebracht werden.
Figur 4 zeigt einen Montagetisch, wobei die in Figur 4 dargestellten Abmaße natürlich variierbar sind und nur beispielhaft sind.
Es ist nun auch möglich, an der Spleißkassette selbst oder auch an dem Haltewinkel eine ganz spezielle dreidimensionale äußere Kontur vorzusehen, z. B. eine zylindrische oder ovale Erhebung von etwa 5 bis 10 mm Höhe, so dass hierum eine einzelne Bündelader herumlegbar ist, was zur Folge hat, dass sich an dieser Bündelader eine ganz bestimmte, die vordefinierte und entsprechend messbare Dämpfung einstellt.
Bei der Montage kann dies den Vorteil haben, dass der Monteur noch einmal durch eine Messung kontrollieren kann, ob er auch wirklich die richtige Bündelader (die zum richtigen Anschluss führt) montiert. Ist der vorbestimmte Dämpfungswert bekannt, kann also der Monteur durch eine einfache Messung, wenn er die betroffene Bündelader an die bestimmte dreidimensionale Kontur legt, auch die Dämpfung messen und sicher die richtige Bündelader verifizieren.
In Figur 5d ist unten links im Übrigen eine Verlängerung der erwähnten Nutfederverbindung zu erkennen, welche Teil des Haltewinkels ist, und von diesem abgenommen werden kann. Der Haltewinkel weist zwei solcher Verlängerungsstücke 20 als angespritzte Bauteile auf, was beim Aufeinandersetzen von zwei Haltewinkeln stets ausreicht, weil nämlich 4 Verlängerungsstücke vorhanden sind, um somit auch zwei Spleißkassetten übereinander aufzunehmen. Die wirksame Länge der Verlängerungsstücke beträgt daher etwa 10 bis 15 mm, je nachdem wie hoch die Spleißkassette mit dem Deckel ist.
Werden die Verlängerungsstücke nicht benötigt, können diese vom Monteur abgenommen und anderweitig verwertet werden. Der Vorteil dieser Konstruktion besteht darin, dass der Monteur mit den erfindungsgemäßen Haltewinkeln stets die Verlängerungsstücke 20 dabei hat und nicht etwa auf ein separates Reservoir solcher Verlängerungsstücke zurückgreifen muss.
Figur 6 zeigt eine erfindungsgemäße Muffe (mit Schrumpfschlauch versehen) in einer Aufrissdarstellung und mithin konstruktiven Aufbau der gesamten Muffe im Endzustand.
Alle in der vorliegenden Anmeldung dargestellten Maße sind beispielhaft zu verstehen und abänderbar.
Auch sei darauf verwiesen, dass es besonders vorteilhaft ist, wenn das verwen- dete Kabei, weiches die Licπiweiieπieiier urüschiießϊ, über eine Markierung verfügt, nämlich über eine Markierung, wo der Wendepunkt der Lichtwellenleiter liegt, so dass dieser Wendepunkt entsprechend geortet werden kann, z. B. mit einem Metalldetektor, wenn die Markierung aus einem Metallstück im oder am Kabel besteht, so dass die Freilegung des Rohres, welches das Kabel aufnimmt, nicht zufällig, sondern zielgerichtet erfolgen kann.
Die Kosten für die gesamte Muffenkonstrukion einschließlich der Materialkosten sind äußerst gering und erlauben dennoch eine sehr schnelle Muffenkonstuktion, was auch die Montagekosten niedrig hält.

Claims

Patenta ns prü che
1. Muffe, insbesondere Hausanschlussmuffe für Lichtwellenleiter, - wobei die Muffe aus einem Unterteil, einer Spleißkassette und einem Oberteil besteht,
- wobei Unter- und Oberteil im Montagezustand der Muffe die Kassette unter- bzw. oberseitig bedecken und das Unterteil und das Oberteil Führungselemente aufweisen, die bei der Montageanordnung gegeneinander zur Anlage kommen.
2. Muffe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Unter- bzw. Oberteil der Muffe mit dem identischen Werkzeug gefertigt werden bzw. identisch sind.
3. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Unter- bzw. Oberteil der Muffe einen Kabelkanal aufweisen,
- wobei der Kanal wenigstens so breit ist wie der Durchmesser eines Hauptlichtwellenleiter- Stranges und dass beidseitig des Kanals eine Versteifungsstruktur ausgebildet ist, vorzugsweise in Form von Rippen oder Formwänden, deren längliche Streckung quer, d. h. im Wesentlichen senkrecht zum Hauptlichtwellenleiter-Strang verläuft.
4. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Muffe innerhalb des Kabelkanals in den Kabelkanal weisende Erhebungen aufweist, mittels denen der Hauptlichtwellenleiter-Strang nach der Montage innerhalb des Unter- bzw. Oberteils der Muffe fixiert wird.
5. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Unter- bzw. Oberteil aus Kunststoff besteht.
6. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spleißkassette der Muffe mit einem Deckel aus transparentem Material, vorzugsweise transparenten, lichtdurchlässigen Kunststoff lösbar verschließbar ist und - dass der Deckel bevorzugt in das Innere der Kassette weisende Vorsprünge aufweist, mittels denen bevorzugt Kabelfasern oder dgl. niedergehalten werden.
7. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spleißkassette einen Bereich aufweist, in welchem mehrere vertikale Wandelemente schrägwinkliger Ausrichtung zur Längsachse der Spleißkassette, die im Wesentlichen in einer Reihe parallel zur Mittelachse der Spleißkassette liegen ausgebildet sind (Figur 1 ), wobei diese Wandelemente bevorzugt dazu dienen, zusammengespleißte Lichtwellenleiterfasern, die mit einem Spleißschutz versehen sind, aufzunehmen, dass die vertika- len Wandelemente einen Bodenbereich aufweisen, welcher über dem Boden der Spleißkassette liegt.
8. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Spleißkassette oder an dem Unter- bzw. Oberteil der Muffe eine dreidimensionale Kontur ausgebildet ist, an die die Lichtwellenleiterfaser anlegbar ist, so dass sich an dieser Lichtwellenleiterfaser eine präzise vorbestimmbare Dämpfung einstellt.
9. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spleißkassette aus Kunststoff besteht, z. B. aus schlagfestem Polystyrol.
10. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Unter- bzw. Oberteils etwa 35 bis 50 cm beträgt, vorzugsweise etwa 41 cm beträgt.
11. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Unter- bzw. Oberteils etwa 5 bis 10 cm, vorzugsweise etwa 6,5 bis 8 cm, besonders vorzugsweise etwa 7,5 cm beträgt.
12. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Muffe ohne Schutzummantelung eine Höhe von etwa 5 bis 6 cm, vorzugsweise etwa 5,5 cm, aufweist.
13. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung, die um Unter- und Oberteil gelegt wird, eine Länge von etwa 70 bis SO crn, vorzugsweise etwa 75 cm, aufweist.
14. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Muffe im Querschnitt etwa oval ausgebildet ist
15. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewicht des Unter- bzw. Oberteils in etwa ein Gewicht von 100 bis 150 g, vorzugsweise 120 bis 130 g, vorzugsweise etwa 126 g, aufweist.
16. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass erst eine fertig montierte Muffe von einem Schrumpfmantel bzw. einer Schrumpfmanschette umgeben ist, welche das untere und obere Gehäuse der Längsrichtung nach um wenigstens 10 cm, bevorzugt mehr als 15 cm, überragt.
17. Muffe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Muffe für einen Spleißvorgang von einem Montagetisch aufnehmbar ist, welcher bevorzugt folgende Konstruktion und Abmaße aufweist: Der Tisch besteht aus Tischflächen, die nicht überlappen, wobei die eine Tischfläche oberhalb der anderen liegt und bevorzugt eine Tischbreite von etwa 250 mm aufweist, die erste Tischfläche eine Länge von etwa 300 mm aufweist, die zweite Tischfläche eine Länge von etwa 150 mm aufweist.
18. Verfahren zur Herstellung einer Muffe nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, wobei folgende Schritte gekennzeichnet sind: a) Ein Rohr, welches einen Hauptlichtwellenleiter aufnimmt, wird auf einer Länge von etwa 1 ,20 m bis 1 ,60 m, bevorzugt etwa 1 ,40 m, geöffnet. b) Von einer Markierung auf dem Hauptlichtwellenleiter wird beidseitig ein Kabelmäntel, der den Hauptiichtweiienieiter umschließt, auf einer Lange von etwa 10 bis 35 cm, bevorzugt 18 cm, entfernt. c) Von dem Hauptlichtwellenleiter, der aus einer Vielzahl von Bündeladern besteht, wird die richtige Bündelader ausgezählt. d) Die erforderliche Bündelader wird vom Wendepunkt her abgewickelt. e) Die restlichen Bündeladern werden im Wendepunkt fixiert. f) Der untere Haltewinkel (Unterteil des Muffengehäuses) wird auf den Mantel des Hauptlichtwellenleiters fixiert, indem der Hauptlichtwellenleiter in den Kabelkanal des Unterteils eingelegt wird. g) Die betroffene Bündelader wird mit einem entsprechenden Werkzeug geöffnet. h) Eine Spleißkassette wird mit ihrem Einführungsschlitz zwischen dem Halter und der Bündelader geführt und kommt zwischen der betroffenen Bündel- ader und dem Haltewinkel zur Anordnung, das Kassettenunterteil wird mit einem Haltewinkel befestigt. i) Das Lichtwellenleiter-Hausanschlusskabel wird auf einer Länge von mehr als 50 cm, bevorzugt etwa 1 bis 2 m, besonders bevorzugt auf etwa 1 ,30 m, abgemantelt. j) Das Hausanschlusskabel (Zweiglichtwellenleiter) wird an den Haltewinkeln fixiert. k) Der untere Haltewinkel wird zusammen mit Kassette und Zweiglichtwellenleiter zum Spleißen auf einen Spleißtisch gelegt; nach dem Spleißvorgang wird die Kassette mit einem transparenten (durchsichtigen) Deckel verschlossen, wobei der Deckel die technische Funktion eines Sichtfensters aufweist, mittels dem überprüft werden kann, ob beim Aufbringen des Deckels Fasern zwischen Spleißgerät, Unterteil und Deckel eingeklemmt wer- den, was zu vermeiden ist.
I) Oberer Haltewinkel (Oberteil des Gehäuses der Muffe) wird auf den unteren Teil gelegt und beide Teile stehen hierbei direkt im Eingriff und liegen unter- wie auch oberseitig in der Spleißkassette an. m) Um die Anordnung aus Haltewinkel und darin eingelegter Kassette wird eine Schutzanlage gelegt. n) Es werden Flammschutzwickel auf den Kabelmantel von Hauptlichtwellen- ieiter wie auch Zweigiichtweiienieiter gebracht. o) Es wird eine Manschette um die gesamte Anordnung geschlagen und mit einer Schiene verschlossen. p) Mit Hilfe von Wärmeeinwirkung, bevorzugt mittels einer Flamme, wird die Manschette geschrumpft bis sie fest auf dem Gehäuse der Muffe anliegt als auch beidseitig der Muffe die dort befindlichen Kabel fest umschließt, wobei einzelne dieser vorgenannten Schritte vertauschbar sind.
19. Spleißkassette, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spleißkassette eine Anordnung zur Aufnahme mehrerer Spleißklammern aufweist, wobei diese Aufnahme aus mehreren, nebeneinander liegenden Nuten besteht, die seitlich durch Wände gebildet werden und deren Boden oberhalb des Bodens der Spleißkassette ausgebildet ist, wobei der Abstand des Bodens eine Spleißklammernut und der Spleißklammerkassette etwa mehr als 0,5 mm, bevorzugt etwa 2 bis 5 mm beträgt (Figur 1) beträgt.
20. Kabel, welches verschiedene Lichtwellenleiter bzw. Bündel aufnimmt, wobei die einzelnen Bündeladern der Lichtwellenleiter innerhalb des Kabels gewendet verlegt sind, so dass die einzelne Bündelader von einem Wendepunkt her abwickelbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Kabel über eine maschinell detektierbare Markierung verfügt, welche die örtliche Lage des Wendepunktes der einzelnen Bündeladern aufzeigt, so dass mittels eines Detektors von außen der Wendepunkt feststellbar ist, und dies auch dann möglich ist, wenn das Kabel selbst innerhalb eines Rohres liegt, also nicht sichtbar ist.
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