WO2008148402A1 - Verfahren zum verbinden zweier fügepartner - Google Patents

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    • Y10T29/49009—Dynamoelectric machine
    • Y10T29/49012—Rotor

Definitions

  • Such composites between two or more joining partners are often exposed to high mechanical and / or thermal stresses.
  • Such rotors are often operated at high speeds, for example, over 5000 revolutions per minute. Along with this, correspondingly high centrifugal forces are imposed on the composite.
  • each bag must be controlled individually with a dispensing needle to dose the adhesive.
  • the dosage is difficult due to dimensional tolerances of the bag. If too little adhesive is filled into a pocket, the magnet is not completely enveloped, so that gaps can form between the laminated core and the magnet, in which corrosion can form. On the other hand, if too much adhesive is used, the excess adhesive fabric from the gap between the pocket and the carrier body and must be laboriously removed so that the finished rotor has no local adhesive accumulation in the region of the pocket opening.
  • Another problem is that the adhesive shrinks strongly during curing, so that tensions can occur and the adhesive bond breaks at high speeds.
  • the object of the present invention is to provide a simple method for producing a firm and permanent connection between two or more joining partners.
  • the joining partners are initially provided. Thereafter, a lacquer layer is applied to the first joining partner.
  • This lacquer layer can completely or partially cover the surface of the first joining partner.
  • the application of the lacquer layer on the first joint partner can be done for example by dipping, spraying or brushing.
  • the second joining partner can have a depression which is provided to receive the first joining partner provided with the lacquer layer in whole or in part.
  • the first joining partner provided with the lacquer layer is introduced completely or at least partially into the depression of the second joining partner.
  • the recess can be designed so that it is adapted to the shape of the first joining partner, ie that remains between the second joining partner and the painted and completely or partially introduced into the recess first joining a gap whose width is a predetermined value, for example to to 1 mm at any point of the gap.
  • the time of introduction of the first joining partner in the recess may be selected so that the paint layer is in B-state or C-state. In the B state, there is a partial crosslinking of the lacquer layer, whereby the lacquer has not yet completely cured. Finally, in the C-state, the lacquer layer is completely cured.
  • the arrangement comprising the second joining partner as well as the lacquered and completely or partially introduced into the recess first joining partner is now impregnated with a impregnating resin.
  • the impregnating resin can penetrate into recesses, recesses and gaps.
  • the impregnating resin penetrates into a gap existing between the first joining partner and the second joining partner.
  • the impregnation process at a reduced ambient pressure, for. B. at an absolute pressure of less than 1 hPa.
  • a reduced ambient pressure can be achieved for example by means of a rotary vane oil pump.
  • the viscosity of the impregnating resin is reduced at least until the first joining partner and the second joining partner are sufficiently firmly joined together.
  • the impregnating resin can still be liquid.
  • the outflow of the impregnating resin can by Capillary forces, as they exist between adjacent sheets of the laminated core, and / or by one or more closure elements, for example by rubber mats, which cover existing recesses, recesses and gaps are prevented.
  • the lacquer layer applied to the first joining partner is produced from a special lacquer composition which enables the solid bond between the first and the second joining partner.
  • the paint composition comprises an epoxy resin mixture, a curing accelerator, an epoxy-functional silane-based adhesion promoter and a solvent, wherein the epoxy resin mixture 10 wt% to 94 wt% of at least one solid epoxy resin having an epoxide number up to 2 Eq / kg, 1 wt% to 50 % by weight comprising at least one solid multi-functional epoxide resin with an epoxide number> 4 Eq / kg and 5 wt% to 40 wt% of a phenolic and / or Kresolnovo- Laks having a melting point of> 30 0 C.
  • Suitable solvents for the paint are, for example, aliphatic and aromatic hydrocarbons, ethers, esters, glycol ethers, alcohols, ketones and / or mixtures of two or more such substances.
  • the painting of the components themselves takes place in a conventional manner by brushing, Dipping, spraying, spinning, casting or other processes, wherein the spraying method is preferably used both in continuous and in the bulk material process due to the geometry of the parts to be painted. For this reason, it is expedient if the solids content of the paint is not too high.
  • the solids content of the paint may be at most 50% by weight or between 10% by weight and 20% by weight.
  • the epoxy resin mixture contains from 1% by weight to 80% by weight of a solid epoxy resin having an epoxide number of 1 Eq / kg to 2 Eq / kg.
  • a resin for example, a resin may be used, which has a viscosity of, for example, 50 mPa-s to 1000 mPa ⁇ s or, for example, from 200 mPa-s to 300 mPa ⁇ s at a temperature of 25 ° C, for a long time, eg 1 month, is stable on storage and in which the curing can be started by increasing the temperature.
  • a suitable impregnating resin comprises a resin component, a hardener component and optionally a curing accelerator.
  • the resin component is, for example, a liquid at 20 0 C bisphenol A epoxy resin, a liquid at 20 0 C bisphenol F epoxy resin, or a liquid at 20 0 C mixture thereof.
  • impregnating the impregnating resin 8 can be located from the outside in between the adjacent plates 21, 22, 23, 24, 25, 26 intermediate spaces 29 and in between the painted magnet 1 and the sheets 21, 22, 23, 24, 25, 26 located Column penetrate, so that the composite is completely soaked substantially without air bubbles.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Fügepartners (1) mit einem zweiten Fügepartner (2). Nach dem Bereitstellen des ersten Fügepartners (1) und des zweiten Fügepartners (2) wird eine Lackschicht (11) auf den ersten Fügepartner (1) aufgebracht. Dann werden der erste Fügepartner (1) und der zweite Fügepartner (2) gemeinsam mit einem Tränkharz (8) getränkt. Die Lackschicht (11) wird aus einer Lackzusammensetzung auf Basis einer Epoxidharzmischung, eines Härtebeschleunigers, eines epoxyfunktionellen Haftvermittlers auf Silanbasis und eines Lösungsmittels hergestellt. Dabei weist die Epoxidharzmischung 10 Gew% bis 94 Gew% mindestens eines festen Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl bis maximal 2 Eq/kg, 1 Gew% bis 50 Gew% mindestens eines festen multifunktionellen Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl > 4 Eq/kg, sowie 5 Gew% bis 40 Gew% eines Phenol- und/oder Kresolnovolaks mit einem Schmelzpunkt > 300C auf . Nach dem Tränken wird die Viskosität des Tränkharzes (8) reduziert, so dass die der erste Fügepartner (1) und der zweite Fügepartner (2) miteinander verbunden sind.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Verbinden zweier Fügepartner
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von zwei oder mehreren Fügepartnern. Bei den Fügepartnern kann es sich beispielsweise um Permanentmagnete oder magneti- sierbare Körper handeln, die in Taschen eines Trägers, z. B. des Trägerkörpers eines herzustellenden Rotors, eingesetzt werden. Solche Rotoren finden unter anderem als Läufer von permanentmagneterregten Synchronmaschinen (PMSM) Verwendung.
Solche Verbünde zwischen zwei oder mehr Fügepartnern sind häufig großen mechanischen und/oder thermischen Belastungen ausgesetzt. Solche Rotoren werden häufig mit hohen Drehzahlen von beispielsweise über 5000 Umdrehungen pro Minute betrieben. Damit einhergehend kommt es zu entsprechend hohen Zentrifugalkräften, die den Verbund belasten.
Zur Herstellung eines dauerhaften Verbundes erfolgt üblicherweise so, dass in Taschen einen Trägerkörpers, der im Wesentlichen aus einem Blechpaket mit aufeinander gestapelten Blechen besteht, ein flüssiger Klebstoff, beispielsweise ein Ein- oder Zweikomponentenharz, im Überschuss in die Tasche dosiert wird. Anschließend werden die Magnete in den flüssigen Klebstoff gedrückt, so dass der Magnet in der Tasche mit Klebstoff umhüllt wird.
Diese Technik weist jedoch eine Reihe von Nachteilen auf. Zum einen muss zur Dosierung des Klebstoffes jede Tasche einzeln mit einer Dosiernadel angesteuert werden. Außerdem ist die Dosierung aufgrund von Maßtoleranzen der Tasche schwierig. Wird in eine Tasche zu wenig Klebstoff eingefüllt, so wird der Magnet nicht vollständig umhüllt, so dass sich zwischen dem Blechpaket und dem Magneten Spalte bilden können, in denen sich Korrosion bilden kann. Andererseits tritt bei der Verwendung von zu viel Klebstoff der überschüssige Kleb- stoff aus dem Spalt zwischen der Tasche und dem Trägerkörper aus und muss aufwändig entfernt werden, damit der fertige Rotor im Bereich der Taschenöffnung keine lokale Klebstoffansammlung aufweist .
Ein weiteres Problem besteht darin, dass der Klebstoff beim Aushärten stark schrumpft, so dass Spannungen auftreten können und die Klebeverbindung bei hohen Drehzahlen aufbricht .
Als alternative Technik zur Fixierung von Magneten in einem solchen Trägerkörper ist es bekannt, die leeren Taschen des Trägerkörpers mit Magneten zu bestücken und die Taschen anschließend mit Tränkharz zu füllen. Die gängigen Tränkharze müssen jedoch heiß ausgehärtet werden, wodurch sich das bereits gefestigte, aber noch nicht ausgehärtete Tränkharz wieder verflüssigt und teilweise wieder aus dem Trägerkörper heraus fließt und Lacknasen bildet, die durch Überschleifen entfernt werden müssen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein einfaches Verfahren zur Herstellung einer festen und dauerhaften Verbindung zwischen zwei oder mehr Fügepartnern bereitzustellen.
Diese Aufgaben werden durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 1. Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.
Bei dem Verfahren zum Verbinden eines ersten Fügepartners mit einem zweiten Fügepartner werden zunächst die Fügepartner bereitgestellt. Danach wird auf den ersten Fügepartner eine Lackschicht aufgebracht. Diese Lackschicht kann die Oberfläche des ersten Fügepartners vollständig oder teilweise bedecken. Das Aufbringen der Lackschicht auf den ersten Fügepartner kann beispielsweise durch Tauchen, Aufsprühen oder Aufstreichen erfolgen. Optional kann der zweite Fügepartner kann eine Vertiefung aufweisen, die dazu vorgesehen ist, den mit der Lackschicht versehenen ersten Fügepartner ganz oder teilweise aufzunehmen. Dazu wird der mit der Lackschicht versehene erste Füge- partner ganz oder zumindest teilweise in die Vertiefung des zweiten Fügepartners eingebracht. Die Vertiefung kann dabei so ausgestaltet sein, dass sie an die Form des ersten Fügepartners angepasst ist, d.h. dass zwischen dem zweiten Fügepartner und dem lackierten und ganz oder teilweise in die Vertiefung eingebrachten ersten Fügepartner ein Spalt verbleibt, dessen Breite einen vorgegebenen Wert, beispielsweise bis zu 1 mm an keiner Stelle des Spaltes überschreitet. Der Zeitpunkt des Einbringens des ersten Fügepartners in die Vertiefung kann so gewählt sein, dass sich die Lackschicht im B- Zustand oder im C-Zustand befindet. Im B-Zustand liegt eine TeilVernetzung der Lackschicht vor, wobei der Lack noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Im C-Zustand schließlich ist die Lackschicht vollständig ausgehärtet.
Die Anordnung umfassend den zweiten Fügepartner sowie den lackierten und ganz oder teilweise in die Vertiefung eingebrachten ersten Fügepartner wird nun mit einem Tränkharz getränkt. Dabei kann das Tränkharz in Vertiefungen, Aussparungen und Zwischenräume eindringen. Insbesondere dringt das Tränkharz in einen zwischen dem ersten Fügepartner und dem zweiten Fügepartner bestehenden Spalt ein. Um die Gefahr der Bildung von Lufteinschlüssen zu minimieren, kann der Tränkvorgang bei einem reduzierten Umgebungsdruck, z. B. bei einem Absolutdruck von weniger als 1 hPa, erfolgen. Ein derartiger reduzierter Umgebungsdruck kann beispielsweise mittels einer Drehschieberölpumpe erzielt werden.
Nach dem Tränken wird die Viskosität des Tränkharzes zumindest so weit reduziert, bis der erste Fügepartner und der zweite Fügepartner ausreichend fest miteinander verbunden sind. Beim Transport in den Härteofen kann das Tränkharz noch flüssig sein. Das Herausfließen des Tränkharzes kann durch Kapillarkräfte, wie sie zwischen benachbarten Blechen des Blechpaketes bestehen, und/oder durch ein oder mehrere Verschlusselemente, beispielsweise durch Gummimatten, welche vorhandene Vertiefungen, Aussparungen und Zwischenräumen abdecken, verhindert werden.
Die auf den ersten Fügepartner aufgebrachte Lackschicht wird aus einer besonderen Lackzusammensetzung hergestellt, die den festen Verbund zwischen dem ersten und dem zweiten Fügepartner ermöglicht. Die Lackzusammensetzung weist eine Epoxidharzmischung, einen Härtebeschleunigers, einen epoxyfunktio- nellen Haftvermittler auf Silanbasis und ein Lösungsmittel auf, wobei die Epoxidharzmischung 10 Gew% bis 94 Gew% mindestens eines festen Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl bis maximal 2 Eq/kg, 1 Gew% bis 50 Gew% mindestens eines festen multifunktionellen Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl > 4 Eq/kg, sowie 5 Gew% bis 40 Gew% eines Phenol- und/oder Kresolnovo- laks mit einem Schmelzpunkt > 300C aufweist.
Neben dieser besonderen Epoxidharzmischung enthält die Lackzusammensetzung einen Härtebeschleuniger, beispielsweise tertiäre Amine oder Imidazolderivate . Ein Härtebeschleuniger ist z.B. 2-Ethyl-4-Methylimidazol . Um die gewünschte Haftung der Lackierung auf dem Dauermagnetwerkstoff zu gewährleisten, enthält die Lackzusammensetzung darüber hinaus einen epoxyd- funktionellen Haftvermittler auf Silanbasis. Als vorteilhaft haben sich dabei auch γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan oder ß- (3 , 4-Epoxycyclohexyl) -Ethyltrimethoxysilan erwiesen. Die Haftvermittler können beispielsweise in einer Menge von 0,1 Gew-% bis 5 Gew%, bevorzugt 1 Gew% bis 3 Gew%, bezogen auf die Festharzmischung, eingesetzt werden.
Als Lösungsmittel für den Lack eignen sich beispielsweise aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe, Ether, Ester, Glykolether, Alkohole, Ketone und/oder Mischungen aus zwei oder mehreren solcher Stoffe. Die Lackierung der Bauteile selber erfolgt auf konventionelle Weise durch Streichen, Tauchen, Spritzen, Schleudern, Gießen oder sonstige Verfahren, wobei das Spritzverfahren sowohl im Durchlauf- als auch im Schüttgutverfahren aufgrund der Geometrie der zu lackierenden Teile bevorzugt eingesetzt wird. Aus diesem Grunde ist es zweckmäßig, wenn der Feststoffanteil des Lackes nicht zu hoch ist. So kann der Feststoffanteil des Lackes beispielsweise maximal 50 Gew% oder zwischen 10 Gew% und 20 Gew% betragen. Bei einer Variante der Lackzusammensetzung enthält die Epoxidharzmischung von 1 Gew% bis 80 Gew% eines festen Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl von 1 Eq/kg bis 2 Eq/kg.
Bei einer anderen Variante enthält die Lackzusammensetzung 40 Gew% bis 60 Gew% festes Epoxidharz mit einer Epoxidzahl von kleiner 1 Eq/kg, 20 Gew% bis 40 Gew% festes Epoxidharz mit einer Epoxidzahl von 1 Eq/kg bis 2 Eq/kg, 10 Gew% bis 40 Gew% eines festen multifunkionellen Epoxidharzes mit der Epoxidzahl von größer 4 Eq/kg und 10 Gew% bis 20 Gew% eines Phenol- und/oder Kresolnovolaks . Als feste Epoxidharze mit einer Epoxidzahl bis maximal 2 Eq/kg eignen sich beispielsweise E- poxidharze auf Basis von Bisphenol-A und/oder Bisphenol-F.
Bei weiteren Varianten besitzt das multifunktionelle Epoxidharz eine Epoxidzahl von größer 4 Eq/kg und entstammt der Gruppe umfassend Epoxyphenolnovolake, Epoxykresolnovolake und Triglycidylisocyanurat und/oder einer Mischung mit zwei oder mehr solcher Stoffe.
Um die Eigenschaften als Korrosionsschutz zu verbessern, kann die Lackzusammensetzung Korrosionsschutzzusätze, z.B. Zinkphosphat, Zinkchromat oder Zinkhydroxyphosphit , enthalten.
Eine weitere Optimierung der Lackzusammensetzung kann dadurch erreicht werden, dass zusätzliche Additive, wie z.B. lösliche Farbstoffe, Verlaufsmittel und Entschäumer, nichtmetallische Füllstoffe, wie z.B. Quarz, Glimmer und Talkum, dispergierba- re Farbpigmente, wie z.B. Ruß, Rutil sowie Dispergierhilfen und/oder rheologische Additive und/oder Absetzhilfsstoffe, wie z. B. Bentonite oder Aerosile, in der Lackzusammensetzung eingesetzt werden.
Als Tränkharz kann beispielsweise ein Harz verwendet werden, das bei einer Temperatur von 25°C eine Viskosität von beispielsweise 50 mPa-s bis 1000 mPa • s oder beispielsweise von 200 mPa-s bis 300 mPa • s aufweist, das über längere Zeit, z. b. 1 Monat, lagerstabil ist und bei dem die Aushärtung durch Temperaturerhöhung in Gang gesetzt werden kann. Ein geeignetes Tränkharz weist eine Harzkomponente, eine Härterkomponente sowie optional einen Härtungsbeschleuniger auf. Als Harzkomponente eignet sich beispielsweise ein bei 200C flüssiges Bisphenol-A-Epoxidharz, ein bei 200C flüssiges Bisphenol-F- Epoxidharz, oder eine bei 200C flüssige Mischung hiervon. Zur Herabsetzung der Viskosität kann dem Tränkharz zudem ein epo- xyfunktioneller Verdünner, z.B. Butandioldiglycidylether, beigefügt werden. Als Härterkomponente kann ein Anhydridhärter, z.B. ein dünnflüssiges Dicarbonsäureanhydrid wie beispielsweise Methylcyclohexandicarbonsäureanhydrid dienen. Als Härtungsbeschleuniger kommen z.B. ein Imidazolderivat und/oder ein Bortrichlorid-Aminsystem in Frage.
Solche Tränkharze weisen einen beim Härten geringen Volumenschrumpf vom beispielsweise weniger als 2% auf, wohingegen herkömmliche, ungesättigte Polyester-Tränkharze einen Volumenschrumpf von mehr als 5% typisch sind. Das spezielle Tränkharz bildet mit der Lackbeschichtung des Magneten hochfeste kovalente Verbindungen aus, die wesentlich fester sind als einfache Bindungen durch Dipol-Wechselwirkung, wie sie bei herkömmlichen Tränkharzen auftreten,
Das vorliegende Verfahren wurde bisher anhand der Herstellung einer Verbindung von zwei Fügepartner beschrieben. Ebenso können jedoch auf entsprechende Weise mehr als zwei Fügepartner miteinander verbunden werden. Das Verfahren erlaubt es beispielsweise, auf einfache Weise und mit wenigen Verfahrensschritten segmentierte Magnetsysteme mit einer sehr guten Klebefestigkeit zwischen den Fügepartnern, mit hervorragenden Isolationseigenschaften, mit einer sehr guten Hochtemperaturbeständigkeit und mit einem ausgezeichneten Korrosionsschutz herzustellen.
Solche Magnetsysteme können beispielsweise aus zwei oder mehr Permanentmagneten oder magnetisierbaren Körpern hergestellt werden, die als erste Fügepartner mit einem als gemeinsamen Trägerkörper ausgebildeten zweiten Fügepartner verbunden werden. Bei der Herstellung eines solchen Magnetsystems werden die Permanentmagnete bzw. die magnetisierbaren Körper in entsprechende Vertiefungen des Trägerkörpers eingelegt und können dort optional fixiert und mit dem Trägerkörper wie erläutert verbunden werden. Im Falle eines Trägerkörpers, der ein Blechpaket mit aufeinander folgend angeordneten Blechen um- fasst, erfolgt eine feste Verbindung insbesondere auch zwischen den Blechen, da das Tränkharz zwischen benachbarte Bleche eindringt . Außerdem werden die Bleche dadurch von Tränkharz umhüllt und sind somit elektrisch gegeneinander isoliert und gegen Korrosion geschützt. Durch die elektrische Isolierung werden zudem Wirbelströme unterbunden, die sich aufgrund elektromagnetischer Wechselfelder blechübergreifend etablieren können.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen sowie teilweise unter Bezugnahme auf Figuren näher erläutert . In den Figuren zeigen
Fig. 1 eine Seitenansicht vom Trägerkörper eines herzustellenden Läufers für eine permanentmagneterregte Synchronmaschine, wobei der Trägerkörper als durchgehende Öffnungen ausgebildete Taschen zur Aufnahme von Magneten oder magnetisierbaren Körpern aufweist,
Fig. 2 eine vergrößerte Ansicht eines Abschnitts A des Trägerkörpers gemäß Fig. 1, Fig. 3 eine Seitenansicht des Abschnittes des Trägerkörpers gemäß Fig. 2 in einer Blickrichtung B, aus der ersichtlich ist, dass der Trägerkörper eine Anzahl aufeinander folgend angeordneter Bleche umfasst, wobei auf eine Seite des Trägerkörpers zusätzlich zu der Ansicht gemäß Fig. 2 ein ringförmig ausgestanzter Klebefilm aufgebracht wurde, welche die Öffnung einseitig verschließt,
Fig. 4 einen Magneten bzw. einen magnetisierbaren Körper, der in die einseitig verschlossene Öffnung des Trägerkörpers gemäß Figur 3 eingebracht werden soll,
Fig. 5 den Magneten bzw. den magnetisierbaren Körper gemäß Fig. 4 nach dem Aufbringen einer Lackschicht,
Fig. 6 den Abschnitt des Trägerkörpers gemäß Fig. 2 im
Querschnitt durch eines der Bleche, wobei in jede der in Fig. 2 dargestellten Öffnungen ein lackierter Magnet bzw. magnetisierbarer Körper gemäß Fig. 5 eingebracht ist,
Fig. 7 eine Seitenansicht des Abschnittes des Trägerkörpers gemäß Fig. 6 in einer Blickrichtung B, wobei die Einführöffnung für die lackierten Magnete bzw. für die magnetisierbaren Körper mittels eines Klebefilms verschlossen wurden,
Fig. 8 eine Seitenansicht des mit den lackierten Magneten bzw. magnetisierbaren Körpern bestückten und mit dem Klebefilm versehenen Trägerkörpers,
Fig. 9 einen Querschnitt durch eine evakuierbare Kammer, in der der mit den lackierten Magneten bzw. magnetisierbaren Körpern bestückte und mit dem Klebefilm versehene Trägerkörper mit einem Tränkharz getränkt wird,
Fig. 10 einen Querschnitt durch einen Härteofen, in dem der mit den lackierten Magneten bzw. magnetisierbaren Körpern bestückte und mit den Klebefilm versehene und mit dem Tränkharz getränkte Trägerkörper bei erhöhter Temperatur ausgehärtet wird,
Fig. 11 einen Vertikalschnitt durch den fertig gestellten Verbund in einer die Rotationsachse gemäß Figur 10 enthaltenden Schnittebene, und
Fig. 12 den Abschnitt A des mit Magneten bestückten Trägerkörpers gemäß den Figuren 1, 2 , 3 , 6 und 7 nach Entfernen der vorder- und rückseitigen Klebefilme.
Beispiel 1 (Herstellung einer Lacklösung)
25 g eines Bisphenol-A-Festharzes mit einem Epoxidwert von 0,3 Eq/kg, 10 g eines Bisphenol-A-Harzes mit einem Epoxidwert von 1,5 Eq/kg, 8 g eines Epoxyphenolnovolakes mit einem Epoxidwert von 5,6 Eq/kg sowie 7 g eines Kresolnovolaks mit einem Schmelzpunkt von 1200C werden in 200 g eines Lösungsmittelgemisches aus drei Teilen Methylethylketon und einem Teil Ethanol gelöst. Zu dieser Lösung werden 0,25 g 2-Ethyl-4- methylemidazol und 0,5 g γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan gegeben. Die so erhaltene Klarlacklösung ist eine Lackzusammensetzung, wie sie vorangehend beschrieben wurde. Sie kann als Lack bzw. Lackschicht für die weiteren Anwendungsbeispiele eingesetzt werden.
Beispiel 2 (Isolationstest)
Der in Beispiel 1 hergestellte Lack wurde mit einer Spritzpistole auf Dauermagnetquader aus einer Neodym-Eisen-Bor- Legierung gesprüht. Die Magnetquader, die eine Abmessung von 50 mm x 12 mm x 5 mm hatten, wurden anschließend bei 500C für 30 Minuten getrocknet. Die Schichtdicke des Lackes nach dem Trocknen betrug ca. 15 bis 25 μm. Jeweils acht der Quadermagnete wurden mit Hilfe einer Spannvorrichtung zu einem Block fixiert, wobei die Kontaktfläche 50 mm x 12 mm betrug. Das so gefertigte Magnetsystem wurde in einem Umluftofen für 3 Stunden bei 1500C ausgehärtet.
Die härtesten Magnetblöcke wurden anschließend einer Stromdurchgangsprüfung unterzogen, wobei der geklebte Block auf einer Seite durch Abschmirgeln vom Lack befreit und mit Hilfe einer Gleichstromquelle mit einer Spannung von 30 Volt beaufschlagt wurde. Auf diese Weise konnte festgestellt werden, dass alle Klebungen eine hervorragende isolierende Wirkung zeigen und keine Stromdurchgänge erlauben.
Beispiel 3 (Korrosionstest)
Fünf der nach Beispiel 2 hergestellten Magnetblöcke wurden in einem Korrosionstest bei 1300C, 100% Luftfeuchtigkeit und einem Druck von 2,7 bar einem Korrosionstest in einem Autoklaven unterzogen. Selbst nach einer Prüfzeit von sieben Tagen (168 Stunden) wurden keine Korrosionsspuren entdeckt und es konnte auch keine Schichtdelamination beobachtet werden.
Beispiel 4 (Salzsprühtest)
Fünf der nach Beispiel 2 hergestellten Magnetblöcke wurden einem Salzsprühtest gemäß DIN 50021 unterzogen. Auch nach einer Prüfzeit von 240 Stunden waren keine Korrosionserscheinungen an den Magnetblöcken zu erkennen.
Beispiel 5 (Schadgastest)
Fünf Magnetblöcke, die nach dem Verfahren im Beispiel 2 hergestellt worden waren, wurden einem Schadgastest entsprechend DIN 50018 unterzogen. Nach 21 Prüfzyklen konnten keine korro- siven Angriffe auf Lack oder Magnetmaterial festgestellt werden.
Beispiel 6 (Temperaturbeständigkeit des Lackes)
Der nach Beispiel 1 hergestellte Lack wurde im ausgehärteten Zustand einer thermographimetrisehen Analyse mit einer Aufheizrate von 5 K/min unterzogen. Als Ergebnis wurde ein Zersetzungspunkt von 41O0C festgestellt, was bedeutet, dass der Lack für alle Hochtemperaturanwendungen bei NdFeB-Magneten eingesetzt werden kann. Die Obergrenze für Hochtemperaturanwendungen für den Werkstoff selber liegt bei maximal 2100C, da oberhalb dieser Temperatur mit dem Auftreten irreversibler Wärmeverluste gerechnet werden muss.
Beispiel 7 (Klebefestigkeit)
Ein nach dem Verfahren in Beispiel 2 hergestellte Magnetplatte wurde einem Druckscherversuch ausgesetzt. Bei dem durchgeführten Versuch brach bei 15.000 N das Magnetmaterial, während die Klebung selber nicht beeinträchtigt wurde.
Beispiel 8 (Druckscherversuche)
Mit einem nach Beispiel 1 hergestellten Klebelack wurden in Anlehnung an DIN 54451 Druckscherversuche vorgenommen. Dabei ergaben sich für die Magnet-Magnet-Verklebungen bei Raumtemperatur eine Druckscherfestigkeit von mehr als 25 N/mm2. Selbst bei 13O0C lag die Druckscherfestigkeit immer noch über 5 N/mm2.
Beispiel 9 (Herstellung einer Verbindung zwischen zwei Fügepartnern)
Nachfolgend wird das Verfahren beispielhaft anhand der Herstellung eines Läufers für eine permanentmagneterregte Synchronmaschine erläutert. Dazu wird ein Trägerkörper 2 bereit- gestellt, wie er in Figur 1 beispielhaft in einer Vorderseitenansicht gezeigt ist. Der Trägerkörper 2 umfasst eine Anzahl von aufeinanderfolgend angeordneten Blechen, von denen in der vorliegenden Ansicht nur das an der Vorderseite 2a befindliche Blech 21 zu sehen ist. Jedes der Bleche kann beispielsweise als Ring, z. B. als Zylinderring, ausgebildet sein. Außerdem weisen die Bleche eine Reihe von Öffnungen auf, die in azimutaler Richtung, z. B. äquidistant, voneinander beabstandet sind. Die aufeinander folgend angeordneten Bleche können identisch geformt sein.
Die einzelnen Bleche mit ihren Öffnungen sind so angeordnet, dass, dass im Trägerkörper 2 Öffnungen 6 ausgebildet sind. Die Öffnungen 6 erstrecken sich durchgehend von der Vorderseite 2a des Trägerkörpers 2a bis zu dessen der Vorderseite 2a gegenüberliegenden Rückseite. Die Form der Öffnungen kann grundsätzlich beliebig und abhängig von der jeweiligen Anforderungen an das herzustellende Magnetsystem gewählt sein und von der gezeigten, im Querschnitt rechteckigen Form abweichen. So können die Öffnungen beispielsweise auch kreisförmige Querschnitte aufweisen.
Ein Abschnitt A des Trägerkörpers 2 ist in Figur 2 vergrößert dargestellt. Figur 3 zeigt eine Seitenansicht dieses Abschnittes A aus einer aus Figur 2 ersichtlichen Blickrichtung B. In Figur 2 sind die einzelnen Bleche 21, 22, 23, 24, 25, 26 des Trägerkörpers 2 gut erkennbar. Die Anzahl der Bleche kann beliebig gewählt werden. Zwischen benachbarten Blechen 21, 22, 23, 24, 25, 26 können Zwischenräume 29 vorhanden sein, die später mit Tränkharz ausgefüllt werden.
Gestrichelt dargestellt sind die Positionen der der Außenseite des ringförmigen Trägerkörpers 2 zugewandten Seiten der Öffnungen 6. In dieser Ansicht ist erkennbar, dass sich die Öffnungen 6 durchgehend von einer Vorderseite 2a des Trägerkörpers 2 bis zu dessen der Vorderseite 2a gegenüber liegender Rückseite 2b erstrecken. Im Unterschied zu Figur 2 ist in Figur 3 auf die Rückseite 2b des Trägerkörpers 2 ein ringförmig ausgestanzter Klebefilm 7b aufgebracht, mit dem die Öffnungen 6 einseitig verschlossen werden. Der Klebefilm 7b kann wie dargestellt als durchgehender Film ausgebildet sein. Ebenso ist es jedoch möglich, anstelle eines sich über alle Öffnungen erstreckenden Klebefilms 7b Abschnitte eines Klebefilms zu verwenden, die jeweils nur eine oder mehrere der Öffnungen 6 jeweils einseitig verschließen.
Ausgehend von der Vorderseite 2a werden nun Magnete 1 in die Öffnungen 6 eingebracht. Anstelle von Magneten 1 können auch magnetisierbare Körper vorgesehen sein, was für die Herstellung der Verbindung zu dem Trägerkörper 2 jedoch unerheblich ist. Daher wird in den weiteren Ausführungen nur noch auf Magnete Bezug genommen. Im Falle von magnetisierbaren Körpern müssen diese jedoch zu einem späteren Zeitpunkt, beispielsweise nach dem Aushärten des herzustellenden Verbundes, mag- netisiert werden.
Figur 4 zeigt einen solchen Magneten 1 im Querschnitt. Vor dem Einführen in die Öffnungen 6 werden die Magnete 1 ganz oder teilweise mit einer Lackschicht 11 versehen, was aus Figur 5 ersichtlich ist. Die Lackschicht 11 ist aus einer Lackzusammensetzung hergestellt, wie sie vorangehend erläutert wurde. Das Aufbringen der Lackschicht 11 auf den Magneten 1 kann beispielsweise durch Tauchen, Spritzen oder Aufstreichen erfolgen. Der Zeitpunkt des Einbringens der Magnete 1 in die Öffnungen 6 kann so gewählt sein, dass sich die Lackschicht 11 im A-Zustand, im B-Zustand oder im C-Zustand befindet. Durch die rückseitige Abklebung der Öffnungen 6 mit dem Klebefilm 7b werden die Magnete 1 in den Öffnungen 6 gehalten.
Figur 6 zeigt einen Querschnitt durch den Abschnitt A des Trägerkörpers 2 einschließlich der in dessen Öffnungen befindlichen, lackierten Magnete 1. Nach dem Einführen der Mag- nete 1 werden die Öffnungen auch auf der Vorderseite 2a mittels eines Klebefilms 7a verschlossen, was aus Figur 7, deren Ansicht der von Figur 3 entspricht, ersichtlich ist. Durch die Klebefilme 7a und 7b wird ein Herausfallen der Magnete 1 verhindert . Eine Ansicht auf die Vorderseite 2a des gesamten mit den Magneten 1 bestückten und mit den Klebefilmen 7a, 7b versehenen Trägerkörpers 1 zeigt Figur 8. Diese Ansicht entspricht der Ansicht gemäß Figur 1.
Abweichend von der Darstellung gemäß Figur 8 kann die Vorderseite 2a vollständig von dem Klebefilm 7a beklebt sein. Entsprechend kann die Rückseite 2b (siehe Figuren 3 und 7) vollständig von dem Klebefilm 7b beklebt sein. Dies hat den Vorteil, dass nach dem späteren Tränken der Anordnung mit einem Tränkharz ein Herausfließen des Tränkharzes aus dem Spalt zwischen den Magneten 1 und dem Trägerkörper 2 verhindert wird. Außerdem können die Klebefilme 7a, 7b nach dem Tränken bei einem ausreichend verfestigten Tränkharz von der Vorderseite 2a bzw. der Rückseite 2b abgezogen werden, so dass der die Vorderseite 2a und die Rückseite 2b des Trägerkörpers 2 in dem Bereich, in dem die Klebefilme 7a bzw. 7b aufgeklebt waren, eine gleichmäßige, nicht von dem Tränkharz benetzte Oberfläche aufweisen. Um auch die unter den Klebefilmen 7a, 7b befindlichen Abschnitte der Seitenflächen 2a, 2b mit einem Korrosionsschutz zu versehen, kann auf die Anordnung nach dem Entfernen der Klebefilme 7a, 7b optional noch eine Schicht aus Tränkharz oder einem anderen geeigneten Lack aufgebracht werden.
Wie in Figur 9 dargestellt ist, wird die Anordnung gemäß Figur 8 dann in einem Tränkharz 8 getränkt. Das Tränkharz ist so beschaffen, dass es sich bei der späteren Aushärtung optimal mit der auf die Magneten 1 aufgebrachten Lackschicht 11 verbindet und so eine hochfeste Fixierung der Magnete 1 im Trägerkörper 2 bewirkt, die auch extrem hohen Drehzahlen des herzustellenden Läufers standhält. Der Tränkvorgang erfolgt zumindest vorübergehend in einer evakuierbaren Kammer 9, bei- spielsweise bei einem gegenüber dem normalen Umgebungsdruck; pθ außerhalb der Kammer 9 reduzierten Absolutdruck pl von kleiner oder gleich 1 hPa .
Das Tränken der Anordnung kann zu einem Zeitpunkt erfolgen, in dem sich die Lackschicht 11 der Magnete 1 im A-Zustand, im B-Zustand oder im C-Zustand befindet. Wenn die Lackschicht 11 noch nicht ausgehärtet ist, sich also im A-Zustand oder B-Zustand befindet, können sich die Lackschicht 11 und das Tränkharz in ihrem gemeinsamen Grenzbereich besser chemisch verbinden, was eine sehr intensive Verbindung bewirkt.
Beim Tränken kann das Tränkharz 8 von außen in die zwischen benachbarten Blechen 21, 22, 23, 24, 25, 26 befindlichen Zwischenräume 29 sowie in die zwischen den lackierten Magneten 1 und den Blechen 21, 22, 23, 24, 25, 26 befindlichen Spalte eindringen, so dass der Verbund im Wesentlichen ohne Lufteinschlüsse vollständig getränkt ist.
Danach können das Tauchharz 8 - und soweit nicht bereits zuvor geschehen - die Lackschichten 11 ausgehärtet werden. Das Aushärten kann, wie beispielhaft in Figur 10 gezeigt ist, in einem Härteofen 10 erfolgen. Der Härtevorgang kann z. B. zweistufig erfolgen, indem die getränkte Anordnung während eines optionalen ersten Härtungsschrittes bei einer erhöhten ersten Temperatur von beispielsweise 5O0C bis 1000C vorgehärtet wird. Bei dem ersten Härtungsschritt bewirkt die einsetzende Härtungsreaktion, dass die Viskosität des Tränkharzes langsam und - bedingt durch einsetzende Vernetzung und eine damit einhergehenden Härtung - ohne dünnflüssigen Zwischenzustand zunimmt und ein Herauslaufen aus dem Zwischenräumen der Anordnung verhindert wird. Das korrekte Einsetzen der Vernetzung wird durch die Verwendung eines Harzsystems auf Basis eines Epoxidharzes mit beschleunigter Anhydridhärtung realisiert. Solche Systeme unterliegen beim Aufheizen nur geringen Viskositätsänderungen, da ab Temperaturen von ca. 500C bereits die Anhärtung der Tränkharzmatrix einsetzt. In einem nachfolgenden optionalen zweiten Härtungsschritt kann dann eine vollständige Härtung bei einer gegenüber der ersten Temperatur erhöhten zweiten Temperatur von beispielsweise 1000C bis 1500C ausgehärtet werden.
Um zu verhindern, dass zuviel von dem Tränkharz 8 aus den Zwischenräumen 29 sowie aus den zwischen den Magneten 1 und dem Trägerkörper 2 befindlichen Spalten heraus fließt, kann die Anordnung nach dem Tränken bis zu einer ausreichenden Aushärtung des Tränkharzes 8 um eine Achse R rotiert werden. Das Rotieren kann optional während des ersten und optional auch während des zweiten Härtungsschrittes erfolgen.
Figur 11 zeigt einen Querschnitt durch den fertig gestellten Läufer in der Ebene der Rotationsachse gemäß Figur 10. In der vorliegenden Ansicht sind die Klebefilme 7a, 7b noch auf die Vorderseite 2a bzw. auf die Rückseite 2b des Trägerkörpers 2 aufgeklebt. Alternativ dazu können die Klebefilme 7a, 7b nach dem Tränken, beispielsweise während des ersten Härtungsschrittes, nach dem ersten und vor dem zweiten Härtungs- schritt, oder während des zweiten Härtungsschrittes, entfernt werden, sobald das Tränkharz 8 ausreichend abgebunden hat.
Figur 12 zeigt den Abschnitt A gemäß den Figuren 1, 2, 3, 6 und 7 des mit Magneten 1 bestückten, mit Tränkharz 8 getränkten und ausgehärteten Trägerkörpers 2 nach dem Entfernen der vorder- und rückseitigen Klebefilme 7a und 7b. Während die Vorderseite 2a und die Rückseite 2b aufgrund der schützenden Klebefilme 7a, 7b nicht oder nur sehr gering von Tränkharz 8 bedeckt sind, befindet sich auf der Innenseite und auf der Außenseite des ringförmigen Trägerkörpers 2 jeweils eine Schicht 81 aus Tränkharz 8. Weiterhin können sich auf den Magneten 1 Schichten 82 aus Tränkharz 8 befinden. Diese Schichten 82 resultieren aus Tränkharz 8, das beim Tränken in die zwischen den Klebefilmen 7a, 7b und den Magneten 1 befindlichen Zwischenräume gelangt ist. Um zu verhindern, dass nach dem Tränken am Trägerkörper 2 und den Magneten 1 anhaftendes und überschüssiges Tränkharz eine zu dicke Schicht bildet, kann das überschüssige Tränkharz nach dem Tränken mittels einer Verdünnung abgespült werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Verbinden eines ersten Fügepartners mit einem zweiten Fügepartner mit folgenden Schritten:
Bereitstellen des ersten Fügepartners und des zweiten Fügepartners,
Aufbringen einer Lackschicht auf den ersten Fügepartner,
Gemeinsames Tränken des zweiten Fügepartners und des mit der Lackschicht versehenen ersten Fügepartners mit einem Tränkharz, wobei die Lackschicht eine Lackzusammensetzung auf Basis einer Epoxidharzmischung, eines Härtebeschleunigers, eines epoxyfunktioneilen Haftvermittlers auf Silanbasis und eines Lösungsmittels ist und wobei die Epoxidharzmischung
10 bis 94 Gew% mindestens eines festen Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl bis maximal 2 Eq/kg;
1 bis 50 Gew% mindestens eines festen multifunktionellen Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl > 4 Eq/kg; und
5 bis 40 Gew% eines Phenol- und/oder Kresolnovolaks mit einem Schmelzpunkt > 300C aufweist, und
Reduzieren der Viskosität des Tränkharzes .
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Epoxidharzmischung 1 bis 80 Gew% eines festen Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl < 1 Eq/kg und 1 bis 80 Gew% eines festen Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl von 1 bis 2 Eq/kg aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , bei dem die Epoxid- harzmischung
40 bis 60 Gew% festes Epoxidharz mit einer Epoxidzahl < 1 Eq/kg;
20 bis 40 Gew% festes Epoxidharz mit einer Epoxidzahl 1 bis 2 Eq/kg;
10 bis 40 Gew% eines festen multifunktionellen Epoxidharzes mit einer Epoxidzahl von > 4 Eq/kg; und
10 bis 20 Gew% eines Phenol- und/oder Kresolnovolaks aufweist .
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das mindestens eine feste Epoxidharz ein Epoxidharz auf Basis von Bisphenol-A und/oder von Bisphenol-F ist und eine Epoxidzahl maximal 2 Eq/kg aufweist.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das mindestens eine multifunktionelle Epoxidharz der Gruppe umfassend Epoxyphenolnovolake, Epoxykresolnovolake , Triglycidylisocyanurate und/oder einem Gemisch hiervon angehört und eine Epoxidzahl > 4 aufweist.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem der Härtebeschleuniger tertiäre Amine und/oder Imidazol- derivate aufweist .
7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem der Härtebeschleuniger 2-Ethyl-4-Methylimidazol aufweist.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem der Anteil an epoxyfunktionellem Haftvermittler auf Si- lanbasis bezogen auf die Festharzmischung 0,1 Gew% bis 5 Gew% beträgt .
9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem der Anteil an epoxyfunktionellem Haftvermittler auf Silanbasis bezogen auf die Festharzmischung 1 Gew% bis 3 Gew% beträgt .
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem der epoxyfunktioneile Haftvermittler der Gruppe umfassend γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan und ß- (3 , 4-Epoxycyclo- hexyl) -Ethyltrimethoxysilan angehört.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Lösungsmittel aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe, Ether, Ester, Glykolether, Alkohole, Ketone und Mischungen daraus aufweist .
12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem der Feststoffanteil der Lackzusammensetzung 1 Gew% bis 50 Gew% beträgt .
13. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem der Feststoffanteil der Lackzusammensetzung 10 Gew% bis 20 Gew% beträgt.
14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche bei dem die Lackzusammensetzung zusätzlich wenigstens ein Korrosionsschutzzusatz aufweist.
15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem das wenigstens eine Korrosionsschutzzusatz Zinkphosphat und/oder Zinkchromat und/oder Zinkhydroxyphosph.it aufweist .
16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem der Lackzusammensetzung ein löslicher Farbstoff und/oder ein Verlaufsmittel und/oder ein Entschäumer beigefügt wird.
17. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem der Lackzusammensetzung ein nichtmetallischer Füllstoffe beigefügt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, bei dem der nichtmetallische Füllstoffe zumindest ein dispergierbares Farbpigment und/oder einen Stoff der Gruppe Quarzmehl, Glimmer, Talkum aufweist .
19. Verfahren nach Anspruch 18, bei dem das dispergierbare Farbpigment Ruß und/oder Rutil und/oder eine Dispergierhilfe aufweist .
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 oder 19, bei dem das dispergierbare Farbpigment ein rheologisches Additiv und/oder Absetzhilfsstoffe enthält.
21. Verfahren nach Anspruch 20, bei dem das rheologische Additiv und/oder die Absetzhilfsstoffe ein Bentonit oder ein Aerosil enthalten.
22. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem der Phenol- und/oder Kresolnovolak einen Schmelzpunkt > 1000C aufweist.
23. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Tränkharz bei einer Temperatur von 25°C eine Viskosität von 50 mPa • s bis 1000 mPa • s aufweist.
24. Verfahren nach Anspruch 23, bei dem das Tränkharz bei einer Temperatur von 25°C eine Viskosität von 200 mPa • s bis 300 mPa • s aufweist.
25. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Tränkharz ein bei einer Temperatur von 200C flüssiges Bisphenol-A-Epoxidharz und/oder ein bei einer Temperatur von 200C flüssiges Bisphenol-F-Epoxidharz aufweist.
26. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Tränkharz zur Herabsetzung der Viskosität einen epo- xyfunktionellen Verdünner aufweist.
27. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Tränkharz einen Anhydridhärter aufweist.
28. Verfahren nach Anspruch 27, bei dem der Anhydridhärter ein dünnflüssiges Dicarbonsäureanhydrid ist.
29. Verfahren nach Anspruch 28, bei dem das dünnflüssige Dicarbonsäureanhydrid Methylcyclohexandicarbonsäureanhydrid ist.
30. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Tränkharz einen Härtungsbeschleuniger aufweist.
31. Verfahren nach Anspruch 30, bei dem der Härtungsbeschleuniger ein Imidazolderivat und/oder ein Bortrichlorid- Aminsystem aufweist.
32. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Tränken bei einem Absolutdruck von kleiner oder gleich 1 hPa erfolgt .
33. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem der zweite Fügepartner eine Vertiefung aufweist, in die der mit der Lackschicht versehene erste Fügepartner zumindest teilweise eingebracht wird.
34. Verfahren nach Anspruch 33, bei dem die Vertiefung als durchgehende Öffnung in dem zweiten Fügepartner ausgebildet ist .
35. Verfahren nach Anspruch 34, bei dem die Öffnung vor dem Einbringen des ersten Fügepartners einseitig verschlossen wird.
36. Verfahren nach Anspruch 35, bei dem zum einseitigen Verschließen ein Klebefilm verwendet wird.
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 36, bei dem die Öffnung nach dem Einbringen des ersten Fügepartners und vor dem Tränken vollständig verschlossen wird.
38. Verfahren nach Anspruch 37, bei dem zum vollständigen Verschließen ein Klebefilm verwendet wird.
39. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das nach dem Tränken an der den ersten Fügepartner, den zweiten Fügepartner und die Lackschicht umfassenden Anordnung anhaftende Tränkharz mittels eines Lösemittels von der äußeren Oberfläche der Anordnung so abgespült wird, dass in Zwi- schenräumen der Anordnung befindliches Tränkharz dort verbleibt.
40. Verfahren nach Anspruch 39, bei dem die Zwischenräume einen zwischen dem ersten Fügepartner und dem zweiten Fügepartner ausgebildeten Spalt umfassen.
41. Verfahren nach Anspruch 39 oder 40, bei dem der zweite Fügepartner aufeinander folgend angeordnete Bleche umfasst .
42. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem der erste Fügepartner, zweite Fügepartner, die Lackschicht zusammen mit dem nach dem Tränken daran anhaftenden Tränkharz in einem ersten Härtungsschritt bei einer erhöhten ersten Temperatur vorgehärtet wird.
43. Verfahren nach Anspruch 42, bei dem die erhöhte erste Temperatur 5O0C bis 1000C beträgt.
44. Verfahren nach einem der Ansprüche 42 oder 43, bei dem der erste Fügepartner, zweite Fügepartner, die Lackschicht zusammen mit dem nach dem Tränken daran anhaftenden Tränkharz während des ersten Härtungsschrittes rotiert wird.
45. Verfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 44, bei dem der erste Fügepartner, zweite Fügepartner, die Lackschicht zusammen mit dem nach dem Tränken daran anhaftenden Tränkharz in einem zweiten Härtungsschritt bei einer zweiten Temperatur ausgehärtet wird, die höher ist als die erste Temperatur.
46. Verfahren nach Anspruch 45, bei dem die erhöhte zweite Temperatur 1000C bis 1500C beträgt.
47. Verfahren nach einem der Ansprüche 45 oder 46, bei dem der erste Fügepartner, zweite Fügepartner, die Lackschicht zusammen mit dem nach dem Tränken daran anhaftenden Tränkharz in einer während des zweiten Härtungsschrittes rotiert wird.
48. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem der erste Fügepartner ein Magnet oder ein magnetisierba- rer Körper und der zweite Fügepartner der Trägerkörper eines herzustellenden Läufers für eine permanentmagneterregte Synchronmaschine ist .
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