DE4331787A1

DE4331787A1 - Laminierte Gegenstände und Verfahren und Zusammensetzung zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE4331787A1
Application number: DE19934331787
Authority: DE
Inventors: David Eugene Artus; Jeffrey Lee Felton
Original assignee: Simmonds Precision Engine Systems Inc
Current assignee: Simmonds Precision Engine Systems Inc
Priority date: 1992-09-22
Filing date: 1993-09-18
Publication date: 1994-04-21
Also published as: GB2271219A; GB9318991D0; CA2106110A1

Description

Die Erfindung betrifft Gegenstände, die wenigstens zwei Lagen aus unbeschichteten Streifen magnetischer Legierungen mit Bin dungs-Schichten zwischen den Streifen der magnetischen Legierun gen enthalten, Verfahren zur Herstellung derselben und Zusammen setzungen, die beim Verbinden elektrischer Laminate von Nutzen sind.

Hochfrequenz-Wechselstrom-Generatoren und -Generator-Anker und Rotor-Kerne werden aus Stapeln von Schichtungen dünner Kalibrie rung aufgebaut. Diese Schichtungen werden durch Stanzen von Streifen magnetischer Legierungen hergestellt.

Typischerweise werden die Streifen der magnetischen Legierung mit einem Mate rial wie einem Überzug aus einem anorganischen Phosphat über zogen. Der Überzug ermöglicht ein Tempern der Schichtungen bei hohen Temperaturen und stellt eine elektrische Isolierung zwischen den Schichtungen in dem gestapelten Kern bereit.

Ein mit dem Beschichten der Streifen magnetischer Legierungen verbundenes Problem ist eine ungleichmäßige Beschichtung. Un gleichmäßige Beschichtungen schränken den Wirkungsgrad der Einheit ein und erhöhen die Schwankungen der Leistung von Einheit zu Einheit. Die ungleichmäßige Beschichtung verursacht auch Schwankungen der Abmessungen der Höhe des gebundenen Stapels.

Ein anderes, durch den Überzug verursachtes Problem ist das Versagen der Klebewirkung. Der Überzug auf den Streifen der magnetischen Legierung stört den zum Verbinden der Streifen der magnetischen Legierung verwendeten Klebstoff. Der Überzug ver ursacht schwache Verbindungen, was zu einer Delaminierung der Streifen der magnetischen Legierung führt.

Die Anker und Rotor-Kerne werden normalerweise durch Verkleben einer großen Zahl von Schichtungen zu einer einzelnen Kern- Montagegruppe hergestellt. Das Verkleben wird eher angewandt als eine mechanische Verbindung, um interlaminare Kurzschlüsse und Wirbelstrom-Verluste zu vermeiden.

Ein anderes, mit der Herstellung von Anker- und Rotor-Kernen zu sammenhängendes Problem sind Stanz-Grate, die auf den Schichtun gen verbleiben. Die Grate vom Stanzen können eine ausreichende Höhe haben, um interlaminare Kurzschlüsse zu erzeugen, die Wirbelströme im Inneren des Stapels erzeugen. Die Stanz-Grate führen auch zu einem ungleichmäßigen Stapeln der zu laminieren den Lagen.

Es ist wünschenswert, einen Anker oder Rotor-Kern mit hohem Wir kungsgrad dadurch zu produzieren, daß die Dicke der Klebstoff- Schicht zwischen den Streifen der magnetischen Schicht minimiert wird, um den Wirkungsgrad zu verbessern und die Leistungs- Schwankungen von Einheit zu Einheit zu vermindern.

Gemäß der Erfindung wird ein Gegenstand bereitgestellt, der wenigstens zwei Lagen aus unbeschichteten Streifen magnetischer Legierungen und wenigstens eine Bindungsschicht zwischen den Streifen der magnetischen Legierung umfaßt, worin die Bindungs schicht einen teilchenförmigen Füllstoff mit einer mittleren Teilchengröße enthält, die ausreicht, um einen Kurzschluß zwischen den Lagen zu verhindern.

Gemäß der Erfindung wird auch ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Laminats bereitgestellt, das die Schritte des Beschichtens von Streifen einer magnetischen Legierung mit einer bindenden Zusammensetzung, die einen teilchenförmigen Füllstoff mit einer mittleren Teilchengröße enthält, die ausreicht, um einen Kurzschluß zwischen den Lagen zu verhindern, des Ein wirkenlassens von Druck auf einen Stapel der beschichteten Streifen der magnetischen Legierung und des Aushärtens der bindenden Zusammensetzung umfaßt.

Gemäß der Erfindung wird eine Zusammensetzung bereitgestellt, die zum Verbinden elektrischer Laminate von Nutzen ist und die
(i) einen Epoxy-Klebstoff und
(ii) hohle dickwandige Kugeln aus einer Siliciumdioxid-Alumini umoxid-Legierung
umfaßt.

Gegenstände und Zusammensetzungen, die die Erfindung verkörpern, werden nunmehr, lediglich beispielhaft, unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt zweier aneinander gebundener Streifen einer magnetischen Legierung; und

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt eines Stapels aus aneinander gebundenen Streifen einer magnetischen Legierung.

Der Begriff "Kurzschluß zwischen den Lagen" oder "interlaminarer Kurzschluß" wie er in der vorliegenden Beschreibung und in den Ansprüchen verwendet wird, bezieht sich auf einen Kontakt zwischen einem Streifen einer magnetischen Legierung und einem anderen Streifen einer magnetischen Legierung. Dieser Kontakt ergibt einen elektrischen Strom, der zwischen den Lagen fließt.

Dieser elektrische Strom, ein Wirbelstrom, vermindert den Wirkungsgrad des laminierten Kerns.

Der Begriff "Stapelfaktor", wie er in der Beschreibung und in den Ansprüchen verwendet wird, bezieht sich auf das Verhältnis des tatsächlich in jedem gestapelten Kern vorhandenen magneti schen Materials zu einem allein aus einem magnetischen Material bestehenden (d. h. einem massiven) Kern. ASTM D-718 beschreibt die Arbeitsvorschrift für die Bestimmung des Stapelfaktors des Kerns.

Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Streifen der magnetischen Legierung sind unbeschichtet. Die Streifen der magnetischen Legierung sind im allgemeinen im Handel als aufgewickelte und getemperte Vorratsware mit einem Überzug aus einem korrosionsverhindernden Öl und einer Dampfabsperrdichtung erhältlich. Die Streifen werden oft als Transformator-Werkstoff bezeichnet. Zu magnetischen Legierungen für die Streifen zählen Siliciumstahl-Legierungen, Nickelstahl-Legierungen und Vanadium- Permadur. Ein besonders nützlicher Streifen aus einer magneti schen Legierung umfaßt einen Streifen aus einer Siliciumstahl- Legierung, vorzugsweise einer Siliciumstahl-Legierung mit bis zu 9 Gew.-%, vorzugsweise mit bis zu 6 Gew.-%, Silicium. Die Streifen aus der magnetischen Legierung haben im allgemeinen eine Dicke von weniger als etwa 0,51 mm (0,02 inches).

Eine Bindungsschicht wird zwischen die unbeschichteten Streifen aus der magnetischen Legierung gebracht. Die Bindungsschicht enthält einen teilchenförmigen Füllstoff mit einer mittleren Teilchengröße, die ausreicht, um einen Kurzschluß zwischen den Lagen der magnetischen Legierung zu verhindern. In einer Aus führungsform hat der teilchenförmige Füllstoff eine mittlere Teilchengröße ab etwa 0,5 oder etwa 0,9 oder etwa 1,0 µm. Die Teilchengröße des Füllstoffs kann bis zu etwa 8 oder bis zu etwa 7 oder bis zu etwa 6 µm betragen. In einer Ausführungsform hat der teilchenförmige Füllstoff eine mediane Teilchengröße ab etwa 0,5 oder etwa 0,9 oder etwa 1 µm bis zu etwa 2 oder etwa 1,8 oder etwa 1,6 oder etwa 1,4 µm. In einer anderen Ausführungsform hat der teilchenförmige Füllstoff eine mittlere Teilchengröße ab etwa 0,5 oder etwa 1 oder etwa 2 µm bis zu etwa 8 oder etwa 7 oder etwa 6 µm. Die mittlere Teilchengröße wird bestimmt mittels eines Malvern 3600 Particle Size Analyzer. Der teilchenförmige Füllstoff hat eine schmale Verteilung der Teilchengröße. In einer Ausführungsform hat der teilchenförmige Füllstoff eine volumenbezogene Teilchengrößen-Verteilung von 100% unter 20 µm oder von etwa 99,9% unter etwa 15 µm und/oder etwa 97,2% unter etwa 11 µm.

Die teilchenförmigen Füllstoffe werden im allgemeinen in einer Konzentration ab etwa 5 Gew.-% oder etwa 7 Gew.-% oder etwa 9 Gew.-% bis zu etwa 25 Gew.-% oder etwa 18 Gew.-% oder etwa 16 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Klebstoffs und des teil chenförmigen Füllstoffs, eingesetzt. In einer Ausführungsform wird der teilchenförmige Füllstoff mit einem anorganischen Bindemittel eingesetzt. In dieser Ausführungsform liegt der teilchenförmige Füllstoff im allgemeinen in einer Menge ab etwa 9 Gew.-% oder etwa 12 Gew.-% bis zu etwa 25 Gew.-% oder etwa 22 Gew.-% oder etwa 20 Gew.-% des anorganischen Bindemittels und des teilchenförmigen Füllstoffs vor.

Der teilchenförmige Füllstoff kann irgendein beliebiger nicht leitender Füllstoff mit einer Teilchengröße sein, wie sie hierin beschrieben ist. Zu Beispielen für teilchenförmige Füllstoffe zählen Keramik-Mikrokugeln und geschnittene Glasfasern. In einer Ausführungsform umfaßt der teilchenförmige Füllstoff keramische Mikrokugeln und insbesondere hohle dickwandige Mikrokugeln aus einer Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Legierung. Ein Beispiel für diese Keramik-Mikrokugeln sind Zeeospheres®-Füllstoffe, wie sie im Handel von der 3M Chemical Company erhältlich sind. Eine be sonders nützliche Keramik-Mikrokugel ist Zeeosphere® 200. Zeeo sphere® 200 ist gekennzeichnet durch eine mediane Teilchengröße von 1,3 µm, eine mittlere Teilchengröße von 5,3 µm, eine Volumen-Verteilung von 90% kleiner als 9,0 µm, 50% kleiner als 5,1 µm und 10% kleiner als 2,2 µm. Das Gewicht des Sieb-Rück stands auf einem Sieb von 45 µm (325 mesh) beträgt 0,01% (be stimmt nach ASTM D-185).

Der teilchenförmige Füllstoff wird mit einem Klebstoff kombi niert, um die Bindungsschicht (B) zu bilden. Die Bindungsschicht oder Bindungslinie hat im allgemeinen eine Dicke ab etwa 3 oder etwa 5 oder etwa 7 µm bis zu etwa 25 oder etwa 20 oder etwa 15 µm. Die Bindungsschicht ist im allgemeinen dick genug, um eine elektrische Isolierung zwischen den Streifen der magneti schen Legierung zu ergeben, jedoch dünn genug, um einen optima len Stapelfaktor zu ergeben.

Wie oben beschrieben ist, enthält die Bindungsschicht auch einen ausgehärteten Klebstoff. Der Klebstoff kann ein phenolischer, ein Silicon-Kautschuk- oder ein Epoxy-Kleber sein. Im allgemei nen sind Epoxy-Klebstoffe bevorzugt. Epoxy-Klebstoffe sind gene rell Diglycidylether des Bisphenols A, die sich von Bisphenol A und Epichlorhydrin ableiten. Ein Weg zur Herstellung der Epoxy- Harze ist eine zweiteilige Klebstoff-Packung. Der erste Teil enthält ein Dichlorhydrin des Bisphenols A. Der andere Teil ent hält ein Härtungsmittel. Zu Härtungsmitteln zählen Anhydride, Amine, Polyamine, Lewis-Säuren etc. Zu wichtigen Klassen von Härtungsmitteln zählen Polyamine, Polyaminoamide (gebildet aus Polyaminen und dimerisierten Fettsäuren, z. B. Säuren, die 1 bis 30 Kohlenstoff-Atome enthalten), Polyphenole, polymere Thiole, Polycarbonsäuren und Anhydride. Ein Beispiel für einen brauch baren Epoxy-Klebstoff ist der Kleber Bondmaster® E645, im Handel erhältlich von National Starch and Chemical Company.

In einer anderen Ausführungsform enthält die Bindemittel-Zusam mensetzung auch ein ausgehärtetes anorganisches Bindemittel. Das anorganische Bindemittel bildet zusammen mit dem teilchenförmi gen Füllstoff eine anorganische Bindungsschicht zwischen den un beschichteten Streifen der magnetischen Stahl-Legierung. Ein Beispiel für ein brauchbares anorganisches Bindemittel ist das Bindemittel Cerama-bind^TM, das von Aremco Products Inc. im Handel erhältlich ist. Ein besonders nützliches Bindemittel ist Cerama bind^TM 644.

Die Erfindung wird weiterhin unter Bezug auf die Zeichnungen er läutert. In der Fig. 1 sind Streifen der magnetischen Legierung 11 mit der Bindungsschicht 12 verbunden. Die Bindungsschicht 12 enthält ein teilchenförmiges Material 13, das im Inneren der Bindungsschicht dispergiert ist.

In der Fig. 2 ist der Stapel aus Streifen der magnetischen Legierung 21 mit Bindungsschichten 22 zwischen jeweils zwei Lagen der Streifen der magnetischen Legierung aufgebaut.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Laminats, das die Schritte

1) des Beschichtens von Streifen einer magnetischen Legierung mit einer bindenden Zusammensetzung, die einen teilchen förmigen Füllstoff mit einer mittleren Teilchengröße ent hält, die ausreicht, um einen Kurzschluß zwischen den Schichten zu verhindern,
2) des Bildens eines Stapels aus beschichteten Streifen der magnetischen Legierung,
3) des Einwirkenlassens von Druck auf den Stapel und
4) des Aushärtens der bindenden Zusammensetzung umfaßt. In einer anderen Ausführungsform betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Laminats, das die Schritte
1) des Bildens eines Stapels aus unbeschichteten Streifen einer magnetischen Legierung,
2) des Beschichtens der Streifen der magnetischen Legierung mit einer bindenden Zusammensetzung, die einen teilchen förmigen Füllstoff mit einer mittleren Teilchengröße ent hält, die ausreicht, um einen Kurzschluß zwischen den Schichten zu verhindern,
3) des Einwirkenlassens von Druck auf den Stapel und
4) des Aushärtens der bindenden Zusammensetzung umfaßt.

Im allgemeinen werden die unbeschichteten Streifen der magne tischen Legierung gereinigt und entfettet. Das Reinigen erfolgt im allgemeinen unter Verwendung von Methylethylketon oder jedem anderen entfettenden Lösungsmittel. Die Streifen der magneti schen Legierung werden dann mit einer bindenden Zusammensetzung beschichtet. Die Zeitspanne zwischen dem Entfetten und dem Be schichten sollte so kurz wie möglich gehalten werden, um ein Rosten der Streifen der magnetischen Legierung zu verhindern. Die Streifen der magnetischen Legierung können auf jede dem Fachmann bekannte Weise beschichtet werden, etwa durch Anstrei chen, Besprühen, Tauchbeschichten etc.

In einer Ausführungsform werden die Streifen der magnetischen Legierung im Vakuum mit der bindenden Zusammensetzung impräg niert. Im allgemeinen werden die einzeln gereinigten, unbe schichteten Streifen der magnetischen Legierung oder ein (lose gebundener) Stapel unbeschichteter Streifen der magnetischen Legierung in einem geeigneten Gefäß unter Vakuum gesetzt. Das Gefäß wird dann mit der bindenden Zusammensetzung geflutet. Die Streifen der magnetischen Legierung oder die Stapel aus diesen verbleiben im allgemeinen etwa 15 bis 30 min in der bindenden Zusammensetzung. Das Vakuum wird durch Druckausgleich aufge hoben, und der Überschuß der bindenden Zusammensetzung wird von den einzelnen Streifen oder dem Stapel ablaufen gelassen. Das Vakuum dient im allgemeinen dazu, den Einschluß von Luftblasen in der Beschichtung der einzelnen Streifen der Legierung oder den der Stapel zu verhindern. Das Vakuum liegt im allgemeinen unterhalb von 133 mbar (100 mm Hg) oder unterhalb von 67 mbar (50 mm Hg). Ein Vakuum von 27 bis 40 mbar (20 bis 30 mm Hg) ist besonders nützlich.

In einer anderen Ausführungsform werden einzelne Streifen einer magnetischen Legierung in das geeignete Gefäß gebracht. An das Gefäß wird Vakuum angelegt, und die Streifen werden in die bin dende Zusammensetzung eingetaucht. Das Vakuum wird durch Druck ausgleich aufgehoben, und die Streifen werden der bindenden Zu sammensetzung entnommen und getrocknet.

In der vorliegenden Erfindung wird aus den beschichteten Strei fen der magnetischen Legierung ein Stapel gebildet, wie Fach leuten bekannt ist. Die genaue Anordnung beim Stapeln ist nicht kritisch für die vorliegende Erfindung. Nachdem die einzelnen Streifen der Legierung beschichtet und in die Form eines Stapels gebracht sind oder als Stapel beschichtet worden sind, wird Druck auf den Stapel zur Einwirkung gebracht. Der Druck kann auf jede dem Fachmann bekannte Weise zur Einwirkung gebracht werden, etwa durch Anlegen des Drucks einer Feder. Der Druck beträgt im allgemeinen etwa 4500 oder etwa 6000 oder etwa 9000 bis zu etwa 20 000 oder etwa 18 000 N (etwa 1000 bis etwa 4400 pounds).

Die bindende Zusammensetzung wird ausgehärtet, während der Druck auf dem Stapel aufrechterhalten wird. Das Aushärten findet im allgemeinen bei einer Temperatur von etwa 65°C oder etwa 80°C oder etwa 125°C bis zu etwa 240°C oder etwa 200°C (von etwa 150°F bis etwa 450°F) statt. Im allgemeinen findet die Aus härtung im Laufe von etwa 0,5 h oder etwa 1 h bis zu etwa 5 h oder etwa 3 h statt. Die Zeit des Aushärtens beginnt, wenn der Stapel die Aushärt-Temperatur erreicht hat. Nach dem Aushärten der bindenden Zusammensetzung läßt man den Stapel im allgemeinen auf die Temperaturen der Umgebung zurückkehren, und der Stapel wird von dem Druck entlastet.

In einer anderen Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Zusammensetzung, die zum Verbinden elektrischer Laminate von Nutzen ist und die
(i) einen Epoxy-Klebstoff und
(ii) hohle dickwandige Mikrokugeln aus einer Siliciumdioxid- Aluminiumoxid- Legierung
umfaßt. Der Epoxy-Klebstoff und die Mikrokugeln aus der Sili ciumdioxid-Aluminiumoxid-Legierung sind im vorstehenden be schrieben.

Das folgende Beispiel betrifft die Gegenstände, Verfahrensweisen und Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung. Sofern nichts anderes angegeben ist, bezeichnet der Begriff "Teile", wie er in den Beispielen sowie an anderen Stellen in der Beschreibung und in den Ansprüchen verwendet wird, Gew.-Teile, und die Temperatu ren sind in °C angegeben.

Beispiel

Eine bindende Zusammensetzung wird durch Vermischen von 45 Teilen Bondmaster® E645 und 49 Teilen Methylethylketon her gestellt. Dann werden 6 Teile Zeeosphere® 200 zu der Mischung hinzugefügt und eingemischt, bis eine einheitliche Zusammen setzung erhalten wird. Die Viskosität der Mischung bei Raum temperatur beträgt 30 s in einem Zahn-Becher #1.

Die Schichtungs-Oberflächen eines Transformator-Werkstoffs mit etwa 6% Silicium werden unter Verwendung von Methylethylketon gereinigt und entfettet. Die vorstehende bindende Zusammenset zung wird auf die Schichtungs-Oberflächen bis auf eine Dicke des trockenen Films von 12,5 bis 25 µm (0,5 bis 1 mil) aufgesprüht. Das Lösungsmittel wird bei etwa 65°C im Verlauf von 10 bis 60 min in einem Ofen mit Luftumlauf entfernt. Die beschichteten Laminate werden in einer Haltevorrichtung gestapelt. Eine Klammerkraft von 4500 bis 18 000 N (1000 bis 4000 pounds Meßgerät-Ablesung) wird mittels einer Feder auf den Stapel zur Einwirkung gebracht. Der geklammerte Stapel wird 2 h in einem Ofen mit Luftumlauf auf 175°C gebracht. Die 2 h beginnen, nach dem der Stapel die Ofen-Temperatur erreicht hat. Nach 2 h wird der Stapel herausgenommen und auf Raumtemperatur abkühlen ge lassen. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wird der Stapel von dem Federdruck entlastet. Der Stapel wird dann entnommen und ist in einem Transformator, einem Stator oder einem Rotor einsetz bar, wie Fachleuten bekannt ist.

In der Tabelle 1 sind Laminierungen nach der oben beschriebenen Arbeitsweise durchgeführt worden. Die Tabelle 1 enthält Daten, die Auswirkungen der bindenden Zusammensetzungen auf den Stapel faktor und den spezifischen Widerstand unbeschichteter Streifen der magnetischen Legierung vergleichen. Die Beispiele 1, 2 und 3 betreffen die vorliegende Erfindung und enthalten einen teil chenförmigen Füllstoff (Zeeosphere® 200) in der bindenden Zusam mensetzung. Die Beispiele 4, 5 und 6 sind Vergleichsbeispiele und betreffen Laminierungen, die mit einem bloßen Transformator- Werkstoff ohne die Verwendung eines teilchenförmigen Füllstoffs durchgeführt wurden. Die Beispiele 7, 8 und 9 sind Vergleichs beispiele und betreffen Laminierungen, die mit beschichteten Streifen einer magnetischen Legierung durchgeführt wurden, die mit dem Epoxy-Klebstoff Bondmaster® E645 zusammengeklebt wurden.

Tabelle 1

Wie aus der vorstehenden Tabelle zu ersehen ist, haben Stapel, die mit bloßer Laminierung und mit Füllstoff hergestellt worden sind, eine niedrigere Schwankung in den Abmessungen und einen höheren spezifischen Widerstand im Vergleich zu Stapeln, die mit bloßer Laminierung und ohne Füllstoff hergestellt wurden (Bei spiele 4, 5 und 6). Die Beispiele 1, 2 und 3 haben einen besser gleichbleibenden Stapelfaktor und eine besser gleichbleibende Dicke der Bindungslinie bei unterschiedlichen Kräften des Klammerns. Die Beispiele 1, 2 und 3 zeigen keine Trennung der Bindungslinie (Delaminierung). Es wurde gefunden, daß die Ver wendung eines teilchenförmigen Füllstoffs zu einer Bekämpfung der Trennung der Schichtungen führt, die eine gleichbleibende Stapeldichte, eine gleichbleibende Stapelhöhe und ein auf ein Minimum herabgedrücktes Auftreten von Kurzschlüssen in dem Stapel ergibt.

Claims

1. Gegenstand, der wenigstens zwei Lagen aus unbeschichteten Streifen magnetischer Legierungen und wenigstens eine Bin dungsschicht zwischen den Streifen der magnetischen Legie rungen enthält, wobei die Bindungsschicht einen teilchen förmigen Füllstoff mit einer mittleren Teilchengröße ent hält, die ausreicht, um einen Kurzschluß zwischen den Lagen zu verhindern.

2. Gegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagen aus den unbeschichteten Streifen magnetischer Legierungen einen Transformator-Werkstoff umfassen.

3. Gegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagen aus den unbeschichteten Streifen magnetischer Legierungen eine Siliciumstahl-Legierung, eine Nickel stahl -Legierung oder Vanadium-Permadur umfassen.

4. Gegenstand nach irgendeinem vorhergehenden Anspruch, da durch gekennzeichnet, daß der teilchenförmige Füllstoff eine mittlere Teilchengröße von etwa 0,5 bis etwa 8 µm hat.

5. Gegenstand nach irgendeinem vorhergehenden Anspruch, da durch gekennzeichnet, daß der teilchenförmige Füllstoff aus der aus Keramik-Mikrokugeln und geschnittenen Glas fasern bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

6. Gegenstand nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der teilchenförmige Füllstoff eine hohle, dickwandige Mikrokugel aus einer Siliciumdioxid- Aluminiumoxid-Legierung umfaßt.

7. Gegenstand nach irgendeinem vorhergehenden Anspruch, da durch gekennzeichnet, daß die Bindungsschicht eine mittle re Dicke von etwa 3 bis etwa 25 µm hat.

8. Gegenstand nach irgendeinem vorhergehenden Anspruch, da durch gekennzeichnet, daß die Bindungsschicht einen ausge härteten Klebstoff umfaßt.

9. Gegenstand nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff einen ausgehärteten Epoxy-Klebstoff umfaßt.

10. Gegenstand nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, daß die Bindungsschicht ein ausgehärtetes anorganisches Bindemittel umfaßt.

11. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Laminats, um fassend die Schritte des Beschichtens von Streifen einer magnetischen Legierung mit einer bindenden Zusammenset zung, die einen teilchenförmigen Füllstoff mit einer mittleren Teilchengröße enthält, die ausreicht, um einen Kurzschluß zwischen den Lagen zu verhindern, des Ein wirkenlassens von Druck auf einen Stapel der beschichteten Streifen der magnetischen Legierung und des Aushärtens der bindenden Zusammensetzung.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Beschichtens den Schritt des individuellen Beschichtens der Streifen umfaßt und den Schritt des an schließenden Bildens des Stapels der beschichteten Strei fen vor dem Schritt des Einwirkenlassens von Druck ein schließt.

13. Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch den Schritt des Bildens eines Stapels der unbeschichteten Streifen, und worin der Schritt des Beschichtens den Schritt des Beschichtens des Stapels der Streifen der magnetischen Legierung umfaßt.

14. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 13, da durch gekennzeichnet, daß der Schritt des Beschichtens das Beschichten durch Imprägnieren im Vakuum umfaßt.

15. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 14, da durch gekennzeichnet, daß der teilchenförmige Füllstoff aus der aus Keramik-Mikrokugeln und geschnittenen Glas fasern bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

16. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 14, da durch gekennzeichnet, daß der teilchenförmige Füllstoff eine hohle, dickwandige- Mikrokugel aus einer Silicium dioxid-Aluminiumoxid-Legierung umfaßt.

17. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 16, da durch gekennzeichnet, daß die Kraft in dem Schritt des Einwirkenlassens von Druck etwa 4500 bis etwa 20 000 N beträgt.

18. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 11 bis 17, da durch gekennzeichnet, daß der Schritt des Aushärtens bei etwa 65°C bis etwa 250°C durchgeführt wird.

19. Zusammensetzung, die zum Verbinden elektrischer Laminate von Nutzen ist, gekennzeichnet durch
(i) einen Epoxy-Klebstoff und
(ii) hohle dickwandige Kugeln aus einer Siliciumdioxid- Aluminiumoxid-Legierung.

20. Gegenstand, umfassend einen Transformator, einen Stator oder einen Rotor, der den Gegenstand des Anspruchs 1 enthält.